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Stand der Technik
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Die
Erfindung geht aus von einer Vorrichtung und von einem Verfahren
zur Herstellung eines Hohlkörpers
aus mindestens zwei Schichten Kunststoff nach den Oberbegriffen
der Ansprüche
1, 6 und 10.
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Bei
derartigen Vorrichtungen und Verfahren wird zunächst eine erste flüssige Kunststoffschmelze durch
einen ersten Einlass in die Spritzgießform eingefüllt. Anschließend wird
in die noch flüssige
erste Kunststoffschmelze durch einen zweiten Einlass die flüssige Schmelze
eines zweiten Kunststoffs in die Spritzgießform eingeleitet. Dadurch
wird ein Hohlraum in der ersten Kunststoffschmelze gebildet, welcher
durch die zweite Kunststoffschmelze ausgefüllt wird. Schließlich wird
durch einen Fluid-Injektor in die Spritzgießform eine Flüssigkeit
oder ein Gas unter Druck eingeleitet, wodurch ein Hohlraum in der
zweiten Kunststoffschmelze ausgebildet wird. Wird als Fluid eine
Flüssigkeit
verwendet, so führt
das Einleiten des Fluids in die Kunststoffschmelze gleichzeitig zu
einem Abkühlen
und Erstarren der Schmelze. Die Flüssigkeit kann anschließend mit
einem Gas aus dem Hohlraum des Bauteils ausgeblasen werden. Wird
dagegen als Fluid ein Gas verwendet, so kann anschließend an
das Gas eine Kühlflüssigkeit
in die Spritzgießform
eingeleitet werden, um die Kunststoffschmelze abzukühlen und
erstarren zu lassen.
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Der
erste Kunststoff, dessen Schmelze zuerst in die Spritzgießform eingeleitet
wird, bildet die äußere Schicht
des Hohlkörpers.
Der zweite Kunststoff, dessen Schmelze anschließend in die Schmelze des ersten
Kunststoffs eingespritzt wird, bildet die innere Schicht des Hohlkörpers. Der
erste und zweite Kunststoff können
verschieden oder identisch sein. Je nach Anwendung können auch
mehr als zwei Kunststoffe nacheinander in die Spritzgießform eingeleitet
werden, so dass der Hohlkörper
aus einer Anzahl von Schichten besteht, die der Anzahl der Kunststoffe
entspricht.
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Bei
einer ersten Variante des Verfahrens sind die Volumina der in das
Werkzeug eingeleiteten Kunststoffschmelzen und des Fluids so gewählt, dass
das Fluid gerade ausreicht, um den Hohlraum des Bauteils auszuformen,
wobei die Kunststoffschmelzen bis auf den Hohlraum das Werkzeug
ausfüllen.
Das Werkzeug entspricht der Spritzgießform. Bei einer zweiten Variante,
dem Masserückdrückverfahren,
wird zunächst
die erste Kunststoffschmelze durch einen ersten Einlass in das Werkzeug
eingeleitet und beim anschließenden
Einleiten der zweiten Kunststoffschmelze durch einen Auslass zumindest teilweise
aus dem Werkzeug wieder herausgedrückt. Einlass und Auslass sind
dabei über
einen Heißkanal miteinander
verbunden und separat steuerbar, so dass die erste Kunststoffschmelze über den
Heißkanal
zurück
in die Spritzgießmaschine
gelangen kann. Entsprechendes gilt für die zweite Kunststoffschmelze
und das Fluid. Bei einer dritten Variante des Verfahrens wird zunächst die
erste Kunststoffschmelze in die Hauptkavität eingeleitet. Beim Einleiten
der zweiten Kunststoffschmelze wird die überschüssige erste Kunststoffschmelze
in eine Nebenkavität
verdrängt.
Schließlich
wird das Fluid mit Druck in das Werkzeug gefördert und die überschüssige zweite Kunststoffschmelze
in dieselbe oder eine andere Nebenkavität gedrückt. Haupt- und Nebenkavitäten können durch einen Verschluss
oder Schieber voneinander getrennt sein. Die Kunststoffschmelzen können in
der oder den Nebenkavitäten
entweder ein weiteres Bauteil ausbilden oder als Überschuss
entnommen werden. Kombinationen der drei Varianten im Bezug auf
die erste und zweite Kunststoffschmelze sind möglich.
