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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen Transportwagen, insbesondere
einen Servierwagen, der mindestens zwei Borde umfasst, welche durch mindestens
eine Verbindungssäule miteinander verbunden sind.
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Ein
solcher Transportwagen ist beispielsweise aus der
DE 103 47 408 A1 bekannt.
Bei diesem bekannten Transportwagen sind die Verbindungssäulen
jeweils aus einem Innenrohr und mit geringem Spiel auf das Innenrohr
aufgeschobenen Außenrohren gebildet, wobei die Außenrohre
in der Längsrichtung der Verbindungssäule auf
Stoß aneinander anliegen.
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Aufgrund
des geringen Spiels zwischen dem Innenrohr und den Außenrohren
kann die Montage des Transportwagens durch Toleranzprobleme und den
sogenannten Slipstick-Effekt, das heißt das abwechselnde
Haften und Gleiten der Außenrohre an dem Innenrohr beim
Aufschieben der Außenrohre auf das Innenrohr, erschwert
werden.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Transportwagen
der eingangs genannten Art zu schaffen, welcher besonders leicht montierbar
ist.
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Diese
Aufgabe wird bei einem Transportwagen mit den Merkmalen des Oberbegriffs
von Anspruch 1 erfindungsgemäß dadurch gelöst,
dass mindestens eine der Verbindungssäulen mindestens ein stabförmiges
Kernelement, mindestens zwei auf dem Kernelement angeordnete rohrförmige
Elemente und mindestens ein auf dem Kernelement und zwischen zwei
der rohrförmigen Elemente angeordnetes Kopplungselement,
welches mit den angrenzenden rohrförmigen Elementen in
Eingriff steht, umfasst.
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Dadurch,
dass bei der erfindungsgemäßen Lösung
die in der Längsrichtung der Verbindungssäule
aufeinanderfolgenden rohrförmigen Elemente durch jeweils ein
dazwischen angeordnetes Kopplungselement, welches mit den angrenzenden
rohrförmigen Elementen in Eingriff steht, miteinander gekoppelt
sind und durch die Kopplungselemente auch relativ zu dem Kernelement
positioniert werden, ist es bei dem erfindungsgemäßen
Transportwagen nicht erforderlich, dass die rohrförmigen
Elemente direkt an dem stabförmigen Kernelement anliegen;
vielmehr können die rohrförmigen Elemente durch
die Kopplungselemente auf Abstand von der Umfangsfläche
des stabförmigen Kernelements gehalten werden. Hierdurch
kann ein ausreichendes Spiel zwischen den rohrförmigen
Elementen und dem stabförmigen Kernelement vorgesehen werden,
so dass die rohrförmigen Elemente bei der Montage des Transportwagens
leicht und insbesondere ohne Slipstick-Effekt auf das stabförmige
Kernelement aufgefädelt werden können.
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Der
Transportwagen ist daher leicht und ohne zu verklemmen montierbar.
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Auch
größere Toleranzen in den Durchmessern der Einzelteile
spielen weitgehend keine Rolle mehr.
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Wenn
eines der rohrförmigen Elemente mit einem anderen Element
des Transportwagens verschweißt ist, so stören
im Innenraum eines solchen rohrförmigen Elements vorhandene
Schweißnahtwurzeldurchhänge nicht die Auffädelbarkeit
des betreffenden rohrförmigen Elements auf das zugeordnete
stabförmige Kernelement.
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Der
erfindungsgemäße Transportwagen weist eine sehr
kurze Montage- und Demontagezeit auf.
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Dadurch,
dass die Kopplungselemente mit den angrenzenden rohrförmigen
Elementen in Eingriff stehen, ist eine hohe Stabilität
jeder Verbindungssäule des Transportwagens gewährleistet.
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Grundsätzlich
kann der Eingriff zwischen dem Kopplungselement und einem der angrenzenden
rohrförmigen Elemente dadurch zustande kommen, dass sich
ein Teil des angrenzenden rohrförmigen Elements in das
Kopplungselement hinein erstreckt.
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Bei
einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist jedoch vorgesehen,
dass sich das Kopplungselement in mindestens eines der beiden angrenzenden
rohrförmigen Elemente hinein erstreckt.
