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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Scharniersystem für eine Brille,
das eine gelenkige Anordnung eines Brillenbügels an einem Basiselement
bildet, wobei der Brillenbügel
zwischen einer Einklappstellung und einer Ausklappstellung schwenkbar
ist und wobei ein zungenförmiges
Federelement vorgesehen ist, das mit einer Widerlagergeometrie mit
einer ersten und einer zweiten Rastfläche zusammenwirkt, wobei das
Federelement in der Einklappstellung an der ersten Rastfläche und
in der Ausklappstellung an der zweiten Rastfläche eine jeweilige Plananlage
bildet.
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Scharniersysteme
bilden für
Brillen eine gelenkige Verbindung des Brillenbügels am Basiselement, welches
gewöhnlich
durch die Brillenfassung gebildet ist, wobei auch rahmenlose Brillenfassungen bekannt
sind, bei denen das Basiselement am Brillenfenster selbst befestigt
ist. An einer Brillenfassung sind üblicherweise zwei Brillenbügel angeordnet, welche
durch je ein zugeordnetes Scharniersystem zwischen einer Einklappstellung
und einer Ausklappstellung an der Brillenfassung bzw. am Brillenfenster befestigt
sind.
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Aus
der
DE 10 2004
023 806 A1 ist ein Scharniersystem für eine Brille bekannt, welches eine
entsprechende gelenkige Verbindung zwischen einem Brillenbügel und
einem Basiselement darstellt. An dem Brillenbügel ist ein zungenförmiges Federelement
ausgebildet, welches mit einer Widerlagergeometrie zusammenwirkt.
Die Widerlagergeometrie ist an einer aus einem mittels eines Laser-
oder eines mechanischen Scherschnittes ausgeschnittenen Stahlbleches
in Form einer Manschette angeformt, welche formschlüssig mit
der Fassung der Brille verpresst ist. Die Widerlagergeometrie ist
derart ausgebildet, dass das zungenförmige Federelement in der Einklappstellung
unter elastische Spannung gesetzt wird, und bei Übergang in die Ausklappstellung
den Brillenbügel
unter Entspannung der mechanischen Spannung selbsttätig in eine
Rastposition bewegt.
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Aus
der
DE 84 12 241 U1 ist
ein Scharniersystem für
eine Brille bekannt, wobei ein Druckkörper vorgesehen ist und eine
erste Rastfläche
8 und
eine zweite Rastfläche
9,
vorliegend als Anlageflächen bezeichnet,
aufweist. Ein zungenförmiges
Federelement
2 wirkt mit den jeweiligen Rastflächen zusammen
und bildet eine definierte Einklappstellung und eine Ausklappstellung.
Das Federelement ist mit einem Haltestift und einem breiten Kopf
am Brillenbügel
befestigt, so dass eine mehrteilige Anordnung entsteht. Diese ist
aufwändig
ausgestaltet, weist eine Vielzahl von Einzelheiten auf, wobei die
zur Bildung des Scharniersystems vorgesehenen Komponenten massiv
ausgeführt
sind und aufwändige
Herstellungsverfahren notwendig machen.
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Aus
der
DE 42 41 660 A1 ist
ein Scharniersystem für
eine Brille bekannt, wobei ein stiftförmiges Federelement vorgesehen
ist und am Brillenbügel befestigt
wird. Die Befestigung erfolgt durch Einführen des stiftförmigen Federelementes
in eine als Sitz bezeichnete Bohrung. Im Ergebnis entsteht wiederum
eine mehrteilige Anordnung des Brillenbügels und eines Druckkörpers, wobei
die beteiligten Komponenten als Massivbauteile ausgeführt sind.
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In
der
DE 40 20 248 A1 ist
ein Scharniersystem für
eine Brille gezeigt, wobei eine Vielzahl von Federelementen in einer
Paketanordnung mit dem Brillenbügel
verbunden ist. Der Druckkörper
ist wiederum als Massivbauteil ausgeführt und geht direkt in einen
Aufnahmeabschnitt über,
der mit dem Material des Brillengestells umspritzt ist. Die Vielzahl
der einzelnen Federelemente ist mittels einer Mutter über einem
Ansatz befestigt. Die gezeigte Anordnung besteht ebenfalls aus einer
Vielzahl von Einzelheiten und nimmt einen erheblichen Bauraum ein.