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Nach
dem Abkühlen
und Erstarren der Kunststoffschmelze wird die Spritzgießform geöffnet und
das geformte Bauteil entnommen. Nach dem Schließen der Spritzgießform kann
der Zyklus erneut beginnen.
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Ein
Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers aus mindestens zwei Schichten
Kunststoff wird als Sandwich-Verfahren bezeichnet. Es eignet sich insbesondere
zur Ausnutzung unterschiedlicher Eigenschaften einer äußeren und
einer inneren Schicht eines Bauteils, zur Erzielung einer höheren Stabilität des Bauteils
und bei Kunststoffen, welche für
den Kontakt mit dem Fluid nicht geeignet sind.
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Derartige
Hohlkörper
werden unter anderem als Medienleitung zum Transport unterschiedlichster, meist
flüssiger
oder gasförmiger
Medien verwendet. Sie können
beispielsweise als rohrartige Hohlkörper ausgestaltet sein und
zusätzliche
Anschlüsse
und Funktionselemente enthalten. Ein Beispiel stellen Kühlwasserschläuche und
-rohre im Automobilbereich dar. Die dabei eingesetzten Kunststoffe
müssen hohe
Anforderungen erfüllen.
Sie müssen
dauerhaft stabil im Hinblick auf die sie durchfließenden Substanzen
sein. Dabei sollten sie nicht von den sie durchströmenden Medien
angegriffen werden. Ein Abtrag von Partikeln ihrer Oberfläche muss
verhindert werden. Ferner müssen
sie temperaturstabil sein um den Temperaturschwankungen am Einsatzort
stand zu halten.
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Bei
dauerhaftem Einsatz derartiger Hohlkörper hat es sich gezeigt, dass
die Stirnseite des Hohlkörpers,
welche von der durch den Hohlkörper
geleiteten Substanz umströmt
wird, beschädigt
wird. Dies gilt insbesondere für
den Kunststoff, der die Außenseite
des Hohlkörpers
bildet. Dieser ist zumeist nicht geeignet um einem Kontakt mit der
betreffenden Substanz über
einen längeren
Zeitraum stand zu halten.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung
und ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers aus mindestens zwei Schichten
Kunststoff zur Verfügung
zu stellen, mit denen zumindest eine Stirnseite des Hohlkörpers vollständig aus
dem die Innenseite des Hohlkörpers
bildenden Kunststoff oder einem anderem Kunststoff geformt ist.
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Die Erfindung und ihre Vorteile
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Die
Aufgabe wird gelöst
durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung
mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und des Anspruchs 6 sowie durch
ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 10, des Anspruchs
16 und des Anspruchs 18. Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit den Merkmalen
des Anspruchs 1 und 6 und dem erfindungsgemäßen Verfahren mit den Merkmalen
des Anspruchs 10 ist die Spritzgießform in dem Bereich, in dem
die Stirnseite des Hohlkörpers
vollständig
aus dem die Innenseite des Hohlkörpers
bildenden Kunststoff ausgeformt wird, mit einer Nebenkavität ausgestattet.
Der die Innenseite bildende Kunststoff wird im Folgenden als zweiter
Kunststoff und die zugehörige
Schmelze als zweite Kunststoffschmelze bezeichnet. Der die Außenseite
des Hohlkörpers
bildende Kunststoff wird als erster Kunststoff und seine zugehörige Schmelze als
erste Kunststoffschmelze bezeichnet. Zwischen der Haupt- und der
Nebenkavität
der Spritzgießform ist
ein Sperrschieber an der Spritzgießform angeordnet. Bei der Vorrichtung
mit den Merkmalen des Anspruchs 1 befindet sich in der Nebenkavität in unmittelbarer
Nähe zu
dem Sperrschieber ein Konturschieber. Sperrschieber und Konturschieber
befinden sich entweder auf gleicher Höhe und sind in einer Ebene angeordnet
oder sie sind in unterschiedlichen aber benachbarten Ebenen angeordnet.
Während
der Sperrschieber dazu dient, die Nebenkavität vollständig von der Hauptkavität abzutrennen,
ist der Konturschieber nicht dafür
vorgesehen, die Hauptkavität gegen
die Nebenkavität
abzuschließen.
