DE102007049389A1

DE102007049389A1 - Axialkolbenmaschine in Schrägscheibenbauweise

Info

Publication number: DE102007049389A1
Application number: DE102007049389A
Authority: DE
Inventors: Martin Bergmann
Original assignee: Linde Material Handling GmbH
Current assignee: Linde Hydraulics GmbH and Co KG
Priority date: 2007-10-15
Filing date: 2007-10-15
Publication date: 2009-04-16
Also published as: JP2009097513A; US8104398B2; US20090095150A1; JP5594948B2

Abstract

Die Erfindung betrifft eine hydrostatische Axialkolbenmaschine in Schrägscheibenbauweise, mit einer um eine Rotationsachse (2) drehbar gelagerten Zylindertrommel (3), wobei die Zylindertrommel (3) mit Zylinderbohrungen (4) versehen ist, in denen jeweils ein Kolben (5) längsverschiebbar gelagert ist, und die Kolben (5) mittels jeweils eines Gleitelements (6), insbesondere eines Gleitschuhs, an einer Schrägscheibe (7) abgestützt sind. Die Aufgabe, eine Schrägscheibenmaschine mit verbessertem Wirkungsgrad und verringertem Verschleiß zur Verfügung zu stellen, wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, das zwischen dem Kolben (5) und der Zylinderbohrung (4) mindestens eine Ringnut (20; 20a; 20b) ausgebildet ist, die im Bereich der inneren Hälfte (LFi) der der Führungslänge (LF), insbesondere der minimalen Führungslänge (LF), des Kolbens (5) in der Zylinderbohrung (4) angeordnet ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine hydrostatische Axialkolbenmaschine in Schrägscheibenbauweise, mit einer um eine Rotationsachse drehbar gelagerten Zylindertrommel, wobei die Zylindertrommel mit Zylinderbohrungen versehen ist, in denen jeweils ein Kolben längsverschiebbar gelagert ist, und die Kolben mittels jeweils eines Gleitelements, insbesondere eines Gleitschuhs, an einer Schrägscheibe abgestützt sind.
Bei derartigen, als Schrägscheibenmaschinen ausgebildeten hydrostatischen Axialkolbenmaschinen bilden die Kolben mit der Zylinderbohrung einen von Druck beaufschlagten Zylinderraum. Hieraus entsteht eine in Kolbenlängsachse gerichtete Kolbenkraft, die über den Gleitschuh an der Schrägscheibe abgestützt ist. An einem Gleitschuhgelenk zwischen dem Kolben und dem Gleitschuh entsteht hierbei eine Querkraft, die ein Drehmoment um die Rotationsachse der Axialkolbenmaschine erzeugt.
Da bei derartigen Schrägscheibenmaschinen das zwischen dem Kolben und dem Gleitschuh ausgebildete Gleitschuhgelenk von dem äußeren Abstützpunkt des Kolbens in der Zylinderbohrung in Längsrichtung des Kolbens beabstandet ist, entsteht weiterhin ein den Kolben beaufschlagendes Kippmoment. Das Kippmoment und die Querkraft werden hierbei über ein an dem Kolben angreifendes Kräftepaar abgestützt, das von einer schrägscheibenseitigen Abstützkraft und einer zylinderbohrungsseitigen Abstützkraft gebildet ist. Die schrägscheibenseitige Abstützkraft greift hierbei am äußeren Abstützpunkt des Kolbens in der Zylinderbohrung und somit am äußeren Ende der Führungslänge des Kolbens in der Zylinderbohrung an. Die zylinderbohrungsseitige Anstützkraft greift am inneren Abstützpunkt des Kolbens in der Zylinderbohrung und somit am inneren Ende der Führungslänge des Kolbens in der Zylinderbohrung an. Diese Abstützkräfte erhöhen die Reibung zwischen dem Kolben und der Zylinderbohrung, wodurch sich der Wirkungsgrad der Schrägscheibenmaschine verschlechtert.
Durch das den Kolben beaufschlagende Kippmoment entsteht darüber hinaus ein Spalt zwischen dem Kolben und der Zylinderbohrung, durch den Druckmittel von dem Zylinderraum in das Gehäuse strömt. Durch diese Spaltströmung entsteht eine der Querkraft entgegengerichtete hydrostatische Kraft, die an dem Kolben in der Mitte der Führungslänge des Kolbens in der Zylinderbohrung angreift.