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In
der
US 3,899,840 A sowie
in der Druckschrift
DE
1 121 363 B sind ebenfalls Scharniersysteme für eine Brille
gezeigt, wobei wiederum das Federelement als Einzelelement ausgeführt und
mit dem Brillenbügel
verbunden ist.
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Aus
der
FR 2 892 162 A1 ist
ein Scharniersystem für
eine Brille dargestellt, das aus Stand-Biegeteilen ausgeführt ist und ein Federelement
aufweist, das einteilig mit dem Brillenbügel ausgeführt ist. Das Federelement wirkt
mit einem Druckkörper zusammen,
der lediglich durch eine Blechkante gebildet ist, so dass die durch
die Kante des Stahlbleches gebildete Widerlagergeometrie eine unvorteilhafte
Wirkverbindung mit dem Federelement bildet.
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Nachteile
der vorliegenden Ausgestaltung zwischen dem zungenförmigen Federelement
und der Widerlagergeometrie ist eine ungünstige Reibanordnung zwischen
dem Federelement und der Widerlagergeometrie, da das Federelement über die Schnittkante
der Widerlagergeometrie geführt
wird. Ferner bildet die vorliegende Anordnung lediglich in der Ausklappstellung
eine Rastposition.
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Ein
weiterer Nachteil entsteht durch die mehrteilige Ausgestaltung des
Basiselements, welches durch wenigstens ein Teil der Fassung und
der Manschette ausgebildet werden muss. Aufgrund der großen Auslenkung
des zungenförmigen
Federelements bei der Einnahme der Einklappstellung des Brillenbügels muss
dieses einen großen
Federweg hinterlegen, sodass das Federelement durch lange Freischnitte
in Längserstreckung
des Brillenbügels aus
diesem freigeschnitten werden muss.
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Es
ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Scharniersystem
für eine
Brille zu schaffen, das eine einfache Ausgestaltung aus einer minimalen
Anzahl von Einzelteilen aufweist und sowohl in der Ausklappstellung
als auch in der Einklappstellung eine Rastposition des Brillenbügels ermöglicht.
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Diese
Aufgabe wird ausgehend von einem Scharniersystem für eine Brille
gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1 in Verbindung mit den kennzeichnenden Merkmalen
gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
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Die
Erfindung schließt
die technische Lehre ein, dass die Widerlagergeometrie in Gestalt
eines Druckkörpers
ausgeführt
ist, der über
einen Verbindungssteg in einen Montagesteg übergeht, derart, dass das Basiselement
zumindest aus dem Druckkörper,
dem Verbindungssteg und dem Montagesteg gebildet ist und wobei das
zungenförmige
Federelement durch einen fensterförmigen Freischnitt im Brillenbügel gebildet
ist.
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Die
erfindungsgemäße Ausgestaltung
der Widerlagergeometrie in Gestalt eines Druckkörpers ermöglicht eine verbesserte Wirkverbindung
zwischen dem zungenförmigen
Federelement und der Widerlagergeometrie. Zum einen wird das zungenförmige Federelement
nur gering ausgelenkt, sodass dieses entsprechend klein ausgeführt werden
kann. Zum anderen stellen sich günstige
Reibverhältnisse zwischen
dem Federelement und dem Druckkörper ein,
da das zungenförmige
Federelement nicht über eine
Blechkante, die als Scherschnittgeometrie gebildet ist, geführt werden
muss.
