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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Windschott für ein Personenkraftfahrzeug
nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Derartige
Schotts sind im Stand der Technik in verschiedenen Ausführungen
bekannt. Sie werden beispielsweise bei einem viersitzigen Auto hinter
den Vordersitzen oder bei einem zweisitzigen Fahrzeug zwischen die
beiden Vordersitze in Kopfhöhe
platziert, um jeweils eine Luftwirbelbildung insbesondere im Kopfbereich
der Insassen zu verhindern.
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Bekannte
Windschotts sind in der Regel aus ihrer Gebrauchsposition entfernbar
und sollen dann verstaut werden können. Um nur einen geringen Stauraum
zu benötigen,
sind Windschotts deshalb üblicherweise
faltbar ausgebildet. Bekannte Windschotts weisen zu diesem Zweck
relativ hoch bauende und daher optisch störende Drehgelenke auf.
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Es
ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein einfaches und kostengünstiges
Windschott mit niedriger Bauhöhe
zur Verfügung
zu stellen.
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Diese
Aufgabe wird bei dem Windschott der eingangs genannten Art durch
die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
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Die
Vorteile der Erfindung sind insbesondere darin zu sehen, dass durch
die Verwendung eines flexiblen Elements das Drehgelenk sehr niedrig
ausgeführt
werden kann. Es ist somit möglich,
dass das Gelenk bündig
mit dem Schottrahmen schließt
oder sogar im Rahmen versenkt werden kann. Zudem ist das Drehgelenk
einfach herzustellen und weist eine große Lebensdauer auf.
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Vorteilhafterweise
ist das erfindungsgemäße Schott
aus zwei U-förmigen
Teilrahmen aufgespannt, deren freien Enden im aufgefalteten Zustand
des Schotts aneinander stoßen
und an den beiden Stoßstellen
mit je einem besagten Drehgelenk verbunden sind.
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Gemäß einer
vorteilhaften Ausführungsform enthält das flexible
Element Kautschuk, Kunststoff oder eine Kautschuk- bzw. Kunststoffmischung.
Das Element kann somit beispielsweise streifenförmig ausgebildet sein und aus
Nylon bestehen. Die genaue Zusammensetzung und die Dicke des flexiblen Elements
sind aufeinander abzustimmen, so dass auch ein häufiges Biegen ohne Ermüdung und
Bruch des flexiblen Elements realisiert wird.
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Gemäß einer
Alternative enthält
das flexible Element mindestens einen Metallstreifen, der sich von
einem Teilrahmen zum anderen erstreckt. Der Metallstreifen ist endseitig
beispielsweise in entsprechenden Taschen, die an dem jeweiligen
Teilrahmen befestigt oder befestigbar sind, eingesteckt oder anderweitig
an dem Teilrahmen befestigt.
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Weist
der Metallstreifen im Querschnitt eine Wölbung entgegen der Einklapprichtung
auf (Querwölbung),
biegt sich der Streifen beim Zusammenklappen des Schotts zumindest
im Bereich zwischen den beiden Teilrahmen auf und kann in dieser
ebenen Form um 180° umgebogen
werden. Beim Übergang
von der gebogenen bzw. gewölbter
Form in die flache, ebene Form bzw. beim Überwinden des größten Widerstandspunktes
ist ein metallisches Klacken zu hören – vergleichbar dem Umbiegen
eines metallenen Maßbandes,
dem der Metallstreifen grundsätzlich
durchaus ähneln
kann.
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Vorzugsweise
besitzt das flexible Element im Bereich der Überdeckung mit einem Teilrahmen
mindestens eine Durchbrechung. In diese ist vorzugsweise ein Vorsprung
des Teilrahmens einsteckbar und befestigbar. Die Fixierung des Vorsprungs
kann hierbei mit einer Lagesicherung realisiert werden, die insbesondere
als Bolzen ausgebildet sein kann, welcher durch eine Durchbrechung
im Vorsprung eingeführt
ist.
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Eine
niedrige Bauhöhe
des Windschotts wird erreicht, wenn das mindestens eine Drehgelenk
im wesentlichen bündig
mit dem Rahmendeckel des Windschotts abschließt. Hierin liegt ein besonderer Vorteil
des erfindungsgemäßen Drehgelenks
gegenüber
bekannten Windschotts.