Vielmehr bildet der Konturschieber im geschlossenen Zustand eine
Kontur der Spritzgießform
am Übergang
von der Hauptkavität
zur Nebenkavität.
Der Konturschieber besteht hierzu aus mindestens zwei Konturschieberelementen,
die in Schließstellung
die aus dem zweiten Kunststoff bestehende Stirnseite des Bauteils
sowie den unmittelbar daran anschließenden Bereich formen. Der
Querschnitt der Haupt- und/oder der Nebenkavität wird damit durch den Konturschieber
reduziert jedoch nicht vollständig
verschlossen. In geöffneter
Stellung bietet der Konturschieber einen Freiraum um das Verschieben
des Sperrschiebers zu ermöglichen.
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Sofern
der Hohlkörper
mit mehreren Stirnseiten ausgestattet sein soll, die ausschließlich aus
dem zweiten Kunststoff bestehen, so ist die Vorrichtung mit einer
entsprechenden Anzahl an Nebenkavitäten, Sperrschiebern und zugehörigen Konturschiebern ausgestattet.
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Die
Konturschieberelemente geben die Kontur beziehungsweise die Struktur
oder die Form der Stirnseite des Hohlkörpers und den sich an die Stirnseite
anschließenden
Abschnitt an der Außenseite des
Hohlkörpers
vor. Wie lang dieser Abschnitt ist, hängt von der Dicke und der Kontur
der Konturschieberelemente und von dem Abstand zwischen dem Sperrschieber
und dem Konturschieber ab. Der zweite Kunststoff kann den ersten
Kunststoff nicht nur an der Stirnseite abdecken, sondern auch an
der Außenseite
umgreifen.
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Der
erste und zweite Kunststoff können
identisch oder verschieden sein. Die Verwendung zweier identischer
Kunststoff führt
zu einem Bauteil aus einem Material, das eine höhere Stabilität und Festigkeit
aufweist als ein Bauteil, welches nur aus einer Kunststoffschicht
besteht. Werden zwei verschiedene Kunststoffe verwendet, so können sich
diese in ihrer Festigkeit unterscheiden. So kann beispielsweise für die Außenseite
ein erster Kunststoff eingesetzt werden, der eine hohe Elastizität und eine
weiche Konsistenz aufweist und als Dichtung dient. Für die Innenseite
des Bauteils wird ein zweiter Kunststoff eingesetzt, der formstabil
ist und eine hohe Festigkeit aufweist.
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Nach
einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung sind die Konturschieberelemente
gleich groß.
Dies gilt insbesondere für
den Abschnitt der Konturschieberelemente die in Schließstellung
in die Nebenkavität
hineinragen. Besteht der Konturschieber beispielsweise aus zwei
Konturschieberelementen, so bildet jedes Konturschieberelement die
Hälfte der
Kontur. Der Anteil der je Konturschieberelement gebildeten Kontur
ergibt sich als Kehrwert aus der Anzahl der Konturschieberelemente.
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Nach
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung besteht
der Sperrschieber aus mindestens zwei Sperrschieberelementen. An
Stelle eines einteiligen Sperrschiebers sind mehrere Sperrschieberelemente
vorgesehen. Diese bieten den Vorteil, dass sie an ihrer in Schließstellung
der Hauptkavität
zugewandten Seite mit einer Kontur ausgestattet sein können. Diese
Kontur gibt die Struktur des ersten Kunststoffs an der Stirnseite
vor. Eine entsprechend strukturierte Stirnseite des ersten Kunststoffs sorgt
für eine
stabilere Verbindung mit dem zweiten Kunststoff.
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Nach
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist ein
Antrieb für
den Sperrschieber und ein Antrieb für den Konturschieber vorgesehen.
In Schließstellung
des Sperrschiebers ist der Konturschieber geöffnet. Erst wenn der Sperrschieber öffnet, kann
der Konturschieber schließen.
Zum Entformen des Bauteils beziehungsweise des Hohlkörpers können sowohl
Sperrschieber als auch Konturschieber geöffnet sein.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung
mit den Merkmalen des Anspruchs 6 stellt eine Alternative zu der
Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 dar. Im Unterschied
zu der Vorrichtung gemäß Anspruch
1 ist die Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 6 lediglich
mit einem Sperrschieber ausgestattet.