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Gemäß der erfindungsgemäßen Ausgestaltung
des Druckkörpers
weist dieser eine rechtwinklige Querschnittsgeometrie auf, sodass
die erste Rastfläche
etwa senkrecht zur zweiten Rastfläche angeordnet ist und zwischen
den beiden Rastflächen
eine Rastkante ausgebildet ist. Befindet sich der Brillenbügel in der
Einklappstellung, so liegt das zungenförmige Federelement an der ersten
Rastfläche
an. Wird der Brillenbügel
von der Einklappstellung in die Ausklappstellung überführt, so
löst sich
die Plananlage zwischen dem Federelement und der ersten Rastfläche, und
das Federelement wird über
die Rastkante geführt,
die einen kleinen Biegeradius aufweist. Dadurch wird das Federelement
ausgelenkt, und unter eine gewisse Spannung gesetzt. Wird der Brillenbügel weiter
in die Ausklappstellung geschwenkt, so kann das Federelement mit
der zweiten Rastfläche eine
Plananlage bilden, wobei die Auslenkung des Federelementes wieder
verringert bzw. vollständig reduziert
wird. Während
der jeweiligen Plananlage ist die Auslenkung des Federelementes
minimal oder nicht vorhanden, wobei bei einer mittigen Stellung des
Brillenbügels
zwischen der Einklappstellung und der Ausklappstellung (45°) die Auslenkung
des zungenförmigen
Federelementes in Kontakt mit der Rastkante maximal ist. Folglich
bildet sich sowohl in der Ausklappstellung als auch in der Einklappstellung eine
Rastposition aus, die der Brillenbügel selbsttätig einnimmt. Die selbsttätige Einnahme
der Ein- und Ausklappstellung wird durch die im Federelement gespeicherte
Arbeit ermöglicht,
welche sich in beiden Stellungen durch eine Entlastung der Feder
in die Bewegung des Brillenbügels überführen lässt. Folglich kann
auf einfache Weise ein Scharniersystem gebildet werden, das sowohl
in der Einklapp- als auch in der Ausklappstellung eine Rastposition
bildet, und das eine einfache Gestaltung einer Widerlagergeometrie
umfasst, welche Bestandteil des Basiselementes selbst ist und als
Druckkörper
ausgebildet ist. Folglich sind keine weiteren Einzelkomponenten
des Scharniersystems erforderlich.
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Gemäß einer
vorteilhaften Ausführungsform ist
für das
Scharniersystem ein Achselement vorgesehen, das sich zur Bildung
einer Scharnierachse durch den Druckkörper hindurch erstreckt. Sowohl der
Brillenbügel
als auch das Basiselement sind mittels Stanz- und Biegeoperationen
hergestellt, wobei der Druckkörper
mit der ersten und zweiten Rastfläche als blechumgeformtes Bauteil
gebildet ist, und sich das Achselement innenseitig in der durch
die beiden Rastflächen
gebildeten Winkelgeometrie befindet. Folglich erstreckt sich die
Scharnierachse koaxial zum Druckkörper durch diesen hindurch.
Dabei kann zugleich der Vorteil genutzt werden, dass das Achselement
innerhalb des Druckkörpers
geschützt und
von der Außenseite
nicht sichtbar angeordnet ist.
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Vorteilhafterweise
ist das gesamte Basiselement als Stanz-Biegeteil ausgebildet und
der Druckkörper
ist durch Stanz-Biegeoperationen einstückig mit dem Basiselement gefertigt.
Das Basiselement weist eine Längserstreckung
in Richtung der Scharnierachse auf, wobei an der ersten zweiten
Rastfläche
ein Verbindungssteg angeformt ist, um eine Verbindung zwischen dem
Druckkörper
und dem Basiselement zu schaffen bzw. das Basiselement selbst zu
bilden.
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Vorzugsweise
ist der Brillenbügel
ebenfalls als Stanz-Biegeteil ausgebildet, wobei das zungenförmige Federelement
durch einen fensterförmigen Freischnitt
einstückig
mit dem Brillenbügel
gefertigt ist. Folglich kann die Brille sowie die wesentlichen am Scharniersystem
beteiligten Komponenten als Stanz-Biegeteile ausgeführt werden,
was eine wirtschaftliche Herstellung der Bauteile aus einem Federstahlblech-Ausgangsmaterial ermöglicht.
Der fensterförmige
Freischnitt im Bereich des Scharniersystems innerhalb des Brillenbügels kann
mittels einer Stanzoperation, einem Laserschnitt, einem Ätzvorgang
oder einem sonstigen Schnittvorgang hergestellt werden.
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Der
Freischnitt im Brillenbügel
bildet eine geschlossene Innenkontur und ist derart im Bereich des Druckkörpers angeordnet,
dass dieser beim Tragen der Brille von der Außenseite sichtbar ist. Die
Kontur des fensterförmigen
Freischnitts ist derart gewählt, dass
das zungenförmige
Federelement aus dem Blechmaterial des Brillenbügels selbst gebildet wird. Das
Federelement ragt mit einer freien Länge in den Bereich des fensterförmigen Freischnitts
hinein. Der Freischnitt umfasst seitlich zum Federelement jeweilige
Einschnitte, welche die Länge
des zungenförmigen
Federelementes bestimmen. Je tiefer die Freischnitte in den Brillenbügel geführt werden,
desto größer wird
die Länge
des zungenförmigen
Federelementes.
