DE102007058573A1

DE102007058573A1 - Synchronisationseinrichtung für ein Wechselgetriebe und Verfahren zur Herstellung eines Synchronrings für eine Synchronisationseinrichtung eines Wechselgetriebes

Info

Publication number: DE102007058573A1
Application number: DE200710058573
Authority: DE
Inventors: Pascal Kohtes; Josef Schwuger
Original assignee: Schaeffler KG
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 2007-12-05
Filing date: 2007-12-05
Publication date: 2009-06-10

Abstract

Es ist eine Synchronisationseinrichtung (1) für ein Wechselgetriebe offenbart, in der sich ein Synchronring (2) und ein Gegenrad (4) gegenüberstehen. Der Synchronring (2) ist mit einer Innenfläche (10) und einer Außenfläche (12) versehen, von denen eine mit einer entsprechenden Fläche am Gegenrad (4) zusammenwirkt. Mindestens eine der Flächen des Synchronrings (2) ist mit einem Kunststoffmaterial (30, 36) umspritzt, das als Reibbelag dient. Ebenso ist ein Verfahren zur Herstellung eines Synchronrings (2) offenbart.

Description

Gebiet der Erfindung
Die gegenwärtige Erfindung betrifft eine Synchronisationseinrichtung für ein Wechselgetriebe, in der sich ein Synchronring und ein Gegenrad gegenüberstehen, wobei der Synchronring mit einer Innenfläche und einer Außenfläche versehen ist. Die Innenfläche oder die Außenfläche des Synchronrings wirkt mit einer entsprechenden Fläche am Gegenrad zusammen.
Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Synchronrings für eine Synchronisationseinrichtung eines Wechselgetriebes.
Die Deutsche Offenlegungsschrift DE 102 006 001 340 A1 offenbart ein Verfahren, zur dichten Kunststoffumspritzung von Einlegeteilen durch Verwendung eines beschichteten Elements. Bei Kunststoffspritzverfahren können Einlegeteile, wie beispielsweise metallische Bauteile nur bedingt dicht mit Kunststoff bespritzt werden. Aufgrund unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten zwischen dem Einlegeteil und dem Kunststoff und aufgrund der schlechten Anhaftung von dem Kunststoff an dem metallischen Einlegeteil können somit bei großen Temperaturschwankungen Mikrospalte und Mikrorisse entstehen. Das System ist somit auch nicht mechanisch stabil, so dass es zu einer leichten Ablösung der Metallteile mit dem Kunststoff kommen kann.
Die Patentschrift der Deutschen Demokratischen Republik DD 239 981 B1 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Umspritzen von dünnwandigen Metallteilen mit einem Thermoplast. Bei dem Schutzrecht geht es vor allem darum, Radial-Wellendichtungen vorzugsweise von Abdichtungen an Wälz- und Gleitlagern zu gestalten. Es gilt das Einlegeteil vollständig mit der Spritzmasse aus Kunststoff zu umgeben. Das Einlegeteil ist dabei inmitten eines Formhohlraums vorgesehen, welcher dem Profil des herzustellenden Formteils entspricht. Während des Spritzgießens wird somit in schwebender Lage das Einlegeteil allseitig beschichtet. Das Metallteil dient folglich als Stütze für die das Metallteil umgebenden Kunststoffelemente. Eine mechanische Ablösung des Kunststoffs vom Einlegeteil aus Metall ist somit weniger von Belang und wird somit bei dem Schutzrecht nicht berücksichtigt.
Die Deutsche Patentanmeldung DE 10 2005 005 791 A1 offenbart eine Synchronisationseinrichtung, die mit keilförmigen Reibflächen versehen ist, welche aufeinander wirken und somit eine Reibpaarung ausbilden. Die sich berührenden Reibflächen sind aus verschiedenen Gleitreibwerkstoffen ausgebildet. Hierbei kann es sich beispielsweise um Sonderwerkstoffkombinationen wie Molybdän-Stahl oder Messing-Stahl oder Sinterwerkstoff-Stahl-Kombinationen handeln. Der hier vorgeschlagene Reibbelag besteht aus einer Oxydkeramikschicht oder weist eine Oxydkeramikschicht auf. Die Oxydkeramikschicht wird auf den Körper, bzw. auf den Synchronring durch ein Flammspritzverfahren, beispielsweise ein HVOF-Verfahren, aufgespritzt. Alternativ kann die Oxydkeramikschicht zur Herstellung des Reibbelags auf den Körper, bzw. auf den Synchronring auch durch Aufsintern aufgebracht werden. Zur Optimierung der Oberflächeneigenschaften der Oxydkeramikschicht kann diese beispielsweise mit einem Diamantschleifverfahren oder einem Diamantglättverfahren bearbeitet werden. Das in diesem Dokument vorgeschlagene Verfahren ist jedoch kostenaufwändig.
