DE102007034125A1

DE102007034125A1 - Verdrängerpumpe

Info

Publication number: DE102007034125A1
Application number: DE200710034125
Authority: DE
Inventors: Rolf Kammerer
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2007-07-21
Filing date: 2007-07-21
Publication date: 2009-01-22

Abstract

Beschrieben wird eine Verdrängerpumpe mit einem Gehäuse (1), mit einer Membrane (5), welche zwei einander gegenüberliegende Ränder hat, die zwischen einer Platte (4) und wenigstens einem Gegenhalter (6) eingespannt sind, wodurch zwischen der Membrane (5) und der Platte (4) ein Pumpkanal (3) gebildet wird, mit einem Einlass (7) zu dem Pumpkanal (3), mit einem vom Einlass (7) entfernten Auslass (8) von dem Pumpkanal (3), mit einem umlaufend im Gehäuse (1) gelagerten Träger (11), an welchem ein oder mehrere Druckerzeuger (10) gelagert sind, welche bei umlaufendem Träger (11) an dem Pumpkanal (3) vorbeigeführt werden und dabei einen Druck auf die Membrane (5) bewirken. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Pumpkanal (3) geradlinig verläuft.

Description

Die Erfindung betrifft eine Verdrängerpumpe mit den im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Merkmalen.
Aus der DE 295 11 966 U1 ist eine Rotationsverdrängerpumpe bekannt, welche in einem Gehäuse einen ringförmigen Stator hat, auf dessen Oberfläche eine Ringfläche ausgebildet ist, welche sich über einen Teilkreis oder einen Vollkreis des Stators erstreckt. Die Ringfläche ist von einer sich entsprechend über einen Teilkreis oder Vollkreis erstreckenden ringförmigen Membran überwölbt, welche an ihren Rändern mittels eines ringförmigen Gegenhalters mit dem Stator verspannt ist. Dadurch ist zwischen der Ringfläche des Stators und der Membran ein Pumpkanal ausgebildet. In diesen mündet durch die Ringfläche des Stators ein Zulauf und in einigem Abstand davon ein Ablauf. Der Membran ist ein Kranz von einzeln beweglichen Druck übertragungsgliedern zugeordnet, welche mit ihrem einen Ende auf der Membran fußen. Ein Rotor, welcher sich um die Achse der Ringfläche des Stators dreht, hat mehrere Rollen, die in regelmäßigen Abständen längs der Ringfläche über dem Stator angeordnet und an einen gemeinsamen Träger freilaufend gelagert sind. Die Rollen wirken auf das hintere Ende der Druckübertragungsglieder ein und drücken diese während der Rotordrehung aufeinander folgend gegen den Stator, wodurch die Membran lokal zur Anlage an der Ringfläche des Stators gebracht wird und den Querschnitt des Pumpkanals verschließt. Diese Stelle, an welcher der Pumpkanal verschlossen ist, wandert zyklisch mit der Rotordrehung vom Zulauf bis zum Ablauf über den Pumpkanal und hat eine Pumpwirkung zur Folge.
Die bekannte Rotationsverdrängerpumpe eignet sich für Flüssigkeiten, aber auch für Mörtel und andere zähflüssige Medien. Die Membran verschleißt, zum Beispiel wegen der abrasiven Bestandteile im Mörtel, so dass sie von Zeit zu Zeit gewechselt werden muss. Dazu muss die Pumpe teilweise zerlegt werden. Das sollte so einfach sein, dass es auch von Bauhandwerkern ohne Schwierigkeiten durchgeführt werden kann, welche mit einer solchen Pumpe arbeiten.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Pumpe zu schaffen, welche einen von einer Membran begrenzten Pumpkanal hat, sich für das Pumpen von Flüssigkeiten und von zähen Medien wie zum Beispiel von Mörtel eignet und durch einen neuen Aufbau leichter zu montieren ist und bei welcher die Membran leichter ausgetauscht werden kann als bei der bekannten Rotationsverdrängerpumpe.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Verdrängerpumpe mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die vorliegende Erfindung vollzieht eine grundlegende Abkehr vom herkömmlichen Aufbau einer Rotationsverdrängerpumpe, indem der Pumpkanal nicht mehr kreisbogenförmig sondern geradlinig verläuft. Die Pumpwirkung wird bevorzugt mit Hilfe von beweglichen Druckübertragungsgliedern erzeugt. Diese werden jedoch nicht, wie sonst bei linearen Schlauchpumpen bekannt, durch einzelne, synchronisierte Exzenter betätigt, sondern durch Druckerzeuger, vorzugsweise Rollen, welche an einem umlaufenden Träger befestigt sind und aufeinander folgend über die Druckübertragungsglieder rollen oder direkt auf die Membran einwirken. Rollen haben den Vorteil einer geringen Reibung. Prinzipiell können die Druckerzeuger aber auch rutschen, insbesondere können Druckübertragungsglieder verwendet werden, die dem mindestens einen Druckerzeuger zugewandte Rollen tragen oder ähnlich wie der Kopf eines Kugelschreibers ausgebildet sind, um einen vorteilhaft geringen Reibungswiderstand zu dem Druckerzeuger zu bewirken.
Sind die Druckerzeuger als Rollen ausgebildet, haben der Träger und die von ihm getragenen Rollen vorzugsweise zueinander parallele Drehachsen. Der Abstand der Rollen von der Drehachse des Trägers ist veränderlich. Dem drehbaren Träger mit seinen Rollen ist eine Führungseinrichtung zugeordnet, welche sich entlang des Pumpkanals erstreckt und die Rollen während der Drehbewegung des Trägers entlang des geradlinigen Pumpkanals führt. Auf diese Weise wird die umlaufende Bewegung der Rollen in ihrem entlang des Pumpkanals verlaufenden Abschnitt linearisiert, d. h., sie erfolgt dort nicht entlang eines Kreisbogens, sondern geradlinig oder annähernd geradlinig.
Das hat wesentliche Vorteile:

– Durch eine geradlinige Ausbildung des Pumpkanals erreicht man verglichen mit einer Rotationsverdrängerpumpe einen einfacheren Grundaufbau der Pumpe.
– Trotz des geradlinigen Verlaufes des Pumpkanals kann die Pumpwirkung durch den Einsatz von Rollen erzielt werden, welche längs des Pumpkanals zyklisch über Druckübertragungsglieder rollen, welche zwischen den Rollen und der Membran des Pumpkanal angeordnet sind.
– Anstelle einer Vielzahl von Exzentern zur Betätigung der einzelnen Druckübertragungsglieder kommt man mit wenigen, untereinander gleichen Rollen aus, welche durch einen einfachen, um eine feste Achse drehbaren Träger auf einer nicht kreisförmigen Umlaufbahn bewegt werden, was zu einem einfachen Antrieb führt.
