DE102006001340A1 - Verfahren zur dichten Kunststoffumspritzung von Einlegeteilen durch Verwendung eines beschichteten Elements - Google Patents

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Abstract

Beim Kunststoffspritzgießverfahren können Einlegeteile wie beispielsweise metallische Bauteile nur bedingt dicht mit Kunststoff umspritzt werden. Aufgrund unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten zwischen dem Einlegeteil und Kunststoff entstehen insbesondere bei großen Temperaturschwankungen Mikrospalte. Das System wird nicht gasdicht. Insbesondere durch Kapillarwirkung können flüssige Medien zwischen Einlegeteil und Kunststoff eindringen. Undichtigkeiten und Korrossion sind die Folge. DOLLAR A Diese Aufgabe wird durch das folgende Verfahren gelöst. DOLLAR A Ein Schrumpfschlauch wird innen, außen oder innen und außen mit Schmelzklebstoff beschichtet. DOLLAR A Dieser beschichtete Schrumpfschlauch (3) wird auf das zu umspritzende Einlegeteil (1) in Position montiert. Anschließend wird der Schrumpfschlauch durch Wärmebehandlung (Warmluft/Ofen) auf das Einlegeteil aufgeschrumpft und somit fixiert. Das Einlegeteil mit aufgeschrumpftem Schrumpfschlauch wird in die Spritzgussform eingelegt und umspritzt. DOLLAR A Zwischen Einlegeteil und Schrumpfschlauch und Schrumpfschlauch und Kunststoff (5) bildet sich durch die Schmelzklebstoffbeschichtung eine elastische Fase aus. Diese ist in der Lage, entstehende Spannungen zwischen Einlegeteil und Kunststoff, insbesondere bei Temperaturwechsel, auszugleichen. Die Kunststoffverbindung wird dicht. DOLLAR A Dichtes Umspritzen von Einlegeteilen mit Kunststoff.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Prozess entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1
  • Um die Dichtheit zwischen einem Einlegeteil nach dem Umspritzen mit Kunststoff in einer Spritzgussform sicher zu stellen, wird vor dem Spritzvorgang ein beschichtetes Element auf das Einlegeteil platziert.
  • Beim Kunststoffspritzgießverfahren können Einlegeteile wie beispielsweise metallische Bauteile nur bedingt dicht mit Kunststoff umspritzt werden. Aufgrund unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten zwischen dem Einlegeteil und Kunststoff entstehen, insbesondere bei großen Temperaturschwankungen, Mikrospalte. Das System wird nicht gasdicht. Insbesondere durch Kapillarwirkung können flüssige Medien zwischen Einlegeteil und Kunststoff eindringen. Undichtigkeiten und Korrosion ist die Folge.
  • Umspritzte Einlegeteile in Kunststoff findet man Beispielsweise bei Metalldurchführungen in elektrischen Steckverbindern oder elektrischen Baugruppen wie Sensoren oder Motoren.
  • Zum Stand der Technik gibt es eine Reihe unterschiedlicher Verfahren welche große Nachteile haben:
  • Vergießprozess der Durchführungsstelle
  • Hierbei wird an einer Vertiefung welche an beiden Komponenten angrenzt Verguss dosiert und ausgehärtet.
  • Die Durchlaufzeit im Prozess ist hier sehr hoch.
    • – Es gibt warmaushärtenden Systeme wobei nach dem Vergussprozess eine Ofenaushärtung erfolgt.
    • – Als weiteres gibt es 2-Komponenten-Systeme wobei eine Aushärtezeit zu befolgen ist.
  • Die Verarbeitung ist aufwändig da die Prozesssicherheit gewährleistet sein muss.
    • – Die vergossenen Teile müssen zur Aushärtung sicher gelagert werden.
    • – Bei der Aushärtung unter UV Licht, wobei der Verguss nur einer geringen Aushärtezeit bedarf, besteht die Gefahr von Schattenbildung wodurch eine optimale Aushärtung gefährdet ist.
    • – Zum störungsfreien Betrieb ist eine sorgfältige Reinigung der Vergusseinrichtung ist erforderlich.
