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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Fördern von vereinzelten Gütern mit einem n-spurigen Förderabschnitt und einem daran anschließenden einspurigen Förderabschnitt sowie ein entsprechendes Verfahren.
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Derartige Vorrichtungen sind insbesondere aus der Lebensmitteltechnologie bekannt und können dazu dienen, Produkte von einer Schneidvorrichtung zu einer Verpackungsmaschine zu fördern. Wenn die Schneidvorrichtung beispielsweise als Zwei- oder Vierfach-Slicer ausgebildet ist, werden die aufgeschnittenen Produkte zwei- bzw. vierspurig angeliefert. Da viele Verpackungsmaschinen, insbesondere z. B. Schlauchbeutelmaschinen, nur dazu geeignet sind, einspurig angelieferte Produkte zu verarbeiten, ist es nötig, zwischen der Schneidvorrichtung und der Verpackungsmaschine geeignete Einrichtungen vorzusehen, die die von der Schneidvorrichtung mehrspurig angelieferten Produkte auf einem einspurigen Förderabschnitt zusammenführen.
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Derartige aus dem Stand der Technik bekannte Einrichtungen weisen oftmals den Nachteil auf, dass die Produkte zwischen unterschiedlichen Förderebenen bewegt werden müssen, wobei es beim Überführen der Produkte von einer Förderebene in eine darüber oder darunter liegende Förderebene in der Regel zu Schräglagen der Produkte kommt. Dies führt dazu, dass beispielsweise geförderte Stapel von vergleichsweise trockenen Käsescheiben in unerwünschter Weise verrutschen, wobei es sogar zur vollständigen Auflösung von geförderten Stapeln kommen kann, was dann wiederum dazu führt, dass solche ungeordnet angelieferten Produkte von einer Verpackungsmaschine nicht verarbeitet werden können. Dies bedingt dann wiederum eine kostspielige Reduzierung der jeweiligen Anlagenverfügbarkeit.
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Die
DE 94 13 209 U1 offenbart eine Vorrichtung zum Fördern vereinzelter Produkte mit einem einspurigen Förderabschnitt, an den sich mehrere, parallel zueinander ausgerichtete und in der Förderebene rechtwinklig verfahrbare Einzelförderer anschließen.
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Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass die geförderten Produkte während des gesamten Förderprozesses in einer einzigen Förderebene verbleiben können, wobei Schräglagen der Produkte im Wesentlichen, bevorzugt aber vollständig vermieden werden. Insbesondere soll erfindungsgemäß eine Verpackungsmaschine kontinuierlich mit Produkten beschickt werden können. Selbstverständlich soll die erfindungsgemäße Vorrichtung auch hohen hygienischen Anforderungen entsprechen.
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Die genannten Aufgaben werden erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass an das Ende des n-spurigen Förderabschnitts zumindest n + 1 parallel zueinander in einer Förderebene verlaufende Einzelförderer anschließen, dass die Einzelförderer unabhängig voneinander in Förderrichtung antreibbar sind, und dass die Einzelförderer in der Förderebene rechtwinklig zur Förderrichtung verfahrbar sind.
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Eine derartige Vorrichtung ermöglicht es, dass der n-spurige Förderabschnitt n parallele, benachbarte Einzelförderer gleichzeitig mit Produkten beschickt, so dass dann die beschickten Einzelförderer die jeweils auf ihnen befindlichen Produkte nacheinander an den einspurigen Förderabschnitt übergeben können, nachdem sie jeweils rechtwinklig zur Förderrichtung in der Förderebene in eine Übergabeposition bewegt wurden. Die Abgabe der Produkte von den Einzelförderern an den einspurigen Förderabschnitt erfolgt dabei derart, dass zuletzt die Produkte eines äußeren Einzelförderers übergeben werden, was bedingt, dass bei Abgabe der Produkte von diesem äußeren Einzelförderer bereits wieder n benachbarte Einzelförderer zur Aufnahme neuer Produkte bereit sind. Eine solche Aufnahme von Produkten vom n-spurigen Förderabschnitt kann dann erfindungsgemäß auch bereits dann erfolgen, während noch Produkte von dem genannten äußeren Einzelförderer an den einspurigen Förderabschnitt übergeben werden.
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Auf diese Weise wird es erfindungsgemäß also möglich, den einspurigen Förderabschnitt praktisch kontinuierlich mit Produkten zu versorgen, da auch bei einer Abgabe von Produkten vom n-spurigen Förderabschnitt an die Einzelförderer noch Produkte von einem äußeren Einzelförderer an den einspurigen Förderabschnitt geliefert werden können.
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Wenn sich der n-spurige Förderabschnitt und der einspurige Förderabschnitt und auch die Einzelförderer in einer gemeinsamen Förderebene erstrecken wird in äußerst vorteilhafter Weise sichergestellt, dass die Produkte zu keinem Zeitpunkt die gemeinsame Förderebene von n-spurigem Förderabschnitt, Einzelförderern und einspurigem Förderabschnitt verlassen müssen, so dass Schräglagen der Produkte sowie auf die Produkte wirkende Beschleunigungen mit einer Vertikalkomponente im Idealfall vollständig vermieden werden. Wenn dann der n-spurige Förderabschnitt, die Einzelförderer und der einspurige Förderabschnitt mit sanften Beschleunigungsrampen betrieben werden, kann erfindungsgemäß erreicht werden, dass einzelne Scheiben geförderter Stapel von Produkten relativ zueinander nicht verrutschen, so dass einer Verpackungsmaschine vom Einzelförderer letztlich nur weiterverarbeitbare, sauber ausgerichtete Produktstapel zur Verfügung gestellt werden können.
