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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Korrosionsschutz von Karosserie-,
Fahrwerks-, Motorbauteilen oder Abgasanlagen.
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Zum
Korrosionsschutz von Karosseriebauteilen werden heute üblicherweise
feuerverzinkte Bleche verwendet. Diese bieten den Vorteil eines
aktiven Korrosionsschutzes. Nachteilig ist ein fehlender Kantenschutz
beim Zuschneiden solcher Bleche. Weiterhin entstehen durch Schweißprozesse
Fehlstellen, an denen ein ungenügender Korrosionsschutz
besteht. Durch das Verschweißen verschieden beschichteter
Stähle, wie beispielsweise ein feueraluminiertes Stahlbauteile
und ein verzinktes Blech, kann es auch zu Kontaktkorrosionsproblemen aufgrund
der unterschiedlichen Standardpotentiale von Zink und Aluminium
kommen.
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Bei
der Herstellung hochfester Stahlbauteile, wie sie beispielsweise
als tragende Karosserieteile im Fahrzeugbau eingesetzt werden, kommen
zunehmend Warmumformverfahren zum Einsatz. Eine bestimmte Variante
der Warmumformung ist das sogenannte Formhärten oder Preßhärten,
bei dem Spezialstähle (meist Mangan-Bor-Stähle)
auf Austenitisierungstemperatur erwärmt, umgeformt und
im Umformwerkzeug abgeschreckt werden. Dabei entsteht eine mechanisch
hochfeste martensitische Gefügestruktur, welche es ermöglicht,
durch geringe Materialstärke leichte und dennoch hochfeste
Bauteile herzustellen. Die Austenitisierung findet bei Temperaturen
oberhalb 850°C statt. Bei dieser Temperatur findet eine
starke Zunderbildung auf der Stahloberfläche statt. Diese
Zunderbildung erfolgt so schnell, daß selbst Teile, die
unter Schutzgasatmosphäre erwärmt werden, z. B.
in einem Durchlaufofen, verzundern, sobald sie bei der Überführung
vom Ofen in die Preßform mit Luftsauerstoff in Kontakt
kommen. Bei den Umformlinien, die für die Stückzahlen
einer Fahrzeugproduktion ausgelegt sind, ist es mit vertretbarem
wirtschaftlichen und konstruktiven Aufwand nicht möglich,
den gesamten Bereich von Erwärmung bis Umformung unter
Schutzgas zu betreiben.
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Der
sich bildende Zunder neigt zum Abplatzen und ist rauh und spröde.
Er beschädigt daher Bauteile sowie Umformwerkzeuge und
muß nach dem Formhärten beispielsweise durch Strahlen
mit hohem Aufwand vom Bauteil entfernt werden. Durch regelmäßig
notwendige Reinigung der Werkzeuge werden die Taktzeiten stark erhöht
und der Materialabtrag beim Strahlen muß durch die Verwendung höherer
Blechstärken kompensiert werden. In den meisten Fällen
werden daher beim Formhärten Stahlbleche eingesetzt, die
mit einer Schutzschicht gegen Zunderbildung versehen sind.
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Feuerverzinkte
Stahlbleche eignen sich nur bedingt zum Presshärten bzw.
zum Schutz vor Zunderbildung. Bei feuerverzinkten Stahlblechen wird durch
das Preßhärten die Verzinkung beschädigt,
so dass ein aktiver Korrosionsschutz nicht oder nur noch unzureichend
vorliegt.