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Durch
den fensterförmigen
Freischnitt sind vor der Fertigstellung des Brillenbügels zwei
innenliegende Gelenklaschen gebildet, die an einer sich gegenüberliegenden
Position entlang der Scharnierachse am Brillenbügel angeformt sind. Die Gelenklaschen
werden mit einem Winkel von 90° durch
eine Biegeoperation aus derjenigen Ebene herausgebildet, in der
sich der Körper
des Brillenbügels
erstreckt. Die genannten 90° sind
vorliegend als etwa 90° zu verstehen.
Die Biegungen der Gelenklaschen werden in jeweils gleichförmiger Richtung
vorgenommen, sodass die beiden Gelenklaschen eine beabstandete,
parallele Anordnung zueinander bilden. Die Gelenklaschen werden
in Richtung zur Brilleninnenseite des Brillenbügels gebogen, sodass diese
in Richtung zum Kopf des Trägers
der Brille weisen.
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Um
bei der Biegeoperation der Gelenklaschen aus der Ebene des Brillenbügels im
Bereich der Biegekehle eine Materialquetschung zu vermeiden, weist
der Bereich der Biegekehle zwischen dem Brillenbügel und der Gelenklasche vor
der Biegeoperation eine Nut auf. Das Material des Brillenbügels ist aus
einem Federstahlblech gebildet und weist eine Dicke von 0,2 mm bis
2 mm bevorzugt von 0,3 mm bis 1,5 mm und besonders bevorzugt von
0,5 mm auf. Die Tiefe der Nut beträgt etwa 20% bis 80%, bevorzugt
40% bis 60% und besonders bevorzugt 50% von der Dicke des Federstahlbleches.
Die Nut kann beispielsweise durch einen Erodiervorgang, durch einen
Prägevorgang,
mittels eines Laserabtragverfahrens oder mittels eines Ätzverfahrens
in die Oberfläche
des Federstahlbleches eingebracht werden. Durch die Nut ergibt sich
eine verbesserte Biegekante zwischen dem Brillenbügel und
der Gelenklasche. Es sei angemerkt, dass zur Verbesserung des Biegeverhaltens
des Federstahlbleches auch in den Biegekehlen eine Nut vorgesehen
werden kann, die zur umformtechnischen Herstellung des Druckkörpers entstehen.
Die Biegekehle bildet dabei die Innenseite der winkelförmig abgeknickten
Blechbereiche. Durch die Entnahme eines Teils des Materials in der
Biegekehle wird somit eine Quetschung des Materials vermieden, und
es können
geringere Biegeradien in der jeweils entstehenden Biegekante realisiert
werden.
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Gemäß einer
weiteren Ausführungsform weist
der Druckkörper
zwei Achslaschen auf, welche im zusammengebauten Zustand des Brillenbügels und
des Basiselements jeweils planparallel benachbart zu den Gelenklaschen
ausgerichtet sind, wobei sich zwischen den Achslaschen das Achselement
erstreckt. Das Achselement kann auf vorteilhafte Weise nach Art
eines Federsteges ausgeführt
sein und zwei federbelastete Bolzen aufweisen, die sich zur Scharnierbildung
in zugeordnete Bohrungen in die jeweiligen Gelenklaschen hinein
erstrecken. Das Achselement wird folglich zwischen den Achslaschen
eingeklemmt, sodass sich außenseitig
die jeweiligen federbelasteten Bolzen heraus erstrecken. Durch die
parallele Anordnung der Gelenklaschen benachbart zu den Achslaschen
können
die Bolzen in die Bohrungen innerhalb der Gelenklaschen einrasten,
sodass zwischen dem Brillenbügel
und dem Basiselement ein Gelenk gebildet wird.
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Vorteilhafterweise
weist wenigstens der Bereich der an der Scharnierbildung beteiligten
Oberflächen
des Brillenbügels
und/oder des Basiselements eine Beschichtung nach Art einer PVD-,
einer CVD-, einer PLD- oder einer sonstigen Hartstoffbeschichtung
auf. Durch die Vornahme einer Hartstoffbeschichtung des Blechmaterials
können
die Reibverhältnisse
insbesondere zwischen dem zungenförmigen Federelement und dem
Druckkörper
optimiert werden. Folglich ergibt sich ein geringerer abrasiver Verschleiß und eine
geringere Reibung im Kontakt zwischen dem Federelement und dem Druckkörper, was
den Qualitätseindruck
des Scharniersystems beim Bewegen des Brillenbügels relativ zum Basiselement
verbessert.