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Eine
besonders hohe Stabilität der Verbindungssäule
wird erzielt, wenn das Kopplungselement zwei Kopplungsabschnitte,
welche sich in die angrenzenden rohrförmigen Elemente hinein
erstrecken, und einen zwischen den Kopplungsabschnitten angeordneten
Mittelabschnitt, welcher einen größeren Außendurchmesser
aufweist als die Kopplungsabschnitte, umfasst. In diesem Fall können
die beiden Kopplungsabschnitte die angrenzenden rohrförmigen
Elemente in radialer Richtung des Kopplungselements und der Verbindungssäule
abstützen, während der einen größeren
Außendurchmesser als die Kopplungsabschnitte aufweisende
Mittelabschnitt die Enden der angrenzenden rohrförmigen
Elemente in axialer Richtung des Kopplungselements und der Verbindungssäule
abstützen kann.
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Um
die angrenzenden rohrförmigen Elemente besonders wirksam
durch das dazwischen liegende Kopplungselement zu stabilisieren,
ist vorzugsweise vorgesehen, dass jeder der Kopplungsabschnitte
des Kopplungselements einen Außendurchmesser aufweist,
welcher im wesentlichen dem Innendurchmesser des jeweils angrenzenden
rohrförmigen Elements entspricht.
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Der
Mittelabschnitt des Kopplungselements weist vorzugsweise einen Außendurchmesser
auf, welcher im Wesentlichen dem Außendurchmesser mindestens
eines der angrenzenden rohrförmigen Elemente entspricht.
Hierdurch wird vermieden, dass an der Stelle, an welcher das angrenzende
rohrförmige Element an dem Mittelabschnitt des Kopplungselements
anstößt, eine Stufe in der Umfangsfläche
der Verbindungssäule entsteht. Durch das Fehlen solcher
Stufen wird eine Verbindungssäule mit einer glatten Umfangsfläche
erzielt, an welcher sich keine Verschmutzungen anlagern und welche
auch besonders leicht zu reinigen ist, so dass höchsten
Hygieneanforderungen Genüge getan wird.
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Besonders
günstig ist es, wenn beide an das Kopplungselement angrenzenden
rohrförmigen Elemente im Wesentlichen denselben Außendurchmesser
aufweisen. In diesem Fall ist es möglich, das Entstehen
von Stufen in der Umfangsfläche der Verbindungssäule
an beiden Stellen, an denen jeweils ein angrenzendes rohrförmiges
Element an dem Kopplungselement anliegt, zu verhindern, indem der
größte Außendurchmesser des Kopplungselements
im Wesentlichen gleich groß gewählt wird wie der
einheitliche Außendurchmesser der angrenzenden rohrförmigen
Elemente.
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Bei
einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass
das Kopplungselement als eine Hülse mit einem ringförmigen
Bund ausgebildet ist.
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Die
rohrförmigen Elemente einer Verbindungssäule können
unterschiedliche Funktionen übernehmen.
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So
kann insbesondere vorgesehen sein, dass eines der an das Kopplungselement
angrenzenden rohrförmigen Elemente als eine Bordhalterung
ausgebildet ist, an der eines der Borde des Transportwagens festgelegt
ist.
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Insbesondere
kann das jeweilige Bord mit der Bordhalterung verschweißt
sein.
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Alternativ
oder ergänzend hierzu kann vorgesehen sein, dass eines
der an das Kopplungselement angrenzenden rohrförmigen Elemente
als ein Distanzhalter ausgebildet ist, der zwei Borde des Transportwagens
auf Abstand voneinander hält.
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Vorzugsweise
folgen längs einer Verbindungssäule des Transportwagens
jeweils abwechselnd als Bordhalterungen ausgebildete rohrförmige Elemente
und als Distanzhalter ausgebildete rohrförmige Elemente
aufeinander, wobei zwischen in der Längsrichtung der Verbindungssäule
aufeinanderfolgenden rohrförmigen Elementen jeweils ein
Kopplungselement angeordnet ist.
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Das
Kopplungselement kann ein faserverstärktes Kunststoffmaterial
umfassen und vorzugsweise ganz aus einem faserverstärkten
Kunststoffmaterial hergestellt sein. Dies bietet den Vorteil, dass das
Material des Kopplungselements unter mechanischer Beanspruchung
nicht kriecht.