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Aus
der
EP 1 013 785 A1 ist
hierbei die Verwendung feueraluminierter Stahlsorten bekannt. Diese
werden im Schmelztauchverfahren mit einer ca. 20–30 μm
dicken Al-Si-Legierung überzogen. Dieser Al-Si-Überzug
bietet zwar bei der Lagerung der feueraluminierten Stahlbleche einen
gewissen Korrosionsschutz, so daß diese Bleche bzw. Coils
bei Lagerung und Transport nicht beölt werden müssen
nach dem bei der Warmumformung verwendeten Glühprozeß ist
die Korrosionsschutzwirkung des Überzugs allerdings sehr
stark reduziert. Dies wird beispielsweise deutlich, wenn bei 950°C
geglühte feueraluminierte Stahlbleche im Salzsprühnebeltest
nach
DIN 50021 untersucht werden. Hier ist bereits
nach wenigen Tagen die Bildung von Rotrost auf der gesamten Fläche
zu erkennen. Die entsprechenden Teile können nach Zusammenfügen
und Phosphatieren der gesamten Karosserie auch kataphoretisch tauchlackiert
(KTL-beschichtet) werden und verfügen dann über
einen ausreichenden Korrosionsschutz für die Verwendung
in bestimmten Bereichen. Wird die KTL-Beschichtung jedoch beschädigt,
ist kein ausreichender aktiver Korrosionsschutz mehr gewährleistet.
Der elektrische Widerstand feueraluminierter Bleche liegt nach dem
Härtungsprozess unter üblichen Bedingungen beim
direkten Presshärten im Bereich < 1 mOhm.
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Ein
weiterer Verzunderungsschutz, der in der
WO 2006/040030 A1 beschrieben
wird, basiert auf der naßchemischen Beschichtung eines
Stahlblechs oder -coils mit einem Lack bestehend aus einem siliziumorganischen
Bindemittel, Aluminiumpartikeln sowie Festschmierstoffen. Dieser
kann kalt und warm umgeformt werden und schützt bei der
Warmumformung vor Verzunderung. Die anorganische Reaktionsschicht
wird nach der Warmumformung bzw. dem Formhärten durch Strahlen
entfernt, wobei der hierfür notwendige Energie- und Zeitaufwand
deutlich niedriger als beim Entfernen von Zunder ist. Das Abstrahlen
geschieht deshalb, weil die Reaktionsschicht für das anschließende
Widerstandspunktschweißen nicht die notwendige elektrische
Leitfähigkeit aufweist. Nach dem Verschweißen
der metallisch blanken Stahlbleche werden auch diese phosphatiert
und KTL-beschichtet.
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Eine
Weiterentwicklung der beschriebenen naßchemischen Verzunderungsschutzschicht,
die Gegenstand der
WO
2007/076766 A2 ist, besitzt nach dem Formhärten
die für das Widerstandspunktschweißen und die
KTL-Beschichtung notwendige elektrische Leitfähigkeit und
kann somit nach dem Formhärten auf dem Bauteil verbleiben.
Der elektrische Widerstand dieser Bleche liegt nach dem Härtungsprozess
unter üblichen Bedingungen beim Presshärten im
Bereich < 5 mOhm.
Soll das Bauteil nachfolgend einem Schweißvorgang, insbesondere einem
Widerstandspunktschweißen, oder einer KTL-Beschichtung
unterzogen werden, ist die Einhaltung von Prozeßparametern,
die beim Glühen des mit Verzunderungsschutz beschichteten
Stahlblechs zur Ausbildung von elektrisch leitfähigen Reaktionsschichten
führen, von besonderer Bedeutung. Als vorteilhaft hat sich
die Verwendung einer Schutzgasatmosphäre (z. B. Stickstoff,
Argon) oder die Verwendung einer Ofenatmosphäre mit reduziertem
Sauerstoffgehalt (0–10%) erwiesen. Ebenfalls führen
kurze Aufheizzeiten zu einer hohen elektrischen Leitfähigkeit
und damit geringem elektrischen Widerstand im Bereich < 3 mOhm und fördern
somit die Schweißbarkeit. Die entsprechenden Teile besitzen
nach Schweißen, Phosphatierung und KTL-Beschichtung einen
ausreichenden Korrosionsschutz für die Verwendung in bestimmten
Bereichen. Allerdings ist auch hier kein aktiver Korrosionsschutz
gegeben, der den Stahl im Falle einer Beschädigung der
KTL-Beschichtung schützt.