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Die Erfindung umfasst jedoch auch solche, allerdings weniger vorteilhafte Ausführungsvarianten, in denen der n-spurige Förderabschnitt, der einspurige Förderabschnitt und/oder die Einzelförderer leicht zueinander geneigt verlaufen.
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Beim Betrieb der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden bevorzugt erst alle Produkte eines Einzelförderers an den einspurigen Förderabschnitt übergeben, bevor die Produkte eines weiteren Einzelförderers übergeben werden. Die Einzelförderer werden somit jeweils zeitlich nacheinander vollständig geleert.
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Der n-spurige Förderabschnitt besitzt zumindest zwei Spuren, kann aber auch eine beliebig höhere Anzahl von Spuren aufweisen. Bevorzugt eingesetzt werden zwei-, drei- oder vierspurige Förderabschnitte, da derzeit Schneidvorrichtungen zur Verfügung stehen, die die Produkte in zwei, drei oder vier Spuren anliefern. Falls jedoch Schneidvorrichtungen zum Einsatz gelangen sollen, die Produkte in mehr als vier Spuren anliefern können, ist die Erfindung auch in Verbindung mit solchen Schneidvorrichtungen sinnvoll einsetzbar.
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Jeder erfindungsgemäß vorgesehene Einzelförderer ist zur Aufnahme von zumindest zwei, insbesondere von m vereinzelten Produkten ausgelegt, wobei für m z. B. ein Wert zwischen 2 und 9 gewählt werden kann. Die Produkte werden dementsprechend vom n-spurigen Förderabschnitt in aufeinander folgenden Chargen jeweils Form einer Matrix an die n benachbarten Einzelförderer übergeben, wobei die Länge der Matrix in Förderrichtung m und die Breite der Matrix rechtwinklig zur Förderrichtung n beträgt.
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Alle Einzelförderer sind bevorzugt gemeinsam in der Förderebene rechtwinklig zur Förderrichtung verfahrbar. So wird erreicht, dass immer derjenige Einzelförderer mit dem nachfolgenden einspurigen Förderabschnitt ausgerichtet werden kann, dessen Produkte als Nächstes übergeben werden sollen. Dadurch dass alle Einzelförderer nur gemeinsam verfahren werden können, lässt sich der zu betreibende apparative Aufwand bei der Realisierung der Erfindung reduzieren, indem nur ein einziger Antrieb zum Verfahren der Einzelförderer vorgesehen werden muss.
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Zwischen den n + 1 parallelen Einzelförderern und dem n-spurigen Förderabschnitt wird insbesondere ein zumindest n-spuriger Zwischenförderer angeordnet, der – wie auch die Einzelförderer – in der Förderebene rechtwinklig zur Förderrichtung verfahrbar ist. Dieser Zwischenförderer ist bevorzugt zur Aufnahme von n·m vereinzelten Produkten ausgelegt. Somit ist der Zwischenförderer dazu in der Lage, vom n-spurigen Förderabschnitt eine komplette Charge in Form einer Produktmatrix der Größe n·m zu übernehmen, um diese dann an n benachbarte Einzelförderer weiterzugeben. Die Verfahrbarkeit des Zwischenförderers in Förderrichtung ermöglicht es dabei, diesen beim Übergabeprozess der Produkte an die Einzelförderer so auszurichten, dass die komplette Produktmatrix jeweils an diejenigen Einzelförderer gleichzeitig übergeben werden kann, die nicht mehr mit der Abgabe von Produkten an den auf die Einzelförderer folgenden einspurigen Förderabschnitt beschäftigt sind. Somit ermöglicht es die Vorsehung des Zwischenförderers, sowohl denjenigen Bereich des n-spurigen Förderabschnitts, der dem Zwischenförderer in Förderrichtung vorgeordnet ist, als auch den einspurigen Förderabschnitt so auszubilden, dass er jeweils rechtwinklig zur Förderrichtung fixiert ist und somit bei sämtlichen Übergabeprozessen in der genannten Richtung nicht bewegt werden muss. Rechtwinklig zur Förderrichtung bewegt werden ausschließlich die n + 1 Einzelförderer sowie der Zwischenförderer. Dies wird im Rahmen der Figurenbeschreibung noch näher erläutert.
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Der einspurige Förderabschnitt besteht bevorzugt aus mehreren, aneinander anschließenden Fördersegmenten, die mit voneinander abweichenden Fördergeschwindigkeiten antreibbar sind. Durch diese Maßnahme wird in bekannter Weise erreicht, dass an den einspurigen Förderabschnitt übergebene Produkte hinsichtlich ihres wechselseitigen Abstands vergleichmäßigt werden können. Zudem sind – ebenfalls in bekannter Weise – Pufferfunktionen im Bereich des einspurigen Förderabschnitts auf diese Weise realisierbar.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung können auf den mehrspurigen Förderabschnitt anstelle eines einzigen einspurigen Förderabschnitts auch zwei einspurige Förderabschnitte folgen. Auf diese Art und Weise können mit dem erfindungsgemäßen Prinzip zwei Verpackungsmaschinen über jeweils einen einspurigen Förderabschnitt gleichzeitig beschickt werden, so dass sich hier der Durchsatz entsprechend erhöhen lässt. Weiterhin wird erreicht, dass über den mehrspurigen Förderabschnitt eine der Verpackungsmaschinen weiterhin auch dann beschickt werden kann, wenn die andere Verpackungsmaschine beispielsweise aufgrund von Wartungsarbeiten stillsteht. Bevorzugt sind dabei jedem einspurigen Förderabschnitt jeweils n + 1 parallele Einzelförderer und auch jeweils ein n-spuriger Zwischenförderer zugeordnet.
