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Stand der Technik
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Die
Erfindung betrifft eine Magnetgruppe für ein Magnetventil,
insbesondere für einen Magnetaktor eines Brennstoffeinspritzventils.
Speziell betrifft die Erfindung das Gebiet der Injektoren für
Brennstoffeinspritzanlagen von luftverdichtenden, selbstzündenden
Brennkraftmaschinen.
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Aus
der
EP 1 612 400 A1 ist
ein Brennstoffeinspritzventil für eine Brennkraftmaschine
bekannt. Das bekannte Brennstoffeinspritzventil weist einen Magnetaktor
auf, der einen Brennstofffluss über eine Ablaufdrossel
steuert. Dadurch kann indirekt eine Betätigung des Brennstoffeinspritzventils
zum Abspritzen von Brennstoff erfolgen. Die Magnetgruppe des Magnetaktors
ist in miteinander verschraubten Gehäuseteilen angeordnet.
Dabei ist ein Kunststoffmaterial vorgesehen, das wesentliche Elemente
der Magnetgruppe einschließt. Durch das Kunststoffmaterial
ist eine elektrische Isolierung gegenüber dem metallischen
Gehäuse des Brennstoffeinspritzventils gewährleistet.
Ferner sind Dichtringe an verschiedenen Stellen des Kunststoffmaterials
angeordnet.
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Das
aus der
EP 1 612 400
A1 bekannte Brennstoffeinspritzventil hat den Nachteil,
dass die Herstellung relativ aufwändig ist. Außerdem
besteht der Nachteil, dass die Ausgestaltung einer Anschlussstelle
für den Brennstoffrücklauf aufwändig
ist und eine Anpassung an unterschiedliche Anwendungsfälle
nicht oder nur mit hohem Aufwand möglich ist.
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Offenbarung der Erfindung
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Die
erfindungsgemäße Magnetgruppe mit den Merkmalen
des Anspruchs 1 und das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil
mit den Merkmalen des Anspruchs 17 haben den Vorteil, dass die Herstellung
vereinfacht ist und insbesondere eine relativ einfache Anpassung
an verschiedene Anwendungsfälle möglich ist. Speziell
kann eine Anpassung der Schnittstelle für einen Brennstoffrücklauf
relativ einfach erfolgen.
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Durch
die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen
sind vorteilhafte Weiterbildungen der im Anspruch 1 angegebenen
Magnetgruppe und des im Anspruch 17 angegebenen Brennstoffeinspritzventils
möglich.
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In
vorteilhafter Weise ist der Deckel mit dem Gehäuseteil
durch eine Schweißverbindung verbunden. Hierbei kommt vorzugsweise
ein Laserschweißverfahren zum Einsatz. Dabei ist es ferner
vorteilhaft, dass die Schweißverbindung eine dichtgeschweißte Verbindung
zwischen dem Deckel und dem Gehäuseteil bildet. Dadurch
kann die Schweißnaht hinsichtlich der Betriebskräfte
dauerhaltbar und dicht nach außen ausgelegt werden. Die
Schweißnaht kann entweder radial oder axial angebracht
werden.
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Vorteilhaft
ist es, dass zwischen der zweiten Seite der Spule und einer Innenseite
des Deckels ein vorgespanntes Federelement angeordnet ist, das die Spule
mit der Vorspannung beaufschlagt, wobei die Spule an ihrer ersten
Seite an einem Absatz des Gehäuseteils abgestützt
ist. Dadurch wird die Spule in dem Gehäuseteil gehalten.
Hierbei ist es ferner von Vorteil, dass sich ein mit dem Anker verbundener
Ankerbolzen zumindest abschnittsweise durch eine mittige Öffnung
der Spule erstreckt und dass an dem Federelement ein Anschlag für
den Ankerbolzen vorgesehen ist, der eine Bewegung des Ankerbolzens,
bei der sich der Anker zu der ersten Seite der Spule bewegt, begrenzt.
Hierdurch werden größere Freiheiten bei der Ausgestaltung
des Deckels ermöglicht. Insbesondere kann auch ein Verschmelzen
eines Stutzens mit dem Deckel erfolgen.
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Hierbei
ist es ferner von Vorteil, dass das Federelement einen mittigen
Bauch aufweist, der der mittigen Öffnung der Spule zugewandt
ist und dass der Bauch des Federelements den Anschlag für
den Ankerbolzen bildet. Dies ermöglicht eine einfache Einstellung
des Ausmaßes der Begrenzung der Bewegung des Ankerbolzens.