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Die
rohrförmigen Elemente, die Kernelemente und die Borde des
Transportwagens sind vorzugsweise aus einem metallischen Material
hergestellt, insbesondere aus einem korrosionsbeständigen Chrom-Nickel-Stahlmaterial.
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Das
Kopplungselement weist vorzugsweise eine Führungsbohrung
auf, mittels welcher das Kopplungselement an dem Kernelement geführt
ist.
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Wenn
das Spiel zwischen der Führungsbohrung des Kopplungselements
und dem Kernelement nur gering ist, so bietet dies den Vorteil,
dass das Kopplungselement und damit die angrenzenden rohrförmigen
Elemente präzise bezüglich des Kernelements zentriert
werden, was die Verbindungssäule und damit den gesamten
Transportwagen stabilisiert.
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Der
Außendurchmesser des Kernelements ist vorzugsweise deutlich
kleiner als der Innendurchmesser der rohrförmigen Elemente,
um ein einfaches Auffädeln der rohrförmigen Elemente
auf das Kernelement ohne Toleranzprobleme und ohne Auftreten des
Slipstick-Effekts zu gewährleisten.
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Um
das Kernelement in einfacher Weise mit anderen Bestandteilen des
Transportwagens verbinden zu können, ist vorzugsweise vorgesehen,
dass das Kernelement an mindestens einem Endbereich mit einem Gewinde
versehen ist.
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Bei
einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des Transportwagens ist
vorgesehen, dass das Kernelement als eine Gewindestange ausgebildet
ist.
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Ferner
umfasst der Transportwagen vorzugsweise ein mit einem Gewinde des
Kernelements zusammenwirkendes Gewindeelement, durch welches die
mindestens zwei rohrförmigen Elemente und das mindestens
eine Kopplungselement an dem Kernelement gesichert sind, so dass
die rohrförmigen Elemente und das mindestens eine Kopplungselement
im montierten Zustand des Transportwagens nicht von dem Kernelement
abgezogen werden können.
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Durch
Anziehen des Gewindeelements gegen die auf das Kernelement aufgefädelten
rohrförmigen Elemente und Kopplungselemente ist es ferner
möglich, die rohrförmigen Elemente und das mindestens
eine Kopplungselement unter eine mechanische Vorspannung zu setzen
und diese Bestandteile des Transportwagens zusammenzudrücken,
so dass eine geschlossene, glatte Verbindungssäule entsteht.
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Außerdem
entfällt durch die Sicherung der auf das Kernelement aufgefädelten
rohrförmigen Elemente und Kopplungselemente an dem Kernelement mittels
des Gewindeelements die Notwendigkeit, in einem der Borde des Transportwagens
Befestigungsmitteldurchtrittsöffnungen für den
Durchtritt von Befestigungsmitteln zu dem Kernelement vorzusehen.
Alle Borde des Transportwagens können daher identisch ausgebildet
sein, was die Herstellung der Bestandteile des Transportwagens vereinfacht und
die erforderliche Lagerhaltung reduziert.
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Der
Transportwagen umfasst vorzugsweise mindestens zwei Verbindungssäulen
mit jeweils mindestens einem Kernelement, wobei Kernelemente von
zwei der Verbindungssäulen mittels eines Griffelements
miteinander verbunden sind. Auf diese Weise bilden zwei der Verbindungssäulen
des Transportwagens zusammen mit dem die Kernelemente derselben
verbindenden Griffelement einen (vorzugsweise im Wesentlichen U-förmigen)
Bügel des Transportwagens. Durch eine solche Verbindung
zwischen zwei Verbindungssäulen des Transportwagens wird dessen
Stabilität weiter erhöht.
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Bei
einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist der Transportwagen
vier Verbindungssäulen mit jeweils mindestens einem Kernelement
auf, wobei die Kernelemente von jeweils zwei dieser Verbindungssäulen
mittels jeweils eines Griffelements miteinander verbunden sind,
so dass durch die Verbindungssäulen und die dazwischen
angeordneten Griffelemente insgesamt zwei (vorzugsweise im Wesentlichen
U-förmige) Bügel des Transportwagens gebildet
werden.