Die Deutsche Patentschrift DE 19 853 894.4 offenbart einen mehrteiligen Synchronring. Der Synchronring einer Synchronisationseinrichtung besitzt einen Ringkörper und einen sich radial erstreckenden Scheibenkörper, die jeweils getrennt gefertigt und anschließend miteinander verbunden werden. Der Ringkörper wird in einem spanlosen Fertigungsprozess gefertigt und besitzt eine konisch ausgebildete Innenmantelfläche, die mit einer Reibfläche versehen ist. Über die Ausgestaltung der Reibfläche ist in der Druckschrift nichts offenbart.
Die Deutsche Patentschrift DE 19 719 618 B4 offenbart einen Synchronring, der ebenfalls aus mehreren Einzelteilen zusammengefügt ist. Der Synchronring findet für eine Synchronisiereinrichtung eines Zahnräderwechselgetriebes von Kraftfahrzeugen Verwendung. Der Synchronring umfasst eine innere Reibfläche, die einen Konusring umfasst. Ebenfalls ist eine Hülse vorgesehen, die zur Positionierung des Synchronrings dient. Die einzelnen Bauteile des Synchronrings sind aus unterschiedlichen Werkstoffen hergestellt. Die für die Positionierung des Synchronrings dienende Hülse wird durch Umspritzen des Konusrings hergestellt. Die Hülse für den Konusring kann ebenfalls extra aus Kunststoff hergestellt werden und letztendlich mit dem Konusring verklebt werden. Als zusätzliche Sicherung kann der Konusring mit umfangsverteilt angeordneten Noppen versehen werden, die einen Formschluss der Hülse sicherstellen. Die in der Druckschrift vorgeschlagene Lösung hinsichtlich des Umspritzens eines Bauteils eines Synchronrings stellt jedoch lediglich eine Führung für den Synchronring dar und ist keiner großen mechanischen Belastung hinsichtlich der Reibung ausgesetzt. Es wird hier kein Reibbelag ausgebildet.
Die Deutsche Patentanmeldung DE 102 12 489 A1 offenbart eine Reibpaarung für eine Synchronisiereinrichtung, die in Zahnräderwechselgetrieben Verwendung findet. Dabei sind zwei kegelförmige Reibkörper aus einem Eisenwerkstoff vorgesehen. Der Eisenwerkstoff hat vorzugsweise eine Härte von 180 bis 350 HV. Der Reibpartner kann dabei eine Silikatschicht, eine Oxydschicht oder einen nicht oxydkeramischen Werkstoff als Reibfläche aufweisen. Die Verwendung von Kunststoff als Reibbelag bei einer Synchronisiereinrichtung ist hier ebenfalls nicht vorgesehen.
Aufgabe der gegenwärtigen Erfindung ist es, einen Synchronring für eine Synchronisationseinrichtung für ein Wechselgetriebe herzustellen, der kostengünstig ist, für die Herstellung energiesparend ist und eine einfache Herstellung erlaubt.
Die obige Aufgabe wird gelöst durch eine Synchronisationseinrichtung, die die Merkmale des Anspruchs 1 umfasst.
Ferner ist es Aufgabe der gegenwärtigen Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Synchronrings zu schaffen, das kostengünstig ist, einen geringen Energieverbrauch aufweist und mit einer Minimalzahl an Produktionsschritten auskommt.
Die obige Aufgabe wird durch ein Verfahren gelöst, das die Merkmale des Anspruchs 15 umfasst.
Mindestens eine der Flächen des Synchronrings ist mit einem Kunststoffmaterial umspritzt, welches als Reibbelag dient. Es ist auch denkbar, dass sowohl die Innenfläche, als auch die Außenfläche des Synchronrings mit dem Kunststoffmaterial umspritzt wird. Wobei sich das Kunststoffmaterial auf der Innenfläche von dem Kunststoffmaterial auf der Außenfläche unterscheiden kann.