    • – Zum dauerhaften Abdichtung ist eine gute Adhäsion zwischen den Materialpartnern erforderlich
  • Vergießprozesse bedürfen aufwendiger und teurer Vergusseinrichtungen.
  • Bei manchen Vergusssystemen besteht die Gefahr einer Geruchsbelästigung durch Lösungsmittel und einer damit einhergehenden Umweltbelastung.
  • O-Ringabdichtung
  • Hierbei wird ein O-Ring zwischen die Füge- Elemente montiert.
  • Aufgrund der erforderlichen Genauigkeiten der O-Ringsitze ist dieses Abdichtsystem sehr teuer.
  • Der Montageprozess mit O-Ringen ist sehr aufwendig.
  • Aufbringen eines Haftvermittlers auf das Einlegeteil
  • Hierbei wird ein Haftvermittler direkt auf das Einlegeteil aufgetragen und im Anschluss umspritzt.
    •
  • Die Prozesssicherheit des durchgehenden Haftvermittlerauftrags ist nur schwierig zu gewährleisten
  • Der Prozess ist sehr aufwändig da die Automatisation nur schwierig zu realisieren ist
  • In Haftvermittlern befinden sich oft Lösungsmittel. Es besteht die Gefahr einer Geruchsbelästigung und einer damit einhergehenden Umweltbelastung
  • Aufgabe der Erfindung ist ein Verfahren welches im Gegensatz zu anderen Verfahren (siehe oben) eine einfache, prozesssichere und kostengünstige Lösung ermöglicht, dichte Metall-Kunststoffverbindungen herzustellen und dauerhaft auch bei großen Temperaturschwankungen sicherzustellen.
  • Diese Aufgabe wird durch das folgende Verfahren gelöst.
  • Ein Schrumpfschlauch wird innen, außen oder innen und außen mit Schmelzklebstoff beschichtet.
  • Dieser beschichtete Schrumpfschlauch wird auf das zu umspritzende Einlegeteil in Position montiert. Anschließend wird der Schrumpfschlauch durch Wärmebehandlung (Warmluft/Ofen) auf das Einlegeteil aufgeschrumpft, und somit fixiert. Das Einlegeteil mit aufgeschrumpftem Schrumpfschlauch wird in die Spritzgussform eingelegt und umspritzt.
  • Zwischen Einlegeteil und Schrumpfschlauch und Schrumpfschlauch und Kunststoff bildet sich durch die Schmelzklebstoffbeschichtung eine elastische Fase aus. Diese ist in der Lage entstehende Spannungen zwischen Einlegeteil und Kunststoff, insbesondere bei Temperaturwechsel, auszugleichen. Die Kunststoffverbindung wird dicht.
  • Dieses Verfahren hat eine Reihe von Vorteilen
    • – Der Montageprozess als auch das Aufschrumpfen des Schlauches kann entweder manuell mit einer Heißluftpistole als auch automatisch erfolgen.
    • – Die Montage als auch das Aufschrumpfen des Schlauches lässt sich in einem automatischen Prozess integrieren, ein Puffer zum Aushärten ist nicht erforderlich.
    • – Die Taktzeit des Prozesses ist sehr gering und beeinflusst nicht den Gesamtzyklus eines kompletten Montageprozesses.
    • – Das Aufschrumpfen von Schläuchen ist Stand der Technik
    • – Der Prozess ist einfach und Prozesssicher da sich die Schmelzklebermenge bereits auf dem Schrumpfschlauch befindet. Die Lage und Menge des Klebstoffs ist somit genau definiert
    • – Das Aufschrumpfen der Schläuche auf die Metallteile kann auch im Vorfeld in einem gesonderten Montageprozess außerhalb des Gesamtfertigung erfolgen
    • – Der Schmelzkleber ist beim Umspritzten des Metallteils geschützt, da es sich unter dem Schrumpfschlauch befindet.