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Weitere
Merkmale und Vorteile der Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden
Beschreibung und der zeichnerischen Darstellung eines Ausführungsbeispiels.
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In
den Zeichnungen zeigen:
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1 eine
schematische perspektivische Darstellung eines Servierwagens;
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2 einen
schematischen vertikalen Längsschnitt durch einen oberen
Abschnitt einer Verbindungssäule des Servierwagens aus 1,
längs der Linie 2-2 in 1;
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3 einen
schematischen vertikalen Längsschnitt durch einen unteren
Abschnitt einer Verbindungssäule des Servierwagens aus 1, längs
der Linie 3-3 in 1;
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4 bis 13 schematische
perspektivische Darstellungen aufeinanderfolgender Montageschritte
zur Montage des Servierwagens aus 1.
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Gleiche
oder funktional äquivalente Elemente sind in allen Figuren
mit denselben Bezugszeichen bezeichnet.
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Ein
in den 1 bis 3 dargestellter und als Ganzes
mit 100 bezeichneter Servierwagen umfasst zwei Bügel 102,
die beide im Wesentlichen die Form eines umgedrehten U aufweisen.
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Jeder
der Bügel 102 umfasst jeweils zwei Verbindungssäulen 104,
welche ihrerseits jeweils ein stabförmiges Kernelement 106 und
mehrere rohrförmige Elemente 108 umfassen, welche
in der vertikalen Längsrichtung der jeweiligen Verbindungssäule 104 aufeinanderfolgen
und koaxial zu dem jeweiligen Kernelement 106 ausgerichtet
sind (1 bis 3).
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Alle
diese rohrförmigen Elemente 108 weisen im Wesentlichen
denselben Außendurchmesser D auf, welcher den Außendurchmesser
d des stabförmigen Kernelements 106 deutlich übertrifft.
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Auch
der Innendurchmesser D' aller rohrförmigen Elemente 108 ist
im Wesentlichen derselbe und deutlich größer als
der Außendurchmesser d des stabförmigen Kernelements 106.
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Zwischen
jeweils zwei in der vertikalen Längsrichtung 109 einer
Verbindungssäule 104 aufeinanderfolgenden rohrförmigen
Elementen 108 ist jeweils ein Kopplungselement 110 in
Form einer Bundhülse 112 angeordnet, welche mit
jedem der beiden jeweils angrenzenden rohrförmigen Elemente 108 in
Eingriff steht.
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Jedes
Kopplungselement 110 ist im Wesentlichen hohlzylindrisch
ausgebildet und weist einen in axialer Richtung mittig angeordneten
Bund 114 auf, welcher von der äußeren
Mantelfläche des Kopplungselements 110 radial
nach außen absteht (2).
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Der
mit dem Bund 114 versehene Abschnitt des Kopplungselements 110 bildet
einen Mittelabschnitt 116 des Kopplungselements 110,
während die in axialer Richtung vor bzw. hinter dem Mittelabschnitt 116 liegenden
Abschnitte des Kopplungselements 110 zwei Kopplungsabschnitte 118 des
Kopplungselements 110 bilden.
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Der
Mittelabschnitt 116 des Kopplungselements 110 weist
einen Außendurchmesser D auf, welcher im Wesentlichen gleich
groß ist wie der Außendurchmesser D der jeweils
angrenzenden rohrförmigen Elemente 108.
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Die
beiden Kopplungsabschnitte 118 des Kopplungselements 110 weisen
einen Außendurchmesser D'' auf, welcher geringfügig
kleiner ist als der Innendurchmesser D' der angrenzenden rohrförmigen
Elemente 108, so dass im montierten Zustand des Servierwagens 100 die
Kopplungsabschnitte 118 des Kopplungselements 110 sich
in jeweils eines der angrenzenden rohrförmigen Elemente 108 hinein
erstrecken und das jeweils dem Kopplungselement 110 zugewandte
Ende des jeweiligen rohrförmigen Elements 108 in
radialer Richtung abstützen.
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In
axialer Richtung werden die Enden der jeweils angrenzenden rohrförmigen
Elemente 108 im montierten Zustand des Servierwagens 100 durch den
mittigen Bund 114 des Kopplungselements 110 abgestützt,
an dessen oberer bzw. unterer Stirnfläche die Enden der
beiden angrenzenden rohrförmigen Elemente 108 anliegen.