Durch diese hydrostatische Kraft wird hierbei die schrägscheibenseitige Abstützkraft entlastet und gleichzeitig die zylinderbohrungsseitige Abstützkraft erhöht. Durch die aus der Spaltströmung entstehende hydrostatische Kraft und insbesondere die dadurch bedingte Zunahme der zylinderbohrungsseitigen Abstützkraft wird jedoch die Reibung der Axialkolbenmaschine erhöht, wodurch sich der Wirkungsgrad der Schrägscheibenmaschine verschlechtert. Zudem nimmt hierdurch der Verschleiß an der inneren, zylinderraumseitigen Stirnfläche des Kolbens zu, an dem die zylinderbohrungsseitige Abstützkraft angreift.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine hydrostatische Axialkolbenmaschine der eingangs genannten Gattung zur Verfügung zu stellen, die hinsichtlich des Wirkungsgrades und des Verschleißverhaltens verbessert ist.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass zwischen dem Kolben und der Zylinderbohrung mindestens eine Ringnut ausgebildet ist, die im Bereich der inneren Hälfte der Führungslänge, insbesondere der minimalen Führungslänge, des Kolbens in der Zylinderbohrung angeordnet ist. Im Bereich der Ringnut entsteht hierbei keine hydrostatische Kraft, so dass sich die hydrostatische Kraft lediglich in der äußeren Hälfte der Führungslänge aufbaut. Dadurch ist gegenüber Schrägscheibenmaschine des Standes der Technik die hydrostatische Kraft betragsmäßig kleiner und der Angriffspunkt von der Mitte der Führungsfläche in die äußere Hälfte der Führungsfläche verschoben. Hierdurch wird bei einer erfindungsgemäßen Schrägscheibenmaschine gegenüber einer Schrägscheibenmaschine des Standes der Technik die schrägscheibenseitige Abstützkraft weniger entlastet und die zylinderbohrungsseitige Abstützkraft geringer zusätzlich belastet. Insgesamt wird hierdurch erzielt, dass die Summe der Abstützkräfte bei vorhandener hydrostatischer Kraft kleiner als die Summe der Abstützkräfte ohne hydrostatische Kraft ist. Insgesamt werden somit bei vorhandener hydrostatischer Kraft und somit bei vorhandener Strömung über den Spalt geringere Abstützkräfte und somit eine verringerte Reibung zwischen dem Kolben und der Zylinderbohrung erzielt, wodurch sich ein verbesserter Wirkungsgrad der Schrägscheibenmaschine ergibt. Zudem ist durch die geringere zusätzlichen Belastung der zylinderbohrungsseitigen Abstützkraft durch die hydrostatische Kraft die innere, zylinderraumseitige Stirnfläche des Kolbens geringeren Belastungen ausgesetzt, wodurch sich ein verringerter Verschleiß ergibt und hierdurch für den Kolben und die Zylinderbohrung eine weniger veschleißbeständige und somit kostengünstigere Werkstoffpaarung eingesetzt werden kann.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die mindestens eine Ringnut am Kolben ausgebildet. Eine Ringnut bzw. mehrere Ringnuten können am Kolben auf einfache Weise hergestellt werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist die mindestens eine Ringnut an der Zylinderbohrung ausgebildet. Durch die Ausbildung der Ringnut bzw. der Ringnuten an der Zylinderbohrung wird die Stabilität des Kolbens nicht beeinträchtigt.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltungsform der Erfindung ist die mindestens eine Ringnut im Bereich vom 0,15-fachen bis 0,5-fachen der Führungslänge, insbesondere der minimalen Führungslänge, des Kolbens in der Zylinderbohrung vom inneren Ende der Führungslänge aus gesehen angeordnet. Bei dieser Anordnung der Ringnut bzw. der Ringnuten im Bereich der inneren Hälfte der Führungslänge des Kolbens in der Zylinderbohrung ergibt sich die höchste reibungsvermindernde Wirkung der aus der Spaltströmung resultierenden hydrostatischen Kraft.
Die Ringnut kann sich hierbei über den gesamten oder lediglich teilweise über den oben genannten Bereich an der Führungslänge erstrecken.
