DE102007052948A1 - Verfahren zur Herstellung eines Polycarbonat-Schichtverbundes - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundes mit zumindest einer ersten Polymerschicht sowie einer zweiten Polymerschicht jeweils aus einem Polycarbonat Polymer auf Basis Bisphenol A, wobei zwischen den Polymerschichten ein Bauteil angeordnet ist, mit den folgenden Verfahrensstufen: a) Das Bauteil wird auf der ersten Polymerschicht angeordnet oder in eine Vertiefung der ersten Polymerschicht eingelegt, b) die erste Polymerschicht wird auf der Seite, auf oder in welcher das Bauteil angeordnet ist, zumindest im Bereich des Bauteils mit einer flüssigen Zubereitung, enthaltend ein Lösungsmittel oder ein Lösungsmittelgemisch sowie ein Polycarbonatderivat auf Basis eines geminal disubstituierten Dihydroxydiphenyl-cycloalkans, beschichtet, c) optional erfolgt anschließend an Stufe b) eine Trocknungsverfahrensstufe, d) anschließend an Stufe b) oder Stufe c) wird die zweite Polymerschicht auf die erste Polymerschicht, das Bauteil abdeckend, aufgelegt, e) die erste Polymerschicht und die zweite Polymerschicht werden unter Druck, bei einer Temperatur im Bereich von 120°C bis 180°C und für eine definierte Zeitspanne miteinander laminiert.

Description

  • Gebiet der Erfindung
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundes mit zumindest einer ersten Polymerschicht sowie einer zweiten Polymerschicht jeweils aus einem Polycarbonat-Polymer auf Basis Bisphenol A, wobei zwischen den Polymerschichten ein Bauteil angeordnet ist, mit den folgenden Verfahrensstufen: das Bauteil wird auf der ersten Polymerschicht angeordnet oder in eine Vertiefung der ersten Polymerschicht eingelegt, anschließend wird die zweite Polymerschicht auf die erste Polymerschicht, das Bauteil abdeckend, aufgelegt, und die erste Polymerschicht und die zweite Polymerschicht werden unter Druck, bei einer erhöhten Temperatur und für eine definierte Zeitspanne miteinander laminiert. Die Erfindung betrifft des Weiteren eines in dieser Weise erhältlichen Verbund, die Verwendung des Verfahrens zur Herstellung eines Sicherheits- und/oder Wertdokuments, sowie ein solchermaßen herstellbares Sicherheits- und/oder Wertdokument.
  • Hintergrund der Erfindung und Stand der Technik
  • Bei der Einbringung elektronischer Bauteile, insbesondere integrierter Halbleiter (ICs), aber auch von Chipmodulen, Displays, Batterien, Spulen, Kondensatoren, Kontaktstellen, u. a., in Polycarbonat-(PC-) basierte Dokumente ergibt sich beispielsweise bei gedünnten Halbleiterstrukturen das Problem der vorzeitigen Zerstörung oder Beeinträchtigung der Lebensdauer des Bauteils während der Lamination durch thermische und mechanische Überlastung bzw. Belastung. Bei bekannten Verfahren der eingangs genannten Art, beispielsweise zur Fertigung von PC-Smart-Cards im Wege des Laminierens einzelner Folien-Lagen erfolgt eine Positionierung einer PC-Folie direkt über dem Chip. Bei der industriell etablierten Vorgehensweise werden die vorbereiteten Kartenaufbauten und gleichzeitiger Einwirkung von Temperatur und Druck zu einem „quasi-monolithischen" Block zusammengepresst. Da PC aufgrund seines spezifischen Wärmeübergangskoeffizienten sowie seiner relativ hohen Glastemperatur Tg nicht sofort erweicht, herrscht direkt am Chip einer erhöhter mechanischer Druck, der in den meisten Fällen zur mechanischen Zerstörung des Chips führt.
  • Zur Vermeidung dieses Problems ist es bekannt, auf die elektronischen Bauteile selbstklebende bzw. elastische Folien aufzubringen, wodurch die PC-Folien mit zwischengelegten Bauteilen, wie Chips, ohne hohes Zerstörungsrisiko für das Bauteil zu einer Karte zusammengefügt werden können. In der Regel sind diese Adhäsivlagen allerdings ein Schwachpunkt des Kartenaufbaus. Denn über die Kartenkante können leichter Wasserdampf und Luft hinein diffundieren und somit zu einer nachträglichen Delamination führen. Auch andere Umwelteinflüsse, insbesondere hohe Temperaturen, aber auch schnelle Temperaturwechsel können dazu führen, dass die Karte aufgespaltet und damit nicht mehr brauchbar wird. Darüber hinaus sind Selbstklebefolien mit einer Dicke < 50 μm im industriellen Maßstab schwer bis gar nicht mehr handhabbar und unflexibel, wenn es z. B. darum geht, Kavitäten auszufüllen. Ähnliches gilt für Bauteile mit diffraktiven Strukturen, z. B. Volumen-Hologramme. Wird das Hologramm direkt mit weiteren PC Folien zu einer Karte laminiert, erfolgt dies in bestimmten Fällen unter visuell und maschinell quantifizierbaren Einbußen der Darstellungsqualität des Hologramms, insbesondere der Farben und des 3-dimensionalen Erscheinungsbildes. Die meisten Volumenhologramme auf Photopolymerbasis besitzen nämlich einen Erweichungspunkt bzw. eine Glastemperatur Tg von deutlich unter 150°C. Werden während des Laminierens die zu Beginn noch harten PC-Folien auf das weiche Photopolymer des Hologramms gepresst, so versetzen sich die Bragg-Ebenen und bestimmte Elemente erscheinen wellenlängenverschoben. Zum Beispiel werden aus grünen Bildelementen gelbe Bildelemente, etc.. Gerade bei Volumenhologrammen wird zudem der 3-dimensionale Eindruck deutlich gemindert und die Hologramme erscheinen eher flach und zweidimensional sowie verwaschen. Auch diese Effekte beruhen auf dem Problem, dass das „harte" PC entweder auf spröde Flächen trifft und mechanischen Stress hervorruft oder weichere Körper, beispielsweise aus einem Photopolymer, verformt, wodurch diese Bauteile in Ihrer Funktion beeinträchtigt sind.