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Jedes
der Kopplungselemente 110 wird von einer mittigen Führungsbohrung 120 durchsetzt,
deren Durchmesser d' nur geringfügig größer
ist als der Außendurchmesser d des stabförmigen
Kernelements 106, so dass das Kopplungselement 110 mit nur
geringem Spiel an dem Kernelement 106 geführt und
koaxial zu dem Kernelement 106 ausgerichtet ist.
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Beispielsweise
kann der Durchmesser der Führungsbohrung 120 jedes
Kopplungselements 110 ungefähr 10,5 mm betragen,
während der Außendurchmesser d des stabförmigen
Kernelements 106 ungefähr 10 mm betragen kann.
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Da
die angrenzenden rohrförmigen Elemente 108 ihrerseits
durch die Abstützung an den Kopplungsabschnitten 118 koaxial
zu dem Kopplungselement 110 ausgerichtet sind, werden die
rohrförmigen Elemente 108 durch die Kopplungselemente 110 bezüglich
des jeweiligen stabförmigen Kernelements 106 zentriert
und von demselben auf Abstand gehalten.
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Die
Kopplungselemente 110 sind vorzugsweise aus einem glasfasergefüllten
Kunststoffmaterial hergestellt, so dass deren Material bei Belastung im
Betrieb des Servierwagens 100 nicht kriecht.
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Der
Innendurchmesser D' der rohrförmigen Elemente 108 beträgt
beispielsweise ungefähr 22,5 mm, so dass ein ausreichendes
Spiel zum zentralen stabförmigen Kernelement 106 vorhanden
ist und die rohrförmigen Elemente 108 bei der
Montage des Servierwagens 100 leicht auf das Kernelement 106 aufgefädelt
werden können.
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Das
stabförmige Kernelement 106 ist zumindest an seinem
oberen Ende und an seinem unteren Ende mit jeweils einem Außengewinde 122 versehen.
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Das
stabförmige Kernelement 106 kann auch als eine
Gewindestange 124 ausgebildet sein, die von ihrem oberen
Ende bis zu ihrem unteren Ende durchgehend mit einem Außengewinde 122 versehen
ist.
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Die
oberen Enden der beiden Verbindungssäulen 104 jedes
Bügels 102 sind durch ein Griffelement 126 miteinander
verbunden, welches seinerseits zwei gekrümmte Abschnitte 128,
einen die gekrümmten Abschnitte 128 miteinander
verbindenden, im montierten Zustand des Servierwagens 100 horizontal
ausgerichteten Mittelabschnitt 130 und zwei von den gekrümmten
Abschnitten 128 nach unten abstehende gerade Endabschnitte 132 umfasst.
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Jedes
Griffelement 126 ist als ein hohlzylindrisches Rohr mit
dem Außendurchmesser D und dem Innendurchmesser D' ausgebildet.
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In
die geraden, im montierten Zustand des Servierwagens 100 vertikal
ausgerichteten Endabschnitte 132 jedes Griffelements 126 ist
jeweils ein im Wesentlichen zylindrisches Adapterelement 134 eingepresst,
welches nahe seines unteren Endes einen in radialer Richtung nach
außen abstehenden Bund 136 und einen sich an den
Bund 136 anschließenden Kopplungsabschnitt 138 aufweist,
welcher sich im montierten Zustand des Servierwagens 100 in
ein angrenzendes rohrförmiges Element 108 hinein
erstreckt.
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Der
Außendurchmesser des Bundes 136 ist im Wesentlichen
gleich groß wie der Außendurchmesser D des Griffelements 126 und
des angrenzenden rohrförmigen Elements 108.
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Der
Kopplungsabschnitt 138 weist einen Außendurchmesser
D'' auf, welcher geringfügig kleiner ist als der Innendurchmesser
D' des angrenzenden rohrförmigen Elements 108,
so dass das obere Ende des angrenzenden rohrförmigen Elements 108 bei der
Montage des Servierwagens 100 auf den Kopplungsabschnitt 138 aufgeschoben
werden kann, bis das obere Ende des rohrförmigen Elements 108 an der
unteren Stirnfläche des Bundes 136 zur Anlage kommt.