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Nach
Auffalten des Windschotts in seine Gebrauchsstellung verrasten die
beiden Teilrahmen vorzugsweise miteinander. Hierzu kann ein Ende
eines Teilrahmens eine federbelastete Rastnase aufweisen, während am
gegenüberliegenden
Ende des anderen Teilrahmens eine entsprechende Aufnahme für diese
Rastnase vorgesehen ist.
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Vorzugsweise
sind die beiden Teilrahmen im aufgeklappten Zustand axial zueinander
fixiert. Hierzu kann vorteilhafterweise je eine unterhalb beider Drehgelenke
angeordnete Fixiereinrichtung vorgesehen sein, die miteinander korrespondierende
Teile am einen und am anderen Teilrahmen umfasst. Gemäß einer
diesbezüglichen
Ausführungsform
besteht eine derartige Fixiereinrichtung aus einer Mulde an einer
Stirnseite eines Teilrahmen und einer beim Aufklappen des Windschotts
formschlüssig
in der Mulde lagernden Nase am anderen Teilrahmen. Die Nase taucht
hierbei derart in die Mulde ein, dass sie in Axialrichtung nicht
ausweichen kann und somit die Teilrahmen in Axialrichtung zueinander
fixiert sind. Es ist möglich,
dass eine Fixiereinrichtung unter lediglich einem Drehgelenk zur
Axialsicherung ausreicht.
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Gemäß einem
zweiten Erfindungsaspekt, der mit dem zuvor beschriebenen Erfindungsaspekt des
flexiblen Gelenks ohne weiteres kombiniert werden kann, sind entlang
des Randes der Flachmaterialbahn voneinander beabstandete Schlaufen
vorgesehen, wobei mindestens eine Stange, vorzugsweise eine Stahlstange,
durch die Schlaufen eingefädelt
ist. Die Stange ihrerseits ist dann in dem Rahmen des Windschotts
befestigt. Diese Befesti gungsmethode hat den Vorteil großer Stabilität und Haltbarkeit.
Auch wird für
die Herstellung kein aufwändiges
Werkzeug benötigt.
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Einer
weiteren Vereinfachung im Herstellungsprozess kommt es zugute, wenn
die Schlaufen Teil eines Schlaufenbandes sind, mit dem die Flachmaterialbahn
umbördelt
ist. In Umlaufrichtung um den Schottrahmen sind freie Zwischenräume im Band
vorgesehen, welche benachbarte Schlaufen voneinander trennen.
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Eine
Ausführungsform
eines Windschotts, in dem beide Erfindungsaspekte integriert sind,
zeichnet sich dadurch aus, dass das Schlaufenband im Bereich der
flexiblen Drehgelenke Durchbrechungen aufweist, die mit den Durchbrechungen
im flexiblen Element fluchten. Der oben beschriebene Vorsprung in
einem Teilrahmen durchgreift somit sowohl die Durchbrechungen im
Schlaufenband als auch im flexiblen Element. Der durch den Vorsprung
geschobene Bolzen zieht den Teilrahmen samt flexiblem Element und
Schlaufenband zusammen.
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Das
flexible Element ist mit dem Schlaufenband zweckmäßigerweise
fest verbunden, beispielsweise durch Verkleben oder Vernähen.
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Vorteilhafterweise
weist das Schlaufenband im Biegebereich des flexiblen Elements eine
Aussparung auf, so dass die eigentliche Drehbewegung nur vom mittleren
Bereich des flexiblen Elements übernommen
wird.
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Vorteilhafterweise
ist der Rahmen des Windschotts in mindestens zwei Teilrahmen unterteilt,
wobei in jedem Teilrahmen jeweils eine Stange eingesetzt ist. Jeweils
eine Stange wird bei der Produktion durch die Schlaufen des jeweiligen
Teilrahmens gefädelt,
wobei die Flachmaterialbahn (aus Stoff oder einem ähnlich weichem
Material) und das Schlaufenband gerafft sind, damit die Stange beim
Einfädeln nicht
mit zu engem Radius gebogen werden muss. Bei zwei U-förmigen,
zueinander gerichteten Teilrahmen beschreiben die beiden Stangen
ebenfalls ein U.