  • Aus der Literaturstelle EP 0688839 A2 sind Polycarbonate auf Basis eines geminal disubstituierten Dihydroxy diphenylcycloalkans per se bekannt. In diesem Stand der Technik werden solche Polycarbonate als Bindemittel von Siebdruckfarben eingesetzt. Dieser Literaturstelle sind auch Verfahren zur Herstellung solcher Polycarbonate entnehmbar. Diese Literaturstelle wird hiermit vollumfänglich in den Offenbarungsgehalt der vorliegenden Anmeldung aufgenommen.
  • Technisches Problem der Erfindung
  • Der Erfindung liegt daher das technische Problem zu Grunde, ein Verfahren zum Einlaminieren eines temperatur- und/oder druckempfindlichen Bauteils zwischen zwei Polymerschichten aus einem Polycarbonat anzugeben, bei welchem eine Beschädigung oder Beeinträchtigung des Bauteils reduziert bzw. vermieden wird, wobei aber dennoch eine sehr hohe Integrität und Haltbarkeit des erzeugten Verbundes gewährleistet ist.
  • Grundzüge der Erfindung und bevorzugte Ausführungsformen
  • Zur Lösung dieses technischen Problems lehrt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundes mit zumindest einer ersten Polymerschicht sowie einer zweiten Polymerschicht jeweils aus einem Polycarbonatpolymer auf Basis Bisphenol A, wobei zwischen den Polymerschichten ein Bauteil angeordnet ist, mit den folgenden Verfahrensstufen: a) das Bauteil wird auf der ersten Polymerschicht angeordnet oder in eine Vertiefung der ersten Polymerschicht eingelegt, b) die erste Polymerschicht wird auf der Seite, auf oder in welcher das Bauteil angeordnet ist, zumindest im Bereich des Bauteils mit einer flüssigen Zubereitung enthaltend ein Lösungsmittel oder ein Lösungsmittelgemisch sowie ein Polycarbonatderivat auf Basis eines geminal disubstituierten Dihydroxydiphenyl-cycloalkans, beschichtet, c) optional erfolgt anschließend an Stufe b) eine Trocknungsverfahrensstufe, d) anschließend an Stufe b) oder Stufe c) wird die zweite Polymerschicht auf die erste Polymerschicht, das Bauteil abdeckend, aufgelegt, e) die erste Polymerschicht und die zweite Polymerschicht werden unter Druck, bei einer Temperatur von 120°C bis 200°C oder 220°C und für eine definierte Zeitspanne miteinander laminiert.
  • Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass erfindungsgemäß eingesetzte Polycarbonatderivate bereits bei Temperaturen unterhalb des üblichen Erweichungspunktes von Polycarbonatwerkstoffen für Folien und andere Schichten (Polycarbonate auf Basis Eisphenol A, Tg ca. 150°C) fließfähig werden und zugleich hochkompatibel mit Polycarbonatwerkstoffen für Folien, wie beispielsweise in Makrofol®-Folien, sind. Die Fließfähigkeit bereits bei niedrigeren Temperaturen als die normalen Laminiertemperaturen führt dazu, dass die Bauteile im Anfangsbereich des Laminierens, wobei bereits ein Druck aufgebracht wird, der zu laminierende Schichtenverbund aber noch nicht auf die Laminiertemperatur durchgewärmt ist, weniger mechanisch belastet werden. Die hohe Kompatibilität zeigt sich darin, dass die erfindungsgemäß eingebrachte Schicht mit einem Polycarbonatderivat sich mit den Polycarbonatwerkstoffen der Folien zu einem monolithischen Verbund fügt. Eine Schichtgrenze zwischen den Materialien ist nach dem Laminieren optisch nicht mehr zu detektieren. Die für die Bauteile schonende Laminierung in Verbindung mit der hohen Kompatibilität kann, ohne an eine Theorie gebunden sein zu wollen, auch damit zusammenhängen, dass überraschenderweise bei dem Polycarbonatderivat nach einer ersten Erwärmung eine Phasenänderung stattfinden kann, in deren Zuge die Glastemperatur Tg auf Werte ansteigt, die jenen von Polycarbonat auf Basis Bisphenol A nahekommt.
  • Die erfindungsgemäß eingesetzten Polycarbonatderivate erlauben im Ergebnis das Fügen bzw. Laminieren unter Einbindung von druck- und temperaturempfindlichen Bauteilen, wobei das Polycarbonatderivat sich ansonsten nach Temperatureinwirkung (z. B. beim Laminieren) wie ein "reines" Polycarbonat auf Basis Bisphenol A verhält.
  • Ein weiterer Vorteil der Erfindung ist, dass die erfindungsgemäß eingesetzten flüssigen Zubereitungen, insbesondere Lösungen, drucktechnisch aufbringbar sind und daher im Rahmen der einschlägig bekannten Druckverfahren (z. B. Durch-, Tief-, Hoch- und Flachdruck aber auch Tintenstrahldruck) mit den entsprechenden (niedrigen) lateralen Schichtstärken appliziert werden kann. Dies führt im Vergleich zu flächig anzuwendenden Klebefolien zu erheblicher Materialersparnis. Handelsübliche Klebesysteme (z. B. auf Basis von Epoxiden) könnten demgegenüber theoretisch zwar auch gedruckt werden, würden sich aber beim Laminieren verfärben oder ihre adhäsiven Eigenschaften verlieren.
  • Das Druckverfahren ermöglicht auch eine ortsaufgelöste, nicht vollflächige Einbringung, sowie ortsaufgelöst verschiedene Schichtdicken.
  • Über das Drucken hinaus können die flüssigen Zubereitungen auch gerakelt, dispensiert, gespritzt, gegossen oder auch gestrichen oder gesprüht werden.
  • Grundsätzlich können im Rahmen der Erfindung beliebige Bauteile eingesetzt werden. Die erfindungsgemäßen Vorteile kommen jedoch insbesondere bei Bauteilen zum Tragen, welche mechanisch und/oder thermisch empfindlich sind, wie beispielsweise elektronische Bauteile oder (Volumen-)Hologramme. Zu den elektronischen Bauteilen zählen beispielsweise integrierte Schaltungen, Dickschicht Schaltungen, Schaltungen umfassend mehrere diskrete aktive und passive elektronische Bauteile, Sensoren, Chipmodule, Displays, Batterien, Spulen, Kondensatoren, Kontaktstellen und vieles mehr.