Außerdem kann eine Rücklaufbohrung durch den Deckel
zum Ermöglichen eines Rücklaufes von Brennstoff
oder dergleichen axial ausgeführt sein, ohne dass der Rückfluss durch
den Ankerbolzen oder das Federelement beeinträchtigt wird.
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Vorteilhaft
ist es auch, dass sich ein mit dem Anker verbundener Ankerbolzen
durch eine mittige Öffnung der Spule erstreckt und dass
eine der zweiten Seite der Spule zugewandte Innenseite des Deckels
eine Bewegung des Ankerbolzens, bei der sich der Anker zu der ersten
Seite der Spule bewegt, begrenzt. In diesem Fall ist ein Anschlag
für den Ankerbolzen durch die Innenseite des Deckels gegeben. Speziell
wird eine exakte Vorgabe der Begrenzung der Bewegung des Ankerbolzens
und somit des Ankers durch die Montage des Deckels in dem Gehäuseteil
ermöglicht.
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In
vorteilhafter Weise ist dabei das Federelement als tellerförmiges
Federelement ausgestaltet, wobei das tellerförmige Federelement
eine mittige Aussparung aufweist, durch die der Ankerbolzen hindurch
geführt werden kann. Dadurch ist eine einfache Ausgestaltung
des Federelements möglich, das die Spule mit der Vorspannung
beaufschlagt.
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Vorteilhaft
ist es, dass der Deckel zumindest eine Bohrung aufweist, durch die
ein elektrisches Kontaktelement zu der Spule geführt ist,
und dass die Bohrung mittels eines in der Bohrung angeordneten Dichtrings
abgedichtet ist. Dabei kann in der Bohrung außerdem ein
Stützring vorgesehen sein, der in vorteilhafter Weise an
einer Innenseite des Deckels ausgerichtet angeordnet ist, um beispielsweise
eine Abstützung des Federelements im Bereich der Bohrung zu
ermöglichen und einen gewissen Schutz des Dichtrings zu
gewährleisten.
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In
vorteilhafter Weise ist ein an einer Außenseite des Deckels
angeordneter Stutzen vorgesehen, wobei der Deckel eine Rücklaufbohrung
aufweist, die einen durch den Deckel verschlossenen Innenraum des
Gehäuseteils, in dem die Spule angeordnet ist, mit einem
Rücklaufkanal des Stutzens verbindet, um einen Abfluss
von Brennstoff aus dem Innenraum des Gehäuseteils zu einem
Tank oder dergleichen zu ermöglichen. Dabei ist es ferner
vorteilhaft, dass die Rücklaufbohrung des Deckels eine
Ansenkung aufweist, an der die Rücklaufbohrung in den Innenraum des
Gehäuseteils mündet. Durch die Ansenkung wird ein
zuverlässiger Rücklauf des Brennstoff über
die Rücklaufbohrung ermöglicht und eine einfache
Fertigung des Deckels erleichtert.
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In
vorteilhafter Weise ist der Stutzen durch eine Schweißverbindung
mit dem Deckel verbunden. Hierbei ist die Schweißnaht vorzugsweise
hinsichtlich der Betriebskräfte dauerhaltbar und dicht
nach außen ausgelegt, wobei diese vorzugsweise durch ein
Laserschweißverfahren ausgestaltet ist.
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Alternativ
ist es auch möglich, dass der Stutzen einstückig
mit dem Deckel ausgebildet ist.
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In
vorteilhafter Weise ist an dem Stutzen zumindest eine außenliegende
Ringnut vorgesehen. Die Ringnut unterbindet in Kombination mit einer
Umspritzung das Vordringen von Wasser, Feuchtigkeit oder dergleichen
zu der Schweißnaht. Speziell kann die Ringnut sozusagen
als Wasserstopper-Nut ausgestaltet sein. Dadurch können
eine oder mehrere Schweißnähte, insbesondere die
Schweißnaht, die den Stutzen mit dem Deckel verbindet,
vor Korrosion geschützt werden.
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In
vorteilhafter Weise ist der Deckel scheibenförmig ausgestaltet.
Dies erleichtert eine präzise Montage an dem Gehäuseteil.