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Ein
genereller Vorteil der beschriebenen naßchemischen Verzunderungsschutzschichten
gegenüber einer Schmelztauchaluminierung ist, dass bei
der Erwärmung auf Austenitisierungstemperatur keine Diffusionsschicht
gebildet werden muß und daher kürzere Taktzeiten
gefahren werden können. Außerdem besteht hier
nicht die Gefahr des Aufschmelzens bei der Erwärmung, so
dass auch induktive oder konduktive Verfahren für die Erwärmung
beim Formhärten eingesetzt werden können.
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In
den Anmeldungen
WO
2005/021820 A1 ,
WO 2005/021821 A1 und
WO 2005/021822 A1 werden
Verfahren zur Herstellung verschiedener gehärteter Stahlteile
beschrieben. Dabei wird auf den Stahl jeweils eine Schutzschicht
bestehend aus Zink in Verbindung mit einem weiteren sauerstoffaffinen
Element (vor allem Aluminium) aufgebracht. Diese Schutzschicht wird
in
WO 2005/021821
A1 in einem Schmelztauchverfahren, in
WO 2005/021820 A1 und
WO 2005/021822 A1 in
einem Schmelztauch- oder galvanischen Verfahren aufgebracht. Diese
Schichten, die als Hauptelement Zink enthalten, sind jedoch bei
den für den Formhärteprozeß benötigten
Austenitisierungstemperaturen sehr empfindlich gegenüber Oxydation
und Abdampfen. Bei den geringsten Verschmutzungen (z. B. Staub)
entstehen an der Oberfläche Brandstellen, welche zu Bauteileausschuß führen.
Die drei genannten Anmeldungen basieren auf der
AT 412878 B („Korrosionsgeschütztes
Stahlblechteil mit hoher Festigkeit"), in der explizit die kathodische
Korrosionsschutzwirkung des Überzuges beschrieben wird.
In der Praxis verhält es sich allerdings so, dass selbst
wenn es gelingt, in einem engen Prozessfenster geeignete Bauteile
ohne Beschädigung der Oberfläche zu erhalten,
die kathodische Korrosionsschutzwirkung des Zinks nach dem Glühen
nicht mehr so wie im ursprünglichen Zustand gegeben ist
und die Bauteile durch Eindiffundieren von Eisen aus dem Grundmaterial
in die Schicht relativ leicht unter Bildung von Rotrost korrodieren.
Das gleiche gilt auch für die in
EP 1439240A1 beschriebene
Zinkschicht, die durch eine zusätzliche Zinkoxidschicht
vor dem Abdampfen unter den Bedingungen der Formhärtung
geschützt ist.
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Bei
Karosseriebauteilen aus Stahl ist ein Teil des Korrosionsschutzes
eine Wachsbehandlung, bei der mehrere Kilogramm Wachs auf die Karosseriebauteile
bzw. in deren Hohlräume aufgetragen wird, um diesen hydrophobe
Eigenschaften zu verleihen.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine mit herkömmlichen
Mitteln (z. B. Tauchen, Spritzen, Fluten, Walzen) im industriellen
Maßstab auftragbare aktive Korrosionsschutzbeschichtung
für im Karosserie- und Fahrzeugbau üblicherweise
verwendeten Stahllegierungen oder mit metallischen Überzügen
oder metallpigmenthaltigen Beschichtungen oder mit solchen Beschichtungen
zum zwecke des Zunderschutzes versehenen warm umgeformten oder formgehärteten
Karosserie- und Motorbauteilen zu entwickeln.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren
gemäß dem Oberbegriff mit folgenden Verfahrensschritten
gelöst:
- a. Verwendung von im Karosserie-
und Fahrzeugbau üblicherweise verwendeten Stahllegierungen oder
mit metallischen Überzügen oder metallpigmenthaltigen
Beschichtungen oder mit solchen Beschichtungen zum Zwecke des Zunderschutzes
versehenen warm umgeformten oder formgehärteten Karosserie-,
Fahrwerks-, Motorbauteilen oder Abgasanlagen,
- b. Zusammenfügen von mindestens zwei sich in Zusammensetzung,
durchlaufenes Verfahren oder Oberflächenbeschichtung unterscheidenden Karosserie-,
Fahrwerks-, Motorbauteilen oder Teilen von Abgasanlagen durch übliche
Fügeverfahren
- c. Aufbringen einer Korrosionsschutzbeschichtung auf den Verbund.