Durch die verschiedenen Kunststoffmaterialien wird die technische Möglichkeit berücksichtigt, dass verschiedene Kunststoffe nebeneinander an einem Bauteil – in unmittelbar aufeinander folgenden Arbeitsschritten innerhalb einer Maschine – aufgebracht werden. Dies ist von Vorteil, da damit verschiedene Materialeigenschaften bei der Ausbildung einzelner Flächen berücksichtigt werden können. Damit können z. B. innen, außen oder an den Anschlagflächen unterschiedliche Anforderungen an das Kunststoffmaterial erfüllt werden.
Zur besseren Haftung, bzw. zur Herstellung eines Formschlusses sind an der Innenfläche und/oder Außenfläche des Synchronrings Haftstellen für das Kunststoffmaterial ausgebildet.
In einer bevorzugten Ausführungsform weisen die Haftstellen mehrere Aussparungen in der Innenfläche und/oder Außenfläche des Synchronrings auf, in die das Kunststoffmaterial beim Umspritzen eindringt und den Reibbelag somit durch Formschluss mit der Innenfläche und/oder Außenfläche des Synchronrings verankert.
In einer anderen Ausführungsform sind die Haftstellen aus mehreren Querbohrungen am Synchronring gebildet, in die das Kunststoffmaterial beim Umspritzen eindringt. Somit erreicht der Reibbelag durch Formschluss mit der Innenfläche und/oder Außenfläche ebenfalls eine Verankerung.
Werden sowohl die Innenfläche, als auch die Außenfläche des Synchronrings mit dem Reibbelag umspritzt, so kann der Reibbelag sowohl an der Außenfläche, als auch an der Innenfläche eine konische Form ausgebildet haben. Ebenso ist es denkbar, dass bei dem Umspritzen des Synchronrings mit dem Kunststoffmaterial an der Innenfläche des Synchronrings eine zylindrische Bohrung ausgebildet wird. Diese zylindrische Bohrung dient dann als Führung für den Synchronring. Ist an der Innenfläche des Synchronrings eine zylindrische Bohrung ausgebildet, wird dieser Synchronring als Synchroninnenring verwendet.
Das Umspritzen des Synchronrings mit dem Kunststoffmaterial kann ebenfalls derart ausgeführt sein, dass an der Außenfläche des Synchronrings mehrere Führungsflächen ausgebildet werden. Die Führungsflächen dienen als Führung der gesamten Synchronisationseinrichtung. Ebenso ist es möglich, dass durch das Umspritzen des Synchronrings mit dem Reibbelag Anschlagflächen ausgebildet werden. Anschlagflächen können zur Indexierung und/oder zum Anschlag eines Vorsynchronisationselements verwendet werden. Die durch das Umspritzen mit dem Reibbelag ausgebildeten Anschlagflächen können zur Indexierung verwendet werden. Bei der hier dargestellten Ausbildung des Reibbelags wird der Synchronring als Synchronaußenring verwendet.
Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern.
1 zeigt eine Synchronisationseinrichtung, die aus einem Synchronring und einem Kupplungsring besteht.
2a zeigt eine perspektivische Ansicht eines Synchronrings, der noch nicht mit Kunststoffmaterial umspritzt ist.
2b zeigt eine andere perspektivische Ansicht des in 2a gezeigten Synchronrings.
3 zeigt eine schematische Ansicht der Innenfläche und Außenfläche des Synchronrings, wobei die Außenfläche und die Innenfläche des Synchronrings mit Kunststoffmaterial umspritzt ist.
4 zeigt eine schematische Darstellung des Synchronrings, bei der die Außenfläche, die Stirnfläche und die Innenfläche mit Kunststoffmaterial umspritzt sind.
5a zeigt eine schematische perspektivische Ansicht eines Synchronrings, der mit entsprechendem Kunststoffmaterial umspritzt ist, wobei das Kunststoffmaterial entsprechende Anschlagflächen ausgebildet hat.
5b zeigt eine andere Ansicht des Synchronrings, der mit Anschlagflächen versehen ist.
5c zeigt eine Draufsicht des Synchronrings, bei dem eine Vielzahl von Anschlagflächen an der Innenfläche ausgebildet sind.