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Besonders bevorzugt ist es, wenn die erfindungsgemäße Vorrichtung so ausgestaltet wird, dass sie nicht nur von einer Schneidvorrichtung in n Spuren angelieferte Produkte verarbeiten kann, sondern auch eine Verarbeitung von Produkten ermöglicht wird, die in weniger als n Spuren von der Schneideinrichtung angeliefert werden. Besonders bevorzugt ist es dabei, wenn die erfindungsgemäße Vorrichtung grundsätzlich zur Verarbeitung von vierspurig angelieferten Produkten ausgelegt ist, dabei jedoch dazu in der Lage ist, auch zwei- und/oder dreispurig angelieferte Produkte zu verarbeiten, so dass beispielsweise je nach Bedarf Zweifach-, Dreifach- oder Vierfach-Slicer als Schneideinrichtungen eingesetzt werden können.
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Um letztgenanntes Ziel hinsichtlich des wahlweisen Einsatzes eines Zweifach- oder eines Vierfach-Slicers zu erreichen, kann der n-spurige Förderabschnitt als vierspuriger Förderabschnitt ausgebildet werden, dessen Anfang aus zwei parallel zueinander in der Förderebene verlaufenden Zweispurförderern besteht, die unabhängig voneinander in Förderrichtung antreibbar und in der Förderebene rechtwinklig zur Förderrichtung verfahrbar sind. Insbesondere sind beide Zweispurförderer gemeinsam in der Förderebene rechtwinklig zur Förderrichtung verfahrbar. Der Betrieb einer solchen Anordnung wird im Rahmen der Figurenbeschreibung noch näher erläutert.
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Falls wahlweise ein Dreifach- oder ein Vierfach-Slicer eingesetzt werden soll, sind die beiden im Folgenden genannten erfindungsgemäßen Varianten möglich:
Gemäß einer ersten Variante wird der n-spurige Förderabschnitt als vierspuriger Förderabschnitt ausgebildet, dessen Anfang aus zwei parallel zueinander in der Förderebene verlaufenden Zweispurförderern und zwei parallel dazu in der Förderebene verlaufenden Einspurförderern besteht, die alle unabhängig voneinander in Förderrichtung antreibbar und in der Förderebene rechtwinklig zur Förderrichtung verfahrbar sind. Die beiden Einspurförderer befinden sich bevorzugt zwischen den beiden Zweispurförderern. Die beiden Zweispurförderer und die beiden Einspurförderer können gemeinsam in der Förderebene rechtwinklig zur Förderrichtung verfahrbar sein. Beim Betrieb dieser ersten Variante werden zuerst Produkte dreispurig auf den linken Zweispurförderer und den linken Einspurförderer bewegt, woraufhin anschließend die beiden Zweispurförderer und die beiden Einspurförderer rechtwinklig zur Förderrichtung so bewegt werden, dass weitere Produkte, ebenfalls dreispurig, auf den rechten Zweispurförderer und den rechten Einspurförderer bewegt werden können. Anschließend werden dann Produkte vierspurig vom rechten Zweispurförderer und den beiden Einspurförderern abtransportiert, so dass nur noch in zwei Spuren angeordnete Produkte auf dem linken Zweispurförderer liegen bleiben. Danach werden dann Produkte wiederum dreispurig auf die beiden Einspurförderer und die innere Spur des rechten Zweispurförderers bewegt. Anschließend werden Produkte vierspurig vom linken Zweispurförderer und den beiden Einspurförderern abtransportiert, so dass nur noch Produkte auf der inneren Spur des rechten Zweispurförderers liegen bleiben. Danach werden Produkte dreispurig auf die beiden Einspurförderer und die innere Spur des linken Zweispurförderers bewegt, so dass sich Produkte vierspurig auf den beiden inneren Spuren der Zweispurförderer und den beiden Einspurförderern befinden, welche dann vierspurig abtransportiert werden können. Anschließend sind beide Zweispurförderer und beide Einspurförderer frei von Produkten, so dass der beschriebene Prozess erneut begonnen werden kann.
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Gemäß einer zweiten Variante wird der n-spurige Förderabschnitt ebenfalls als vierspuriger Förderabschnitt ausgebildet, dessen Anfang nun jedoch aus einem in der Förderebene verlaufenden Dreispurförderer und drei parallel dazu in der Förderebene verlaufenden Einspurförderern besteht, die alle unabhängig voneinander in Förderrichtung antreibbar und in der Förderebene rechtwinklig zur Förderrichtung verfahrbar sind. Die drei Einspurförderer sind bevorzugt alle nebeneinander lediglich auf einer Seite des Dreispurförderers angeordnet. Der Dreispurförderer und die drei Einspurförderer können vorzugsweise gemeinsam in der Förderebene rechtwinklig zur Förderrichtung verfahrbar sein.