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Der
Erfindung liegt somit die Verwendung von mindestens zwei unterschiedlichen
im Karosserie- und Fahrzeugbau üblicherweise verwendeten Stahllegierungen
oder mit metallischen Überzügen oder metallpigmenthaltigen
Beschichtungen oder mit solchen Beschichtungen zum Zwecke des Zunderschutzes
versehenen warm umgeformten oder formgehärteten Karosserie-,
Fahrwerks-, Motorbauteilen oder Abgasanlagen, die in einem üblichen
Fügeverfahren zusammengefügt wurden, zugrunde.
Zu den Fahrwerksteilen zählen in diesem Zusammenhang auch
Felgen und Räder. Grundsätzlich können
alle im Fahrzeugbau zum Einsatz kommenden Bauteilen und -gruppen
dem erfindungsgemäßen Verfahren unterzogen werden.
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Übliche
Fügeverfahren sind in diesem Zusammenhang insbesondere
Schweißen, Kleben, Nieten, Schrauben, Bördeln,
wobei jedes form- oder kraftschlüssige Fügeverfahren
grundsätzlich Anwendung finden kann.
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Überraschenderweise
zeigte sich, daß spezielle Beschichtungszusammensetzungen
bestehend aus einem Metalloxid und Metallpigment, insbesondere Zinkpigment
oder Zinkpigment und Aluminiumpigment, bereits in Schichtdicken
im unteren μm-Bereich Stahl nicht nur im direkten Kontakt
mit der metallischen Stahloberfläche, sondern auch bei der
Applikation auf die beim Glühen aus der Verzunderungsschutzbeschichtung
entstehende Reaktionsschicht und insbesondere im Verbund mindestens zweier
unterschiedlicher Stahlbauteile wirkungsvoll vor Korrosion schützen.
Hierbei wird ein sehr widerstandsfähiger Kantenschutz des
Bauteils erreicht und die Korrosionsschutzschicht kann zudem problemlos überlackiert,
phosphatiert oder tauchlackiert werden, insbesondere im KTL-Verfahren.
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Eine
Ausbildung der Erfindung besteht darin, daß das Glühen
bei einer Temperatur über 850°C erfolgt.
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Das
Glühen der härtbaren Stähle erfolgt üblicherweise
im gas- oder elektrisch betriebenen Glühofen, es ist erfindungsgemäß auch
vorgesehen, dass das Glühen konduktiv oder induktiv erfolgen
kann.
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Eine
vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß der
Sauerstoffgehalt in der Atmosphäre des Glühofens
0–10% beträgt.
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Im
Rahmen der Erfindung liegt auch, daß die Verzunderungsschutzschicht
aus einer Aluminiumlegierung, einer aluminium-pigmenthaltigen Beschichtung
oder einer zink- oder zinkpigmenthaltigen Beschichtung besteht.
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Ebenfalls
zur Erfindung gehörig ist, daß die Verzunderungsschutzschicht
nach dem Umformungsprozeß einen elektrischen Widerstand
von maximal 10 mOhm, vorzugsweise von maximal 5 mOhm, aufweist.
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Ebenso
ist es sinnvoll, daß das fertige Bauteil einen elektrischen
Widerstand von maximal 10 mOhm, vorzugsweise von maximal 5 mOhm,
aufweist.
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Die
beiden vorstehenden Maßnahmen stellen sicher, dass ein
Widerstandpunktschweißen möglich ist.
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Das
Zusammenfügen zweier Bauteile vor der Beschichtung mit
dem Korrosionsschutzmaterial kann durch nieten, schweißen,
schrauben, kleben oder bördeln erfolgen.