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Vorzugsweise
weist jeder Teilrahmen eine Rahmenschale und einen mit der Rahmenschale
verbundenen Rahmendeckel auf. Diese sind beispielsweise miteinander
verklebt, verschweißt
und/oder verklipst. Zwischen Rahmenschale und Rahmendeckel ist die
Flachmaterialbahn randseitig eingespannt, die durch einen Spalt
zwischen Schale und Deckel in den vom Rahmen aufgespannten Innenraum
ragt.
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Nach
einer bevorzugten Ausführungsform
ist die Stange nach dem oben Gesagten durch die Schlaufen eines
Schlaufenbandes gefädelt.
Zudem ist der Rand der Flachmaterialbahn mit dem Schlaufenband umbördelt. Wenn
nun die jeweilige Stange in einen zwischen Rahmenschale und Rahmendeckel gebildeten
Hohlraum eingelegt und dort befestigt ist, resultiert eine lagefeste,
robuste Halterung für
die Flachmaterialbahn.
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Die
Befestigung der jeweiligen Stange kann vorzugsweise mittels Klipselementen
realisiert werden, die im Inneren der Rahmenschale und/oder des Rahmendeckels
angeordnet sind, vorteilhafterweise an diesen einstückig angeformt.
Die Klipselemente durchgreifen hierbei die Zwischenräume zwischen den
Schlaufen.
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Die
Rahmenschale und der Rahmendeckel sind vorzugsweise vollständig aus
Kunststoff gefertigt. Bisher wurden Rahmenteile in den Rahmeneckbereichen
aus Kunststoff und die linearen Rahmenteile aus Aluminiumhohlprofilen
gefertigt. Durch die erfindungsgemäße Konstruktion des Windschotts lässt sich
der Rahmen nunmehr komplett aus Kunststoff fertigen.
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Gemäß einer
Alternative bestehen Rahmenschale und Rahmendeckel aus Aluminiumdruckguss.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale der Unteransprüche gekennzeichnet.
Im Rahmen der Ansprüche
sind beliebige Kombinationen der in den Ansprüchen sowie der in der Beschreibung
einschließlich
der anschließenden
Figurenbeschreibung aufgeführten
Merkmale möglich.
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Im
Folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der
Erfindung anhand der Figuren näher
beschrieben, wobei für
gleiche Funktionselemente gleiche Bezugszeichen verwendet werden.
Es zeigen:
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1 eine
von einem Schlaufenband umbördelte
Flachmaterialbahn für
ein Windschott in Draufsicht;
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2 eine
perspektivische Detailansicht eines Schlaufenbandes mit eingeschobener
Stahlstange;
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3 ein
Windschott mit der Flachmaterialbahn gemäß der 1, eingebaut
in einen Rahmen;
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4 ein
in Seitensicht dargestelltes Windschott gemäß der 3 in geklappter
Stellung;
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5 eine
Vorderansicht eines flexiblen Elements eines Drehgelenks, geschnitten
entlang B-B gemäß der 6;
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6 eine
Draufsicht auf das flexible Element gemäß der 5;
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7 das
flexible Element gemäß der 5–6 in
Vorderansicht, befestigt auf einem Schlaufenband, geschnitten entlang
C-C gemäß der 9;
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8 die
Konstruktion gemäß der 7 in Seitenansicht,
geschnitten entlang D-D gemäß der 7;
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9 die
Konstruktion gemäß der 7 in Draufsicht;
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10 die
Konstruktion gemäß der 9 in umgeklapptem
Zustand;
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11 eine
alternative Ausführungsform
eines flexiblen Elements in Form eines gewölbten Metallstreifens;
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12 eines
teilweise geschnittene Vorderansicht des Metallstreifens gemäß der 11,
zweiseitig eingeklemmt in Teilrahmen eines Windschotts;
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13 die
Konstruktion gemäß der 12 im
umgeklappten Zustand;
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14 eine
Draufsicht auf eine Rahmenschale (abgenommener Deckel) mit eingeklipster Stahlstange,
und
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15 eine
Seitenansicht, teilweise gebrochen, einer Rahmenschale und eines
Rahmendeckels mit eingeklipster Stahlstange.