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Die genaue Funktionsweise der zuletzt genannten Variante wird ebenfalls im Rahmen der Figurenbeschreibung noch näher erläutert. Beide Varianten können auch zur Verarbeitung zweispurig angelieferter Produkte eingesetzt werden (siehe z. B. 12–15).
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Die Erfindung betrifft neben der beschriebenen Vorrichtung auch ein Verfahren zum Betrieb einer solchen Vorrichtung.
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Besonders bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung und des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen beschrieben.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen erläutert; in diesen zeigen:
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1 bis 11 jeweils eine schematische Schrägansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in unterschiedlichen Betriebszuständen,
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12 bis 15 jeweils eine schematische Schrägansicht eines Bereichs eines vierspurigen Fördersegments in unterschiedlichen Betriebspositionen, welches dazu geeignet ist, eine zweispurige Förderung in eine vierspurige Förderung zu konvertieren,
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16 bis 22 jeweils eine schematische Schrägansicht eines Bereichs eines vierspurigen Fördersegments in unterschiedlichen Betriebspositionen, welches gemäß einer ersten Variante dazu geeignet ist, eine dreispurige Förderung in eine vierspurige Förderung zu konvertieren, und
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23 bis 27 jeweils eine schematische Schrägansicht eines Endabschnitts eines vierspurigen Fördersegments in unterschiedlichen Betriebspositionen, mit zwei anschließend angeordneten Zwischenförderern und zwei einspurigen Förderabschnitten.
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1 zeigt einen n-spurigen Förderabschnitt, der hier konkret als vierspuriger Förderabschnitt 1 (n = 4) ausgebildet ist. Wie aus 1 ersichtlich, finden auf dem vierspurigen Förderabschnitt vier parallel zueinander angeordnete Spuren von Produkten 2 Platz.
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An den vierspurigen Förderabschnitt 1 grenzt ein ebenfalls vierspuriger Zwischenförderer 3 an, dessen Breite dem vierspurigen Förderabschnitt 1 entspricht. Somit finden auf dem Zwischenförderer 3 genau so viele Produktspuren Platz wie auf dem vierspurigen Förderabschnitt 1.
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An den Zwischenförderer 3 grenzen insgesamt fünf (n + 1) Einzelförderer 4 bis 8 an, von denen jeder zur Aufnahme jeweils einer Produktspur ausgelegt ist. Die Einzelförderer 4 bis 8 verlaufen dabei parallel zueinander, so dass vier nebeneinander angeordnete Einzelförderer 4 bis 8 die gleiche Breite besitzen wie der Zwischenförderer 3 oder der vierspurige Förderabschnitt 1.
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An die Einzelförderer 4 bis 8 grenzt ein einspuriger Förderabschnitt 9 an, von dem in 1 drei Fördersegmente 10, 11, 12 zu sehen sind, die aneinander anschließen und aus den bereits genannten Gründen mit voneinander abweichenden Fördergeschwindigkeiten antreibbar sind.
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Der vierspurige Förderabschnitt 1, der Zwischenförderer 3, die Einzelförderer 4 bis 8 sowie die Fördersegmente 10 bis 12 des einspurigen Förderabschnitts 9 sind so angeordnet, dass sich ihre Transportoberflächen zur Vermeidung jeglicher Schräglagen der Produkte 2 innerhalb einer einzigen gemeinsamen Ebene erstrecken, wobei die Förderrichtung F bei allen genannten Komponenten in die gleiche Richtung verläuft.
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Der vierspurige Förderabschnitt 1 sowie der einspurige Förderabschnitt 9 sind rechtwinklig zur Förderrichtung F fixiert, was bedeutet, dass sie in der Förderebene nicht rechtwinklig zur Förderrichtung verschoben werden können. Zwischenförderer 3 und Einzelförderer 4 bis 8 hingegen sind in der Förderebene rechtwinklig zur Förderrichtung F verfahrbar, so wie dies durch die Pfeile A in 1 angedeutet ist. Die Einzelförderer 4 bis 8 sind dabei immer nur gemeinsam verfahrbar, was bedeutet, dass sich ihre Relativposition zueinander in Richtung der Pfeile A niemals ändert.
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1 zeigt einen Betriebszustand, bei dem über den vierspurigen Förderabschnitt 1 vier parallele Spuren von Produkten 2 angeliefert werden, wobei der Zwischenförderer 3 frei von Produkten ist. Auf den Einzelförderern 4 bis 7 befinden sich jeweils vier Produkte, die somit zur Übergabe an das Fördersegment 10 des einspurigen Förderabschnitts 9 bereit sind. In 1 ist der Einzelförderer 7 so positioniert, dass er mit dem Fördersegment 10 ausgerichtet ist, so dass die vier auf ihm befindlichen Produkte nacheinander an das Fördersegment 10 übergeben werden können.
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Während diese Produkte des Einzelförderers 7 an das Fördersegment 10 übergeben werden, werden sechzehn Produkte 2 in vierspuriger Formation vom vierspurigen Förderabschnitt 1 an den Zwischenförderer 3 übergeben. Dabei ist der vierspurige Förderabschnitt 1 mit dem Zwischenförderer 3 ausgerichtet, sowie dies in 1 dargestellt ist.
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Nachdem alle Produkte vom Einzelförderer 7 an das Fördersegment 10 übergeben wurden, werden die Einzelförderer 4 bis 8 rechtwinklig zur Förderrichtung F so verschoben, dass nunmehr der Einzelförderer 6 mit dem Fördersegment 10 ausgerichtet ist, so dass in dieser Position die Produkte des Einzelförderers 6 an das Fördersegment 10 übergeben werden können. Diese Position ist in 2 dargestellt. Gemäß 2 wurden vom Einzelförderer 6 bereits drei Produkte an das Fördersegment 10 übergeben, ein Produkt befindet sich noch auf dem Einzelförderer 6.