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Weiterhin
ist es zweckmäßig, daß die Korrosionsschutzschicht
naßchemisch aus der flüssigen Phase, insbesondere
im Spritz-, Flut-, Walzen- oder Tauchverfahren, auf die geglühte
Reaktionsschicht aufgebracht wird.
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Hierbei
ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß die
Schichtdicke der Korrosionsschutzschicht weniger als 50 μm,
bevorzugt weniger als 20 μm und besonders bevorzugt weniger
als 10 μm beträgt.
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Es
liegt im Rahmen der Erfindung, daß die Korrosionsschutzschicht
vor dem Auftragen mit Lösungsmitteln verdünnt
wird.
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Bei
einer Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die
Korrosionsschutzschicht nach dem Aufbringen bei einer Temperatur
zwischen Raumtemperatur und 400°C, bevorzugt zwischen Raumtemperatur
und 250°C, getrocknet wird.
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Im
Rahmen der Erfindung ist vorgesehen, daß die Korrosionsschutzschicht
ein Bindemittel und metallisches Pigment enthält.
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In
diesem Zusammenhang hat es sich als vorteilhaft erwiesen, daß die
Korrosionsschutzschicht zwischen 10 und 100 Gew.-%, bevorzugt zwischen
50 und 100 Gew.-% und besonders bevorzugt zwischen 70 und 95 Gew.-%
metallisches Zinkpigment enthält.
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Weiterhin
ist in diesem Zusammenhang zweckmäßig, daß die
Korrosionsschutzschicht bis zu 30 Gew.-% metallisches Aluminiumpigment
enthält.
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Eine
bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß das
in der Korrosionsschutzschicht verwendete Bindemittel 5 bis 100
Gew.-% Metalloxide, insbesondere Titan-, Aluminium- oder Zirkonoxide,
enthält.
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Zur
Erfindung gehörig ist auch, daß das in der Korrosionsschutzschicht
verwendete Bindemittel bis zu 50 Gew.-% über den Sol-Gel-Prozeß hergestelltes
Bindemittel, Silikone, Siloxane oder Wachse enthält.
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Ebenfalls
ist im Rahmen der Erfindung vorgesehen, daß die Korrosionsschutzschicht
Festkörperschmierstoffe, insbesondere Graphit oder Bornitrid,
enthält.
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Ein
besonders vorteilhafter Aspekt des erfindungsgemäßen
Verfahrens besteht darin, daß die Korrosionsschutzschicht
den elektrischen Widerstand des Stahlsubstrates nicht maßgeblich
beeinträchtigt.
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Erfindungsgemäß ist
weiterhin vorgesehen, daß die Korrosionsschutzschicht in üblichen
verfahren überlackiert, phosphatiert oder tauchlackiert
wird, insbesondere im KTL-Verfahren.
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Schließlich
besteht eine Weiterbildung der Erfindung darin, daß statt
eines Karosseriebauteils eine aus mehreren miteinander verbundenen
Karosseriebauteilen aus Stahl bestehende Karosserie behandelt wird.
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Es
hat sich im Rahmen der Erfindung herausgestellt, daß es
mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch möglich
ist, eine komplette Karosserie, bestehend aus einer Vielzahl von
miteinander (durch Schweißen, Kleben, Fügen, Bördeln,
Nieten, etc.) verbundenen Karosseriebauteilen mit einem aktiven Korrosionsschutz
zu versehen. Hierbei kann sowohl ein zuverlässiger Kantenschutz
ermöglicht werden, als auch der zusätzliche Arbeitsgang
der Wachsbehandlung, bei der ca. 5 bis 6 kg Wachs aufgetragen werden,
eingespart werden. Dies ist auch dann möglich, wenn die
verschiedenen Karosseriebauteile aus unterschiedlichen Stählen
bzw. unterschiedlich behandelten Stählen, z. B. aus sandgestrahltem
Stahl, kaltverformten, heißverformten, nicht gehärtetem oder
gehärtetem Stahl oder Edelstahl bestehen. Selbstverständlich
kommt auch Hydroforming als Formgebungsverfahren in Frage. Anschließend
kann die Karosserie mit einer Lackierung versehen werden. Durch
die erfindungsgemäße Beschichtung werden Schweißnähte
und Fehlstellen versiegelt.