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In
der 1 ist eine im Wesentlichen rechteckförmige Flachmaterialbahn 19 aus
beispielsweise gewebtem Textil dargestellt, die mit einem Schlaufenband 20 umbördelt ist.
Das Schlaufenband 20 weist in Umfangsrichtung der Flachmaterialbahn 19 durch ausgesparte
Zwischenräume 24 beabstandete Schlaufen 22 auf.
Das Schlaufenband 20 weist an zwei sich gegenüberliegenden
Stellen Drehgelenke 10 auf, die es erlauben, die Flachmaterialbahn 19 entlang
der Achse A zu falten. Eine Stahlstange 28a ist in die
Schlaufen 22 des linken Teils des Schlaufenbandes 20,
eine andere Stahlstange 28b in die Schlaufen des rechten
Teils des Schlaufenbandes 20 eingeschoben (je weils auf
die 1 bezogen). Eine perspektivische Detailansicht
ist in 2 dargestellt. Beim Einfädelvorgang wurden Flachmaterialbahn 19 und
Schlaufenband 20 gerafft – ähnlich dem Einfädeln einer
Vorhangstange durch Schlaufen eines Vorhangs. Hierdurch ist es möglich, die
Stahlstangen 28a, 28b mit vorgefertigten Radien
entsprechend dem Radienverlauf der Flachmaterialbahn 19 zu
verwenden.
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In
der 3 ist die Flachmaterialbahn 19 mitsamt
dem Schlaufenband 20 und den Stahlstangen 28a, 28b in
einen Rahmen 2 eingelegt. Der Rahmen 2 des hierdurch
gebildeten Windschotts 1 besteht aus einem linken Rahmenteil 3 und
einem rechten Rahmenteil 4 (jeweils auf die 3 bezogen). Beide
Rahmenteile 3, 4 sind U-förmig ausgebildet, wobei ihre
Schenkel sich stirnseitig gegenüberliegen und
mittels der Drehgelenke 10 miteinander verbunden sind.
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Die 4 zeigt
eine Seitenansicht eines zusammengeklappten Windschotts 1,
wobei die Rahmenteile 3, 4 aufeinander zu liegen
kommen. Angedeutet sind zudem eine federbelastete Rastnase 8a an
der Stirnseite des Rahmenteils 3, die mit einer Vertiefung 8b an
der Stirnseite des Rahmenteils 4 korrespondiert. Beim Aufklappen
des Windschotts 1 verrasten die beiden Rahmenteile 3, 4 und
lassen den Rahmen 2 eine fixierte Gebrauchsstellung einnehmen.
Nur mit Kraftaufwand lässt
sich der Rahmen 2 wieder in die in der 4 dargestellte
Verstauposition klappen.
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In
den 5 und 6 ist eine erste Ausführungsform
eines flexiblen Elements 11 eines Drehgelenks 10 gemäß dem ersten
Erfindungsaspekt dargestellt. Das flexible Element 11 besteht
beispielsweise aus Nylon oder einem anderen flexiblen Material wie z.
B. Kautschuk und weist eine flache streifenförmige Geometrie auf, mit einem
Mittelabschnitt bzw. Biegeabschnitt 12 und zwei zu beiden
Seiten anschließenden
Fixierabschnitten 13. In den Fixierabschnitten 13 ist
jeweils eine längliche
Durchbrechung 15 in Form von bei spielsweise Ausstanzungen
vorgesehen, die zur Befestigung des flexiblen Elements 11 am
Rahmen 2 dienen, wie nachfolgend näher erläutert.
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Der
Darstellung des Drehgelenks 10 in 7–9 ist
zu entnehmen, dass das flexible Element 11 auf das Schlaufenband 20,
welches die Flachmaterialbahn 19 umgreift, aufgebracht
ist, beispielsweise durch Nähen,
Verkleben und/oder Verschweißen.
Im Bereich des mittleren Biegeabschnitts 12 weist das Schlaufenband 20 eine
Aussparung 25 auf (s. 7). Das
um das gesamte Flachmaterialbahn 19 umlaufende Schlaufenband 20 verläuft stattdessen
in einem schmalen Streifen seitlich des flexiblen Elements 20 (nicht
dargestellt).