1 zeigt eine schematische Anordnung einer Synchronisationseinrichtung 1. Die Synchronisationseinrichtung 1 besteht aus einem Synchronring 2, der mit einem Kupplungsring 4 zusammenwirkt. Der Synchronring 2 hat eine Mitnehmerverzahnung 6 ausgebildet. Ebenfalls hat der Kupplungsring 4 eine Mitnehmerverzahnung 8 ausgebildet. Der Synchronring 2 ist radial mit der Mitnehmerverzahnung 6 versehen, über die er über eine nicht dargestellte Schiebemuffe mit einer Welle drehfest, aber axial verschieblich verbunden ist. In die radiale Mitnehmerverzahnung 8 des Kuppelrings 4 der Synchronisationseinrichtung 1 greift eine entsprechende Verzahnung der Schiebemuffe zur form schlüssigen Verbindung von Welle und Kuppelring. Den zum formschlüssigen Verbinden erforderlichen Gleichlauf zwischen Synchronring 2 und Kuppelring 6 stellt eine Konuskopplung her, d. h. der Synchronring 2 ist mit einem Innenkonus und der Kuppelring 4 ist mit einem Außenkonus versehen. Der Synchronring 2 hat folglich eine Innenfläche 10 und eine Außenfläche 12 ausgebildet. Ebenso hat der Kuppelring 4 eine Außenfläche 11 und eine Innenfläche 13 ausgebildet. In der hier dargestellten Ausführungsform besitzt der Synchronring 2 eine konische Innenfläche 10 und eine geradlinige, bzw. zylinderförmige Außenfläche 12. In der in 1 gezeigten Ausführungsform ist eine zylinderförmige Außenfläche 12 am Synchronring 2 oder eine zylinderförmige Innenfläche 13 am Kuppelring 4 vorgesehen. Für den Fall, dass die Innenfläche oder die Außenfläche als zylindrische Fläche ausgebildet ist, wird dadurch eine zylindrische Bohrung gebildet.
Für den in 1 dargestellten Synchronring 2 ist es nun erforderlich, die Innenfläche 10 und/oder die Außenfläche 12 mit einem entsprechenden Material zu versehen, das einen Reibbelag, bzw. einen Gleitbelag zur Verfügung stellt. Die Außenfläche 12 des Synchronrings 2 und die Innenfläche 10 des Synchronrings 2 können dabei beide eine konische Form besitzen. In 1 ist ein Doppelpfeil 15 dargestellt, entlang dem der Synchronring 2 verschoben werden kann, so dass der Kuppelring 4 und der Synchronring miteinander zusammenwirken, um dadurch eine Synchronisation des Wechselgetriebes zu erreichen.
2a und 2b zeigen verschiedene Ansichten des Synchronrings 2, der weder an der Außenfläche 12, noch an der Innenfläche 10 mit dem Kunststoffmaterial versehen ist, das den Reibbelag bilden soll. Es ist wichtig, dass der Synchronring 2 derart ausgestaltet ist, dass eine Verbesserung der Schichthaftung von dem Reibbelag, welcher aus Kunststoffmaterial besteht, erzielt werden kann, da der Werkstoff des Synchronrings 2 ein metallischer Werkstoff ist. Wie bereits oben erwähnt, wird der Reibbelag aus Kunststoff unter Anwendung eines Spritzgießverfahrens auf die Außenfläche 12 und/oder Innenfläche 10 des Synchronrings 2 aufgebracht. Um die Anhaftung des Reibbelags am Synchronring 2 sicherzustellen, können an der Außenfläche 12 und/oder Innenflä che 10 mehrere Aussparungen 20 vorgesehen sein. Beim Umspritzen des Synchronrings 2 werden diese Aussparungen 20 mit dem Reibbelag ausgefüllt und stellen damit eine mechanische Verankerung, bzw. Ummantelung in Form eines Formschlusses dar. Nicht genutzte Aussparungen 20, d. h. Aussparungen 20 in denen kein Kunststoffmaterial des Reibbelags ist, oder diejenigen Aussparungen, die das Kunststoffmaterial nicht vollständig ausfüllt, können z. B. als Ölmuten verwendet werden, um somit einen besseren Transport des Schmiermittels zu gewährleisten. Wie bereits oben erwähnt, kann der Synchronring 2 sowohl an der Außenseite 12, als auch an der Innenseite 10 umspritzt werden.