Ferner wird eine definierte Anlage eines Federelements an der Innenseite des
Deckels ermöglicht. Außerdem kann die Herstellung
der Magnetgruppe kostengünstig erfolgen, wobei eine Anpassung
an verschiedene Anforderungen möglich ist. Beispielsweise
kann der Stutzen weitgehend beliebig an unterschiedliche Schnittstellen
zum Anschließen einer Rücklaufleitung zu einem
Tank angepasst werden. Hierbei ist keine oder zumindest in Bezug
auf das Gehäuseteil keine Anpassung erforderlich, so dass
die Magnetgruppe weitgehend unverändert, insbesondere hinsichtlich
ihrer Einbauteile wie Anker und Spule, unverändert ist.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Bevorzugte
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden
Beschreibung anhand der beigefügten Zeichnungen, in denen
sich entsprechende Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen
versehen sind, näher erläutert. Es zeigt:
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1 ein
Brennstoffeinspritzventil mit einer Magnetgruppe in einer auszugsweisen,
schematischen Schnittdarstellung entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel
der Erfindung;
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2 die
in 1 gezeigte Magnetgruppe in einer Schnittdarstellung
entlang der mit II bezeichneten Schnittlinie entsprechend einem
zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
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3 die
in 2 gezeigte Magnetgruppe entsprechend einem dritten
Ausführungsbeispiel der Erfindung;
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4 den
in 1 gezeigten Deckel mit einem Federelement einer
Magnetgruppe entsprechend einem vierten Ausführungsbeispiel
der Erfindung und
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5 den
in 3 mit V bezeichneten Ausschnitt einer Magnetgruppe
entsprechend einem fünften Ausführungsbeispiel
der Erfindung.
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Ausführungsformen
der Erfindung
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1 zeigt
ein Brennstoffeinspritzventil 1 mit einer Magnetgruppe
(Magnetbaugruppe) 2 in einer auszugsweisen, schematischen
Schnittdarstellung entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel
der Erfindung. Das Brennstoffeinspritzventil 1 kann insbesondere
als Injektor für Brennstoffeinspritzanlagen von luftverdichtenden,
selbstzündenden Brennkraftmaschinen dienen. Ein bevorzugter
Einsatz des Brennstoffeinspritzventils 1 besteht für
eine Brennstoffeinspritzanlage mit einem Common-Rail, das Dieselbrennstoff
unter hohem Druck zu mehreren Brennstoffeinspritzventilen 1 führt.
Die erfindungsgemäße Magnetgruppe 2 eignet
sich besonders für solch ein Brennstoffeinspritzventil 1.
Dabei kann die Magnetgruppe 2 als Teil eines Magnetventils 3 dienen,
das als Magnetaktor des Brennstoffeinspritzventils 1 zur
Betätigung des Brennstoffeinspritzventils 1 dient.
Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil 1 und
die erfindungsgemäße Magnetgruppe 2 eignen
sich jedoch auch für andere Anwendungsfälle.
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Das
Brennstoffeinspritzventil 1 weist einen Düsenkörper 4 auf,
in dem eine Düsennadel 5 angeordnet ist. Dabei
wirkt auf die Düsennadel 5 der Druck eines Brennstoffs
in einem Steuerraum 6. Ferner wirkt auf die Düsennadel 5 der
Druck eines Brennstoffs in einem Brennstoffraum 7. In den
Brennstoffraum 7 wird über eine Hochdruckpumpe,
insbesondere mittels eines Common-Rails, unter hohem Druck stehender
Brennstoff über einen Brennstoffkanal 9 gefördert.
Dabei zweigt von dem Brennstoffkanal 9 eine Zulaufdrossel 10,
die in den Steuerraum 6 mündet, ab. Ferner ist
eine Ablaufdrossel 11 für den Steuerraum 6 vorgesehen,
wobei ein Brennstofffluss durch die Ablaufdrossel 11 aus
dem Steuerraum 6 über das Magnetventil 3 steuerbar
ist. Das Magnetventil 3 ist dabei als Kegelventil ausgestaltet.
Bei einer Betätigung des Magnetventils 3 wird
ein Steuersitz 12 zum Öffnen der Ablaufdrossel 11 freigegeben, so
dass der Druck im Steuerraum 6 abfällt. Dadurch kommt
es zu einer hydraulischen Öffnungskraft auf die Düsennadel 5.