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Während die Einzelförderer 4 bis 8 rechtwinklig zur Förderrichtung F verschoben werden, kann keine Übergabe von Produkten 2 an das Fördersegment 10 erfolgen, so dass hier ein geringfügig vergrößerter Abstand zwischen benachbarten Produkten des Fördersegments 10 entsteht. Dieser vergrößerte Abstand kann jedoch anschließend durch den mit variablen Geschwindigkeiten erfolgenden Antrieb der Fördersegmente 10 bis 12 und eventueller weiterer, nicht dargestellter Fördersegmente wieder verringert und an die anderen Produktabstände angepasst werden.
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Weiterhin wurde gemäß 2 der mittlerweile mit sechzehn Produkten bestückte Zwischenförderer 3 derart rechtwinklig zur Förderrichtung verschoben, dass er mit den Einzelförderern 5 bis 8 ausgerichtet sein wird, wenn sich der äußere Einzelförderer 4 in Ausrichtung mit dem Fördersegment 10 befindet (siehe 5).
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Nachdem alle Produkte des Einzelförderers 6 an das Fördersegment 10 übergeben wurden, werden die Einzelförderer 4 bis 8 rechtwinklig zur Förderrichtung derart bewegt, dass der Einzelförderer 5 mit dem Fördersegment 10 ausgerichtet ist. 3 zeigt einen Betriebszustand, bei dem die Einzelförderer 4 bis 8 gerade von ihrer Position gemäß 2 in ihre Position gemäß 4 bewegt werden. 4 zeigt dann diejenige Position, in der bereits die Produktabgabe vom Einzelförderer 5 an das Fördersegment 10 begonnen hat. Der Zwischenförderer 3 befindet sich unverändert in seiner Position gemäß 2.
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Nachdem gemäß 4 alle Produkte vom Zwischenförderer 5 an das Fördersegment 10 übergeben wurden, werden die Einzelförderer 4 bis 8 rechtwinklig zur Förderrichtung bewegt, bis sich der äußerste Einzelförderer 4 gegenüber dem Fördersegment 10 befindet, sowie dies in 5 dargestellt ist. In dieser Position ist dann – wie bereits erwähnt – zugleich der Zwischenförderer 3 mit den mittlerweile leeren Einzelförderern 5 bis 8 ausgerichtet.
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Während die vier Produkte vom äußeren Einzelförderer 4 an das Fördersegment 10 übergeben werden, erfolgt gleichzeitig bereits eine Übergabe der sechzehn auf dem Zwischenförderer 3 abgelegten Produkte an die mittlerweile geleerten Einzelförderer 5 bis 8. Dieser Prozess ist aus den 5 und 6 ersichtlich.
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7 zeigt ein Betriebsstadium, in dem alle Produkte des Einzelförderers 4 an das Fördersegment 10 übergeben wurden, wobei gleichzeitig auch die Übergabe der sechzehn Produkte vom Zwischenförderer 3 an die Einzelförderer 5 bis 8 abgeschlossen wurde. Im Anschluss hieran werden dann die Einzelförderer 4 bis 8 rechtwinklig zur Förderrichtung in eine Position bewegt, in der der Einzelförderer 5 mit dem Fördersegment 10 ausgerichtet ist. Diese Position ist in 8 dargestellt. 7 zeigt eine Position, in der gerade die Bewegung der Einzelförderer 4 bis 8 rechtwinklig zur Förderrichtung begonnen wurde. Zudem zeigt 7, dass auch bereits wieder eine Bewegung des nun geleerten Zwischenförderers 3 in eine Position ausgelöst wurde, in der er dann letztlich mit dem vierspurigen Förderabschnitt 1 ausgerichtet ist. Diese Position des Zwischenförderers 3 wird dann gemäß 8 erreicht, wobei gleichzeitig eine Abgabe von Produkten vom Einzelförderer 5 an das Fördersegment 10 erfolgt. In seiner Position gemäß 8 ist der Zwischenförderer 3 wieder bereit, sechzehn Produkte vom vierspurigen Förderabschnitt 1 aufzunehmen.
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Nachdem diese Aufnahme erfolgt ist, wird der mit sechzehn Produkten belegte Zwischenförderer 3 in eine Position gemäß 9 rechtwinklig zur Förderrichtung verfahren. In dieser Position ist der Zwischenförderer 3 letztlich mit den Einzelförderern 4 bis 7 ausgerichtet, wenn der Einzelförderer 8 mit dem Fördersegment 10 ausgerichtet ist (siehe 10).
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Gemäß 9 wurden die Einzelförderer 4 bis 8 nach vollständiger Leerung des Einzelförderers 5 in einer Weise rechtwinklig zur Förderrichtung bewegt, dass nun der Einzelförderer 6 mit dem Fördersegment 10 ausgerichtet ist, so dass die auf dem Einzelförderer 6 befindlichen Produkte übergeben werden können. Nach Abschluss dieser Übergabe werden die Einzelförderer 4 bis 8 nochmals rechtwinklig zur Förderrichtung so bewegt, dass die Produkte des Einzelförderers 7 an das Fördersegment 10 übergeben werden können. Anschließend erfolgt eine nochmalige Bewegung der Einzelförderer 4 bis 8 dahingehend, dass nun der dem äußeren Einzelförderer 4 gegenüberliegende andere äußere Einzelförderer 8 mit dem Fördersegment 10 ausgerichtet ist. Diese Position ist in 10 dargestellt.