Sofern die innere Kante der mindestens einen Ringnut im Bereich des 0,15-fachen der Führungslänge, insbesondere der minimalen Führungslänge, vom inneren Ende der Führungslänge aus gesehen angeordnet ist und die äußere Kante der mindestens einen Ringnut im Bereich des 0,5-fachen der minimalen Führungslänge vom inneren Ende der Führungslänge aus gesehen angeordnet ist, wird auf einfache Weise erzielt, dass an der inneren Hälfte der minimalen Führungsfläche im Bereich vom 0,15-fachen bis zum 0,5-fachen der minimalen Führungsfläche aus der Spaltströmung keine hydrostatische Kraft erzeugt wird und am zylinderbohrungsseitigen Ende bis zum 0,15-fachen der Führungslänge, insbesondere der minimalen Führungslänge, ein ausreichender Bereich am Kolben zur Aufnahme der zylinderbohrungsseitigen Abstützkraft zur Verfügung steht.
Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden anhand der in den schematischen Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Hierbei zeigt
1 eine Schrägscheibenmaschine des Standes der Technik in einem Längsschnitt,
2 einen vergrößerten Ausschnitt der 1,
3 eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schrägscheibenmaschine in einer Darstellung gemäß der 2,
4 eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schrägscheibenmaschine in einer Darstellung gemäß der 2 und
5 eine dritte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schrägscheibenmaschine in einer Darstellung gemäß der 2.
In der 1 ist eine als Schrägscheibenmaschine 1 ausgebildete hydrostatische Axialkolbenmaschine des Standes der Technik in einem Längsschnitt dargestellt.
Die Schrägscheibenmaschine 1 weist eine um eine Rotationsachse 2 drehbar gelagerte Zylindertrommel 3 auf, die mit mehreren konzentrisch angeordneten Zylinderbohrungen 4 versehen ist, in denen jeweils ein Kolben 5 längsverschiebbar gelagert ist. Die Zylindertrommel 3 steht hierbei mit einer konzentrisch zur Rotationsachse 2 angeordneten Triebwelle 14 in drehfester Verbindung.
Die Kolben 5 stützen sich hierbei mittels jeweils eines als Gleitschuh ausgebildeten Gleitelements 6 auf einer Schrägscheibe 7 ab. Hierzu ist zwischen dem Kolben 5 und dem Gleitelement 6 ein kugelförmiges Gleitschuhgelenk 8 ausgebildet. Die Schrägscheibe 7 kann an einem schraffiert dargestellten Gehäuse angeformt sein, wobei die Schrägscheibenmaschine 1 ein festes Verdrängungsvolumen aufweist. Es ist jedoch ebenfalls möglich, die Schrägscheibe 7 verstellbar auszubilden, wodurch die Schrägscheibenmaschine 1 ein veränderbares Verdrängungsvolumen aufweist.
Die Zylindertrommel 3 stützt sich in axialer Richtung an einer gehäusefesten Steuerfläche 9 ab, die an einem scheibenförmigen Steuerboden 10 ausgebildet ist. Der Steuerboden 10 ist mit nierenförmigen Steuerschlitzen 11, 12 versehen, die einen Einlassanschluss und einen Auslassanschluss der Schrägscheibenmaschine 1 bilden. Die Zylindertrommel 3 ist für jede Zylinderbohrung 4 mit einem Verbindungskanal 13 versehen, der bei einer Drehung der Zylindertrommel 3 um die Rotationsachse 2 eine Verbindung des von der Zylinderbohrung 4 und dem Kolben 5 gebildeten Zylinderraum 4a mit den Steuerschlitzen 11, 12 und somit mit dem Einlassanschluss sowie dem Auslassanschluss ermöglicht.
In der 2 ist der Kolben 5 an einem äußeren Totpunkt mit maximalem Kolbenhub dargestellt. Der Kolben 4 ist hierbei an der in der 2 rechten, zylinderraumseitigen Stirnfläche von dem im Zylinderraum 4a anstehenden Druck und einer daraus resultierenden in Kolbenlängsachse ausgerichteten Kolbenkraft F_K beaufschlagt. Diese wird mittels des Gleitelements 6 an der schräg zur Kobenlängsachse angeordneten Schrägscheibe 7 durch eine schräg angeordnete Abstützkraft F_N abgestützt. Durch diese Abstützkraft entsteht eine am Gleitschuhgelenk 8 angreifende Querkraft F_Q, die über die Zylindertrommel 3 ein Drehmoment an der Triebwelle 14 erzeugt.