– Die Erfindung vereinigt die Vorteile einer Pumpe mit geradlinigem Pumpkanal mit dem Vorteil eines einfachen Antriebs einer Rotationsverdrängerpumpe, ohne sich die Nachteile einzuhandeln, die einer herkömmlichen Rotationsverdrängerpumpe und einer herkömmlichen linearen Verdrängerpumpe bisher anhafteten. Die Erfindung erzielt diese Vorteile durch eine grundlegende Abkehr vom Stand der Technik, indem sie eine neuartige Pumpe sui generis schafft.
– Die Membran kann ein einfacher, rechteckiger Streifen aus elastomerem Material sein zum Beispiel aus Gummi.
– Bei der Rotationsverdrängerpumpe führen Rollen, die eine zylindrische Mantelfläche haben, zu einem unvermeidlichen Schlupf, wenn sie auf den Druckübertragungsgliedern rollen, nicht jedoch bei der erfindungsgemäßen Pumpe.
– Der lineare Pumpkanal und die ihm zugeordnete lineare Führungseinrichtung sind preiswert herzustellen.
– Die Druckübertragungsglieder können einfacher gestaltet sein als bei einer Rotationsverdrängerpumpe, weil sie nicht mehr bogenförmig angeordnet werden müssen, oder sogar ganz entfallen.
– Eine geradlinige Membran ist einfacher zu montieren und zu ersetzen ist als eine gewölbt einzusetzende ringförmige Membran.
– Erfindungsgemäße Pumpen eignen sich gut dafür, mehrere von ihnen gleichachsig anzuordnen, so dass die Träger der Rollen in den einzelnen Pumpen eine gemeinsame Drehachse haben und durch eine gemeinsame Welle angetrieben werden. Dabei kann man die Pumpkanäle der einzelnen Pumpen wahlweise in Reihe oder parallel miteinander verbinden. Verbindet man die Pumpkanäle in Reihe, kann man höhere Förderdrücke erreichen. Verbindet man die Pumpkanäle parallel miteinander, erreicht man ein entsprechend höheres Fördervolumen. Bei einer Reihenschaltung können die Pumpkanäle durch Schlauchleitungen oder Rohrleitungen miteinander verbunden werden, es ist aber auch möglich, die Einlassöffnungen und die Auslassöffnungen der Pumpkanäle in den einander zugewandten Gehäuseseiten so anzuordnen, dass die Einlassöffnung einer Pumpe unmittelbar auf die Auslassöffnung einer benachbarten Pumpe trifft, wenn diese achsgleich angeordnet und miteinander verspannt werden. Eine derartige Anordnung ist bevorzugt.

Die Membrane und die von ihr überwölbte Platte sind so miteinander zu verbinden, dass zwischen den beiden tatsächlich ein Pumpkanal mit einem gewissen lichten Querschnitt gebildet wird, der durch das Einwirken der Rollen auf die Druckübertragungsglieder verengt wird. Das erreicht man am einfachsten dadurch, dass man die Membrane gewölbt einspannt, so dass sie unter einer Vorspannung steht, und dass die unter der Membrane liegende Oberfläche der Platte jedenfalls im Bereich zwischen der Einlassöffnung und der Auslassöffnung des Pumpkanals eben ist. Eine derartige Ausbildung wird bevorzugt. Sie ist fertigungstechnisch am einfachsten und erlaubt Rollen mit zylindrischer Lauffläche, um die Membrane gegen die ebene Oberfläche der von ihr überwölbten Platte zu drücken.
Der Einlass und der Auslass zu dem Pumpkanal könnten zwischen Platte und Membran liegen, sie führen jedoch vorzugsweise durch die Platte hindurch, so dass die Rollen ohne weiteres auch über die Einlassöffnung und über die Auslassöffnung hinwegrollen können. Die Einlassöffnung und die Auslassöffnung bilden zweckmäßigerweise die beiden Enden des Pumpkanals und liegen demgemäß zweckmäßigerweise nahe bei den eingespannten Enden der Membran, um minimale Toträume zu erhalten.
Als Druckübertragungsglieder können zueinander parallele Schieber oder Stößel vorgesehen sein, welche in dichter Folge an dem Pumpkanal angeordnet sind. Diese Druckübertragungsglieder können untereinander gleich sein und einen rechteckigen Querschnitt haben. Vorzugsweise haben die Druckübertragungsglieder Schultern, mit denen sie in einem Raum zwischen der Membrane und gegeneinander gerichteten Fortsätzen des wenigstens einen Gegenhalters gefangen sind, welcher dazu dient, die Ränder der Membrane zwischen der Platte und dem Gegenhalter einzuspannen. Die lichte Weite zwischen den gegeneinander gerichteten Fortsätzen des oder der Gegenhalter ist dabei kleiner als die Breite der Schultern der Druckübertragungsglieder, so dass diese mit den Schultern unverlierbar zwischen Gegenhalter und Membrane gefangen sind. Der Weg, um den die Druckübertragungsglieder verschiebbar sind, ist somit einerseits durch die von der Membran überwölbte Platte und andererseits durch den Gegenhalter begrenzt, an welchem die Druckübertragungs glieder anschlagen können, welche nicht gerade von einer Rolle überrollt werden. Dadurch wird zugleich sichergestellt, dass der sich im Pumpkanal aufbauende Förderdruck die Membran nicht überbeansprucht, denn die Druckübertragungsglieder fangen längs des gesamten Pumpkanals den Förderdruck auf.
Die Druckübertragungsglieder drücken die Membrane unter der Wirkung der über sie hinwegrollenden Rollen fortschreitend gegen die von ihr überwölbte ebene Fläche der Platte, ohne die Membran zu sehr zu walken, und verdrängen dadurch das zu pumpende Medium in der Bewegungsrichtung der Rollen. Hinter einer Rolle entspannt sich die Membran wieder und erzeugt einen Sog.
Wenn es nicht auf hohe Förderdrücke ankommt, ermöglicht die Erfindung mit ihrem linearen Pumpkanal auch die Verwendung eines ganz einfachen Druckübertragungsgliedes in Gestalt eines Streifens aus einem Federblech, welches auf der Außenseite der Membran angeordnet wird und über welches die Rollen unter elastischer Biegung des Federbleches hinweg rollen kann. Das ermöglicht eine besonders gleichmäßige Pumpwirkung und schont gleichzeitig die Membran.