  • Der spezifische Druck (Druck am Werkstück) in Stufe e) liegt typischerweise im Bereich von 1 Bar bis 10 Bar, insbesondere im Bereich von 3 Bar bis 7 Bar. Die Temperatur in Stufe e) liegt vorzugsweise im Bereich 140°C bis 180°C, insbesondere im Bereich von 150°C bis 170°C. Die Dauer der Stufe e) kann im Bereich von 0,5 s bis 45 min., insbesondere 10 bis 30 min., liegen.
  • In Stufe c) kann bei einer Temperatur im Bereich 20°C bis 120°C, insbesondere 60°C bis 120°C, vorzugsweise 80°C bis 110°C, für eine Dauer von zumindest 1 min., vorzugsweise 5 min. bis 600 min., insbesondere 10 min. bis 120 min., getrocknet werden.
  • Die in Stufe b) erzeugte Schichtdicke (vor oder nach dem Trocknen) liegt beispielsweise im Bereich von 0,1 μm bis 50 μm, vorzugsweise von 1 μm bis 10 μm, insbesondere von 2 μm bis 5 μm.
  • Die eingesetzten Polymerschichten können eine Dicke im Bereich von 20 μm bis 1000 μm, insbesondere 50 μm bis 300 μm, aufweisen. Sofern in Stufe a) eine Vertiefung vorgesehen ist, kann deren Tiefe 10 bis 100 der Dicke der Polymerschicht betragen. Typische absolute Werte der Vertiefung werden meist im Bereich von 5 μm bis 50 μm liegen.
  • Bevorzugt ist es, wenn das Polycarbonatderivat ein mittleres Molekulargewicht (Gewichtsmittel) von mindestens 10.000, vorzugsweise von 20.000 bis 300.000, aufweist.
  • Im Einzelnen kann das Polycarbonatderivat funktionelle Carbonatstruktureinheiten der Formel (I) enthalten,
    Figure 00090001
    worin R1 und R2 unabhängig voneinander Wasserstoff, Halogen, bevorzugt Chlor oder Brom, C1-C8-Alkyl, C5-C6-Cycloalkyl, C6-C10-Aryl, bevorzugt Phenyl, und C7-C12-Aralkyl, bevorzugt Phenyl-C1-C4-Alkyl, insbesondere Benzyl; m eine ganze Zahl von 4 bis 7, bevorzugt 4 oder 5; R3 und R4 für jedes X individuell wählbar, unabhängig voneinander Wasserstoff oder C1-C6-Alkyl; X Kohlenstoff und n eine ganze Zahl größer 20 bedeuten, mit der Maßgabe, dass an mindestens einem Atom X, R3 und R4 gleichzeitig Alkyl bedeuten.
  • Weiterhin bevorzugt ist es, wenn an 1 bis 2 Atomen X, insbesondere nur an einem Atom X, R3 und R4 gleichzeitig Alkyl sind. R3 und R4 können insbesondere Methyl sein. Die X-Atome in alpha-Stellung zu dem Diphenyl-substituierten C-Atom (C1) können nicht dialkylsubstituiert sein. Die X-Atome in beta-Stellung zu C1 können mit Alkyl disubstituiert sein. Bevorzugt ist m = 4 oder 5. Das Polycarbonatderivat kann beispielsweise auf Basis von Monmeren, wie 4,4'-(3,3,5-trimethylcyclohexan-1,1- diyl)diphenol, 4,4'-(3,3-dimethylcyclohexan-1,1-diyl)diphenol, oder 4,4'-(2,4,4-trimethylcyclopentan-1,1-diyl)diphenol gebildet sein.
  • Ein erfindungsgemäßes Polycarbonatderivat kann beispielsweise gemäß der Literaturstelle DE 38 32 396.6 aus Diphenolen der Formel (Ia) hergestellt werden, deren Offenbarungsgehalt hiermit vollumfänglich in den Offenbarungsgehalt dieser Beschreibung aufgenommen wird.
  • Es können sowohl ein Diphenol der Formel (Ia) unter Bildung von Homopolycarbonaten als auch mehrere Diphenole der Formel (Ia) unter Bildung von Copolycarbonaten verwendet werden (Bedeutung von Resten, Gruppen und Parametern, wie in Formel I).
  • Figure 00100001
  • Außerdem können die Diphenole der Formel (Ia) auch im Gemisch mit anderen Diphenolen, beispielsweise mit denen der Formel (Ib) HO-Z-OH (Ib), zur Herstellung von hochmolekularen, thermoplastischen, aromatischen Polycarbonatderivaten verwendet werden.
  • Geeignete andere Diphenole der Formel (Ib) sind solche, in denen Z ein aromatischer Rest mit 6 bis 30 C-Atomen ist, der einen oder mehrere aromatische Kerne enthalten kann, substituiert sein kann und aliphatische Reste oder andere cycloaliphatische Reste als die der Formel (Ia) oder Heteroatome als Brückenglieder enthalten kann.
  • Beispiele der Diphenole der Formel (Ib) sind: Hydrochinon, Resorcin, Dihydroxydiphenyle, Bi-(hydroxyphenyl)-alkane, Bis-(hydroxyphenyl)-cycloalkane, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfide, Bis-(hydroxyphenyl)-ether, Bis-(hydroxyphenyl)-ketone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfoxide, alpha, alpha'-Bis-(hydroxyphenyl)-diisopropylbenzole sowie deren kernalkylierte und kernhalogenierte Verbindungen.
  • Diese und weitere geeignete Diphenole sind z. B. in den Literaturstellen US-A 3 028 365 , 2 999 835 , 3 148 172 , 3 275 601 , 2 991 273 , 3 271 367 , 3 062 781 , 2 970 131 und 2 999 846 , in den Literaturstellen DE-A 1 570 703 , 2 063 050 , 2 063 052 , 2 211 956 , der Fr-A 1 561 518 und in der Monographie "H. Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonates, Interscience Publishers, New York 1964", beschrieben, welche hiermit vollumfänglich in den Offenbarungsgehalt der vorliegenden Anmeldung aufgenommen werden.
  • Bevorzugte andere Diphenole sind beispielsweise: 4,4'-Dihydroxydiphenyl, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan, 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, alpha, alpha -Bis-(4-hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol, 2,2-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis-(3-chlor-4-hydroxyphenyl)-propan, Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-methan, 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan, Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-sulfon, 2,4-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, alpha, alpha-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol, 2,2-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-propan und 2,2-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan.