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Gemäß 10 werden die vier Produkte des äußeren Einzelförderers 8 an das Fördersegment 10 übergeben, während gleichzeitig die Einzelförderer 4 bis 7 vom Zwischenförderer 3 mit insgesamt sechzehn Produkten beschickt werden.
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11 zeigt eine Betriebsposition, bei der alle sechzehn Produkte vom Zwischenförderer 3 an die Einzelförderer 4 bis 7 übergeben wurden und die Abgabe von Produkten vom Einzelförderer 8 an das Fördersegment 10 noch nicht vollständig abgeschlossen ist.
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Wenn dann gemäß 11 alle Produkte des Einzelförderers 8 an das Fördersegment 10 übergeben wurden, können die Einzelförderer 4 bis 8 wieder so rechtwinklig zur Förderrichtung bewegt werden, dass sich der Einzelförderer 7 gegenüber dem Fördersegment 10 befindet, wobei gleichzeitig der leere Zwischenförderer 3 wieder mit dem vierspurigen Fördersegment 1 ausgerichtet werden kann, so wie dies in 1 dargestellt ist. Anschließend kann dann der in Verbindung mit den 1 bis 11 beschriebene Vorgang beliebig oft wiederholt werden.
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Dadurch, dass erfindungsgemäß die Gesamtheit der Einzelförderer 4 bis 8 eine Spur mehr aufweisen als der vierspurige Förderabschnitt 1 und der Zwischenförderer 3 wird erreicht, dass praktisch ständig (mit Ausnahme kurzer Pausen beim Bewegen der Einzelförderer 4 bis 8 senkrecht zur Förderrichtung) eine Abgabe von Produkten von den Einzelförderern 4 bis 8 an das Fördersegment 10 erfolgen kann, und zwar auch dann, wenn die Einzelförderer 4 bis 7 bzw. 5 bis 8 wieder mit neuen Produkten vom Zwischenförderer 3 beschickt werden. Es entstehen lediglich kurze Übergabepausen während derjenigen Zeiten, während der die Einzelförderer 4 bis 8 rechtwinklig zur Förderrichtung verfahren werden. Dieses Pausen können jedoch durch einen entsprechenden Antrieb der Fördersegmente 10 bis 12 des einspurigen Fördersegments 9 wieder so ausgeglichen werden, dass alle auf dem einspurigen Fördersegment 9 liegenden Produkte letztlich untereinander gleiche Abstände aufweisen.
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Selbstverständlich ist es im Rahmen der Erfindung auch möglich, eine Anordnung von Einzelförderern 4 bis 8 vorzusehen, deren Anzahl die Anzahl der Spuren des mehrspurigen Fördersegments um mehr als 1 übersteigt. Derartige überzählige Einzelförderer können dann bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens inaktiv bleiben.
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12 zeigt einen Zweifach-Slicer 13, welcher dazu geeignet ist, gleichzeitig zwei Produktriegel aufzuschneiden und dementsprechend zwei Spuren von gestapelten Scheiben zu liefern. Diese zwei Spuren von Produkten werden entlang eines Förderabschnitts 14 zweispurig gefördert.
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An den Förderabschnitt 14 schließen sich in Förderrichtung ein Dreispurförderer 15 sowie drei Einspurförderer 16 bis 18 an, wobei Dreispurförderer 15 und Einspurförderer 16 bis 18 parallel nebeneinander angeordnet sind. Alle drei Einspurförderer 16 bis 18 befinden sich auf der in Förderrichtung gesehen linken Seite des Dreispurförderers 15.
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Anstelle des Dreispurförderers 15 und der beiden Einspurförderer 16, 17 könnte für das im Folgenden beschriebene Verfahren auch jeweils ein Zweispurförderer eingesetzt werden. Die in 12 gezeigte Ausführungsform mit einem Dreispurförderer 15 und drei Einspurförderern 16 bis 18 wurde deshalb gewählt, weil sie zusätzlich dazu geeignet ist, dreispurig angeförderte Produkte in vierspurig geförderte Produkte zu konvertieren, was nachfolgend noch anhand der 16 bis 22 beschrieben wird. Bei dem nun in Verbindung mit den 12 bis 15 beschriebenen Verfahren werden die Einspurförderer 16 und 17 immer synchron zueinander angetrieben, so dass sie letztlich die gleiche Wirkung besitzen wie ein Zweispurförderer. Einspurförderer 18 übernimmt ebenso wie die äußerste Spur des Dreispurförderers 15 bei dem Verfahren gemäß den 12 bis 15 keine Funktion.
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12 zeigt einen Betriebszustand, bei dem insgesamt acht Produkte in zwei Spuren vom Förderabschnitt 14 an den Dreispurförderer 15 übergeben wurden.
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Um nun einen vierspurigen Fördervorgang erzeugen zu können, wird die Einheit aus Dreispurförderer 15 und Einzelförderern 16 bis 18 rechtwinklig zur Förderrichtung derart bewegt, dass die Einspurförderer 16, 17 sich ausgerichtet zu den beiden vom Slicer 13 gelieferten Spuren von Produkten befinden. In dieser, in 13 dargestellten Position können acht Produkte in zwei Spuren an die Einzelförderer 16, 17 übergeben werden, während die acht zuvor schon auf den Dreispurförderer 15 bewegten Produkte dort verbleiben.