Das Gleitschuhgelenk 6 ist hierbei konstruktionsbedingt von dem äußeren Abstützpunkt A des Kolbens 5 in der Zylinderbohrung 4 in Längsrichtung des Kolbens 5 beabstandet, wodurch von der Querkraft F_Q ein auf den Kolben 5 einwirkendes Kippmoment erzeugt wird, das den Kolben 5 mit der Kolbenlängsachse neigt und in die in der 2 dargestellte Schrägstellung beaufschlagt.
Die Querkraft F_Q und das Kippmoment werden am Kolben 5 durch ein aus einer schrägscheibenseitigen Abstützkraft F_A und einer zylinderbohrungsseitigen Abstützkraft F_B bestehendes Kräftepaar abgestützt. Die schrägscheibenseitige Abstützkraft F_A greift hierbei am äußeren Abstützpunkt A des Kolbens 5 in der Zylinderbohrung 4 und somit am äußeren Ende der Führungslänge L_F des Kolbens 5 in der Zylinderbohrung 4 an. In der dargestellten Stellung des Kolbens 5 befindet sich die äußere Abstützpunkt A an der der Schrägscheibe 7 zugewandten Stirnseite 3a der Zylindertrommel, so dass die schrägscheibenseitige Abstützkraft F_A an der der Schrägscheibe 7 zugewandten Stirnseite 3a der Zylindertrommel 3 angreift. Sofern der Kolben 5 im Bereich des Gleitschuhgelenks 6 mit einer Umbördelung versehen ist, ist der Kolben 5 ebenfalls bei minimalem Kolbenhub im Bereich des inneren Totpunktes aufgrund des axialen Abstandes des nunmehr innerhalb der Zylinderbohrung 4 liegenden äußeren Abstützpunktes A und des Gleitschuhgelenks 6 von einem Kippmoment belastet. Die zylinderbohrungsseitige Anstützkraft F_B greift am inneren Abstützpunkt B des Kolbens 5 in der Zylinderbohrung 4 und somit am inneren Ende der Führungslänge L_F des Kolbens 5 in der Zylinderbohrung 4 an. In der 2 weist hierbei der Kolben 5 den maximalen Kolbenhub und somit die minimale Führungslänge L_F in der Zylinderbohrung 4 auf. Die Führungslänge L_F des Kolbens 5 in der Zylinderbohrung 4 erstreckt sich hierbei von dem äußeren Abstützpunkt A, der sich beispielsweise an der Stirnseite 3a der Zylindertrommel 3 befindet, bis zu dem inneren Abstützpunkt B, der sich an der zylinderraumseitigen Stirnfläche des Kolbens 5 befindet, wobei der Abstützpunkt A das äußere Ende Führungslänge L_F und der Abstützpunkt B das innere Ende der Führungslänge L_F darstellt.
Durch das Kippmoment und die dadurch bedingte Schrägstellung des Kolbens 5 entsteht weiterhin zwischen dem Kolben 5 und der Zylinderbohrung 4 ein Spalt 15, über den Druckmittel aus dem Zylinderraum 4 in das Gehäuse strömt.
Das Druckmittel strömt hierbei – wie in der 2 durch den Pfeil 16 dargestellt ist – von dem Zylinderraum 4a in den sich zwischen Kolben 5 und Zylinderbohrung 4 verengenden Spalt 15, umströmt den Kolben 5 in radialer Richtung und strömt über den sich wieder erweiternden Spalt 15 in das Gehäuse. Der Druck des über den Spalt 15 strömenden Druckmittelstroms ist hierbei über den Kolbenumfang nicht konstant. Das durch die Integration der in Umfangsrichtung wirkenden Druckkräfte sich ergebende Druckprofil P über die Führungslänge L_F ist hierbei in der 2 als zusätzliches Diagramm dargestellt. Dieses symmetrische Druckprofil, das sich über die gesamte Führungsfläche L_F des Kolbens 5 erstreckt, führt bei einer Integration aller Druckkräfte zu einer hydrostatischen Kraft F_E, die der Querkraft F_Q entgegengerichtet ist und in der Mitte der Führungslänge L_F zwischen dem Kolben 5 und der Zylinderbohrung 4 wirkt.