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Dieser
besteht aus mindestens zwei Sperrschieberelementen, die an ihrer
in Schießstellung
der Hauptkavität
zugewandten Seite eine Kontur aufweisen. Diese Kontur gibt die Struktur
des ersten Kunststoffs an der Stirnseite vor. Nach dem Öffnen der Sperrschieberelemente
wird die Struktur der Stirnseite des zweiten Kunststoffs durch die
Kontur der Nebenkavität
geformt. In diesem Fall kann auf einen zusätzlichen Konturschieber verzichtet
werden.
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Nach
einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung befindet
sich der erste Einlass für den
ersten Kunststoff an einem Ende der Spritzgießform, der zweite Einlass für den zweiten
Kunststoff am anderen Ende der Spritzgießform und der Fluid-Injektor
nahe dem ersten Einlass. Diese Anordnung hat den Vorteil, dass das
Masserückdrückverfahren
sowohl im Bezug auf den ersten Kunststoff als auch auf den zweiten
Kunststoff angewandt werden kann. Dabei wird der Überschuss
der ersten Kunststoffschmelze beim Einspritzen der zweiten Kunststoffschmelze
in den Heißkanal
des ersten Kunststoffs zurückgedrängt. Das
Fluid sorgt dafür,
dass der Überschuss
der zweiten Kunststoffschmelze in den zugehörigen Heißkanal zurückgeführt wird.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
mit den Merkmalen des Anspruchs 10 zeichnet sich dadurch aus, dass
der Sperrschieber zwischen der Haupt- und der Nebenkavität vor dem
Einspritzen des ersten Kunststoffs geschlossen wird. Anschließend wird
die Schmelze des ersten Kunststoffs in die Hauptkavität eingeleitet.
Nach dem Einspritzen des ersten Kunststoffs wird der Sperrschieber
geöffnet.
Außerdem wird
ein unmittelbar an dem Sperrschieber angeordneter Konturschieber
geschlossen. Schließlich
wird der zweite Kunststoff eingespritzt. Abschließend wird durch
Einleiten des Fluids der Hohlraum im Inneren des Hohlkörpers ausgeformt.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
mit den Merkmalen des Anspruchs 16 zeichnet sich dadurch aus, dass
auf Sperrschieber und Konturschieber an der Spritzgießform verzichtet
werden kann. In die Spritzgießform
wird zunächst
einer erster Kunststoff, anschließend ein zweiter Kunststoff
und schließlich ein Fluid
zum Ausformen des Hohlraums eingeleitet. Das oben beschriebene Masserückdrückverfahren kann
hierbei ebenfalls angewandt werden. Nach dem Abkühlen wird der Bauteil aus der
Spritzgießform
entnommen. Aufgrund der Abfolge des Einleitens der beiden Kunststoffe
bildet der erste Kunststoff die äußere Schicht
und der zweite Kunststoff die innere Schicht des Bauteils. An mindestens
einem Ende des Bauteils wird ein Teil des ersten Kunststoffs entfernt, wodurch
der zweite Kunststoff freigelegt wird und über das Ende des ersten Kunststoffs übersteht.
Anschließend
wird der überstehende
Bereich des zweiten Kunststoffs umgeformt und dabei um den ersten Kunststoff
umgelegt. Dabei ist dafür
zu sorgen, dass der zweite Kunststoff an dem ersten Kunststoff haftet. Dies
kann entweder bereits bei der Umformung erfolgen oder durch Verwendung
eines Klebstoffs unterstützt
werden.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
mit den Merkmalen des Anspruchs 18 zeichnet sich dadurch aus, dass
nach dem Entformen des Hohlkörpers
eine Hülse
aus dem zweiten oder einem anderen Kunststoff auf ein Ende des Hohlkörpers aufgesetzt
wird. Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird
die Hülse
mit einem Klebstoff oder einer klebrigen Dichtmasse an dem Hohlkörper befestigt.
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Weitere
Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind der
nachfolgenden Beschreibung, der Zeichnung und den Ansprüchen zu entnehmen.