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Nachdem an die Einspurförderer 16, 17 jeweils vier Produkte vom Förderabschnitt 14 übergeben wurden, werden die Einzelförderer 16 bis 18 und der Dreispurförderer 15 gemeinsam rechtwinklig zur Förderrichtung derart bewegt, dass die vier nun auf Dreispurförderer 15 und Einspurförderern 16, 17 befindlichen Produktspuren ausgerichtet zu einem vierspurigen Förderabschnitt 19 zu liegen kommen. Diese Position ist in 14 dargestellt. Gemäß 14 hat die Übergabe der sechzehn auf Dreispurförderer 15 und Einspurförderern 16, 17 befindlichen Produkte an den vierspurigen Förderabschnitt 19 bereits begonnen.
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Während die letztgenannte Übergabe erfolgt, werden vom Förderabschnitt 14 bereits wieder insgesamt acht Produkte an den Dreispurförderer 15 übergeben, so dass nach Abgabe der sechzehn Produkte vom Dreispurförderer 15 und den Einspurförderern 16, 17 wieder die Betriebssituation gemäß 15 erhalten wird, ausgehend von der wiederum das Verfahren gemäß den 12 bis 14 ablaufen kann.
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Das Verfahren gemäß den 12 bis 15 kann somit dazu dienen, einen zweispurigen Förderprozess in einen vierspurigen Förderprozess zu konvertieren, so dass nach dieser Konvertierung das erfindungsgemäße Verfahren gemäß den 1 bis 11 ablaufen kann. Letztlich kann also der vierspurige Förderabschnitt 19 gemäß 15 dem vierspurigen Förderabschnitt 1 gemäß den 1 bis 11 entsprechen.
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Die in den 16 bis 22 dargestellte Anordnung entspricht derjenigen Anordnung, die in Verbindung mit den 12 bis 15 bereits beschrieben wurde. Der einzige Unterschied besteht darin, dass gemäß den 16 bis 22 vom Slicer 13 Produktstapel nun dreispurig angeliefert werden.
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Gemäß 16 werden vom Förderabschnitt 14 Produkte nun also dreispurig gleichzeitig an den Dreispurförderer 15 übergeben, so dass sich nach Abschluss einer solchen Übergabe insgesamt zwölf Produkte auf dem Dreispurförderer 15 befinden. Im Anschluss an diese Übergabe wird der Dreispurförderer 15 gemeinsam mit den Einspurförderern 16 bis 18 rechtwinklig zur Förderrichtung derart bewegt, dass gemäß 17 die drei Einzelförderer 16 bis 18 mit dem Förderabschnitt 14 so ausgerichtet sind, dass sie wiederum zwölf Produkte in drei Spuren gleichzeitig vom Förderabschnitt 14 übernehmen können. Nach dieser Übernahme sind demzufolge die Einspurförderer 16 bis 18 und der Dreispurförderer 15 vollständig, im vorliegenden Fall mit vierundzwanzig Produkten, belegt.
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Im Anschluss hieran werden Dreispurförderer 15 und Einspurförderer 16 bis 18 rechtwinklig zur Förderrichtung derart bewegt, dass der Dreispurförderer und der an ihn angrenzende Einspurförderer 16 mit dem vierspurigen Förderabschnitt 19 ausgerichtet sind, so dass gemäß 18 sechzehn Produkte vierspurig vom Dreispurförderer 15 und Einspurförderer 16 an den Förderabschnitt 19 übergeben werden können. Dabei werden Dreispurförderer 15 und Einspurförderer 16 synchron zueinander angetrieben. Einspurförderer 17 und 18 stehen still.
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Nach Abgabe dieser sechzehn Produkte an den vierspurigen Förderabschnitt 19 werden Einspurförderer 16 bis 18 und Dreispurförderer 15 rechtwinklig zur Förderrichtung derart bewegt, dass zwei Drittel des Dreispurförderers 15 und die Einspurförderer 16 und 17 mit dem Förderabschnitt 14 derart ausgerichtet sind, dass der Dreispurförderer 15 zwei Spuren und der Einspurförderer 16 eine Spur von Produkten übernehmen können. Auf diese Weise gelangen gemäß 19 wiederum zwölf Produkte auf die Einheit aus Dreispurförderer 15 und Einspurförderer 16.
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Ohne weitere Verschiebung von Dreispurförderer 15 und Einspurförderern 16 bis 18 rechtwinklig zur Förderrichtung werden anschließend sechzehn Produkte vierspurig von dem zuvor bereits befüllten Einspurförderer 17 und dem Einspurförderer 16 sowie dem Dreispurförderer 15 an den vierspurigen Förderabschnitt 19 übergeben. Die Einspurförderer 16 und 17 sowie der Dreispurförderer 15 werden dabei synchron angetrieben. Einspurförderer 18 steht still. Dieser Verfahrensschritt ist in 20 veranschaulicht.