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Die
in den 7–9 vorgesehene
Erhebung im Biegeabschnitt 12 des flexiblen Elements 11 entsteht
durch eine unterhalb des Elements 11 angeordnete Auflage 17a, 17b mit
konvex gewölbter
Auflagefläche.
Die Auflage 17a, 17b ist zweitgeteilt, wobei deren
eines Halbelement 17a zum einen Teilrahmen 3 und
deren anderes Halbelement 17b zum anderen Teilrahmen 4 gehört. Gemäß einer
nicht dargestellten Alternative oder auch zusätzlich zu einer konvexen Auflagefläche kann
die Erhebung im Biegeabschnitt 12 zumindest teilweise im
Material des flexiblen Elements 11 vorgeformt sein.
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Die
beiden Halbelemente 17a, 17b weisen auf ihrer
dem flexiblen Element 11 abgewandten Seite eine Fixiereinrichtung 18a, 18b auf,
die vorliegend aus einer Nase 18a, die zu dem Teilrahmen 3 gehört, und
einer Mulde 18b, die zum anderen Teilrahmen 4 gehört, besteht.
Beim Aufklappen des Windschotts 1 läuft die Nase 18a in
die Mulde 18b ein und wird darin formschlüssig aufgenommen.
Die Nase 18a lagert hierbei in Axialrichtung des Drehgelenks 10 in
der Mulde 18b, sodass auch die beiden Teilrahmen 3, 4 in
dieser Axialrichtung gesichert sind. Während die Rastnasen 8a und
Vertiefungen 8b die Gebrauchsstellung des Windschotts 1 definieren,
erfüllt
die Fixiereinrichtung 18a, 18b die Funktion einer
Axialsicherung. Die Aufgabenbereiche der Elemente 8a, 8b, 18a, 18b überschneiden
sich hierbei in funktioneller Hinsicht.
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Das
Schlaufenband 20 und die Flachmaterialbahn 19 weisen
mit der Durchbrechung 15 des flexiblen Elements 11 fluchtende
Durchbrechungen auf, durch die – wie
den 7–9 zu
entnehmen ist – ein
Vorsprung 7 geschoben ist. Der Vorsprung 7, der in
den 7–9 der
besseren Anschaulichkeit halber nur beim rechten Rahmenteil 4 dargestellt
ist, ist einstückig
an die Innenseite eines Rahmendeckels 6 angeformt, der
auf eine Rahmenschale 5 aufgesetzt wird (hier der besseren Übersichtlichkeit nicht
dargestellt, s. jedoch 15). Je eine Rahmenschale 5 und
ein Rahmendeckel 6 bilden zusammen jeweils ein Rahmenteil 3 bzw. 4.
Demgemäß sind auch
Rahmenschale 5 und Rahmendeckel 6 jeweils U-förmig ausgebildet.
Beide bestehen vorzugsweise aus Kunststoff oder Aluminiumdruckguss.
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Der
Vorsprung 7 weist eine im Querschnitt runde Durchbrechung 7a auf,
durch die ein Bolzen 9 als Lagesicherung geführt ist.
Der Bolzen 9 zieht den Vorsprung 7 und somit das
flexible Element 11 nach unten und fixiert es.
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Das
in den 7–9 dargestellte
Drehgelenk 10 schließt
bündig
mit der Oberseite der Teilrahmen 3 und 4 ab und
weist daher eine sehr geringe Bauhöhe auf.
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Der 9 ist
noch zu entnehmen, dass die beiden Stahlstangen 28a, 28b bis
nahe an das Drehgelenk 10 heranreichen.
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In
der 10 ist das Drehgelenk 10, hier bestehend
aus Schlaufenband 20, Flachmaterialbahn 19 und
insbesondere flexiblem Element 11 – wobei auch die Halbelemente 17a, 17b sowie
die Vorsprünge 7 mit
Bolzen 9 dazugerechnet werden könnten – in seiner geklappten Stellung
dargestellt (s. Doppelpfeil). In dieser Position nimmt das Windschott 1 seine
Verstauposition ein. Das flexible Element 11 wird hierbei
in seinem Biegeabschnitt 12 um 180° gebogen, wobei dieser sich
um die Stirnseiten des jeweiligen Rahmendeckels 6 legt.