Durch diese hydrostatische Kraft F_E wird die schrägscheibenseitige Abstützkraft F_A entlastet und die zylinderbohrungsseitige Abstützkraft F_B im gleichen Maße belastet. Die Summe der Abstützkräfte F_A und F_B und somit die dadurch bedingten Reibungskräfte ist somit in Betriebszuständen mit hydrostatischer Kraft F_R und in Betriebszuständen ohne hydrostatische Kraft F_E konstant. Die durch die hohen Abstützkräfte F_A und F_B bedingten hohen Reibungskräfte führen zu einem verschlechterten Wirkungsgrad einer Schrägscheibenmaschine 1 des Standes der Technik.
Zudem führt die durch die hydrostatische Kraft F_E bewirkte Zunahme der zylinderbohrungsseitigen Abstützkraft F_B zu einer höheren Belastung der zylnderraumseitigen, in der 2 rechts dargestellten, zylinderraumseitigen Stirnfläche des Kolbens 5 und somit einem hohen höheren Verschleiß des Kolbens 5.
Erfindungsgemäß ist – wie aus der 3 zu entnehmen ist – zwischen dem Kolben 5 und der Zylinderbohrung 4 mindestens eine Ringnut 20 ausgebildet, die im Bereich der inneren Hälfte L_Fi der minimalen Führungslänge L_F des Kolbens 5 in der Zylinderbohrung 4 angeordnet ist. Gemäß der 3 ist die Ringnut 20 an der Zylinderbohrung 4 angeordnet. Die innere Kante 21a der Ringnut 20 ist hierbei im Bereich des 0,15-fachen der minimalen Führungslänge L_F vom inneren Ende der Führungslänge L_F an gesehen angeordnet. Die äußere Kante 21b der Ringnut 20 ist hierbei im Bereich des 0,5-fachen der minimalen Führungslänge L_F vom inneren Ende der Führungslänge L_F an gesehen angeordnet.
Die Ringnut 20 ist somit im Bereich der inneren Hälfte L_Fi der Führungslänge L_F im Bereich des 0,15-fachen bis 0,5 fachen der minimalen Führungslänge L_F des Kolbens 5 in der Zylinderbohrung 4 angeordnet und erstreckt sich im wesentlichen über diesen gesamten Bereich der Führungslänge L_F.
Durch die Ringnut 20 kann hierbei das vom Zylinderraum 4a über den Spalt 15 in das Gehäuse strömende Druckmittel im Bereich der Ringnut 20 aufgrund der durch die Ringnut 20 erzielte große Spalthöhe zwischen dem Kolben 5 und der Zylinderbohrung 4 den Kolben 5 nahezu ohne Druckverluste umströmen, wodurch sich über den Umfang des Kolbens 5 im wesentlichen der gleiche Druck ausbildet und sich somit nach der Integration der Druckkräfte über den Kolbenumfang im Bereich der Ringnut 20 keine hydrostatischen Kräfte zwischen dem Kolben 5 und der Zylinderbohrung 4 wirken. Bei der Integration der Druckkräfte über den Kolbenumfang bildet sich somit das in der 3 in der Grafik dargestellte Druckprofil P aus, das sich lediglich im wesentlichen über die äußere Hälfte L_Fa der Führungsfläche L_F erstreckt.
Die aus dem Druckprofil P resultierende hydrostatische Kraft F_E ist hierbei betragsmäßig kleiner als die hydrostatische Kraft F_E gemäß einer Schrägscheibenmaschine 1 des Standes der Technik und der Angriffspunkt der hydrostatischen Kraft F_E befindet sich nicht mehr in der Mitte der Führungslänge L_F- wie bei einer Schrägscheibenmaschine des Standes der Technik – sondern ist in die äußere Hälfte L_Fa der Führungslänge L_F zur in der 3 links dargestellten Stirnseite 3a der Zylindertrommel 3 verschoben.
Durch diesen Angriffspunkt und Betrag der hydrostatischen Kraft F_E wird bei einer erfindungsgemäßen Schrägscheibenmaschine 1 gegenüber einer Schrägscheibenmaschine 1 des Standes der Technik die schrägscheibenseitige Abstützkraft F_A geringer entlastet und die zylinderbohrungsseitige Abstützkraft F_B geringer belastet.