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Nach Abgabe dieser sechzehn Produkte an den vierspurigen Förderabschnitt 19 ist lediglich noch der Einspurförderer 18 mit Produkten belegt. Einspurförderer 16 bis 18 und Dreispurförderer 15 werden anschließend gemäß 21 derart rechtwinklig zur Förderrichtung bewegt, dass Einspurförderer 16 und 17 sowie die innerste Spur des Dreispurförderers 15 zur Aufnahme von zwölf weiteren dreispurig angelieferten Produkten vom Förderabschnitt 14 geeignet sind. Im Anschluss an diese Übergabe befinden sich insgesamt sechzehn Produkte in vierspuriger Formation auf den Einspurförderern 16 bis 18 sowie auf der innersten Spur des Dreispurförderers 15.
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Diese sechzehn Produkte können dann durch einen gleichzeitigen Antrieb der drei Einspurförderer 16 bis 18 und des Dreispurförderers 15 gemäß 22 an den vierspurigen Förderabschnitt 19 übergeben werden. Anschließend befinden sich keinerlei Produkte mehr auf Dreispurförderer 15 und Einspurförderern 16 bis 18, so dass der beginnend mit 16 beschriebene Prozess von vorne beginnen kann.
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Gemäß den 16 bis 22 ist es folglich möglich, einen dreispurigen Produktestrom in einen vierspurigen Produktestrom zu konvertieren.
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Eine alternative Methode zur Konvertierung eines dreispurigen Fördervorgangs in einen vierspurigen Fördervorgang ist in den 23 bis XX veranschaulicht.
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Die 23 bis 27 zeigen ebenso wie 1 einen vierspurigen Förderabschnitt 1, an den ein Zwischenförderer 3 angrenzt, welchem Wiederum fünf Einzelförderer 4 bis 8 nachgeordnet sind. An diese fünf Einzelförderer 4 bis 8 schließt dann ein einspuriger Förderabschnitt 9 an, welcher dazu geeignet ist, Produkte zu einer Verpackungsmaschine 20 zu transportieren.
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Im Unterschied zur 1 ist jedoch neben dem Zwischenförderer 3 ein weiterer Zwischenförderer 3' vorgesehen. Ebenso befinden sich neben den fünf Einzelförderern 4 bis 8 fünf weitere Einzelförderer 4' bis 8', an die ein weiterer einspuriger Förderabschnitt 9' angrenzt, welcher dazu geeignet ist, Produkte zu einer weiteren Verpackungsmaschine 20' zu transportieren. Insofern ist hier die Anordnung gemäß 1 ab dem Zwischenförderer 3 einfach verdoppelt, wobei die beiden Einheiten aus Zwischenförderer 3 bzw. 3', Einzelförderern 4 bis 8 bzw. 4' bis 8' und einspurigen Förderabschnitt 9 bzw. 9' genauso funktionieren, wie dies in Verbindung mit den 1 bis 11 bereits erläutert wurde.
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Im Unterschied zu 1 ist die Anordnung gemäß den 23 bis 27 jedoch dazu in der Lage, parallel zwei Verpackungsmaschinen 20, 20' zu beschicken, wobei hier folgendermaßen vorgegangen wird:
Gemäß 23 werden Produkte von den Einzelförderern 4' bis 8' an den einspurigen Förderabschnitt 9' übergeben, während gleichzeitig eine Übergabe einer Produktmatrix vom Zwischenförderer 3 an die Einzelförderer 5 bis 8 erfolgt. Ebenfalls zur gleichen Zeit wird der Zwischenförderer 3' rechtwinklig zur Förderrichtung derart bewegt, dass er mit dem vierspurigen Förderabschnitt 1 letztlich ausgerichtet ist. Diese Position wird dann gemäß 24 erreicht, so dass eine Produktmatrix vom vierspurigen Förderabschnitt 1 an den Zwischenförderer 3' übergeben werden kann. Gleichzeitig zu dieser in 24 dargestellten Übergabe erfolgt weiterhin die Abgabe von Produkten von den Einzelförderern 4' bis 8' an den einspurigen Förderabschnitt 9' sowie die Abgabe von Produkten von den Einzelförderern 4 bis 8 an den einspurigen Förderabschnitt 9.
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Nachdem die Übergabe der Produktmatrix vom vierspurigen Förderabschnitt 1 an den Zwischenförderer 3' abgeschlossen wurde, wird dieser rechtwinklig zur Förderrichtung gemeinsam mit den auf ihm aufliegenden Produkten so in Richtung der Einzelförderer 4' bis 8' verschoben, dass eine Übergabe von Produkten an diese Einzelförderer 4' bis 8' vom Zwischenförderer 3' erfolgen kann. Die genannte Bewegung des Zwischenförderers 3' ist in 25 dargestellt. Anschließend wird die Produktmatrix vom Zwischenförderer 3' dann an die Einzelförderer 4' bis 7' übergeben, so dass der Zwischenförderer 3' anschließend leer ist, wie dies in 26 dargestellt ist. Da der Zwischenförderer 3' in dieser Position noch mit den Einzelförderern 4' bis 7' ausgerichtet ist, kann der andere Zwischenförderer 3 mit dem vierspurigen Förderabschnitt ausgerichtet werden, so dass eine Produktmatrix an diesen weiteren Zwischenförderer 3 übergeben werden kann, was ebenfalls in 26 veranschaulicht wird.
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Nachdem der Zwischenförderer 3 mit einer Produktmatrix belegt wurde, wird dieser Zwischenförderer wiederum in Richtung der Einzelförderer 4 bis 8 bewegt, so dass die Produkte an die Einzelförderer 5 bis 8 übergeben werden können. Anschließend kann dann der beginnend mit 23 beschriebene Prozess beliebig oft wiederholt werden.