Somit hebt sich die Düsennadel 5 von einer Ventilsitzfläche 13 ab,
so dass der zwischen der Düsennadel 5 und der
Ventilsitzfläche 13 gebildete Dichtsitz geöffnet
wird und Brennstoff aus dem Brennstoffraum 7 über
den geöffneten Dichtsitz durch eine Düsenöffnung 14 abgespritzt
wird.
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Die
Magnetgruppe 2 weist ein Gehäuseteil 20 auf.
In das Gehäuseteil 20 ist ein Deckel 21 eingesetzt.
Der Deckel 21 ist mit dem Gehäuseteil 20 durch
eine umlaufende Schweißnaht verbunden. Die Schweißnaht 22 ist
dabei als axiale Schweißnaht 22 ausgestaltet.
Durch die Schweißnaht 22 ist ein Innenraum 23 des
Gehäuseteils 20 abgedichtet. Ferner weist die
Magnetgruppe 2 einen Stutzen 24 auf. Der Stutzen 24 ist
in diesem Ausführungsbeispiel einstückig mit dem
Deckel 21 ausgestaltet. Der Stutzen 24 weist einen
Rücklaufkanal 25 auf. Der Innenraum 23 ist über
in dem Deckel 21 ausgestaltete Rücklaufbohrungen 26, 27 mit
dem Rücklaufkanal 25 des Stutzens 24 verbunden.
Dadurch kann Brennstoff aus dem Innenraum 23 über
den Rücklaufkanal 25 des Stutzens 24 zu
einem Tank oder dergleichen zurückgeführt werden.
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Zum
Anschließen einer Rücklaufleitung an den Stutzen 24 ist
eine Schnittstelle 28 an dem Stutzen 24 ausgebildet.
In Bezug auf den jeweiligen Anwendungsfall kann die Schnittstelle 28 relativ
einfach angepasst werden, ohne dass andere Komponenten der Magnetgruppe 2 geändert
werden müssen.
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In
dem Innenraum 23 des Gehäuseteils 20 ist
eine Spule 30 angeordnet, die in das Gehäuseteil 20 eingesetzt
ist und sich im montierten Zustand an seiner ersten Seite 31 an
einem Absatz 32 des Gehäuseteils 20 abstützt.
Bei der Montage wird die Spule 30 dabei durch eine Öffnung
in das Gehäuseteil 20 eingefügt, die
dann von dem Deckel 21 verschlossen wird.
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Die
Magnetgruppe 2 weist ein tellerförmiges Federelement 33 auf,
das in dem Innenraum 23 des Gehäuseteils 20 angeordnet
ist. Dabei stützt sich das Federelement 33 einerseits
an einer zweiten Seite 34 der Spule 30 und andererseits
an einer Innenseite 35 des Deckels 21 ab. In diesem
Ausführungsbeispiel stützt sich das Federelement 33 im
Bereich der Mitte des Deckels 21 zwischen den Rücklaufbohrungen 26, 27 an
der Innenseite 35 des Deckels 21 ab. Dadurch ist
ein Brennstofffluss über die Rücklaufbohrungen 26, 27 gewährleistet.
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Das
Federelement 33 ist vorgespannt montiert, wobei die Vorspannung
beim Einfügen des Deckels 21 in das Gehäuseteil 20 erfolgt.
Das Federelement 33 beaufschlagt die Spule 30 mit
der Vorspannung, so dass die Spule 30 in dem Gehäuseteil 20 positioniert
ist.
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Die
Magnetgruppe 2 weist außerdem einen Anker 36 auf,
der mit der Spule 30 zusammen wirkt. Ferner ist ein Ankerbolzen 37 vorgesehen,
der mit dem Anker 36 verbunden ist. Der Ankerbolzen 37 erstreckt
sich durch die Spule 30. Ferner weist das Federelement 33 eine
mittige Aussparung 38 auf. In der mittigen Aussparung 38 ist
eine Hülse 39 angeordnet. Ferner ist der Ankerbolzen 37 in
der Hülse 39 geführt. Der Ankerbolzen 37 kann
sich bei der Betätigung des Magnetventils 3, das
heißt bei einer Bestromung der Spule 30 durch
die Aussparung 38 des Federelementes 3 bis zu
der Innenseite 35 bewegen, wobei bei dieser Bewegung der
Anker 36 zu der Spule 30 hin bewegt wird. Die
Bewegung des Ankerbolzens 37 und somit auch des Ankers 36 ist
durch ein Anschlagen des Ankerbolzens 37 an der Innenseite 35 begrenzt.