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Zeichnung
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In
der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel einer
erfindungsgemäßen Vorrichtung
dargestellt. Es zeigen:
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1 Schnitt
durch eine Vorrichtung mit geschlossenen Sperrschiebern,
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2 Vorrichtung
gemäß 1 nach
dem Einleiten der ersten Kunststoffschmelze,
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3 Vorrichtung
gemäß 2 nach
dem Einleiten der zweiten Kunststoffschmelze und dem öffnen des
zweiten Sperrschiebers,
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4 Vorrichtung
gemäß 3 nach
dem Öffnen
des ersten Sperrschiebers,
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5 Vorrichtung
gemäß 4 nach
dem Einleiten des Fluids,
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6 Anordnung
der Sperr- und Konturschieber mit geschlossenen Sperrschiebern,
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7 Anordnung
der Sperr- und Konturschieber gemäß 6 mit geschlossenen
Konturschiebern,
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8 Längsschnitt
durch einen Hohlkörper aus
einem ersten und einem zweiten Kunststoff,
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9 Längsschnitt
durch den Hohlkörper gemäß 8 nach
Abtrennen des Endabschnitts und Freilegen eines Bereichs des zweiten
Kunststoffs,
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10 Längsschnitt
durch den Hohlkörper gemäß 8 und 9 nach
dem Umformen des freigelegten Bereichs des zweiten Kunststoffs.
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11 Längsschnitt
durch einen Hohlkörper aus
einem ersten und einem zweiten Kunststoff mit einer Hülse,
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12 Längsschnitt
durch einen Hohlkörper aus
einem ersten und einem zweiten Kunststoff mit einer Hülse, welche
von der in 11 gezeigten Hülse verschieden
ist.
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Beschreibung des Ausführungsbeispiels
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In
den 1 bis 5 ist eine Vorrichtung zur Herstellung
eines Hohlkörpers
aus mindestens zwei Schichten Kunststoff mit einer Spritzgießform 1 im
Längsschnitt
dargestellt. Von der Spritzgießform ist
zur Vereinfachung nur die Wand gezeigt, welche die als Hohlraum
ausgebildete Kavität
begrenzt. Die Spritzgießform 1 ist über einen
Heißkanal 2 mit
einem Schneckenzylinder einer Spritzgießmaschine zum Einleiten einer
ersten Kunststoffschmelze ausgestattet. Schneckenzylinder und Spritzgießmaschine
sind in der Zeichnung nicht dargestellt. Über einen zweiten Heißkanal 3 ist
die Spritzgießform 1 mit
einem zweiten Schneckenzylinder einer Spritzgießmaschine verbunden, um eine
zweite Kunststoffschmelze in die Spritzgießform einzufüllen. Der
zweite Schneckenzylinder und die Spritzgießmaschine sind in der Zeichnung
nicht dargestellt. Die Spritzgießform 1 weist ferner
eine Hauptkavität 4 und
zwei Nebenkavitäten 5 und 6 auf.
Hauptkavität 4 und
Nebenkavitäten 5 und 6 sind
durch Sperrschieber 7 und 8 voneinander abgetrennt.
Jeder der beiden Sperrschieber 7 und 8 besteht
aus zwei Sperrschieberelementen 9 und 10 sowie 11 und 12.
Sie sind in den 1 bis 5 in einer
Ansicht von der Seite und in den 6 und 7 in
einer Ansicht von oben, beziehungsweise unten dargestellt. In 1 sind
beide Sperrschieber 7 und 8 geschlossen. Die in 1 nicht
erkennbaren Konturschieber sind geöffnet. Bei einer derartigen
Einstellung der beiden Sperrschieber 7 und 8 und
der Konturschieber wird die Schmelze eines ersten Kunststoffs durch
den ersten Heißkanal 2 in
die Hauptkavität 4 eingeleitet. 2 zeigt
die mit der Schmelze des ersten Kunststoffs gefüllte Hauptkavität 4.
Nach dem Einleiten der ersten Kunststoffschmelze wird der Sperrschieber 8 geöffnet und
der Konturschieber 13 geschlossen. Der Konturschieber 13 besteht
wie in 6 und 7 dargestellt aus zwei Konturschieberelementen 14 und 15.
Aufgrund der Darstellung ist in 3 nur eines
der beiden Konturschieberelemente erkennbar. Es handelt sich dabei
um das Konturschieberelement 14. Der Sperrschieber 7 ist
in der Darstellung gemäß 2 geschlossen.