Der Träger für die Rollen hat die Aufgabe, die Rollen im Verlauf seiner eigenen Umdrehung wiederkehrend entlang der Führungseinrichtung zu bewegen. Der Träger kann diese Aufgabe in unterschiedlicher Ausführungsform erfüllen. Eine Möglichkeit besteht darin, den Träger als Scheibe auszubilden, welche radial nach außen hin offene Ausnehmungen zum Aufnehmen der Rollen hat. Derartige Ausnehmungen können von der Umfangsfläche der Scheibe her in diese gefräst werden. Eine andere Möglichkeit besteht darin, den Träger aus zwei Scheiben zu bilden, diese koaxial zueinander in bestimmtem Abstand anzuordnen, die Rollen zwischen ihnen anzuordnen und drehbar zu lagern und die beiden Scheiben dann miteinander zu verbinden. Anstelle von Scheiben kann man auch Sternräder verwenden, welche eine der Anzahl der Rollen entsprechende Anzahl von radialen Armen haben, welche die Rollen in gleicher Weise wie Scheiben tragen können. Sternräder haben den Vorteil, dass sie mit weniger Masse auskommen.
Damit die Rollen ihren Abstand von der Drehachse des Trägers verändern können, hat der Träger vorzugsweise Schlitze, welche sich vom äußeren Rand des Trägers ein Stück weit einwärts erstrecken, insbesondere in radialer Richtung. In diese Schlitze können die Rollen mit einer körperlichen Achse oder Welle eingreifen, zum Beispiel mit Wellenzapfen, welche zu beiden Seiten von der Rolle ausgehen. Auf diese Weise können die Rollen in den Schlitzen sowohl verschoben als auch gedreht werden.
Damit die Rollen am Träger, insbesondere in Schlitzen des Trägers, eine definierte Lage einnehmen, stehen sie vorzugsweise unter der Wirkung einer Feder, durch welche sie bezüglich der Drehachse des Trägers nach außen gedrückt werden. Damit die Rollen unter der Wirkung der Feder nicht aus den Schlitzen heraus gleiten, läßt man sie über den größten Teil ihrer Umlaufbewegung auf einer kreisbogenförmigen Gehäusewand laufen, welche dem Träger gegenüberliegt und deren Durchmesser etwas größer ist als der Durchmesser des Trägers. Die Gehäusewand verhindert, dass die Rollen mit ihrer Achse, Welle oder Wellenzapfen aus den Schlitzen des Trägers heraus gleiten. Gelangen die Rollen auf ihrer Umlaufbahn in die Nähe des Pumpkanals, dann übernimmt die Führungseinrichtung in Verbindung mit den Druckübertragungsgliedern die weitere Führung der Rollen:
Die Rollen treten in den Spalt zwischen der Führungseinrichtung und den Druckübertragungsgliedern ein, drücken dabei die Druckübertragungsglieder fortschreitend gegen die Membran und damit die Membran gegen die Platte, an welcher die Membrane eingespannt ist. Dabei stützen sich die Rollen rückseitig an der Führungseinrichtung ab. Die Führungseinrichtung ist, um unterschiedliche Förderdrücke und Förderleistungen einstellen zu können, vorzugsweise in ihrem Abstand von der Platte veränderlich. Insbesondere kann die Führungseinrichtung federnd unterstützt sein, so dass sie gegen Federkraft zurückweichen kann. Das macht es möglich, im Falle einer Blockade des Pumpkanals oder einer Überlastung der Pumpe ein Blockieren des Antriebes zu verhindern und eine Beschädigung des Antriebes zu vermeiden.
Da die Rollen nur auf einem Teil ihrer Umlaufbahn in Wechselwirkung mit der Führungseinrichtung treten, sind die Rollen der Führungseinrichtung in geeigneter Weise zuzuführen. Vorzugsweise hat die Führungseinrichtung einen ersten Durchgang, durch welchen im Verlauf der Drehung des Trägers die Rollen aufeinander folgend von der Rückseite zur Vorderseite der Führungseinrichtung hindurch treten können. Außerdem hat die Führungseinrichtung vorzugsweise einen entsprechenden zweiten Durchgang, durch welchen die Rollen im Verlauf der Drehung des Trägers von der Vorderseite zur Rückseite der Führungseinrichtung hindurch treten können. Die Durchgänge müssen so breit sein, dass die Rollen in voller Breite hindurchpassen. Danach muss die Führungseinrichtung den Rollen aber eine Fläche bieten, auf welcher sie entweder mit ihrer auf die Druckübertragungsglieder einwirkenden Lauffläche oder mit ihrer beidseitig überstehenden Achse oder Welle abrollen können. Für den zuletzt genannten Fall eignet sich besonders die Anordnung von zwei zueinander parallelen Schienen, auf denen die Achse oder Welle der Rollen abrollen kann, wobei in den Durchtrittsöffnungen zweckmäßigerweise Leitflächen vorgesehen sind, welche die Wellen oder Achsen auf die Schienen führen, die in ihrem zwischen den beiden Durchtrittsöffnungen liegenden Abschnitt einen Abstand haben, der kleiner ist als die lichte Breite der Durchtrittsöffnungen. Zwischen den Durchtrittsöffnungen werden die Rollen vorzugsweise geradlinig und parallel zum Pumpkanal geführt.
Der Träger kann beispielsweise auch als ein umlaufender Strang, insbesondere eine Kette oder ein Keilriemen, ausgebildet sein. Ein derartiger Träger kann ähnlich wie ein Förderband an dem Pumpkanal entlang geführt werden. Ein Vorteil eines solchen Trägers ist, dass im Vergleich zu einem scheibenförmigen Träger nur wenig Platz benötigt wird, da sich der Träger wie Obertrum und Untertrum eines Förderbandes entlang des Pumpkanals erstrecken kann.
Bevorzugt hat die erfindungsgemäße Pumpe einen Risssensor zum Überwachen der Membran. Schäden an der Membran können nämlich zu einem Eindringen von zu pumpendem Medium in das Pumpengehäuse führen, wodurch beträchtlicher Schaden entstehen kann. Mit einem Sensor können eine schadhafte Membran erkannt und folglich Schäden an der Pumpe vermieden werden. Bevorzugt ist der Risssensor mit einem Schalter verbunden, der die Pumpe abschaltet, sobald der Risssensor einen Schaden an der Membran feststellt. Auf diese Weise kann man eine Zwangsabschaltung realisieren, aber auch vorsehen, dass der Bediener, beispielsweise durch einen Handtaster, die Pumpe noch kurzzeitig weiter betreiben und leer pumpen kann.