Ferner ist eine Feder 40 vorgesehen, die sich einerseits
an dem Anker 36 abstützt und andererseits die
Hülse 39 gegen die Innenseite 35 des Deckels 21 beaufschlagt.
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Die
Spule 30 weist eine Vergussmasse auf, die die elektrischen
Komponenten der Spule 30 gegenüber dem in dem
Innenraum 23 des Gehäuseteils 20 vorgesehenen
Brennstoff oder andere Flüssigkeiten schützt.
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Außerdem
ist in der 1 eine elektrische Kontaktierung 41 mit
einer elektrischen Leitung 42 dargestellt, die eine Bestromung
der Spule 30 zur Betätigung des Magnetventils 3 ermöglichen,
wie es auch anhand der 2 in weiterem Detail beschrieben
ist.
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Das
Gehäuseteil 20 ist an der der ersten Seite 31 der
Spule 30 abgewandten zweiten Seite 34 der Spule 30 mit
dem Deckel 21 verschlossen, wobei eine stoffschlüssige
Verbindung zwischen dem Deckel 21 und dem Gehäuseteil 20 durch
die Schweißnaht 22 ausgebildet ist. Dies ermöglicht
eine einfache Montage der Spule 30 durch Einsetzen in das
Gehäuseteil 20. Außerdem weist das Gehäuseteil 20 eine
Stufe 43 auf, die eine exakte Positionierung des Deckels 21 beim
Einsetzen in das Gehäuseteil 20 ermöglicht.
Dadurch ist die Innenseite 35 des Deckels 21 in
einem definierten Abstand zu der ersten Seite 31 der Spule 30 angeordnet.
Ferner ist in Bezug auf den Steuersitz 12 eine definierte
Begrenzung der Bewegung des Ankers 36 mit dem Ankerbolzen 37 durch
die Innenseite 35 des Deckels 21 gewährleistet.
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2 zeigt
die in 1 dargestellte Magnetgruppe 2 des in 1 gezeigten
Brennstoffeinspritzventils 1 entlang der mit II bezeichneten
Schnittlinie in einer auszugsweisen Darstellung entsprechend einem
zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung. In diesem Ausführungsbeispiel
ist der Deckel 21 mit dem Gehäuseteil 20 durch
eine radiale Schweißnaht 22 verbunden. Ferner
ist der Stutzen 24 in Bezug auf den Deckel 21 als
eigenes Teil ausgestaltet. Dabei ist der Stutzen 24 mittels
einer radialen Schweißnaht 22' mit dem Deckel 21 verbunden.
Die Schweißnaht 22' ist entsprechend der Schweißnaht 22 ausgebildet. Der
Stutzen 24 ist an einer Außenseite 44 des
Deckels 21 angeordnet und an der Außenseite 44 des Deckels 21 durch
Schweißen mit dem Deckel 21 stoffschlüssig
verbunden. Zur Vereinfachung der Darstellung ist dabei der mit dem
Ankerbolzen 37 verbundene Anker 36 ebenso wie
die Feder 40 und die Hülse 39 nicht dargestellt.
Die Spule 30 weist eine mittige Öffnung 45 auf,
durch die sich der Ankerbolzen 37 erstreckt.
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In
dem Deckel 21 sind Bohrungen 46, 47 vorgesehen,
durch die sich elektrische Kontaktelemente 48, 49 erstrecken.
Die elektrischen Kontaktelemente 48, 49 sind dabei
mit jeweils einem Ende einer Wicklung der Spule 30 verbunden,
wodurch außerhalb des Gehäuseteils 20 Kontaktstellen
zur Kontaktierung der Spule 30 mittels der elektrischen
Leitung 42 und der elektrischen Kontaktierung 41 gebildet
sind. In den Bohrungen 46, 47 sind Dichtringe 50, 51 angeordnet,
um den Innenraum 23 gegenüber der Umgebung abzudichten.
Ferner sind in den Bohrungen 46, 47 Stützringe 52, 53 vorgesehen, die
an der Innenseite 35 des Deckels 21 ausgerichtet
sind. Dadurch ist ein Schutz der Dichtringe 50, 51 gewährleistet. Ferner
kann bei einem alternativ zu dem Federelement 33 ausgestalteten
Federelement eine Anlage im Bereich der Bohrungen 46, 47 verbessert
werden, so dass insbesondere ein Verkippen des Federelements 33 verhindert
ist. Dies ist insbesondere bei einer Abstützung des Ankerbolzens 37 an
dem Federelement 33 von Vorteil. Ein solcher Fall ist beispielsweise
anhand der 5 beschrieben.