Im Gegensatz zu den 7–9 sind in
der 10 beide Rahmendeckel 6 dargestellt,
jedoch nicht die Auflagen 17a, 17b In den 11–13 ist
eine zweite Ausführungsform
eines flexiblen Elements 111 dargestellt. Dieses besteht
aus einem Metallstreifen 111, der einen symmetrisch gebogenen
Querschnitt aufweist. Der Metallstreifen 111 weist zwei
Fixierabschnitte 113 und einen mittleren Biegeabschnitt 112 auf.
Im Bereich der Fixierabschnitte 113 sind auf der Längsachse
des Streifens 111 zwei beabstandete Durchbrechungen 115 vorgesehen,
die prinzipiell demselben Zweck dienen wie die Durchbrechungen 15 gemäß der ersten
Ausführungsform
der 5–10.
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Eine
dementsprechende mögliche
Befestigung des Metallstreifens 111 ist in der 12 dargestellt.
Die beiden flach gepressten Endabschnitte 113 des Metallstreifens 111 sind
in jeweils eine Nut von sich gegenüberliegenden Klemmstücken 116 eingeführt. Nur
im mittleren Biegeabschnitt 112 zwischen den beiden Klemmstücken 116 kann
sich der Metallstreifen 111 entsprechend seiner vorgefertigten
Form nach unten wölben.
Unterhalb der Klemmstücke 116 sind
das Schlaufenband 20 und der Rand der Flachmaterialbahn 19 angeordnet.
Klemmstücke 116, Schlaufenband 20 und
Flachmaterialbahn 19 weisen miteinander und zu den Durchbrechungen 115 des Metallstreifens 111 fluchtende
Durchbrechungen auf, in die ein Vorsprung 7 des jeweiligen
Rahmendeckels 6 der Teilrahmen 3 bzw. 4 eingeführt ist.
Die Vorsprünge
sind wiederum jeweils mit einem Querbolzen 9 fixiert, sodass
auch der Metallstreifen 111 sicher in der Nut der Klemmstücke 116 lagert.
Die Klemmstücke 116 ihrerseits
lagern in einem von der Rahmenschale 5 (nicht dargestellt)
und dem Rahmendeckel 6 gebildeten Zwischenraum.
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Gemäß einer
alternativen, nicht dargestellten Ausführung sind die Zwischenstücke 116 einstückig am
jeweiligen Rahmendeckel 6 angeformt. Zur Fixierung des
Metallstreifens 111 ist beispielsweise von oben durch die
miteinan der fluchtenden Durchbrechungen im Rahmendeckel 6 und
im Metallstreifen 111 ein Keil eingeführt. In diesem Fall sind weder Vorsprung 7 noch
Bolzen 9 notwendig.
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Gemäß einer
weiteren Alternative ist der Metallstreifen 116 in einem
flexiblen Material (z. B. aus Stoff) untergebracht, der anstelle
der Klemmstücke 116 vorgesehen
ist. Die Tasche aus Stoff o. dgl. mitsamt dem eingelegten Metallstreifen 116 entspricht hierbei
dem flexiblen Element 11 gemäß der in den 5–10 dargestellten
Ausführungsform.
Auch die Tasche weist hierzu vorteilhafterweise eine entsprechende
Durchbrechung für
einen Vorsprung 7, einen Keil o. dgl. auf.
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In
der 13 ist das Drehgelenk 110 im eingeklappten
Zustand dargestellt. Der mittlere Biegeabschnitt 112 des
Metallstreifens 111 ist hierbei entgegen seiner Wölbung umgebogen,
wobei beim Biegen über
den größten Widerstandspunkt
ein metallisches Klacken zu hören
ist. Zwar ist der Metallstreifen 111 bestrebt, wieder in
seine gestreckte Form zu gelangen; aufgrund des Gewichts des Windschotts 1 bleibt
dieses jedoch in seiner geklappten Verstauposition. Zusätzlich kann
jedoch eine Verriegelung in dieser Position vorgesehen sein, wobei
die beiden Teilrahmen 3 und 4 beispielsweise miteinander
verhakt werden.