Ein geeigneter Risssensor kann beispielsweise ein Kontaktelement aufweisen, das einen Innenleiter in der Membran kontaktiert, der durch eine Deckschicht der Membran von dem zu pumpenden Medium elektrisch isoliert ist. Bei einer Beschädigung der Membran entsteht ein elektrischer Kontakt zwischen dem zu pumpenden Medium und dem Innenleiter, wodurch das Kontaktelement im Schadensfall auf Massepotential gezogen wird. Dies kann elektrisch detektiert werden. Der Innenleiter der Membran wird bevorzugt als elektrisch leitfähige Schicht, beispielsweise eine mit Graphit oder anderen leitfähigen Artikeln gefüllte Membranschicht, ausgebildet.
Ein derartiger Risssensor kann auch für andere Verdrängerpumpen genutzt werden und stellt deshalb einen Aspekt der Erfindung dar, der auch selbstständige Bedeutung haben kann. Ein wichtiger Aspekt der Erfindung betrifft deshalb eine Verdrängerpumpe mit einer Membran und einem Risssensor zum Überwachen der Membran, wobei der Risssensor ein Kontaktelement aufweist, das einen Innenleiter der Membran kontaktiert, der durch eine Deckschicht der Membran von dem zu pumpenden Medium elektrisch isoliert ist.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den beigefügten Zeichnungen dargestellt. Gleiche oder einander entsprechende Teile sind in den Zeichnungen mit übereinstimmenden Bezugszahlen bezeichnet.
1 ist ein Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Verdrängerpumpe,
2 ist der Schnitt entlang der Schnittlinie II-II in 1,
3 ist der Schnitt entlang der Schnittlinie III-III in 1,
4 ist der Schnitt entlang der Schnittlinie IV-IV in 1,
5 ist ein Querschnitt eines weiteren Ausführungsbeispiels;
6 ist eine Rückansicht zu 5;
7 ist der Schnitt entlang der Schnittlinie A-A in 5;
8 ist der Schnitt entlang der Schnittlinie B-B in 5,
9 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Verdrängerpumpen mit mehrerer Pumpkanälen; und
10 zeigt schematisch ein Ausführungsbeispiel eines Risssensors.
Die 1 bis 4 zeigen eine erfindungsgemäße Verdrängerpumpe mit einem Gehäuse 1, welches in einem ersten Abschnitt 1a eine teilzylindrische Umfangswand 2 hat. In einem zweiten Gehäuseabschnitt 1b, welcher an den ersten Gehäuseabschnitt 1a anschließt, verläuft ein geradliniger Pumpkanal 3, welcher durch eine Platte 4, eine Membran 5, beide mit im Wesentlichen rechteckigem Umriss und durch einen Gegenhalter 6 gebildet ist. Die Membran 5 ist in entspanntem Zustand ein rechteckiges, ebenes Gebilde aus einem elastomeren Werkstoff, zum Beispiel aus einem synthetischen Gummi. Sie ist so angeordnet, dass sie die eine Seite der Platte 4 überwölbt. Zu diesem Zweck ist sie an den Längsrändern der Platte 4 eingespannt, welche schräg verlaufend ausgebildet sind. Der Gegenhalter 6, welcher zweiteilig ausgebildet ist, hat den Schrägflächen 4a zugewandte Schrägflächen 6a. Die Längsränder der Membrane 5 werden unter Biegen der Membrane 5 in den Spalt zwischen den Schrägflächen 4a und 6a eingeführt und durch Verspannen der Platte 4 mit dem Gegenhalter 6 zwischen den beiden eingespannt. In ähnlicher Weise ist die Membran 5 an ihren beiden Enden eingespannt, wie in 5 dargestellt. Damit sich die rechteckige Membran 5 an den Enden faltenfrei einspannen lässt, ist die der Membran 5 zugewandte Seite der Platte 4a an den Enden der Membran 5 gewölbt ausgebildet, während sie im übrigen eben ausgebildet ist.
In der Nähe des einen Endes der Membran 5 befindet sich in der Platte 4 eine Zulauföffnung 7. Am anderen Ende der Membran 5 befindet sich in der Platte 4 eine Ablauföffnung 8. Die Zulauföffnung 7 setzt sich fort in eine Öffnung 7a des Gehäuses 1. Die Ablauföffnung 8 setzt sich fort in eine Öffnung 8a des Gehäuses 1.
Der zweiteilige Gegenhalter 6 liegt mit seinen einander abgewandten Außenseiten an der Wand des Gehäuseteils 1b an. Die einander zugewandten Innenseiten des Gegenhalters 6 haben einen Abstand voneinander und weisen jeweils einen parallel zur Platte 4 verlaufenden leistenartigen Vorsprung 6b auf. Die beiden Vorsprünge 6b liegen einander direkt gegenüber. Zwischen die beiden Teile des Gegenhalters 6 ist eine Reihe von Druckübertragungsgliedern 9 eingesetzt, welche untereinander gleich ausgebildet sind und einen rechteckigen Querschnitt haben. Auf ihren dem Gegenhalter 6 zugewandten Seiten haben die Druckübertragungsglieder 9 jeweils eine Schulter 9a, mit welcher sie an den Vorsprüngen 6b des Gegenhalters 6 anschlagen, so dass sie unverlierbar zwischen dem Gegenhalter 6 und der Membrane 5 gefangen sind. Mit ihrem einen Ende liegen die Druckübertragungsglieder 9 der Membrane 5 an, welche sie in Richtung gegen die Schultern 6b drückt. Da die Membran 5 gewölbt eingespannt ist, steht sie unter Vorspannung. Die Vorspannung wird erhöht, wenn die Membran 5 gegen die Platte 4 gedrückt wird. Die sich aus der Spannung der Membran 5 ergebende Rückstellkraft versucht die Druckübertragungsglieder 9 zurückzutreiben gegen die Anschläge 6b. Zur Erhöhung der Rückstellkraft kann eine Saugpumpe eingesetzt werden, die einen auf die Membran wirkenden Unterdruck erzeugt.
Zur Betätigung der Druckübertragungsglieder 9 sind vier Rollen 10 vorgesehen, welche frei drehbar an einem scheibenförmigen Träger 11 angeordnet sind, welcher um eine Welle 12 drehbar im teilzylindrischen Gehäuseabschnitt 1a gelagert ist. Die Welle 12 führt aus dem Gehäuse 1 heraus und kann durch einen außerhalb des Gehäuses 1 vorgesehenen Motor angetrieben werden.