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Außerdem
ist in der 2 eine mögliche Verbindung
eines Ventilgehäuseteils 54 des Brennstoffeinspritzventils 1 mit
der Magnetgruppe 2 veranschaulicht.
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3 zeigt
die in 2 dargestellte Magnetgruppe 2 eines Magnetventils 3 für
ein Brennstoffeinspritzventil 1 entsprechend einem dritten
Ausführungsbeispiel der Erfindung. In diesem Ausführungsbeispiel
ist eine elektrische Kontaktierung 41 dargestellt, die
zum Kontaktieren des elektrischen Kontaktelements 49 dient.
Ferner ist eine elektrische Kontaktierung 41' vorgesehen,
die zum Kontaktieren des elektrischen Kontaktelements 48 dient.
Dadurch kann die Leitung 42 mit den elektrischen Kontaktelementen 48, 49 verbunden
werden.
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In
diesem Ausführungsbeispiel ist das Federelement 33 im
mittleren Bereich geschlossen ausgestaltet. Dadurch stützt
sich die Hülse 39 direkt an dem Federelement 33 ab.
Ferner bildet der mittlere Bereich des Federelements 33 einen
Anschlag zur Begrenzung der Bewegung des Ankerbolzens 37. Somit übernimmt
das Federelement 33 zum einen die Funktion, eine Vorspannung
zur Positionierung auf die Spule 30 auszuüben.
Zum anderen übernimmt das Federelement 33 die Funktion,
die Bewegung des Ankerbolzens 37 und somit auch die Bewegung
des Ankers 36 zu begrenzen.
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4 zeigt
den in 3 dargestellten Deckel 21 mit einem Federelement 33 einer
Magnetgruppe 2 für ein Magnetventil 3 eines
Brennstoffeinspritzventils 1 in einer Schnittdarstellung
entsprechend einem vierten Ausführungsbeispiel der Erfindung.
In diesem Ausführungsbeispiel ist das Federelement 33 als
tellerförmiges Federelement 33 ausgestaltet. Ferner
weist das Federelement 33 eine Aussparung 38 auf.
Dadurch kann sich der Ankerbolzen 37 (1)
an der Innenseite 35 des Deckels 21 abstützen.
Ferner ist das Federelement 33 durch die tellerförmige
Ausgestaltung bis auf einen Abstützbereich etwas beabstandet
zu der Innenseite 35 des Deckels 21, so dass die
schräg durch den Deckel 21 verlaufende Rücklaufbohrung 26 eine
Verbindung des Innenraums 23 mit dem Rücklaufkanal 25 des Stutzens 24 (1)
ermöglicht. Der Stutzen 24 kann dabei entsprechend
dem in 2 dargestellten zweiten Ausführungsbeispiel
mit dem Deckel 21 verschweißt sein.
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Die
Rücklaufbohrung 26 weist im Bereich der Innenseite 35 des
Deckels 21 eine Ansenkung 60 auf, an der die Rücklaufbohrung 26 in
den Innenraum 23 des Gehäuseteils 20 (1)
mündet. Dadurch kann der Brennstoffablauf in den Rücklaufkanal 25 des
Stutzens 24 gegebenenfalls verbessert werden. Ferner kann
ein gegebenenfalls erforderlicher Entgratprozess für die
Rücklaufbohrung 26 im Bereich der Innenseite 35 des
Deckels 21 entfallen, da die Ansenkung 60 ein
planes Anliegen des Federelements 33 an der Innenseite 35 ermöglicht.
Insbesondere erfolgt durch die Ansenkung 60 die Entfernung von
Bohrungsgraten, an denen sich das Federelement 33 gegebenenfalls
aufstellen kann. Außerdem kann ein gegebenenfalls relativ
nah im Bereich der Mitte der Innenseite 35 verbleibender
Bohrungsgrat ansonsten gegebenenfalls den Anschlag für
den Ankerbolzen 37 beeinträchtigen. In diesem
Fall ermöglicht die Ansenkung 60 eine optimale
Auflagefläche für den Ankerbolzen 37.