  • Besonders bevorzugte Diphenole der Formel (Ib) sind beispielsweise: 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan und 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan. Insbesondere ist 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan bevorzugt. Die anderen Diphenole können sowohl einzeln als auch im Gemisch eingesetzt werden.
  • Das molare Verhältnis von Diphenolen der Formel (Ia) zu den gegebenenfalls mitzuverwendenden anderen Diphenolen der Formel (Ib), soll zwischen 100 Mol-% (Ia) zu 0 Mol-% (Ib) und 2 Mol-% (Ia) zu 98 Mol-% (Ib), vorzugsweise zwischen 100 Mol-% (Ia) zu 0 Mol-% (Ib) und 10 Mol-% (Ia) zu 90 Mol-% (Ib) und insbesondere zwischen 100 Mol-% (Ia) zu 0 Mol-% (Ib) und 30 Mol-% (Ia) zu 70 Mol-% (Ib) liegen.
  • Die hochmolekularen Polycarbonate aus den Diphenolen der Formel (Ia), gegebenenfalls in Kombination mit anderen Diphenolen, können nach den bekannten Polycarbonat-Herstellungsverfahren hergestellt werden. Dabei können die verschiedenen Diphenole sowohl statistisch als auch blockweise miteinander verknüpft sein.
  • Die erfindungsgemäß eingesetzten Polycarbonatderivate können in an sich bekannter Weise verzweigt sein. Wenn die Verzweigung gewünscht wird, kann sich in bekannter Weise durch Einkondensieren geringer Mengen, vorzugsweise Mengen zwischen 0,05 und 2,0 Mol-% (bezogen auf eingesetzte Diphenole), an drei- oder mehr als dreifunktionellen Verbindungen, insbesondere solchen mit drei oder mehr als drei phenolischen Hydroxylgruppen, erreicht werden. Einige Verzweiger mit drei oder mehr als drei phenolischen Hydroxylgruppen sind: Phloroglucin, 4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-hegten-2, 4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-heptan, 1,3,5-Tri-(4-hydroxyphenyl)-benzol, 1,1,1-Tri-(4-hydroxyphenyl)-ethan, Tri-(4-hydroxyphenyl)-phenylmethan, 2,2-Bis-[4,4-bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexyl]-propan, 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenol, 2,6-is-(2-hydroxy-5-methyl-benzyl)-4-methylphenol, 2-(4-hydroxyphenyl)-2-(2,4-dihydroxyphenyl)-propan, Hexa-[4-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenyl]-orthoterephthalsäureester, Tetra-(4-hydroxyphenyl)-methan, Tetra-[4-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)phenoxy]-methan und 1,4-Bis-[4',4''-dihydroxytriphenyl)-methyl]-benzol. Einige der sonstigen dreifunktionellen Verbindungen sind 2,4- Dihydroxybenzoesäure, Trimesinsäure, Cyanurchlorid und 3,3-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-2-oxo-2,3-dihydroindol.
  • Als Kettenabbrecher zur an sich bekannten Regelung des Molekulargewichts der Polycarbonatderivate dienen monofunktionelle Verbindungen in üblichen Konzentrationen. Geeignete Verbindungen sind z. B. Phenol, tert.-Butylphenole oder andere Alkyl-substituierte Phenole. Zur Regelung des Molekulargewichts sind insbesondere kleine Mengen Phenole der Formel (Ic) geeignet
    Figure 00140001
    worin
    R einen verzweigten C8- und/oder C9-Alkylrest darstellt.
  • Bevorzugt ist im Alkylrest R der Anteil an CH3-Protonen zwischen 47 und 89% und der Anteil der CH- und CH2-Protonen zwischen 53 und 11%; ebenfalls bevorzugt ist R in o- und/oder p-Stellung zur OH-Gruppe, und besonders bevorzugt die obere Grenze des ortho-Anteils 20%. Die Kettenabbrecher werden im allgemeinen in Mengen von 0,5 bis 10, bevorzugt 1,5 bis 8 Mol-%, bezogen auf eingesetzte Diphenole, eingesetzt.
  • Die Polycarbonatderivate können vorzugsweise nach dem Phasengrenzflächenverhalten (vgl. H. Schnell "Chemistry and Physics of Polycarbonates", Polymer Reviews, Vol. IX, Seite 33ff., Interscience Publ. 1964) in an sich bekannter Weise hergestellt werden.
  • Hierbei werden die Diphenole der Formel (Ia) in wässrig alkalischer Phase gelöst. Zur Herstellung von Copolycarbonaten mit anderen Diphenolen werden Gemische von Diphenolen der Formel (Ia) und den anderen Diphenolen, beispielsweise denen der Formel (Ib), eingesetzt. Zur Regulierung des Molekulargewichts können Kettenabbrecher z. B. der Formel (Ic) zugegeben werden. Dann wird in Gegenwart einer inerten, vorzugsweise Polycarbonat lösenden, organischen Phase mit Phosgen nach der Methode der Phasengrenzflächenkondensation umgesetzt. Die Reaktionstemperatur liegt zwischen 0°C und 40°C.
  • Die gegebenenfalls mitverwendeten Verzweiger (bevorzugt 0,05 bis 2,0 Mol-%) können entweder mit den Diphenolen in der wässrig alkalischen Phase vorgelegt werden oder in dem organischen Lösungsmittel gelöst vor Phosgenierung zugegeben werden. Neben den Diphenolen der Formel (Ia) und gegebenenfalls anderen Diphenolen (Ib) können auch deren Mono- und/oder Bis-chlorkohlensäureester mitverwendet werden, wobei diese in organischen Lösungsmitteln gelöst zugegeben werden. Die Menge an Kettenabbrechern sowie an Verzweigern richtet sich dann nach der molaren Menge von Diphenolat-Resten entsprechend Formel (Ia) und gegebenenfalls Formel (Ib); bei Mitverwendung von Chlorkohlensäureestern kann die Phosgenmenge in bekannter Weise entsprechend reduziert werden.
  • Geeignete organische Lösungsmittel für die Kettenabbrecher sowie gegebenenfalls für die Verzweiger und die Chlorkohlensäureester sind beispielsweise Methylenchlorid, Chlorbenzol, sowie insbesondere Mischungen aus Methylenchlorid und Chlorbenzol. Gegebenenfalls können die verwendeten Kettenabbrecher und Verzweiger im gleichen Solvens gelöst werden.