In dem scheibenförmigen Träger 11 sind vier radiale Schlitze 13 vorgesehen, welche unter einem Winkel von 90° zueinander angeordnet sind. Die Schlitze 13 enden in einem Abstand von der Welle 12 und sind zum Umfang des scheibenförmigen Trägers 11 hin offen. Außerdem sind sie von der einen Seite zur anderen Seite des scheibenförmigen Trägers 11 durchgehend ausgebildet. Im Inneren des scheibenförmigen Trägers 11 erweitern sich die Schlitze 13, zum Beispiel auf das dreifache bis vierfache der Weite des quer durchgehenden Schlitzes 13a. Der erweiterte Bereich 13b geht jedoch nicht von der einen Seite bis zur anderen Seite des scheibenförmigen Trägers 11 durch. In einem jeden solchen Schlitz 13 ist eine der Rollen 10 angeordnet, und zwar so, dass sie mit vorspringenden Wellenzapfen 10a, welche in Kugellagern 10b stecken, in den schmalen Schlitzen 13a aufgenommen und geführt ist, wohingegen ihr mittlerer Hauptteil 10c in den erweiterten Bereich 13b des Schlitzes eintaucht. Die Wellenzapfen 10a stehen unter der Wirkung von Federn 14, welche die Rollen 10 nach außen drücken. Dabei verhindert im Gehäuseabschnitt 1a die teilzylindrische Gehäusewand 2, auf welcher die Rollen 10 abrollen können, dass die Rollen 10 mit ihren Wellenzapfen 10a die schmalen Schlitze 13a verlassen können (siehe 1).
Parallel zur Platte 4 ist im Übergangsbereich vom Gehäuseabschnitt 1a zum Gehäuseabschnitt 1b eine Führungseinrichtung 15 vorgesehen, welche an ihrem einen Ende um eine Achse 16 schwenkbar gelagert ist. Die Achse 16 verläuft parallel zur Welle 12, um welche der scheibenförmige Träger 11 drehbar ist. Am anderen Ende der Führungseinrichtung 15 ist ein Gestänge 17 angeordnet, an welchem eine Verstelleinrichtung angreift, mit welcher die Führungseinrichtung 15 um die Achse 16 verschwenkbar ist. Dadurch lässt sich die Führungseinrichtung 15 aus einer Lage parallel zur Platte 4 in eine Lage verschwenken, in welcher sie einen kleinen, spitzen Winkel mit der Platte 4 einschließt. Die Führungseinrichtung 15 hat zwei zueinander parallele Schienen 15a, welche verbunden oder unverbunden sein können und in dem Abschnitt 15b, welcher den Druckübertragungsgliedern 9 gegenüberliegt, einen Abstand haben, der größer ist als die Breite des mittleren Hauptteils 10c der Rollen, aber kleiner ist als die über Wellenzapfen 10a gemessene Breite der Rollen 10, so dass die mit den Kugellagern 10b versehenen Wellenzapfen 10a auf dem Abschnitt 15b der Schienen 15a rollen können, wenn sie sich an den Druckübertragungsgliedern 9 vorbeibewegen. Damit die Rollen 10 auf die Schienen 15a gelangen können, ist in der Führungseinrichtung 15 zu beiden Seiten des Abschnittes 15b, welcher den Druckübertragungsgliedern 9 gegenüberliegt, jeweils ein Durchgang 18 vorgesehen, welche so breit ist, dass die Rollen 10 durch den Durchgang 18 hindurchgeführt werden können, d. h. dass der Durchgang 18 breiter ist als die über die Wellenzapfen 10a gemessene Breite der Rollen 10. Die Rollen 10 werden mittels der sich drehenden Scheibe 11 durch die Durchgänge 18 hindurchgeführt und gelangen dabei mit ihren kugelgelagerten Wellenzapfen 10a auf eine Leitfläche 18a, welche die kugelgelagerten Wellenzapfen 10a auf den ebenen Abschnitt 15b der Schienen 15a führt.
Den Leitflächen 18a gegenüberliegend ist im Gehäuseabschnitt 1b noch je eine weitere Leitfläche 19a vorgesehen, welche die Lauffläche der Rollen 10 den Druckübertragungsgliedern 9 zuführt. Die Leitfläche 19a ist an einem Leitkörper 19 ausgebildet, welcher als gesonderter Körper in den Gehäuseabschnitt 1b eingesetzt ist.
Nähert sich eine Rolle 10 im Verlauf der Umdrehung des scheibenförmigen Trägers 11 den in einer Reihe angeordneten Druckübertragungsgliedern 9, dann wird sie diesen zwischen den Leitflächen 18a und 19a zwangsweise zugeführt und trifft auf das erste Druckübertragungsglied 9, welches daraufhin ein Stück zurückweicht und den Pumpkanal 3 verengt, durch den sich im Pumpkanal 3 aufbauenden Gegendruck aber auch die Rolle 10 ein Stück weit im Schlitz 13 radial einwärts schiebt. Bei fortschreitender Drehung des Trägers 11 weicht die Rolle 10 im Schlitz 13 unter dem von den Druckübertragungsgliedern 9 übertragenen Druck zurück, bis sich ein Gleichgewicht aus Druck und Gegendruck einstellt. Dem Zurückweichen der Rolle 10 ist jedoch eine Grenze gesetzt, die erreicht wird, wenn sie die Leitfläche 18a und schließlich den ebenen Abschnitt 15b der Führungsschiene 15a erreicht, welche sie an einem weiteren Zurückweichen hindern. Ist die Rolle 10 mit ihren Wellenzapfen 10a auf dem Abschnitt 15b der Führungseinrichtung 15 angelangt, erreicht der Verschiebeweg der einzelnen Druckübertragungsglieder 9 seinen größten Wert, der durch den Abstand der Führungsschiene 15 von der Platte 4 festgelegt ist und durch Verschwenken der Führungseinrichtung 15 um die Achse 16 zur Änderung der Förderdrucks verändert werden kann. Der Verschiebeweg der Druckübertragungsglieder 9, findet sein Ende, wenn die Membran 5 der von ihr überwölbten Seite der Platte 4 flächig angedrückt ist und den Querschnitt des Pumpkanals 3 verschließt.
Die Anordnung ist so gewählt, dass, bevor eine Rolle 10 mit ihren Wellenzapfen 10a den geradlinigen Abschnitt 15b der Führungseinrichtung 15 verlässt, die nachfolgende Rolle 10 diesen geradlinigen Abschnitt 15a bereits wieder erreicht, so dass eine Rückströmung des zu pumpenden Mediums ausgeschlossen ist.