3 zeigt eine schematische Darstellung eines Synchronrings 2, bei dem sowohl die Außenfläche 12, als auch die Innenfläche 10 eine Funktionsfläche darstellen. Hierzu ist sowohl die Außenfläche 12, als auch die Innenfläche 10 mit einem Kunststoffmaterial 30 umspritzt. Auf der Außenfläche 12 des Synchronrings 2 liegt somit eine Kunststoffschicht 30 mit einer konstanten Dicke. Ebenso liegt auf der Innenfläche 10 des Synchronrings 2 eine Kunststoffschicht 30 mit konstanter Dicke. Beide Kunststoffschichten 30 stellen somit einen Reibbelag dar.
4 zeigt eine schematische Ansicht des Synchronrings 2, bei dem die Innenfläche 10 des Synchronrings 2 keine Funktionsfläche darstellt. Der Synchronring 2 ist dabei vollständig umspritzt. Auf der Außenfläche 12 besitzt der Reibbelag eine konstante Dicke, so dass der Reibbelag ebenfalls eine konische Form ausgebildet hat. Auf der Innenfläche 10 des Synchronrings 2 ist keine Funktionsfläche vorgesehen. Der Reibbelag 32 ist an dieser Stelle derart aufgebracht, dass er eine zylindrische Bohrung bildet. Diese zylindrische Bohrung kann zur Führung des Synchronrings 2 dienen.
Die 5a, 5b und 5c zeigen unterschiedliche Ansichten eines Synchronrings 2. Der hier gezeigte Synchronring 2 ist ein Synchronaußenring. An der Stirnseite 61 mit dem größten Durchmesser ist eine Verzahnung 60 ausgebildet. Wie bereits oben erwähnt, wird der Synchronaußenring 2 vollständig mit dem Reibbelag (Kunststoffmaterial) umspritzt. An der Außenfläche 12 kann eine derartige Kontur der Oberfläche ausgebildet, bzw. ausgeführt sein, dass Führungsflächen 41, 43 und 45 zum Muffenträger (nicht dargestellt) hin entstehen. Die Flächen 40, 42 und 44 dienen zum Anschlag eines Vorsynchronisationselementes (nicht dargestellt) und gleichzeitig zur Indexierung. Ebenso kann der Synchronring 2 derart mit Kunststoffmaterial umspritzt werden, dass sich Flächen 41, 43 und 45 für einen Anschlag ebenfalls an der Innenfläche 10 des Synchronrings 2 ausbilden. Diese Flächen 41, 43 und 45 werden ebenfalls bei dem Arbeitsgang des Umspritzens des Synchronrings 2 mit dem Reibbelag gebildet. Die Anschlagflächen 41, 43 und 45 können z. B. für die Arretierung eines Arretierbauteils verwendet werden. Ebenso ist es möglich, diese Anschlagflächen 41, 43 und 45 zur Indexierung zu verwenden.
Die vorliegende Erfindung wurde unter Bezugnahme auf bevorzugte Ausführungsbeispiele beschrieben. Es ist für einen Fachmann selbstverständlich, dass Änderungen und Abwandlungen durchgeführt werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

- DE 102006001340 A1 [0003]
- DD 239981 B1 [0004]
- DE 102005005791 A1 [0005]
- DE 19853894 [0006]
- DE 19719618 B4 [0007]
- DE 10212489 A1 [0008]

Claims

Synchronisationseinrichtung (1) für ein Wechselgetriebe in der sich ein Synchronring (2) und ein Gegenrad (4) gegenüberstehen, wobei der Synchronring (2) mit einer Innenfläche (10) und einer Außenfläche (12) versehen ist, von denen eine mit einer entsprechenden Fläche am Gegenrad (4) zusammenwirkt, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Flächen des Synchronrings (2) mit einem Kunststoffmaterial (30, 36) umspritzt ist, das als Reibbelag dient.
Synchronisationseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Synchronring (2) sowohl an der Innenfläche (10) als auch an der Außenfläche (12) mit dem Kunststoffmaterial (30) umspritzt ist.
Synchronisationseinrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Synchronring (2) an der Innenfläche (10) mit einem anderen Kunststoffmaterial umspritzt ist als die Außenfläche (12) des Synchronrings (2).
Synchronisationseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Innenfläche (10) und/oder Außenfläche (12) des Synchronrings (2) Haftstellen (20) für das Kunststoffmaterial (30) ausgebildet sind.
Synchronisationseinrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftstellen (20) mehrere Aussparungen in der Innenfläche (10) und/oder Außenfläche (30) des Synchronrings (2) sind, in die das Kunststoffmaterial beim Umspritzen eindringt und den Reibbelag durch Formschluss mit der Innenfläche (10) und/oder Außenfläche (12) des Synchronrings (2) verankert.
Synchronisationseinrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftstellen mehrere Querbohrungen am Synchronring sind, in die das Kunststoffmaterial beim Umspritzen eindringt und den Reibbelag durch Formschluss mit der Innenfläche und/oder Außenfläche des Synchronrings verankert.
Synchronisationseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Umspritzen mit dem Kunststoffmaterial derart ausgeführt ist, dass an der Innenfläche und/oder Außenfläche des Synchronrings der Reibbelag jeweils eine konische Form ausgebildet hat.
Synchronisationseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Umspritzen mit dem Kunststoffmaterial derart ausgeführt ist, dass an der Innenfläche des Synchronrings eine zylindrische Bohrung ausgebildet ist, die als Führung dient.
Synchronisationseinrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Synchronring (2) ein Synchroninnenring ist.
Synchronisationseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Umspritzen mit dem Kunststoffmaterial derart ausgeführt ist, dass an der Aussenfläche des Synchronrings mehrere Führungsflächen ausgebildet sind.
Synchronisationseinrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsflächen des durch Umspritzen entstehenden Reibbelags als Führung der gesamten Synchronisationseinrichtung dienen.
Synchronisationseinrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass durch Umspritzen im Reibbelag Anschlagflächen ausgebildet sind.
Synchronisationseinrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass durch Umspritzen im Reibbelag Anschlagflächen zur Indexierung ausgebildet sind.
Synchronisationseinrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Synchronring ein Synchronaussenring ist.
Verfahren zur Herstellung eines Synchronrings (2) für eine Synchronisationseinrichtung (1) eines Wechselgetriebes dadurch gekennzeichnet, dass der Synchronring (2) mit einer Innenfläche (10) und einer Außenfläche (12) versehen ist, wobei die mindestens eine Innenfläche (10) und/oder Außenfläche (12) des Synchronrings (2) mit einem Kunststoffmaterial (30, 36) umspritzt wird, und dass die Innenfläche (10) und/oder Außenfläche (12) als Reibbelag dient.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die Innenfläche (10) als auch die Außenfläche (12) mit dem Kunststoffmaterial (30) umspritzt werden.
Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenfläche (10) des Synchronrings (2) mit einem anderen Kunststoffmaterial (30) umspritzt wird als auch die Außenfläche (12) des Synchronrings (2).
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass an der Innenfläche (10) und/oder Außenfläche (12) des Synchronrings (2) Haftstellen für das Kunststoffmaterial ausgeformt werden.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftstellen mehrere Aussparungen in der Innenfläche (10) und/oder Außenfläche (12) des Synchronrings (2) sind, in die das Kunststoffmaterial beim Umspritzen eindringt, so dass Reibbelag durch Formschluss mit der Innenfläche (10) und/oder Außenfläche (12) des Synchronrings (2) verankert wird.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftstellen mehrere Querbohrungen am Synchronring (2) sind, in die das Kunststoffmaterial (30) beim Umspritzen eindringt, so dass der Reibbelag durch Formschluss mit der Innenfläche (10) und/oder Außenfläche (12) des Synchronrings (2) verankert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Umspritzen mit dem Kunststoffmaterial (30) derart ausgeführt wird, dass an der Innenfläche (10) und/oder Außenfläche (12) des Synchronrings (2) der Reibbelag jeweils eine konische Form ausbildet.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Umspritzen mit dem Kunststoffmaterial (30) derart ausgeführt wird, dass an der Innenfläche (10) des Synchronrings (2) eine zylindrische Bohrung ausgebildet wird, die als Führung dient.
Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Synchronring (2) ein Synchroninnenring ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Umspritzen mit dem Kunststoffmaterial (30) derart ausgeführt wird, dass an der Aussenfläche (12) des Synchronrings (2) mehrere Führungsflächen ausgebildet werden.
Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsflächen des durch Umspritzen entstehenden Reibbelags als Führung der gesamten Synchronisationseinrichtung dienen.
Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass durch das Umspritzen im Reibbelag Anschlagflächen ausgebildet werden.
Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass durch das Umspritzen im Reibbelag Anschlagflächen zur Indexierung ausgebildet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Synchronring (2) ein Synchronaußenring ist.