Der an dem Sperrschieber 7 angeordnete Konturschieber 16 mit
den Konturschieberelementen 17 und 18 ist geöffnet. Der
Konturschieber 16 ist in den 1 bis 3 nicht
erkennbar. Er entspricht dem Konturschieber 13. Bei der
in 3 dargestellten Einstellung der Kontur- und Sperrschieber
wird die Schmelze eines zweiten Kunststoffs durch den zweiten Heißkanal 3 zunächst in
die Nebenkavität 6 und
dann in die Hauptkavität 4 eingeleitet.
Da der Sperrschieber 7 zunächst noch geschlossen ist,
wird die überschüssige Schmelze
des ersten Kunststoffs durch die Schmelze des zweiten Kunststoffs
in den Heißkanal 2 zurückgedrängt. Nachdem
sich ein gewisser Druck aufgebaut hat, wird wie in 4 dargestellt,
der Sperrschieber 7 geöffnet
und der Konturschieber 16 geschlossen. Die Schmelze des
zweiten Kunststoffs breitet sich anschließend bis in die Nebenkavität 5 aus.
Die Abschnitte in den Nebenkavitäten 5 und 6 bestehen
ausschließlich
aus dem zweiten Kunststoff. Schließlich wird durch einen in der
Zeichnung nicht dargestellten Fluid-Injektor Wasser in die Spritzgießform eingeleitet
und bildet dabei einen Hohlraum in dem zweiten Kunststoff aus. Dies
ist in 5 dargestellt. Der Fluid-Injektor befindet sich
am Ende der Nebenkavität 5.
Beim Einleiten verdrängt das
Fluid einen Teil der zweiten Kunststoffschmelze und drückt sie
zurück
in den zweiten Heißkanal 3. Nach
dem Abkühlen
der Kunststoffschmelzen kann das Bauteil 19 aus der Spritzgießform 1 entnommen werden.
Das Bauteil besteht aus einer Schicht 20 eines ersten Kunststoffs
und einer Schicht 21 eines zweiten Kunststoffs. Die Schicht 21 begrenzt
im Inneren des Bauteils einen Hohlraum. Die Schicht 20 befindet
sich an der Außenseite
des Bauteils und die Schicht 21 an der Innenseite des Bauteils.
Die in den Nebenkavitäten 5 und 6 geformten
Abschnitte des Bauteils 19 werden nach dem Entformen zumindest teilweise
entfernt. Die durch die Konturschieber 13 und 16 geformten
Abschnitte, welche ausschließlich aus
dem zweiten Kunststoff bestehen, verbleiben an dem Bauteil und bilden
die Stirnseiten 22 und 23 des Bauteils. Aus der
Darstellung gemäß 5 wird deutlich,
dass die Stirnseiten 22 und 23 und der sich an
die Stirnseiten anschließende
Bereich vollständig aus
dem zweiten Kunststoff geformt ist.
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In 6 und 7 sind
der Sperrschieber 7 und Konturschieber 16 in einer
Ansicht von unten dargestellt. Die beiden Sperrschieberelemente 11 und 12 sowie
die Konturschieberelemente 17 und 18 werden durch
jeweils einen Antrieb 23 und 24 bewegt. Aus der
Darstellung wird deutlich, dass der Konturschieber auch in Schließstellung
eine Öffnung in
der Mitte frei lässt
und die Kavität
daher nicht vollständig
verschließt.
Die einander zugewandten Seiten der beiden Konturschieberelemente 17 und 18 bilden
eine Kontur, die auf das Bauteil beim Formen übertragen wird. Der Konturschieber 16 ist
bei einer Schließstellung
des Sperrschiebers 7 gemäß 6 geöffnet. Dagegen
ist in einer Schließstellung
des Konturschiebers 16 gemäß 7 der Sperrschieber 7 geöffnet. Zum
Entformen des Bauteils können
sowohl Sperrschieber als auch Konturschieber geöffnet sein. Der Aufbau und
die Anordnung des Sperrschiebers 8 und des Konturschiebers 13 ist
entsprechend.