  • Als organische Phase für die Phasengrenzflächenpolykondensation dient beispielsweise Methylenchlorid, Chlorbenzol sowie Mischungen aus Methylenchlorid und Chlorbenzol.
  • Als wässrige alkalische Phase dient beispielsweise NaOH-Lösung. Die Herstellung der Polycarbonatderivate nach dem Phasengrenzflächenverfahren kann in üblicher Weise durch Katalysatoren wie tertiäre Amine, insbesondere tertiäre aliphatische Amine wie Tributylamin oder Triethylamin katalysiert werden; die Katalysatoren können in Mengen von 0,05 bis 10 Mol-% bezogen auf Mole an eingesetzten Diphenolen, eingesetzt werden. Die Katalysatoren können vor Beginn der Phosgenierung oder während oder auch nach der Phosgenierung zugesetzt werden.
  • Die Polycarbonatderivate können nach dem bekannten Verfahren in homogener Phase, dem sogenannten "Pyridinverfahren" sowie nach dem bekannten Schmelzeumesterungsverfahren unter Verwendung von beispielsweise Diphenylcarbonat anstelle von Phosgen hergestellt werden.
  • Die Polycarbonatderivate können linear oder verzweigt sein, sie sind Homopolycarbonate oder Copolycarbonate auf Basis der Diphenole der Formel (Ia).
  • Durch die beliebige Komposition mit anderen Diphenolen, insbesondere mit denen der Formel (Ib) lassen sich die Polycarbonateigenschaften in günstiger Weise variieren. In solchen Copolycarbonaten sind die Diphenole der Formel (Ia) in Mengen von 100 Mol-% bis 2 Mol-%, vorzugsweise in Mengen von 100 Mol-% bis 10 Mol-% und insbesondere in Mengen von 100 Mol-% bis 30 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge von 100 Mol-% an Diphenoleinheiten, in Polycarbonatderivaten enthalten.
  • Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Polycarbonatderivat ein Copolymer enthaltend, insbesondere bestehend aus, Monomereinheiten M1 auf Basis der Formel (Ib), vorzugsweise Bisphenol A, sowie Monomereinheiten M2 auf Basis des geminal disubstituierten Dihydroxydiphenylcycloalkans, vorzugsweise des 4,4'-(3,3,5-trimethylcyclohexan-1,1-diyl)diphenols, ist, wobei das Molverhältnis M2/M1 vorzugsweise größer als 0,5 ist. Denn bei solchen Copolymeren wurde überraschenderweise festgestellt, dass die Glastemperatur nach einem ersten Aufheizzyklus von Tg unter 150°C liegt und bei einem zweiten Aufheizzyklus erhöht sein kann, was die Stabilität des erhaltenen Verbundes deutlich erhöht.
  • Ganz besonders bevorzugt ist eine flüssige Zubereitung enthaltend: A) 1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 25 Gew.-%, insbesondere 15 bis 20 Gew.-%, eines erfindungsgemäß eingesetzten Polycarbonatderivates, und B) 70 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 75 bis 90 Gew.-%, insbesondere 80 bis 85 Gew.-%, eines organischen Lösungsmittels oder Lösungsmittelgemisches.
  • Die flüssige Zubereitung kann sogenannte funktionale Materialien enthalten. Hier sind die dem Fachmann einschlägig bekannten Materialien [van Renesse, Optical document security, 3rd ed., Artech House, 2005] gemeint, die zu Absicherung von Wert und Sicherheitsdokumenten eingesetzt werden. Dazu zählen Lumineszenzstoffe (Farbstoff wie Pigment, organisch wie anorganisch) wie z. B. Photoluminophore, Elektroluminophore, Antistokes Luminophore, Fluorophore aber auch magnetisierbare, photoakkustisch adressierbare oder piezoelektrische Materialien. Das beinhaltet Fluoreszenzstoffe wie auch Phosphoreszenzstoffe. Des Weiteren können Raman-aktive oder -verstärkende Materialien eingesetzt werden, ebenso wie sogenannte Barcode-Materialien.
  • Die eingesetzten organischen Lösungsmittel sind vorzugsweise halogenfreie Lösungsmittel. In Frage kommen insbesondere aliphatische, cycloaliphatische, aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Mesitylen, 1,2,4-Trimethylbenzol, Cumol und Solvent Naptha, Toluol, Xylol; (organische) Ester, wie Methylacetat, Ethylacetat, Butylacetat, Methoxypropylacetat, Ethyl-3-ethoxypropionat. Bevorzugt sind Mesitylen, 1,2,4, Trimethylbenzol, Cumol und Solvent Naptha, Toluol, Xylol, Essigsäuremethylester, Essigsäureethylester, Methoxypropylacetat. Ethyl-3- ethoxypropionat. Ganz besonders bevorzugt sind: Mesitylen (1,3,5-Trimethylbenzol), 1,2,4-Trimethylbenzol, Cumol (2-Phenylpropan), Solvent Naptha und Ethyl-3-ethoxypropionat.
  • Ein geeignetes Lösungsmittelgemisch umfasst beispielsweise A) 0 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-%, insbesondere 2 bis 3 Gew.-%, Mesitylen, B) 10 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis 50 Gew.-%, insbesondere 30 bis 40 Gew.-%, 1-Methoxy-2-propanolacetat, C) 0 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 20 Gew.-%, insbesondere 7 bis 15 Gew.-%, 1,2,4-Trimethylbenzol, D) 10 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis 50 Gew.-%, insbesondere 30 bis 40 Gew.-%, Ethyl-3-ethoxypropionat, E) 0 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,01 bis 2 Gew.-%, insbesondere 0,05 bis 0,5 Gew.-%, Cumol, und 0 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 40 Gew.-%, insbesondere 15 bis 25 Gew.-%, Solvent Naphtha, wobei die Summe der Komponenten A) bis E) stets 100 Gew.-% ergibt.
  • Aus Gründen der niedrigen Temperaturbelastung des Bauteils ist es bevorzugt, wenn die Temperatur in Stufe e) im Bereich von 120°C bis 220°C, insbesondere 120°C bis 200°C, ist. Dabei kann die Temperatur anfänglich der Stufe e) bei 120°C bis 150°C und zum Ende der Stufe e) 150°C bis 200°C bzw. 220°C betragen.
  • Typischerweise weisen die erste Polycarbonatschicht und die zweite Polycarbonatschicht eine Glastemperatur Tg von mehr als 145°C, insbesondere mehr als 147°C, auf.