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Ferner
ist jedes Adapterelement 134 mit einer mittigen Gewindesackbohrung 140 versehen,
in welche im montierten Zustand des Servierwagens 100 das
obere Außengewinde 122 des stabförmigen Kernelements 106 eingeschraubt
ist, so dass durch diese Verschraubung jedes der Kernelemente 106 koaxial
zu dem jeweils zugeordneten geraden Endabschnitt 132 mit
einem der Griffelemente 126 verbunden ist.
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Die
Adapterelemente 134 können ebenso wie die Kopplungselemente 110 aus
einem glasfaserverstärkten Kunststoffmaterial gebildet
sein.
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Wie
aus 3 zu ersehen ist, erstreckt sich der untere Endbereich
jedes stabförmigen Kernelements 106 durch eine
Innenbohrung 142 einer im Wesentlichen zylindrischen Halteplatte 144 hindurch.
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Eine
Oberseite 145 der Halteplatte 144 wird durch ein
Kopplungselement 110 der vorstehend beschriebenen Art von
einem darüber angeordneten rohrförmigen Element 108 auf
Abstand gehalten.
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Auf
dem die Halteplatte 144 nach unten überragenden
Endabschnitt des unteren Außengewindes 122 des
stabförmigen Kernelements 106 ist ein Gewindeelement 146 in
Form einer Mutter 148 mit Unterlegscheibe 150 angeordnet.
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Durch
Anziehen der Mutter 148 gegen die Halteplatte 144 ist
die Halteplatte 144 an dem stabförmigen Kernelement 106 gesichert.
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Ferner
werden durch das Anziehen der Mutter 148 die zwischen der
Halteplatte 144 und dem Adapterelement 134 am
oberen Ende des Kernelements 106 befindlichen rohrförmigen
Elemente 108 und dazwischen angeordneten Kopplungselemente 110 unter
eine mechanische Vorspannung gesetzt und dabei zusammengedrückt,
wodurch die gesamte Verbindungssäule 104 stabilisiert
wird.
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Auf
das untere Ende des untersten rohrförmigen Elements 108 jeder
Verbindungssäule 104 ist ferner ein um die vertikale
Achse der Verbindungssäule 104 rotationssymmetrischer
Wandabweiser 152 aufgeschoben, der eine mittige Durchgangsöffnung
aufweist, durch welche sich das untere Ende des rohrförmigen
Elements 108 und das unterste Kopplungselement 110 hindurcherstrecken.
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Ferner
ist die Halteplatte 144 über ein Drehgelenk so
mit einem Lagerbock 154 verbunden, dass der Lagerbock 154 um
eine vertikale Achse relativ zu der Halteplatte 144 drehbar
ist.
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In
jedem Lagerbock 154 ist jeweils ein mit einer Bereifung 156 versehener
Rollenkörper 158 um eine horizontale Achse drehbar
gelagert.
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Jeweils
ein Rollenkörper 158 mit Bereifung 156,
ein Lagerbock 154 und eine Halteplatte 134 bilden
zusammen eine Tragrolle 160 des Servierwagens 100.
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Im
montierten Zustand des Servierwagens 100 sind die beiden
Bügel 102 durch mehrere, beispielsweise drei,
Auflageborde 162 miteinander verbunden, welche zur Aufnahme
der mittels des Servierwagens 100 zu transportierenden
Gegenstände, beispielsweise Speisenbehälter und/oder
Serviertabletts, dienen und zu diesem Zweck jeweils eine im Wesentlichen
horizontal ausgerichtete Auflagefläche 164 aufweisen,
die von einem um die Auflagefläche 164 umlaufenden,
im Wesentlichen rechteckigen Bordrand 166 umgeben ist (1).
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An
jede der vier Ecken eines Auflagebords 164 ist jeweils
eine Bordhalterung 170 angeschweißt, die insbesondere
als eine im Wesentlichen hohlzylindrische Rohrmuffe 168 ausgebildet
sein kann.
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Jede
der Bordhalterungen 170 bildet jeweils eines der rohrförmigen
Elemente 108 einer der vier Verbindungssäulen 104 des
Servierwagens 100.
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Jede
der Bordhalterungen 170 weist somit den Außendurchmesser
D und den Innendurchmesser D' auf.