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Nachfolgend
wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben.
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Beispiel 1
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In
einer Bandbeschichtungsanlage wird ein Beschichtungsmaterial gemäß der
WO 2007/076766 A2 bei
einer Bandgeschwindigkeit von 60 m/min auf ein entfettetes 22MnB5
Stahlband aufgewalzt und bei einer PMT (Peak Metal Temperature)
von 200–250°C ausgehärtet. Das beschichtete
Stahlband wird in Platinen geeigneter Größe geschnitten
und im Kaltumformverfahren zu einem Vorformteil vorgezogen. Das
Vorformteil wird in einem elektrisch betriebenen Durchlaufofen unter
Stickstoffatmosphäre mit einem Sauerstoffanteil von maximal
10 Vol% während einer Durchlaufzeit von 4 min auf eine
Temperatur von 950°C erwärmt, ins Umformwerkzeug überführt
und dort warm umgeformt und durch Abkühlen auf 200°C
innerhalb 20 s gehärtet.
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Eine
geeignete Korrosionsschutzbeschichtung für die beschriebenen
formgehärteten Teile wird folgendermaßen hergestellt:
23,6
g einer Aluminiumpigmentpaste (z. B. Decomet Hochglanz, Al 1002/10,
Fa Schlenk), 138,1 g einer Zinkpigmentpaste (Stapa TE Zinc AT, Fa
Eckart) werden zu 74,4 g des Lösemittels 1-Butanol unter
Rühren zugegeben und mit einem Dissolver 20 min mit 1000
U/min homogen eindispergiert. 163,3 g Tetrabutylorthotitanat (Fa.
Fluka) werden zu dieser Lösung unter Rühren zugegeben.
Vor der weiteren Verarbeitung werden dem Ansatz 5 g eines Netzmittels vom
Typ Byk 348 (Fa. Byk Chemie) zugesetzt.
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Die
Beschichtungslösung wird mit einer Lackierpistole (z. B.
Sata HVLP mit 1,2 mm Düse) allseitig deckend auf das formgehärtete
Teil auflackiert, so dass nach der Trocknung und Aushärtung
eine Schichtdicke von 3–10 μm erhalten wird. Die
Aushärtung erfolgt während 20 min bei einer Temperatur
von 180°C.
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Beispiel 2
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Aus
wie in Beispiel 1 beschriebenen mit Verzunderungsschutzschicht formgehärteten
Bauteilen wird vor dem Auftragen der Korrosionsschutzbeschichtung
gemeinsam mit Bauteilen aus blankem Stahlblech durch Widerstandspunktschweißen
eine Karosserie zusammengefügt.
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Eine
geeignete Korrosionsschutzbeschichtung für diesen Verbund
wird folgendermaßen hergestellt:
138,1 g einer Zinkpigmentpaste
(Stapa TE Zinc AT, Fa Eckart) werden zu 400 g des Lösemittels
1-Butanol unter Rühren zugegeben und mit einem Dissolver 20
min mit 1000 U/min homogen eindispergiert. 163,3 g Tetrabutylorthotitanat
(Fa. Fluka) werden zu dieser Dispersion unter Rühren zugegeben.
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Eine
Mischung aus 40 g Methyltriethoxysilan (Fluka) und 10 g Tetraethoxysilan
(Fluka) wird durch Zugabe von 15 g 1%iger Orthophosphorsäure
unter Rühren hydrolysiert. Nach 5 h Rühren ist
das Reaktionsgemisch einphasig und wird unter Rühren zu
der vorgenannten Dispersion gegeben und homogen eingerührt.