Dadurch wird eine Verschleiß verursachende Schiefstellung
des Ankerbolzens 37 verhindert, wodurch mögliche
Querkräfte auf das Magnetventil 3 vermieden sind
und somit eine zuverlässige Funktion des Brennstoffeinspritzventils 1 gewährleistet
ist. Außerdem kann der Deckel 21 nach einem Härten
doppelplan geschliffen werden, um die Anlage weiter zu verbessern.
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In
diesem Ausführungsbeispiel ist auch auf der dem Stutzen 24 zugewandten
Seite des Deckels 21 eine Ansenkung 61 vorgesehen.
Dadurch kann ein gegebenenfalls bei einem Anschweißen des
Stutzens 24 an den Deckel 21 störender
Grat verhindert werden.
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5 zeigt
den in 3 mit V bezeichneten Ausschnitt einer Magnetgruppe 2 für
ein Magnetventil 3 eines Brennstoffeinspritzventils 1 entsprechend einem
fünften Ausführungsbeispiels der Erfindung. In diesem
Ausführungsbeispiel weist das Federelement 33 einen
mittigen Bauch 62 auf, der der mittigen Öffnung 45 der
Spule 30 zugewandt ist. Dabei ist das Federelement 33 in
der Mitte, das heißt an dem mittigen Bauch 62,
geschlossen ausgestaltet. Der mittige Bauch 62 bildet dadurch
einen Anschlag für den Ankerbolzen 37. An dem
mittigen Bauch 62 des Federelements 33 stützt
sich außerdem die Hülse 39 ab, die zur
Führung des Ankerbolzens 37 dient. Ferner stützt
sich die Feder 40 mittels der Hülse 39 an dem
mittigen Bauch 62 des Federelements 33 ab.
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Durch
die anhand der beschriebenen Ausführungsbeispiele beschriebenen
Ausgestaltungsmöglichkeiten ist eine Anpassung an verschiedene Anwendungsfälle
möglich. Dabei erleichtert die 2-fach oder 3-fach geschweißte
Magnetgruppe insbesondere die Anpassung einer Schnittstelle 28 an dem
Stutzen 24 an einen gewünschten Anschluss. Ferner
ist eine vorteilhafte Montage von dem stutzenseitigen Ende 24 her
möglich. Ein Schutz der Schweißnähte 22, 22',
insbesondere der Schweißnaht 22' zur Verbindung
des Deckels 21 mit dem Stutzen 24, kann durch
einfache konstruktive Maßnahmen erzielt werden. Beispielsweise
kann eine umlaufende Nut 63 (2) an dem
Stutzen 24 vorgesehen sein, die mit einer Umspritzung zu
einem Wasserstopp zusammenwirkt. Außerdem können
die elektrischen Kontaktelemente 48, 49 für
die Spule 30 durch die einfache Bohrungen in dem Deckel 21 nach außen
geführt werden und mittels Dichtringen 50, 51 abgedichtet
sein.
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Außerdem
kann die von dem Federelement 33 erzeugte Vorspannung,
die auf die Spule 30 wirkt, bei der Montage kraftüberwacht
eingestellt werden. Eine mechanische Überbeanspruchung
des Magnetwerkstoffes, ein Durchbiegen der Polflächen oder
ein Abheben der Spule 30 von dem Absatz 32 des
Gehäuseteils 20 während des Betriebs
infolge zu kleiner oder zu großer durch die Vorspannung
gegebener Haltekräfte kann somit vermieden werden. Speziell kann
auch eine weggesteuerte Vorspannkraft ausgeübt werden.
In diesem Fall kann der Deckel 21 auf Anschlag mit dem
Gehäuseteil 20 gefügt werden, was beispielsweise
durch eine Stufe 43 an dem Gehäuseteil 20 oder
einer entsprechenden Stufe 43' an dem Deckel 21 erzielt
werden kann. Dies ermöglicht ein Fügen auf Festmaß.
Die von dem Federelement 33 erzeugte Vorspannung ergibt
sich dann aus dem Nennmaß sowie der Toleranzen der Einzelbauteile.
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Zur
Anpassung der Schnittstelle 28 an unterschiedliche Anforderungen
ist es auch von Vorteil, dass der Stutzen 24 als Tiefziehteil
hergestellt ist. Außerdem kann die Vorspannung von einem
einzelnen Federelement 33 aufgebracht werden, so dass gegebenenfalls
ein Federpaket aus einer Tellerfeder mit einer zugehörigen
Scheibe eingespart werden kann.
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Die
Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele
beschränkt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - EP 1612400
A1 [0002, 0003]