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Die 8 bis 10 zeigen
ein weiteres Ausführungsbeispiel
eines Verfahrens zur Herstellung eines Hohlkörpers aus mindestens zwei Schichten
Kunststoff, bei dem eine Stirnseite vollständig aus dem die Innenseite
des Hohlkörpers
bildenden Kunststoff geformt ist. Der aus zwei Kunststoffschichten 27 und 28 bestehende
Hohlkörper 26 wird
in einer Spritzgießform
hergestellt, die der Spritzgießform 1 in
den 1 bis 5 entspricht. Während des
Einleitens der beiden Kunststoffschmelzen und des Fluids werden
alle Sperr- und Konturschieber geöffnet. Alternativ dazu wird
eine Spritzgießform
eingesetzt, die keine Sperr- und Konturschiebern aufweist. Zur Vereinfachung
ist nur ein Teil des Hohlkörpers
in den 8 bis 10 dargestellt. Nach dem Entformen des
Hohlkörpers 26 gemäß 8 wird
ein Abschnitt am Ende des Hohlkörpers
abgetrennt. Außerdem wird
ein Teil der Kunststoffschicht 27 entfernt, so dass die
innere Kunststoffschicht 28 über das Ende des Hohlkörpers übersteht.
Dies ist in 9 dargestellt. Schließlich wird
mittels eines Stempels 29 der überstehende Bereich des zweiten
Kunststoffs umgeformt und über
die erste Kunststoffschicht gelegt. Dies ist in 10 dargestellt.
Dadurch wird erreicht, dass die gesamte Stirnseite 30 ausschließlich aus dem
zweiten Kunststoff besteht.
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In
den 11 und 12 ist
ein drittes Ausführungsbeispiel
eines Verfahrens zur Herstellung eines Hohlkörpers aus mindestens zwei Schichten Kunststoff
dargestellt, bei dem eine Stirnseite vollständig aus dem die Innenseite
des Hohlkörpers
bildenden Kunststoff oder einem anderen Kunststoff geformt ist.
Der Hohlkörper 31 besteht
aus einer ersten und einer zweiten Kunststoffschicht 32 und 33 und
wird mit einem Verfahren entsprechend dem zu den 8 bis 10 beschriebenen
Verfahren hergestellt. Nach der Herstellung wird auf die Stirnseite des
Hohlkörpers
eine Hülse 34 oder
Buchse aufgesetzt. Dies ist in 11 dargestellt.
Die Hülse
kann entweder kraftschlüssig
an dem Hohlkörper
angebracht werden oder mithilfe eines Klebstoffs oder einer Dichtmasse
auf den Hohlkörper
aufgeklebt werden. 12 zeigt den Hohlkörper 31 mit
einer Hülse 35,
welche weiter nach innen ragt als die Hülse 34 in 11.
Die Hülse 35 ist
durch eine klebrige Dichtmasse 36 an dem Hohlkörper befestigt.
Die Hülsen 34 und 35 können entweder
aus zweiten Kunststoff oder einem anderen Kunststoff bestehen.
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Sämtliche
Merkmale der Erfindung können sowohl
einzeln als auch in beliebiger Kombination miteinander erfindungswesentlich
sein.
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- 1
- Spritzgießform
- 2
- erster
Heißkanal
- 3
- zweiter
Heißkanal
- 4
- Hauptkavität
- 5
- Nebenkavität
- 6
- Nebenkavität
- 7
- Sperrschieber
- 8
- Sperrschieber
- 9
- Sperrschieberelement
- 10
- Sperrschieberelement
- 11
- Sperrschieberelement
- 12
- Sperrschieberelement
- 13
- Konturschieber
- 14
- Konturschieberelement
- 15
- Konturschieberelement
- 16
- Konturschieber
- 17
- Konturschieberelement
- 18
- Konturschieberelement
- 19
- Bauteil
- 20
- Schicht
des ersten Kunststoffs
- 21
- Schicht
des zweiten Kunststoffs
- 22
- Stirnseite
des Hohlkörpers
- 23
- Stirnseite
des Hohlkörpers
- 24
- Antrieb
- 25
- Antrieb
- 26
- Hohlkörper
- 27
- ersten
Kunststoffschicht
- 28
- zweite
Kunststoffschicht
- 29
- Stempel
- 30
- Stirnseite
- 31
- Hohlkörper
- 32
- erste
Kunststoffschicht
- 33
- zweite
Kunststoffschicht
- 34
- Hülse
- 35
- Hülse
- 36
- klebrige
Dichtmasse