  • Die Dicke der ersten Polycarbonatschicht und der zweiten Polycarbonatschicht kann, gleich oder verschieden, im Bereich von 10 bis 1000 μm, insbesondere von 20 bis 200 μm, liegen. Die Dicke, gemessen in Richtungen orthogonal zu einer Hauptfläche einer Polycarbonatschicht, des Bauteils liegt beispielsweise im Bereich 0,1 bis 50 μm, insbesondere 1 bis 30 μm.
  • Die Erfindung betrifft des Weiteren einen Verbund, der mit einem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlich ist. Als strukturelle Merkmale kann ein solcher Verbund eine erste Polycarbonatschicht, eine zweite Polycarbonatschicht, ein zwischen der ersten Polycarbonatschicht und der zweiten Polycarbonatschicht angeordnetes Bauteil und eine die erste Polycarbonatschicht mit der zweiten Polycarbonatschicht verbindenden Zwischenschicht enthaltend ein Polycarbonatderivat auf Basis eines geminal disubstituierten Dihydroxydiphenylcycloalkans aufweisen, wobei die Polycarbonatschichten und die Zwischenschicht jeweils stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
  • Die Erfindung betrifft des Weiteren die Verwendung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Sicherheits- und/oder Wertdokuments, wobei gleichzeitig mit, oder vor oder nach der Herstellung des Verbundes die erste Polycarbonatschicht und/oder die zweite Polycarbonatschicht mit zumindest einer weiteren Schicht, beispielsweise einer Druckschicht, direkt oder indirekt verbunden wird. Als Sicherheits- und/oder Wertdokument seien beispielhaft genannt: Personalausweise, Reisepässe, ID-Karten, Zugangskontrollausweise, Visa, Steuerzeichen, Tickets, Führerscheine, Kraftfahrzeugpapiere, Banknoten, Schecks, Postwertzeichen, Kreditkarten, beliebige Chipkarten und Haftetiketten (z. B. zur Produktsicherung). Solche Sicherheits- und/oder Wertdokumente weisen typischerweise zumindest ein Substrat, eine Druckschicht und optional eine transparente Deckschicht auf. Substrat, Druckschicht und Deckschicht können ihrerseits aus einer Mehrzahl von Schichten bestehen. Ein Substrat ist eine Trägerstruktur, auf welche die Druckschicht mit Informationen, Bildern, Mustern und dergleichen aufgebracht wird. Als Materialien für ein Substrat kommen alle fachüblichen Werkstoffe auf Papier- und/oder (organischer) Polymerbasis in Frage. Ein solches Sicherheits- und/oder Wertdokument umfasst innerhalb des Gesamt-Schichtverbundes einen erfindungsgemäßen Verbund. Neben dem erfindungsgemäßen Verbund ist zumindest noch eine Druckschicht eingerichtet, ggf. sind auch mehrere Druckschichten eingerichtet, welche zwischen den beiden Polymerschichten, auf einer äußeren Fläche des Verbundes oder auf einer mit dem Verbund verbundenen weiteren Schicht angebracht sein kann bzw. sein können.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand von nicht limitierenden Ausführungsbeispielen näher erläutert.
  • Es zeigen:
  • 1: Differential Scanning Calorimetry Diagramm an einer Schicht mit erfindungsgemäß eingesetztem Polycarbonatderivat,
  • 2: Prozessablauf der Herstellung eines Schichtverbundes mit Halbleiterbauteil,
  • 3: Prozessablauf der Herstellung eines Schichtverbundes mit Volumenhologramm, und
  • 4: Prozessablauf der Herstellung eines Schichtverbundes mit Display.
  • Beispiel 1: Herstellung von erfindungsgemäß einsetzbaren Polycarbonatderivaten
  • Beispiel 1.1: Herstellung eines ersten Polycarbonatderivats
  • 205,7 g (0,90 Mol) Bisphenol A (2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan, 30,7 g (0,10 Mol) 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan, 336,6 g (6 Mol KOH und 2700 g Wasser werden in einer Inertgas-Atmosphäre unter Rühren gelöst. Dann fügt man eine Lösung von 1,88 g Phenol in 250C ml Methylenchlorid zu. In die gut gerührte Lösung wurden bei pH 13 bis 14 und 21 bis 25°C 198 g (2 Mol) Phosgen eingeleitet. Danach wird 1 ml Ethylpiperidin zugegeben und noch 45 Min. gerührt. Die bisphenolatfreie wässrige Phase wird abgetrennt, die organische Phase nach Ansäuern mit Phosphorsäure mit Wasser neutral gewaschen und vom Lösungsmittel befreit.
  • Das Polycarbonatderivat zeigte eine relative Lösungsviskosität von 1,255.
  • Beispiel 1.2: Herstellung eines zweiten Polycarbonatderivats
  • Analog dem Beispiel 1.1 wurde eine Mischung aus 181,4 g (0,79 Mol) Bisphenol A und 63,7 g (0,21 Mol) 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan zum Polycarbonat umgesetzt.
  • Das Polycarbonatderivat zeigte eine relative Lösungsviskosität von 1,263.
  • Beispiel 1.3: Herstellung eines dritten Polycarbonatderivats
  • Wie in Beispiel 1 wurde eine Mischung aus 149,0 g (0,65 Mol) Bisphenol A und 107,9 g (0,35 Mol) 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan zum Polycarbonat umgesetzt.
  • Das Polycarbonatderivat zeigte eine relative Lösungsviskosität von 1,263.
  • Beispiel 1.4: Herstellung eines vierten Polycarbonatderivats
  • Wie in Beispiel 1 wurde eine Mischung aus 205,7 g (0,90 Mol) Bisphenol A und 30,7 g (0,10 Mol) 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan zum Polycarbonat umgesetzt.
  • Beispiel 1.5: Herstellung eines fünften Polycarbonatderivats
  • Wie in Beispiel 1 wurde eine Mischung aus 181,4 g (0,79 Mol) Bisphenol A und 63,7 g (0,21 Mol) 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan zum Polycarbonat umgesetzt.