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Das
Basiselement kann einteilig mit dem Gestell der Brille ausgebildet
sein, was gleichermaßen mittels
Stanz-Biegeoperationen herstellbar ist. Ist die Brille als rahmenlose
Brille ausgeführt,
kann das Basiselement zur direkten Anbringung an ein Brillenfenster ausgebildet
sein, wofür
der T-förmige
Montagesteg vorgesehen ist. Ferner besteht die Möglichkeit, den T-förmigen Montagesteg
an eine Brillenfassung zu montieren. Der Montagesteg weist dafür in den
jeweiligen T-förmigen
Endbereichen eine Bohrung auf, um das Basiselement beispielsweise
mittels einer Verschraubung am Brillenfenster zu montieren. Der
Montagesteg kann selbstverständlich
alternative geometrische Formen einnehmen, die von der T-Form abweichen.
Die Montageseite des Basiselements kann innenseitig in Richtung
des Gesichts des Brillenträgers
oder vorderseitig in Sichtrichtung der Brille angebracht werden.
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Weitere,
die Erfindung verbessernde Maßnahmen
werden nachstehend gemeinsam mit der Beschreibung eines bevorzugten
Ausführungsbeispiels
der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt. Es zeigt:
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1 eine
perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels Scharniersystems
für eine
Brille gemäß der vorliegenden
Erfindung;
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2 eine
Ansicht eines Brillenbügels
vor der Montage des Achselements sowie des Basiselements;
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3 eine
Ansicht des Basiselements mit einem an diesem angeformten Druckkörper;
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4 eine
Ansicht eines Brillenbügels
mit einem an diesem gelenkig angebrachten Basiselements;
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5 eine
perspektivische Ansicht des Scharniersystems der Brille mit einem
Brillenbügel
in der Ausklappstellung und
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6 eine
Querschnittsansicht des Brillenbügels
mit zwei Gelenklaschen, welche in der oberen Ansicht vor der Biegeoperation
und in der unteren Ansicht nach der Biegeoperation dargestellt sind.
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In 1 ist
ein Ausführungsbeispiel
eines erfindungsgemäßen Scharniersystems 1 für eine Brille 2 dargestellt.
Das Scharniersystem 1 dient zur gelenkigen Verbindung eines Brillenbügels 3 an
der Brille 2. An der Bildung des Scharniersystems 1 ist
zunächst
der Brillenbügel 3 sowie
ein Basiselement 4 beteiligt, wobei das Basiselement 4 mittels
einer Verschraubung 19 an der Brille 2 befestigt
ist. Am Brillenbügel 3 ist
ein zungenförmiges
Federelement 5 angeformt, welches mit einem Druckkörper 6 zusammenwirkt.
Das Basiselement 4 ist als Federstahlblech ausgebildet,
welches durch Stanz-Biegeoperationen hergestellt
werden kann. Folglich umfasst dieses mehrere Abschnitte, welche
zumindest den Druckkörper 6,
einen Verbindungssteg 18 sowie einen Montagesteg 17 umfassen.
Der Montagesteg 17 sowie der Verbindungssteg 18 bilden
bei dieser Ausführungsalternative
eine T-förmige
Struktur, wobei endseitig am Verbindungssteg 18 der Druckkörper 6 angeordnet
ist. Der Montagesteg 17 und der Verbindungssteg 18 können in
einer weiteren, nicht dargestellten Ausführungsform der Erfindung weitere
alternative Formen aufweisen, die von der T-Form abweichen.
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Der
Brillenbügel 3 ist
ebenfalls aus einem Federstahlblech hergestellt und weist zwei Gelenklaschen 13 auf,
welche aus der Ebene herausgebogen sind, die durch den blechförmigen Brillenbügel 3 gebildet
ist. Zwischen den Gelenklaschen 13 ist der Druckkörper 6 des
Basiselements 4 angeordnet, und bildet eine gelenkige Verbindung
mit dem Brillenbügel 3 entlang
einer Scharnierachse 11. Der Druckkörper 6 weist zwei
Rastflächen
auf, von denen die erste Rastfläche 7 sichtbar
ist. Das zungenförmige
Federelement 5 ist in der Ausklappstellung des Brillenbügels 3 mit
der zweiten Rastfläche
in Kontakt, welche aufgrund der Perspektive nicht sichtbar ist.