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Die
Beschichtungslösung wird in ausreichender Menge zur Füllung
eines geeigneten gerührten Tauchbeckens hergestellt. Die
Karosserie wird mit Hilfe eines Krans in das mit Beschichtungslösung
gefüllte Tauchbecken eingetaucht und nach homogener Benetzung
der gesamten Oberfläche aus dem Tauchbecken gehoben. Überschüssige
Beschichtungslösung wird abtropfen gelassen und die Karosserie
anschließend in einen Ofen überführt,
wo die Beschichtung während 20 min bei 180°C ausgehärtet wird.
Danach wird die Karosserie der Phosphatierung und KTL Beschichtung überführt.
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Beispiel 3
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Aus
Stahlplatinen mit Al-Si-Schmelztauchüberzug und gemäß der
WO 2007/076766 A2 beschichteten
Stahlplatinen werden durch Formhärten Karosserieteile hergestellt.
Diese werden mit Bauteilen aus blankem Stahl durch Widerstandspunktschweißen
zu einem Verbund bzw. zu einer Teilkarosserie zusammengefügt.
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Eine
geeignete Korrosionsschutzbeschichtung für diesen Verbund
wird folgendermaßen hergestellt:
Zu 250 g des Lösemittels
1-Butanol werden 33,0 g eines Aluminiumoxidpulvers (z. B. Aeroxide
Alu C, Fa. Degussa), 41,3 g eines Zinkpulvers (z. B. Standart Zink
Flake AT, Fa. Eckart) und 4,5 g Aerosil R 972 (Fa Degussa) gegeben
und mit einem Dissolver 20 min mit 1000 U/min homogen eindispergiert.
Vor der weiteren Verarbeitung werden zu dem Ansatz 20 g eines geeigneten
Wachses in Pulverform (z. B. Licowax C, Fa. Clariant) zugegeben
und ebenfalls mit einem Dissolver während mindestens 2
Stunden homogen eindispergiert.
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Die
Beschichtungslösung wird mit einer Lackiereinrichtung (z.
B. HVLP-Druckluftdüsen mit 1,2 mm Durchmesser) allseitig
deckend auf den Verbund auflackiert, so dass nach der Trocknung
und Aushärtung eine Schichtdicke von 3–10 μm
erhalten wird. Die Lösung wird insbesondere auch in Hohlräume, Spalten
und Fugen eingespritzt. Die Aushärtung erfolgt während
20 min bei einer Temperatur von 180°C. Die Teilkarosserie
kann über übliche Fügeverfahren mit anderen
Metallteilen zu einer Karosserie zusammengefügt werden.
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Ergebnis
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Die
Karosseriebauteile, Karosserien und Verbunde aus den Beispielen
1–3 sind jeweils mit einer 3–10 μm dicken
silbrig-grauen Korrosionsschutzschicht überzogen, die fest
auf dem Substrat haftet. Die Beschichtung zeigt bei Auslagerung
in einem Salzsprühnebeltest nach DIN EN ISO 9227 nach 1000
h sowohl auf der Fläche als auch im Schadenskreuz keine
Rotrostbildung. Die beschichteten Bauteile und Verbunde besitzen
einen elektrischen Widerstand von < 10
mOhm und können mit anderen Stahlteilen verschweißt
werden. Üblicherweise anhängende Verfahrensschritte,
wie Phosphatierung und KTL Beschichtung, aber auch die Lackierung beispielsweise
durch einen Pulverlack können problemlos durchgeführt
werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - EP 1013785
A1 [0006]
- - WO 2006/040030 A1 [0007]
- - WO 2007/076766 A2 [0008, 0040, 0047]
- - WO 2005/021820 A1 [0010, 0010]
- - WO 2005/021821 A1 [0010, 0010]
- - WO 2005/021822 A1 [0010, 0010]
- - AT 412878 B [0010]
- - EP 1439240 A1 [0010]
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- - DIN 50021 [0006]
- - DIN EN ISO 9227 [0050]