  • Beispiel 2: Herstellung einer erfindungsgemäß eingesetzten flüssigen Zubereitung
  • Als drucktechnisch, beispielsweise mittels Siebdruck, aufbringbare flüssige Zubereitung wird die folgende Lösung hergestellt: 17,5 Gew.-Teile des Polycarbonats aus Beispiel 1.3, 82,5 Gew.-Teile des folgenden Lösungsmittel-Gemisches, bestehend aus:
    Mesitylen 2,4
    1-Methoxy-2-propanolacetat 34,95
    1,2,4-Trimethylbenzol 10,75
    Ethyl-3-ethoxypropionat 33,35
    Cumol 0,105
    Solvent Naphtha 18,45
  • Es wurde eine farblose, hochviskose Lösung mit einer Lösungsviskosität bei 20°C von 800 mPas erhalten.
  • Beispiel 3: Messung der Glastemperatur einer Beschichtung enthaltend ein Polycarbonatderivat aus Beispiel 3.
  • Es wurde eine Lösung des Polycarbonatderivates des Beispiels 1.3 in einem Lösungsmittelgemisch des Beispiels 2 hergestellt, wobei der Anteil des Polycarbonatderivates 10 Gew.-% und der Anteil des Lösungsmittelgemisches 90 Gew.-% betrug.
  • Die erhaltene Lösung wurden auf eine Glasplatte mittels Siebdruck gedruckt, so dass sich Trockenschichtdicken von 5 μm ergaben. Die Beschichtung wurde 1 Stunde bei 100°C im Trockenschrank getrocknet. Anschließend wurde der getrocknete Film von der Glasplatte abgelöst und mittels Differential Scanning Calometry (DSC) untersucht.
  • Nach Trocknung beim ersten Aufheizen wird eine Erweichungstemperatur von Tg = 112°C festgestellt. Erst beim Abkühlen und zweiten Aufheizen werden die erwarteten Übergänge bei Tg = 185°C beobachtet. Das DSC (Differential Scanning Calorimetry) Diagramm ist in der 1 dargestellt. Der niedrige Tg-Wert beim ersten Aufheizen erlaubt eine vergleichsweise niedrige Temperatur beim Laminieren.
  • Beispiel 4: Herstellung erfindungsgemäßer Verbunde
  • Eine Polycarbonatfolie 1 Makrofol® 6-2 (Dicke ca. 100 μm) wird mit Elementen einer Transponderantenne 2 aus Kupfer und einer Silberpaste belegt (2a). Die Elemente der Transponderantenne 2 haben eine Dicke von ca. 12 μm. Auf den vorgegebenen Kontaktbereich der Transponderantenne 2 wird ein Halbleiterbauteil 3, ein 15 μm dicker sogenannter Flexchip, welcher die elektronischen Transponderfunktionen steuert, aufgelegt (2a). Nunmehr wird die mit den genannten Bauteilen 2, 3 versehene Seite der Polycarbonatfolie 1 mittels Siebdruck mit einer Schicht 4 aus der Zusammensetzung gemäß Beispiel 2 versehen (2b). Der Siebdruck erfolgt zweimal. Dann erfolgt eine Trocknung unter Luftatmosphäre bei 100°C für 60 min. Es resultiert eine Schichtdicke von ca. 3,3 μm des getrockneten Polycarbonatderivats (2b). Sodann wird die Seite der Polycarbonatfolie 1 mit den Bauteilen 2, 3 und der Polycarbonatderivatschicht 4 mit einer weiteren Polycarbonatfolie 5 Makrofol® 6-2 (Dicke ca. 100 μm) bedeckt und der so entstandene Verbund wird mit ggf. weiteren gestapelten Polymerschichten in einer üblichen industriellen Laminierpresse unter Einwirkung üblichen Drucks (ca. 5 Bar) und bei gut 160°C und bis zu 200°C und mehr laminiert (2c).
  • Vergleichsversuche wurden in entsprechender Weise durchgeführt, wobei jedoch die Schicht aus dem Polycarbonatderivat 4 weggelassen wurde.
  • Während die Ausbeute funktionsfähiger Bauteile bei dem erfindungsgemäßen Vorgehen bei ca. 75% lag, ergab das Verfahren ohne Einsatz des Polycarbonatderivats eine Ausbeute von lediglich ca. 25%.
  • Eine optische Untersuchung des Verbundes ergab keinerlei erkennbare Phasengrenze in jenen Bereichen, in denen die beiden Polycarbonatfolien 1, 5 direkt miteinander (bzw. nur über die Schicht 4 aus Polycarbonatderivat) verbunden worden waren. Der Verbund zeigte sich als monolithischer Block.
  • Ein weiteres Beispiel für ein einlaminierbares Bauteil ist ein Volumenhologramm 6, welches z. B. eine Dicke von 10 μm haben kann. Die Verarbeitung erfolgt ganz analog der vorstehenden Variante, wozu ergänzend auf die Prozessabläufe der 3a–3c verwiesen wird. Man erhält einen Verbund, dessen einlaminiertes Hologramm 6 allen Anforderungen der Abbildungsqualität, einschließlich der Farben, genügt.