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Zur
Gelenkbildung erstreckt sich entlang der Scharnierachse 11 ein
Achselement 10, welches federbelastete Bolzen aufweist,
die sich durch Bohrungen in den Gelenklaschen 13 hindurch
erstrecken. Das Achselement 10 ist in Gestalt eines Federstegs ausgeführt, sodass
zur Montage des Brillenbügels 3 am
Basiselement 4 die federbelasteten Bolzen des Achselements 10 zusammengedrückt werden
können,
um in die Bohrungen innerhalb der Gelenklaschen 13 einzuschnappen.
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In 2 ist
ein Brillenbügel 3 dargestellt,
wobei der Bereich gezeigt ist, der zur Bildung des Scharniersystems
ausgeführt
ist. Der Brillenbügel 3 ist
aus einem Federstahlblech hergestellt, in das zunächst ein
Freischnitt 12 eingebracht wird. Dieser weist eine geschlossene
Innenkontur auf, und ist derart ausgestaltet, dass aus dem den Brillenbügel 3 bildenden
Federstahlblech zunächst
das zungenförmige
Federelement 5 sowie die Gelenklaschen 13 und die
in diese eingebrachten Bohrungen ausgeschnitten werden. Anschließend werden
die Gelenklaschen 13 aus der Ebene heraus gebogen, in welcher sich
das Federstahlblech des Brillenbügels 3 erstreckt.
Die Biegung der Gelenklaschen 13 erfolgt um einen Winkel
von etwa 90°,
sodass diese sich planparallel beabstandet zueinander befinden.
Folglich bilden die Gelenklaschen 13 mit den eingebrachten Bohrungen
die Scharnierachse 11. Die Länge des zungenförmigen Federelements 5 ist
derart bestimmt, das sich dieses über den Bereich der Scharnierachse 11 hinaus
erstreckt, um mit dem Druckkörper
zusammenzuwirken, welcher zwischen den Gelenklaschen 13 angeordnet
wird.
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3 zeigt
eine perspektivische Ansicht des Basiselements 4, welches
in die folgenden Bereiche unterteilt werden kann: Der Bereich des
Montagestegs 17 bildet eine Möglichkeit der Verbindung mit der
Brillenfassung oder dem Brillenfenster. Von dem Montagesteg 17 erstreckt
sich der Verbindungssteg 18, der eine Biegung aufweist
und in den Druckkörper 6 übergeht.
Der Druckkörper 6 besitzt
eine erste Rastfläche 7 sowie
eine zweite Rastfläche 8,
welche mit dem Federelement (siehe 2) zusammenwirken
kann. Die erste Rastfläche 7 und
die zweite Rastfläche 8 sind
etwa 90° zueinander
angeordnet, und bilden in ihrem Übergang
eine Rastkante 9. Endseitig entlang der Scharnierachse 11 sind
die Achslaschen 16 ausgebildet, welche ebenfalls durch
eine Biegeoperation in eine parallele und zueinander beabstandete
Anordnung gebracht sind und zugleich eine beidseitige Endfläche in Längserstreckung
des Druckkörpers
bilden. Zwischen den Achslaschen 16 ist das Achselement 10 eingebracht,
wobei sich die federbelasteten Bolzen des Achselements 10 entlang
der Scharnierachse 11 aus den Achslaschen 16 heraus
erstrecken.
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4 zeigt
eine perspektivische Ansicht des Scharniersystems 1 zwischen
dem Brillenbügel 3 und
dem Basiselement 4. Die Position des Brillenbügels 3 relativ
zum Basiselement 4 entspricht einer Position zwischen der
Einklappstellung und der Ausklappstellung des Brillenbügels 3.
Folglich ist das zungenförmige
Federelement 5 in Kontakt mit der Rastkante 9,
die sich zwischen der ersten Rastfläche 7 und der zweiten
Rastfläche 8 befindet.
Der Druckkörper 6 ist
sichtbar zwischen den Gelenklaschen 13 angeordnet, und
durch die geometrische Ausgestaltung des Freischnitts 12 insbesondere
von der Außenseite
der Brille sichtbar. Die Länge
des Federelements 5 kann durch Einschnitte 20 bestimmt
werden, welche Bestandteil der Kontur des Freischnitts 12 sind.