5 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Verdrängerpumpe. Ebenso wie bei dem anhand der 1 bis 4 erläuterten Ausführungsbeispiel verläuft in einem Gehäuse 1 ein gradliniger Pumpkanal 3, der auf einer ersten Seite durch eine Platte 4 und auf einer gegenüberliegenden zweiten Seite durch eine Membran 5 begrenzt ist. Auf der von dem Pumpkanal 3 abgewandten Seite der Membran 5 sind mehrere Druckübertragungsglieder 9 angeordnet, die bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel an der Membran 5 anliegen. Zwischen der Membran 5 und den Druckübertragungsgliedern 9 könnte jedoch auch eine Zwischenlage angeordnet werden.
Die Druckübertragungsglieder 9 werden mittels Rollen 10, die frei drehbar an einem scheibenförmigen Träger 11 angeordnet sind, gegen die Membran 5 gedrückt. Ebenso wie bei den anhand der 1 bis 4 erläuterten Ausführungsbeispiel rollen die Rollen 10 bei sich drehendem Träger 11 über die von der Membran 5 abgewandte Seite der Übertragungsglieder 9 und verschieben diese so gegen die Platte 4.
Im Unterschied zu dem anhand der 1 bis 4 erläuterten Ausführungsbeispiel stehen die Rollen 10 nicht unter der Wirkung einer Feder. Die radiale Bewegung der Rollen 10 entlang der Schlitze 13 des Trägers 11 wird durch eine Kurvenscheibe 15 vorgegeben, die in 6, einer Rückansicht zu 5, zu erkennen ist. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel dreht sich der Träger 11 gegenüber der am Gehäuse 1 befestigten Kurvenscheibe 15, so dass die Rollen 10 während des gesamten Umlaufs des Trägers 11 geführt werden. Die Kurvenscheibe 15 dient zugleich als Führungseinrichtung und ersetzt die bei dem Ausführungsbeispiel der 1 bis 4 vorhandene Führungsleiste 15. Die Kurvenscheibe 15 hat eine sich entlang des Pumpkanals 3 erstreckende gradlinig verlaufende Führungsstrecke, auf welche die Rollen 10 aufeinander folgend mit einer zu ihrer eigenen Achse koaxialen Rotationsfläche 10b im Verlauf der Drehung des Trägers 11 gelangen und so durch Einwirken auf die Druckübertragungsglieder 9 Druck auf die Membran 5 bewirken, während die Rotationsfläche 10b der betreffenden Rolle 10 zwischen der Platte 4 und der Führungseinrichtung 15 auf der Führungsstrecke entlang rollt.
7 zeigt eine Schnittansicht zu 5 entlang der Schnittlinie AA. In dieser Schnittansicht ist die Membran 5 gegen die Platte 4 gepresst, so dass der Pumpkanal 3 an dieser Stelle geschlossen ist. Eine Schnittansicht mit geöffnetem Pumpkanal 3 ist in 8 dargestellt, die einen Schnitt entlang der Schnittlinie BB der 5 zeigt. In den 7 und 8 erkennt man, dass die Membran 5 zwischen der Platte 4 und einem Gegenhalter 6 eingespannt ist. Die Membran 5 ist dabei mit Randabschnitten zwischen schräg zur Ebene des Pumpkanals 3 verlaufenden Klemmflächen der Platte 4 und des Gegenhalters 6 eingeklemmt.
Der Gegenhalter 6 hat eine entlang des Pumpkanals 3 verlaufende Grundfläche, in der eine sich entlang des Pumpkanals 3 erstreckende Reihe von Lochpaaren vorgesehen ist. Durch diese Lochpaare ragen Füße 9b der Druckübertragungsglieder 9 hindurch. Bei sich drehendem Träger 11 werden die Füße 9b von den Rollen 10 durch die entsprechenden Löcher des Gegenhalters 6 geschoben, so dass die Druckübertragungsglieder 9 die Membran 5 gegen die Platte 4 pressen. Die Druckübertragungsglieder 9 jeweils mit mindestens zwei Füßen, vorzugsweise genau zwei Füßen 9b, auszustatten, hat den Vorteil Kippmomente zu reduzieren.
In den 7 und 8 ist ferner zu erkennen, dass der Träger 11 bei diesem Ausführungsbeispiel durch zwei parallel zueinander angeordnete Scheiben ausgebildet ist, die zueinander fluchtende Schlitze 13 haben, in denen jeweils eine Achse oder Welle 10a einer Rolle 10 gelagert ist. Neben jeder der beiden Trägerscheiben 11 ist eine an dem Gehäuse 1 befestigte Kurvenscheibe 15 angeordnet, die als Führungseinrichtung die Bewegung der Rollen 10 in radialer Richtung vorgibt.
Bei den anhand der 1 bis 8 beschriebenen Ausführungsbeispielen hat die Verdrängerpumpe nur einen einzigen Pumpkanal 3. Zur Steigerung der Pumpleistung können jedoch auch mehrere Pumpkanäle 3 vorgesehen sein. 9 zeigt ein Ausführungsbeispiel mit drei Pumpkanälen 3, die auf verschiedenen Seiten des Gehäuses 1 angeordnet sind. Während bei dem in den 1 bis 8 dargestellten Ausführungsbeispielen stets nur eine einzige Rolle 10 auf Verdrängungsglieder 9 einwirkt, können bei dem in 6 dargestellten Ausführungsbeispiel gleichzeitig drei Rollen jeweils auf Verdrängungsglieder 9 eines Pumpkanals 3 einwirken. Es ist ohne weiteres möglich, auch an der vierten Seite einen weiteren Pumpkanal 3 anzuordnen, um die Pumpleistung weiter zu erhöhen.
Bei dem in 9 dargestellten Ausführungsbeispiel haben die Pumpkanäle 3 jeweils eigene Zulauföffnungen 7 und Ablauföffnungen 8, so dass die Pumpkanäle 3 jeweils unabhängig voneinander genutzt werden können. Bei dem in 9 dargestellten Ausführungsbeispiel können deshalb drei verschiedenen Leitungen jeweils an einen der Pumpkanäle 3 angeschlossen werden, so dass die Pumpkanäle 3 parallel geschaltet sind. Es ist jedoch auch möglich, zur Erhöhung der Pumpleistung die Pumpkanäle 3 in Reihe zu schalten, indem die entsprechenden Ablauföffnungen 8 mit Zulauföffnungen 7 verbunden werden, beispielsweise durch gekrümmte Rohrabschnitte.