  • Beschreibung von Ausführungsbeispielen
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
  • Es zeigen
  • 1: eine perspektivische Ansicht eines Metallkontaktpins mit montiertem Schrumpfschlauch jedoch noch nicht thermisch aufgeschrumpft
  • 2: eine perspektivische Ansicht eines Metallkontaktpins mit montiertem Schrumpfschlauch nach dem Aufschrumpfen
  • 3: Ein Schrumpfschlauch nach dem Aufschrumpfen mit Austritt des Schmelzklebers
  • 4: Pinpaar mit aufgeschrumpften Schrumpfschläuchen mit Kunststoffgehäuse (Phantomlinie) umspritzt
  • 5: Pinpaar mit aufgeschrumpften Schrumpfschläuchen mit Kunststoffgehäuse umspritzt
  • 6: Sensormetallgehäuse mit abgehenden Metallpins wobei auf das Metallgehäuse als auch die Pins Schrumpfschläuche aufgeschrumpft wurden
  • 1 zeigt einen metallischen Kontaktpin 1 auf den ein mit Schmelzkleber beschichteter Schrumpfschlauch 2 lagerichtig montiert ist. Der dargestellte Kontaktpin ist so gestaltet, dass er die Position des Schrumpfschlauchs über einen Vorsprung 10 vorgibt. Der mit Schrumpfschlauch 2 montierte metallische Kontaktpin 1 wird nun mittels einer Wärmequelle auf über 120°C erhitzt. Hierbei schrumpft der Schrumpfschlauch auf bis zu 1/3 seines Durchmessers, auf den Metallkörper 1 auf, siehe 2. An den stirnseitigen Enden des aufgeschrumpften Schrumpfschlauches 3 tritt Schmelzkleber 4 aus, siehe 3.
  • Dieser Teil des Prozesses kann im Gesamtprozess oder auch getrennt davon erfolgen. Der Kontaktpin ist nun zum Umspritzten vorbereitet.
  • In der dargestellten Ausführung 4 werden zwei vorbereitete Kontaktpins 6 umspritzt. Das Kunststoffteil 5 zeigt einem Stecker mit rechteckiger Gehäuseaufnahme, siehe 5. Der aufgeschrumpfte Schrumpfschlauch 3 auf dem Kontaktpin ist hierbei allseitig, im Innern vom Metallpin und außen durch Kunststoff, umschlossen. Der Schmelzkleber wird nun im Innern zum elastischen Bindeglied der Partner Metall und Kunststoff.
  • 6 zeigt einen Sensor, gebildet durch ein Metallgehäuse 7 mit angespritztem Kunststoffstecker 9. Der Sensor wird über Kontaktpins 1 kontaktiert.
  • Die Abdichtung des Sensors über aufgeschrumpfte Schrumpfschlauche 3 erfolgt an drei Stellen.
  • Es werden Schrumpfschläuche auf den zwei Kontaktpins 1 aufgeschrumpft, als auch ein Schrumpfschlauch 8 auf dem Metallgehäuse 7 am oberen runden Bund aufgeschrumpft. Abschließend wird diese Vormontageteil mit einem Anschlussstecker 9 dicht umspritzt. Die Zone im Bereich der Schrumpfschläuche ist nach dem Umspritzen allseitig umschlossen.

Claims (11)

  1. Verfahren zum dichten Umspritzen von einer Komponente mit Kunststoff dadurch gekennzeichnet, dass als Bindeglied zwischen der zu umspritzenden Komponente und Kunststoff ein Element, welches auf mindestens einer Fläche Klebstoff besitzt, verwendet wird, welches zur Komponente positioniert und mit dem Kunststoff umspritzt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet dass als Element ein Schrumpfschlauch verwendet wird
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet dass der Klebstoff ein Schmelzklebstoff ist
  4. Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der abzudichtend Querschnitt eine beliebige Form aufweisen kann
  5. Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Querschnitte parallel über ein Element abgedichtet werden
  6. Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Element aus einem Kunststoffformteil besteht
  7. Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Element nur aus Schmelzklebstoff besteht
  8. Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff vor dem Umspritzen durch Wärmeeinwirkung eine Flächenhaftung zum zur umspritzenden Komponente erhält
  9. Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff während des Umspritzens durch Wärmeeinwirkung der Kunststoffschmelze eine Flächenhaftung zum zur umspritzenden Komponente erhält
  10. Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Element über einen Vorsprung am Metallteil positioniert wird
  11. Verfahren nach einem der oben genannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zu umspritzende Komponente aus Metall, Keramik oder Kunststoff besteht
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