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Um
die Auflageborde 162 des Servierwagens 100 im
gewünschten vertikalen Abstand voneinander zu halten, umfasst
der Servierwagen 100 ferner Distanzhalter 172,
die beispielsweise die Form von geraden, hohlzylindrischen Distanzrohren
mit dem Außendurchmesser D und dem Innendurchmesser D'
aufweisen.
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Auch
jeder der Distanzhalter 172 bildet jeweils eines der rohrförmigen
Elemente 108 einer der vier Verbindungssäulen 104 des
Servierwagens 100.
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Längs
einer Verbindungssäule 104 folgen also jeweils
abwechselnd rohrförmige Bordhalterungen 170 und
rohrförmige Distanzhalter 172 aufeinander, wobei
aufeinanderfolgende Bordhalterungen 170 und Distanzhalter 172 durch
jeweils ein dazwischen angeordnetes Kopplungselement 110 miteinander
gekoppelt und bezüglich des stabförmigen Kernelements 106 der
jeweiligen Verbindungssäule 104 zentriert sind.
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Durch
die Kopplungselemente 110 ist somit eine ausreichende mechanische
Stabilität der Verbindungssäulen 104 gewährleistet.
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Zur
Montage des vorstehend beschriebenen Servierwagens 100 wird
wie folgt vorgegangen:
Zunächst werden, wie in 4 dargestellt,
die vier stabförmigen Kernelemente 106 in Form
von Gewindestangen 124 mit ihren oberen Außengewinden 122 in
jeweils eine Gewindesackbohrung 140 eines Adapterelements 134 eines
der Griffelemente 126 eingeschraubt.
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Anschließend
wird das oberste Auflagebord 162a mit seinen Bordhalterungen 170 so
auf die stabförmigen Kernelemente 106 aufgefädelt,
dass sich jeweils ein Kernelement 106 durch jede der Bordhalterungen 170 hindurcherstreckt
und die oberen Enden der Bordhalterungen 170 zur Anlage
am Bund 136 jeweils eines Adapterelements 134 gelangen, wie
in 5 dargestellt.
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Anschließend
wird auf jedes der Kernelemente 106 jeweils ein Kopplungselement 110 aufgefädelt
(6), bis der Bund 114 jedes Kopplungselements 110 zur
Anlage am unteren Ende der jeweils zugeordneten Bordhalterung 170 gelangt
und sich der obere Kopplungsabschnitt 118 jedes Kopplungselements 110 in
die jeweils zugeordnete Bordhalterung 170 hinein erstreckt.
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Wie
in 7 dargestellt, wird anschließend auf
jedes der Kernelemente 106 ein rohrförmiger Distanzhalter 172 aufgefädelt,
bis das obere Ende jedes Distanzhalters 172 am Bund 114 des
jeweils zugeordneten Kopplungselements 110 anliegt und
der untere Kopplungsabschnitt 118 jedes Kopplungselements 110 sich
in den jeweils zugeordneten Distanzhalter hinein erstreckt.
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Wie
in 8 dargestellt, werden anschließend vier
Kopplungselemente 110 auf jeweils ein Kernelement 106 aufgeschoben,
bis der Bund 114 jedes Kopplungselements 110 am
unteren Ende des jeweils zugeordneten Distanzhalters 172 anliegt
und der obere Kopplungsabschnitt 118 jedes Kopplungselements 110 sich
in den jeweils zugeordneten Distanzhalter 172 hinein erstreckt.
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Anschließend
wird, wie in 9 dargestellt, das mittlere
Auflagebord 162b mit seinen vier Bordhalterungen 170 auf
die vier stabförmigen Kernelemente 106 aufgefädelt,
bis die oberen Enden der Bordhalterungen 170 des mittleren
Auflagebords 162b am Bund 114 des jeweils angrenzenden
Kopplungselements 110 anliegen und der untere Kopplungsabschnitt 118 des
jeweils zugeordneten Kopplungselements 110 sich in die
jeweilige Bordhalterung 170 hinein erstreckt.