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In
den 14 und 15 ist
der zweite Erfindungsaspekt, die Befestigung der Flachmaterialbahn 19 im
Rahmen 2, genauer dargestellt. Die Draufsicht gemäß der 14,
bei welcher der Rahmendeckel 6 entfernt ist, zeigt das
Schlaufenband 20 mit ausgesparten Zwischenräumen 24 und
Schlaufen 22, an welchen die Flachmaterialbahn 19 befestigt
ist. Eine Stahlstange 28 (28a oder 28b)
läuft innerhalb
der Schlaufen 22 (Verlauf gestrichelt dargestellt) und
frei zwischen ihnen. In jeden der Zwischenräume 24 ragen zwei
klauenartige Klipselemente 32, die einstückig an
der Innenseite der Rahmenschale 5 angeformt sind und die
Stahlstange 28 zum großen Teil
umgreifen.
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Der
Vorderansicht gemäß der 15 ist
zu entnehmen, dass an der Innenseite des Rahmendeckels 6 pro
Zwischenraum 24 im Schlaufenband 20 ebenfalls
je ein Klipselement 31 vorgesehen ist, welches – diesmal
von oben – die
Stange 28 umgreift. Bei der Produktion des Windschotts 1 werden
nach Umbördelung
der Flachmaterialbahn 19 mit dem Schlaufenband 20 zunächst die
Stahlstangen 28a, 28b eingefädelt, dann die Stahlstangen 28a, 28b mitsamt
der Flachmaterialbahn 19 von oben in die jeweilige Rahmenschalen 5 eingeklipst
und zum Schluss die jeweiligen Rahmendeckel 6 auf die Rahmenschalen 5 aufgesetzt,
wobei dann auch die Klipselemente 31 mit den Stahlstangen 28a bzw. 28b verklipsen.
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In
der 3 sind die Klipselemente 31, 32 der Übersichtlichkeit
halber nicht dargestellt.
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Die
Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele eines Windschotts
beschränkt. Weitere
Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche und ihrer Kombinationen
fallen ebenfalls unter die Erfindung. So kann statt einer – wie in
den Figuren gezeigten – vertikalen
Klappachse eine horizontale Klappachse vorgesehen sein. Gleichfalls
ist es möglich,
dass das Schott eine andere Form als eine Rechteckform aufweist,
beispielsweise eine kegelstumpfförmige.
Sind in diesem Fall die Drehgelenke in den Schrägseiten angeordnet, verläuft die
gemeinsame Drehachse der Drehgelenke nicht senkrecht zum Schottrahmen.
Auch können
seitlich am Schottrahmen Einrichtungen zum lösbaren Befestigen des Schotts
an Sitzen oder Überrollbügeln des Fahrzeugs
vorgesehen sein. Zudem ist es möglich, dass
der Rahmen zwei Flachbahnabschnitte aufweist. Der eine dient zum
Abdecken einer hinteren Insassenreihe und ist daher in Gebrauchsstellung
waagerecht ausgerichtet, der andere wird im wesentlichen vertikal
aufgestellt und verhindert die Fahrwindverwirbelungen in Kopfhöhe. Beide
Flachbahnabschnitte sind in jeweils einem Rahmenteil angeordnet,
die über
ein Schwenkgelenk miteinander verbunden sind. Auch bei einem solchen
Windschott lassen sich die beiden Rahmenteile mit einem oder mehreren
erfindungsgemäßen Dreh gelenken
miteinander verbinden. Alternativ oder zusätzlich sind ein oder beide
Rahmenteile jeweils für
sich mit einem oder mehreren Drehgelenken gemäß der Erfindung ausgestattet.
Die Fixierung der flexiblen Elemente an den Teilrahmen kann im Übrigen entweder
direkt oder indirekt, beispielsweise über Zwischenstücke zwischen
einem flexiblen Element und einem Teilrahmen, erfolgen. Das flexible
Element ist in diesem Fall am Zwischenstück fixiert und das Zwischenstück – evtl.
wiederum indirekt – am
Teilrahmen. Diese Situation entspricht im Wesentlichen der in den 12 und 13 dargestellten.