Ein weiterer Unterschied zwischen dem in 9 gezeigten Ausführungsbeispiel und dem Ausführungsbeispiel der 1 bis 4 betrifft die Führungseinrichtung 15 der Rollen 10. Während die Führungseinrichtung 15 des Ausführungsbeispiels der 1 bis 5 eine Führungsleiste ist, welche die Rollen 10 nur im Bereich des einen Pumpkanals 3 führt, ist bei dem in 6 gezeigten Ausführungsbeispiel eine Kurvenscheibe als Führungseinrichtung 15 vorgesehen. Die Kurvenscheibe 15 hat für jeden Pumpkanal eine Führungsstrecke, die sich entlang des betreffenden Pumpkanals 3 erstreckt. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Führungsstrecken zueinander wie die Seiten eines Quadrats angeordnet sind, da die Kurvenscheibe 15 im wesentlich quadratisch geformt ist. Eine Kurvenscheibe 15 hat den Vorteil, die Rollen 10 während eines gesamten Umlaufs des Trägers 11 zu führen, so dass auf die in Figur dargestellten Federn 14 verzichtet werden kann.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind zur Vermeidung von Kippmomenten an gegenüberliegenden Innenseiten des Gehäuses 1 Kurvenscheiben als Führungseinrichtung 15 befestigt. Die Führungseinrichtung 15 kann auch in die Wand des Gehäuses 1 integriert sein, indem die Innenwand entsprechend geformt wird.
10 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Risssensors 20 mit einem Ausführungsbeispiel einer Verdrängerpumpe, die ansonsten im Wesentlichen dem anhand von 1 beschriebenen Ausführungsbeispiel entspricht.
Die Membran 5 der Verdrängerpumpe wird durch das zu pumpende Medium und die Übertragungsglieder 9 stark beansprucht und unterliegt deshalb einem Verschleiß. Risse in der Membran 5 können dazu führen, dass das zu pumpende Medium in den Innenraum des Pumpengehäuses 1 eindringt und dort Schäden verursacht. Der Risssensor 20 dient deshalb zum Überwachen der Membran 5, so dass Membranschäden frühzeitig erkannt werden können.
Der Risssensor 20 hat ein stiftförmiges Kontaktelement 21, das einen Innenleiter 5a der Membran 5 kontaktiert. Der Innenleiter 5a ist durch eine Deckschicht 5b der Membran 5 von dem zu pumpenden Medium elektrisch isoliert. Der Kontaktstift 21 wird an ein elektrisches Potential angelegt, das von dem Massepotential verschieden ist. Bei einer intakten Membran 5 ist der Innenleiter 5a gegenüber Masse elektrisch isoliert, so dass durch den Kontaktstift 21 allenfalls ein vernachlässigbarer elektrischer Strom fließen kann. Bei einer Beschädigung der Membran 5 entsteht ein elektrischer Kontakt zwischen dem Innenleiter 5a der Membran 5 und dem zu pumpenden Medium im Pumpkanal 3. Dies bewirkt, dass der Innenleiter 5a elektrisch leitend mit Masse verbunden ist, so dass durch den Kontaktstift 21 des Sensors 20 ein elektrischer Strom fließt, der detektiert werden kann und auf einen Membranschaden hinweist.
Der Innenleiter 5a der Membran 5 ist bevorzugt als eine elektrisch leitfähige Schicht ausgebildet, beispielsweise als eine Kunststoffschicht, in die elektrisch leitende Partikel, beispielsweise Metall- oder Graphitpartikel, eingebettet sind. Geeignet ist insbesondere Silikon. Der Innenleiter 5a, bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel eine graphithaltige Silikonschicht, ist beidseitig durch elektrisch isolierende Deckschichten 5b, bevorzugt ebenfalls aus Silikon, elektrisch isoliert. Ein elektrischer Anschluss des Risssensors 20 an den Innenleiter 5a kann dadurch ausgebildet werden, dass der Kontaktstift 21 in die Membran 5 gestochen wird. Hierfür ist es günstig, den Kontaktstift 21 an seinem freien Ende anzuspitzen.
Der Risssensor 20 ist an einen Schalter angeschlossen, um die Verdrängerpumpe 1 bei Auftreten eines Membranschadens abzuschalten. Kommt der Innenleiter 5a der Membran 5 durch Risse oder andere Schäden der Membran 5 mit dem zu pumpenden Medium in Kontakt, so erzeugt der Risssensor 20 ein Sensorsignal, das ein Ansprechen des nicht dargestellten Schalters bewirkt. Zum Leerpumpen des Pumpkanals 3 kann man vorsehen, dass trotz eines Ansprechens des Risssensors 20 die Pumpe durch betätigen eines entsprechenden Bedienungselements kurzzeitig nochmals in Betrieb genommen werden kann, bevor die Membran 5 ausgetauscht wird.

1: Gehäuse
1a: erster Abschnitt
1b: zweiter Abschnitt
2: Umfangswand des Gehäuses
3: Pumpkanal
4: rechteckige Platte
4a: Schrägfläche
5: Membran
5a: Innenleiter der Membran 5
5b: Deckschicht der Membran 5
6: Gegenhalter
6a: Schrägfläche
6b: Vorsprung
7: Zulauföffnung
7a: Öffnung
8: Ablauföffnung
8: Öffnung
9: Druckübertragungsglieder
9a: Schulter
9b: Fuß
10: Rollen
10a: Wellenzapfen
10b: Kugellager
10c: mittlerer Hauptteil
11: Träger
12: Welle
13: Schlitze
13a: schmaler, quer durchgehender Schlitz
13b: erweiterter Bereich
14: Federn
15: Führungseinrichtung
15a: Schienen
15b: ebener Abschnitt
16: Achse
17: Gestänge
18: Durchgang
18a: Leitfläche
19: Leitkörper
19a: Leitfläche
20: Risssensor
21: Kontaktstift

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 29511966 U1 [0002]

Claims

Verdrängerpumpe mit einen Gehäuse (1), mit einer Membrane (5), welche zwei einander gegenüberliegende Ränder hat, die zwischen einer Platte (4) und wenigstens einem Gegenhalter (6) eingespannt sind, wodurch zwischen der Membrane (5) und der Platte (4) ein Pumpkanal (3) gebildet wird, mit einem Einlass (7) zu dem Pumpkanal (3) mit einem vom Einlass (7) entfernten Auslass (8) von dem Pumpkanal (3), mit einem umlaufend im Gehäuse (1) gelagerten Träger (11), an welchem ein oder mehrere Druckerzeuger (10) gelagert sind, welche bei umlaufendem Träger (11) an dem Pumpkanal (3) vorbeigeführt werden und dabei einen Druck auf die Membran (5) bewirken, dadurch gekennzeichnet, dass der Pumpkanal (3) geradlinig verläuft.