Die Summe der beiden Abstützkräfte F_A und F_B ist somit bei Anliegen einer hydrostatischen Kraft F_E geringer als in Betriebszuständen ohne hydrostatische Kraft F_E. Durch die mittels der erfindungsgemäßen Ringnut 20 aus der Spaltströmung entstehende hydrostatische Kraft F_E wird somit eine Verringerung der Abstützkräfte F_A und F_B und der aus den Abstützkräften F_A und F_B resultierenden Reibungskräfte erzielt, wodurch sich ein verbesserter Wirkungsgrad der erfindungsgemäßen Schrägscheibenmaschine ergibt. Zudem wird durch die geringere Zunahme der zylinderbohrungsseitigen Abstützkraft F_B die zylinderraumseitige Stirnfläche des Kolbens 5 geringer belastet, wodurch ein geringerer Verschleiß auftritt und für den Kolben 5 und die Zylinderbohrung 4 eine weniger verschleißbeständige und kostengünstigeren Werkstoffpaarung verwendet werden kann.
Bei dem in der 3 dargestellten Ausführungsbeispiel erstreckt sich die Ringnut 20 nahezu vollständig von dem 0,15-fachen bis zum 0,5-fachen der minimalen Führungslänge L_F vom inneren Ende der Führungslänge L_F aus gesehen.
Es ist jedoch ebenfalls möglich, gemäß der 4 in diesem Bereich der inneren Hälfte L_Fi der Führungslänge L_F mehrere, beispielsweise zwei Ringnuten 20a, 20b anzuordnen. Die innere Kante 21a der inneren Ringnut 20a ist hierbei wie die innere Kante 21a der Ringnut 20 der 3 im Bereich des 0,15-fachen der minimalen Führungslänge L_F vom inneren Ende der Führungslänge L_F an gesehen angeordnet. Entsprechende ist die äußere Kante 21b der äußeren Ringnut 20b analog zu der äußeren Kante 21b der Ringnut der 3 im Bereich des 0,5-fachen der minimalen Führungslänge L_F angeordnet.
Darüber hinaus kann gemäß der 5 eine Ringnut 20 oder mehrere Ringnuten an dem Kolben 5 angeordnet werden, wobei die Anordnung der inneren Kante 21a und der äußere Kante 21b bezüglich der Führungslänge L_F identisch mit den in der 3 und 4 dargestellten erfindungsgemäßen Ausführungsformen ist.

Claims

Hydrostatische Axialkolbenmaschine in Schrägscheibenbauweise, mit einer um eine Rotationsachse drehbar gelagerten Zylindertrommel, wobei die Zylindertrommel mit Zylinderbohrungen versehen ist, in denen jeweils ein Kolben längsverschiebbar gelagert ist, und die Kolben mittels jeweils eines Gleitelements, insbesondere eines Gleitschuhs, an einer Schrägscheibe abgestützt sind, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Kolben (5) und der Zylinderbohrung (4) mindestens eine Ringnut (20; 20a, 20b) ausgebildet ist, die im Bereich der inneren Hälfte (L_Fi) der Führungslänge (L_F), insbesondere der minimalen Führungslänge (L_F), des Kolbens (5) in der Zylinderbohrung (4) angeordnet ist.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Ringnut (20; 20a, 20b) am Kolben (5) ausgebildet ist.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Ringnut (20; 20a, 20b) an der Zylinderbohrung (4) ausgebildet ist.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Ringnut (20; 20a, 20b) im Bereich vom 0,15-fachen bis 0,5-fachen der Führungslänge (L_F), insbesondere der minimalen Führungslänge (L_F), des Kolbens (5) in der Zylinderbohrung (4) vom inneren Ende der Führungslänge aus gesehen angeordnet ist.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass innere Kante (21a) der mindestens einen Ringnut (20; 20a, 20b) im Bereich des 0,15-fachen der Führungslänge (L_F), insbesondere der minimalen Führungslänge (L_F), vom inneren Ende der Führungslänge aus gesehen angeordnet ist.
Hydrostatische Axialkolbenmaschine nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass äußere Kante (21b) der mindestens einen Ringnut (20; 20a, 20b) im Bereich des 0,5-fachen der Führungslänge (L_F), insbesondere der minimalen Führungslänge (L_F), vom inneren Ende der Führungslänge aus gesehen angeordnet ist.