  • Ein anderes Beispiel für andere einzulaminierende Bauteile können Displays 7 oder andere im allgemeinen Teil der Beschreibung genannte elektronische Bauteile sein. Sofern ein solches Bauteil 7 eine Schichtdicke von mehr als 30 μm aufweist, kann es sich empfehlen, dass das Bauteil nicht auf die Polycarbonat-folie 1 aufgelegt, sondern in eine Ausnehmung 8 der Polycarbonatfolie 1 eingelegt wird. Dann erfolgt die Beschichtung mit dem Polycarbonatderivat zweckmäßigerweise mit der Maßgabe, dass in der Ausnehmung 8 bei eingelegtem Bauteil 7 keine Hohlräume mehr verbleiben, sondern mit dem Polycarbonatderivat eine vollständige Verfüllung erreicht wird. Der zugehörige Prozessablauf ist in den 4a–4c dargestellt.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • - EP 0688839 A2 [0004]
    • - DE 3832396 [0020]
    • - US 3028365 A [0025]
    • - US 2999835 [0025]
    • - US 3148172 [0025]
    • - US 3275601 [0025]
    • - US 2991273 [0025]
    • - US 3271367 [0025]
    • - US 3062781 [0025]
    • - US 2970131 [0025]
    • - US 2999846 [0025]
    • - DE 1570703 A [0025]
    • - DE 2063050 [0025]
    • - DE 2063052 [0025]
    • - DE 2211956 [0025]
    • - FR 1561518 A [0025]
  • Zitierte Nicht-Patentliteratur
    • - "H. Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonates, Interscience Publishers, New York 1964" [0025]
    • - H. Schnell "Chemistry and Physics of Polycarbonates", Polymer Reviews, Vol. IX, Seite 33ff., Interscience Publ. 1964 [0033]
    • - van Renesse, Optical document security, 3rd ed., Artech House, 2005 [0044]

Claims (20)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Verbundes mit zumindest einer ersten Polymerschicht (1) sowie einer zweiten Polymerschicht (5) jeweils aus einem Polycarbonat Polymer auf Basis Bisphenol A, wobei zwischen den Polymerschichten (1, 5) ein Bauteil (2, 3, 6, 7) angeordnet ist, mit den folgenden Verfahrensstufen: a) das Bauteil wird auf der ersten Polymerschicht (1) angeordnet oder in eine Vertiefung (8) der ersten Polymerschicht (1) eingelegt, b) die erste Polymerschicht (1) wird auf der Seite, auf oder in welcher das Bauteil (2, 3, 6, 7) angeordnet ist, zumindest im Bereich des Bauteils (2, 3, 6, 7) mit einer flüssigen Zubereitung enthaltend ein Lösungsmittel oder ein Lösungsmittelgemisch sowie ein Polycarbonatderivat auf Basis eines geminal disubstituierten Dihydroxydiphenylcycloalkans, beschichtet, c) optional erfolgt anschließend an Stufe b) eine Trocknungsverfahrensstufe, d) anschließend an Stufe b) oder Stufe c) wird die zweite Polymerschicht (5) auf die erste Polymerschicht (1), das Bauteil (2, 3, 6, 7) abdeckend, aufgelegt, e) die erste Polymerschicht (1) und die zweite Polymerschicht (5) werden unter Druck, bei einer Temperatur von 120°C bis 220°C und für eine definierte Zeitspanne miteinander laminiert.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Bauteil (2, 3, 6, 7) ein elektronische Bauteil (2, 3, 7) oder eine Volumenhologramm (6) ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Polycarbonatderivat ein mittleres Molekulargewicht (Gewichtsmittel) von mindestens 10.000, vorzugsweise von 20.000 bis 300.000, aufweist.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Polycarbonatderivat funktionelle Carbonatstruktureinheiten der Formel (I) enthält,
    Figure 00300001
    worin R1 und R2 unabhängig voneinander Wasserstoff, Halogen, bevorzugt Chlor oder Brom, C1-C8-Alkyl, C5-C6-Cycloalkyl, C6-C10-Aryl, bevorzugt Phenyl, und C7-C12-Aralkyl, bevorzugt Phenyl-C1-C4-Alkyl, insbesondere Benzyl, m eine ganze Zahl von 4 bis 7, bevorzugt 4 oder 5, R3 und R4 für jedes X individuell wählbar, unabhängig voneinander Wasserstoff oder C1-C6-Alkyl X Kohlenstoff und n eine ganze Zahl größer 20 bedeuten, mit der Maßgabe, dass an mindestens einem Atom X, R3 und R4 gleichzeitig Alkyl bedeuten.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei an 1 bis 2 Atomen X, insbesondere nur an einem Atom X, R3 und R4 gleichzeitig Alkyl sind.
  6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, wobei R3 und R4 Methyl sind.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, wobei die X-Atome in alpha-Stellung zu dem Diphenylsubstituierten C-Atom (C1) nicht dialkylsubstituiert sind.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, wobei die X-Atome in beta-Stellung zu C1 mit Alkyl disubstituiert sind.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8, wobei m = 4 oder 5 ist.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 9, wobei das Polycarbonatderivat auf Basis 4,4'-(3,3,5-trimethylcyclohexan-1,1-diyl)diphenol, 4,4'-(3,3-dimethylcyclohexan-1,1-diyl)diphenol, oder 4,4'-(2,4,4-trimethylcyclopentan-1,1-diyl)diphenol ist.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei das Polycarbonatderivat ein Copolymer enthaltend, insbesondere bestehend aus, Monomereinheiten M1 auf Basis Bisphenol A sowie Monomereinheiten M2 auf Basis des geminal disubstituierten Dihydroxydiphenylcycloalkans, vorzugsweise des 4,4'-(3,3,5-trimethylcyclo hexan-1,1-diyl)diphenols, ist, wobei das Molverhältnis M2/M1 vorzugsweise größer als 0,3, insbesondere größer als 0,40, beispielsweise größer als 0,50, ist.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei die Temperatur in Stufe e) im Bereich von 120°C bis 220°C ist.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die erste Polycarbonatschicht (1) und die zweite Polycarbonatschicht (5) eine Glastemperatur Tg von mehr als 145°C aufweisen.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei die Dicke der ersten Polycarbonatschicht (1) und der zweiten Polycarbonatschicht (5), gleich oder verschieden, im Bereich von 10 bis 1000 μm, insbesondere von 20 bis 200 μm, liegt.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei die Dicke, gemessen in Richtungen orthogonal zu einer Hauptfläche einer Polycarbonatschicht (1, 5), des Bauteils im Bereich 0,1 bis 50 μm, insbesondere 1 bis 30 μm, liegt.
  16. Verbund erhältlich nach einem der Ansprüche 1 bis 15.
  17. Verbund enthaltend eine erste Polycarbonatschicht (1), eine zweite Polycarbonatschicht (5), ein zwischen der ersten Polycarbonatschicht (1) und der zweiten Polycarbonatschicht (5) angeordnetes Bauteil (2, 3, 6, 7) und eine die erste Polycarbonmatschicht (1) mit der zweiten Polycarbonatschicht (5) verbindenden Zwischenschicht (4) enthaltend ein Polycarbonatderivat auf Basis eines geminal disubstituierten Dihydroxydiphenylcycloalkans, wobei die Polycarbonatschichten (1, 5) und die Zwischenschicht (4) jeweils stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
  18. Verwendung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 15 zur Herstellung eines Sicherheits- und/oder Wertdokuments, wobei gleichzeitig mit, oder vor oder nach der Herstellung des Verbundes die erste Polycarbonatschicht (1) und/oder die zweite Polycarbonatschicht (5) mit zumindest einer weiteren Schicht, beispielsweise einer Druckschicht, direkt oder indirekt verbunden wird.
  19. Sicherheits- und/oder Wertdokument erhältlich nach Anspruch 18.
  20. Sicherheits- und/oder Wertdokument enthaltend einen Verbund nach Anspruch 16 oder 17 sowie zumindest eine Druckschicht.
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