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Wie
in 10 dargestellt, werden anschließend auf
jedes Kernelement 106 jeweils ein weiteres Kopplungselement 110,
ein rohrförmiger Distanzhalter 172 und ein weiteres
Kopplungselement 110 so aufgefädelt, dass sich
jeweils ein Kopplungselement 110 mit einem oberen Kopplungsabschnitt 118 in
eine Bordhalterung 170 des mittleren Auflagebords 162b hinein
erstreckt, der untere Kopplungsabschnitt 118 desselben
Kopplungselements 110 sich in den jeweils darunter angeordneten
Distanzhalter 172 hinein erstreckt, das obere Ende jedes
Distanzhalters 172 an dem Bund 114 des jeweils
darüber angeordneten Kopplungselements 110 anliegt,
das untere Ende jedes Distanzhalters 172 an dem Bund 114 des jeweils
darunter angeordneten Kopplungselements 110 anliegt und
der obere Kopplungsabschnitt 118 des jeweils unter einem
Distanzhalter 172 angeordneten Kopplungselements 110 sich
in den darüber angeordneten Distanzhalter 172 hinein
erstreckt.
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Anschließend
wird das untere Auflagebord 162c mit seinen vier Bordhalterungen 170 auf
die vier stabförmigen Kernelemente 106 aufgefädelt,
bis die oberen Enden der Bordhalterungen 170 des unteren Auflagebords 162c an
dem Bund 114 des jeweils darüber angeordneten
Kopplungselements 110 anliegen und der untere Kopplungsabschnitt 118 des
jeweils zugeordneten Kopplungselements 110 sich in die
jeweilige Bordhalterung 170 hinein erstreckt. Damit ist der
in 10 dargestellte Zustand erreicht.
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Anschließend
wird auf jedes der stabförmigen Kernelemente 106 jeweils
ein unterstes Kopplungselement 110 aufgeschoben, bis der
Bund 114 jedes der untersten Kopplungselemente 110 an
dem unteren Ende einer Bordhalterung 170 des unteren Auflagebords 162c des
Servierwagens 100 anliegt und der obere Kopplungsabschnitt 118 jedes
der untersten Kopplungselemente 110 sich in die jeweils darüber
angeordnete Bordhalterung 170 des unteren Auflagebords 162c hinein
erstreckt (11).
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Wie
in 12 dargestellt, wird anschließend auf
jedes der Kernelemente 106 jeweils ein Wandabweiser 152 und
eine Halteplatte 144 einer Tragrolle 160 aufgefädelt,
bis jeder Wandabweiser 152 den unteren Endbereich einer
Bordhalterung 170 des unteren Auflagebords 162c umschließt
und jede Halteplatte 144 mit ihrer Oberseite 145 an
der unteren Stirnfläche eines der untersten Kopplungselemente 110 anliegt.
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Abschließend
werden die Halteplatten 144 mittels jeweils eines Gewindeelements 146,
das heißt mittels jeweils einer Unterlegscheibe 150 und einer
auf das untere Außengewinde 122 des jeweiligen
stabförmigen Kernelements 106 aufgeschraubten
Mutter 148, an dem jeweiligen stabförmigen Kernelement 106 gesichert.
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Dabei
werden die Muttern 148 so fest angezogen, dass alle rohrförmigen
Elemente 108 und dazwischen angeordneten Kopplungselemente 110 sowie
die Halteplatte 144 jeder Verbindungssäule 104 ohne
Zwischenraum aneinander anliegen und gegeneinander verspannt sind.
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Damit
ist die Montage des Servierwagens 100 abgeschlossen.
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Zum
Zerlegen des Servierwagens 100 müssen lediglich
die Muttern 148 aus den unteren Außengewinden 122 der
Kernelemente 106 herausgedreht werden.
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Anschließend
können zuerst die Tragrollen 160 von dem jeweiligen
Kernelement 106 abgezogen und anschließend die
auf die Kernelemente 106 aufgefädelten Kopplungselemente 110,
Distanzhalter 172 und Bordhalterungen 170 von
den Kernelementen 106 abgezogen werden.
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Zum
Abschluss der Demontage des Servierwagens 100 werden die
Kernelemente 106 aus den Gewindesackbohrungen 140 der
Adapterelemente 134 herausgedreht.
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Nach
der auf diese Weise erfolgten Demontage des Servierwagens 100 können
die Einzelteile des Servierwagens 100 in platzsparender
Weise verpackt und transportiert werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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