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Wird
der Brillenbügel 3 relativ
zum Basiselement 4 bewegt, so wird das Federelement 5 in
Richtung zur Außenseite
des Brillenbügels 3 ausgelenkt. Befindet
sich das Federelement 5 mit seinem Endbereich in einer
Plananlage zur ersten oder zweiten Rastfläche 7 oder 8,
so kann sich die Federspannung im Federelement 5 wieder
reduzieren. Die Folge ist eine selbsttätige Einnahme einer Rastposition
des Brillenbügels 3 am
Basiselement entweder in der Einklappstellung oder in der Ausklappstellung.
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5 zeigt
eine perspektivische Ansicht des Scharniersystems 1 der
Brille 2 von der Außenseite mit
einem Brillenbügel 3 in
der Ausklappstellung. Dabei wird beispielhaft deutlich, an welcher
Position der Freischnitt 12 innerhalb des Brillenbügels 3 angebracht
ist und die Scharnierbildung mit dem Basiselement 4 ermöglicht,
wobei der Druckkörper 6 durch den
Freischnitt 12 hindurch sichtbar ist. Der Druckkörper 6 ist
entlang der Scharnierachse 11 drehbar innerhalb des Freischnitts 12 gezeigt,
wobei das Federelement 5 mittig im Freischnitt 12 angeordnet
ist. Der Brillenbügel 3 erstreckt
sich in einem Endbereich 21 über den Bereich des Scharniersystems 1 hinweg, und
endet etwa im Bereich des Brillenfensters der Brille 2,
sodass das Basiselement von der Außenseite nicht direkt sichtbar
ist. Ferner ist die Anordnung des Achselements 10 innerhalb
des Druckkörpers 6 durch
gestrichelte Körperkanten
gezeigt.
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6 zeigt
einen Querschnitt des Brillenbügels 3 im
Bereich der Scharnierachse 11. Das Federelement 5 ist
zwischen den Bereichen gezeigt, die die Gelenklaschen 13 bilden.
In der oberen Ansicht sind die Gelenklaschen 13 vor der
Biegeoperation gezeigt, wobei in dem Bereich, in dem die Biegung
zwischen den Gelenklaschen 13 und dem Brillenbügel 3 erfolgt,
eine jeweilige Nut 15 eingebracht ist. Durch Pfeile ist
angedeutet, in welcher Richtung die Gelenklaschen 13 aus
der Ebene des Brillenbügels 3 heraus
gebogen werden. In der unteren Ansicht ist der Brillenbügel 3 gezeigt,
bei dem die Gelenklaschen 13 in einer 90°-Position
relativ zur Ebene des Brillenbügels 3 heraus
gebogen sind, sodass zwischen diesen die Scharnierachse 11 gebildet
wird. Dabei bilden sich Biegekehlen 14 zwischen den Gelenklaschen 13 und
dem Brillenbügel 3 aus,
wobei die Nuten 15 den Bereich der jeweiligen Biegekehle 14 vorgeben.
Die Folge ist eine verbesserte Biegekehle 14 ohne Materialquetschung,
da im Bereich der Nut 15 zuvor das Material entnommen wurde.
Dadurch verringern sich auftretende Biegeradien im Bereich der Biegestelle zwischen
den Gelenklaschen 13 und dem Brillenbügel 3, wobei ferner durch
geringere auftretende Biegekräfte
eine Deformation der Gelenklaschen 13 verringert wird.
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Die
Erfindung beschränkt
sich in ihrer Ausführung
nicht auf das vorstehend angegebene bevorzugte Ausführungsbeispiel.
Vielmehr ist eine Anzahl von Varianten denkbar, welche von der dargestellten Lösung auch
bei grundsätzlich
anders gearteten Ausführungen
Gebrauch macht.
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- 1
- Scharniersystem
- 2
- Brille
- 3
- Brillenbügel
- 4
- Basiselement
- 5
- Federelement
- 6
- Druckkörper
- 7
- erste
Rastfläche
- 8
- zweite
Rastfläche
- 9
- Rastkante
- 10
- Achselement
- 11
- Scharnierachse
- 12
- Freischnitt
- 13
- Gelenklasche
- 14
- Biegekehle
- 15
- Nut
- 16
- Achslasche
- 17
- Montagesteg
- 18
- Verbindungssteg
- 19
- Verschraubung
- 20
- Einschnitt
- 21
- Endbereich