Pumpe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckerzeuger (10) Rollen sind, wobei die Achsen oder Wellen (12), um welche sich der Träger (11) und die Rollen (10) drehen, parallel zueinander verlaufen, dass der Abstand der Rollen (10) von der Achse oder Welle (12) des Trägers (11) veränderlich ist und dass gegenüber der Platte (4) eine Führungseinrichtung (15) mit einer sich entlang des Pumpkanals (3) erstreckenden Führungsstrecke vorgesehen ist, auf welche die Rollen (10) aufeinander folgend mit einer zu ihrer eigenen Achse koaxialen Rotationsfläche (10a, 10b) im Verlauf der Drehung des Trägers (11) gelangen und den Druck auf die Membran (5) bewirken, während die Rotationsfläche (10a, 10b) zwischen der Platte (4) und der Führungseinrichtung (15) auf dieser rollt.
Pumpe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Membrane (5) gewölbt eingespannt ist und dadurch unter Vorspannung steht.
Pumpe nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die unter der Membrane (5) liegende Oberfläche der Platte (4) im Wesentlichen eben ist.
Pumpe nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Einlass (7) und der Auslass (8) des Pumpenkanals (3) durch die Platte (4) hindurchführen.
Pumpe nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der von dem Pumpkanal (3) abgewandten Seite der Membran (5) ein oder mehrere Druckübertragungsglieder (9) angeordnet sind, wobei die Rollen (10) bei umlaufendem Träger (11) das mindestens eine Druckübertragungsglied (9) gegen die Membran (5) drücken und so den Druck auf die Membran (5) bewirken.
Pumpe nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Druckübertragungsglied ein Streifen aus einem Federblech vorgesehen ist.
Pumpe nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Druckübertragungsglieder (9) zueinander parallele Schieber oder Stößel vorgesehen sind, welche in dichter Folge an dem Pumpkanal (3) angeordnet sind.
Pumpe nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckübertragungsglieder (9) Schultern (9a) haben, mit denen sie in einem Raum zwischen der Membrane (5) und gegeneinander gerichteten Vorsprüngen (6b) des wenigstens einen Gegenhalters (6) gefangen sind, deren lichter Abstand kleiner ist als die Breite der Schultern (9a) der Druckübertragungsglieder (9).
Pumpe nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (4) eine Scheibe ist, welche Ausnehmungen (13, 13a) zum Aufnehmen der Rollen (10) hat.
Pumpe nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (11) eine Anordnung von zwei koaxialen Scheiben ist, zwischen denen die Rollen (10) angeordnet sind.
Pumpe nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger ein Sternrad ist, welches Ausnehmungen zum Aufnehmen der Rollen hat.
Pumpe nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger eine Anordnung von zwei koaxialen Sternrädern ist, zwischen denen die Rollen angeordnet sind.
Pumpe nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger ein Strang, insbesondere ein Band, eine Kette oder ein Riemen, ist, der die Rollen trägt.
Pumpe nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (4) Schlitze (13) hat, welche sich vom äußeren Rand des Trägers (4) ein Stück weit einwärts erstrecken und in welche jeweils eine Rolle (10) mit ihrer körperlichen Achse oder Welle (10a) eingreift.
Pumpe nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze (13) radial bezüglich der Achse oder Welle (12) des Trägers (4) verlaufen.
Pumpe nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollen (10) unter der Wirkung einer Feder (14) stehen, welche sie mit einer bezüglich der Achse oder Welle (12) des Trägers (4) nach außen gerichteten Kraft beaufschlagt.
Pumpe nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungseinrichtung (15) einen ersten Durchgang (18) hat, durch welchen im Verlauf der Drehung des Trägers (4) die Rollen (10) aufeinanderfolgend von der Rückseite zur Vorderseite der Führungseinrichtung (15) hindurchtreten, und einen zweiten Durchgang (18) hat, durch welchen die Rollen (10) im Verlauf der Drehung des Trägers (4) von der Vorderseite zur Rückseite der Führungseinrichtung (15) hindurch treten.
Pumpe nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchgänge (18) der Führungseinrichtung (15) Leitflächen (18a) für die auf der Führungseinrichtung (15) rollende Rotationsfläche (10a, 10b) der Rollen (10) haben.
Pumpe nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungseinrichtung (15) eine Schiene oder eine Anordnung von zwei in festem Abstand angeordneten, zueinander parallelen Schienen ist.
Pumpe nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Führungseinrichtung (15) von der Platte (4) verstellbar ist.
Pumpe nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungseinrichtung (15) eine Kurvenscheibe oder eine Anordnung von zwei zueinander parallelen Kurvenscheiben ist.
Pumpe nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die in Längsrichtung des Pumpkanals (3) gemessene Länge des einen Druckübertragungsgliedes bzw. die Länge der Anordnung der mehreren Übertragungsglieder (9) so auf den Durchmesser des Trägers (4) und die Anzahl der von ihm getragenen Rollen (10) abgestimmt ist, dass ständig mindestens eine Rolle (10) auf die Druckübertragungsglieder (9) einwirkt.
Pumpe nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Gehäuse (1) eine Saugpumpe zum Erzeugen eines Unterdrucks, der die Rückkehr der Membran (5) in ihre Ausgangslage nach einem Auslenken durch das wenigstens eine Druckübertragungsglied (9) unterstützt, angeordnet ist.
Pumpe nach einem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Risssensor (20) zum Überwachen der Membran (5).
Pumpe nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Risssensor (20) ein Kontaktelement (21) aufweist, das einen Innenleiter (5a) der Membran (5) kontaktiert, der durch eine Deckschicht (5b) der Membran (5) von dem zu pumpenden Medium elektrisch isoliert ist, wobei über das Kontaktelement (21) ein bei Beschädigung auftretender Kontakt des zu pumpenden Mediums mit dem Innenleiter (5a) elektrisch detektiert wird.
Pumpe nach einem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch mehrere geradlinig verlaufende Pumpkanäle (3), die derart angeordnet sind, dass bei sich drehendem Träger (11) jede Rolle (10) an einem Pumpkanal (3) nach dem anderen Pumpkanal (3) vorbeigeführt wird.
Die Anordnung mehrerer Pumpen nach einem der vorstehenden Ansprüche nebeneinander auf einer gemeinsamen Antriebswelle (12), welche die Gehäuse (1) und die Träger (4), an welchen die Rollen (10) gelagert sind, durchsetzt und die Träger (4) antreibt, wobei die Pumpkanäle (3) in Reihe oder parallel miteinander verbunden sind.
Anordnung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpen in Reihe miteinander verbunden sind und dass die Einlassöffnungen und die Auslassöffnungen an der Außenseite der Gehäuse in der Weise angeordnet sind, dass bei gleichachsiger Verbindung der Gehäuse jeweils eine Zulauföffnung (7) des einen Gehäuses (1) auf eine Ablauföffnung (8) des anderen Gehäuses (1) trifft.