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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Transportsystem, insbesondere
ein Transportsystem für eine
Montage- und/oder Bearbeitungsanlage, für zu montierende oder zu bearbeitende
Gegenstände
jeglicher Art (nachfolgend als „Werkstücke" bezeichnet). Darüber hinaus betrifft die Erfindung
ein Verfahren zum Transportieren von Werkstücken, insbesondere in einer
Montage- und/oder Bearbeitungsanlage. Bei den Werkstücken handelt
es sich beispielsweise um zu montierende oder zu bearbeitende Bauelemente oder
Baugruppen oder um andere zu montierende oder zu bearbeitende Gegenstände, wie
beispielsweise zu bedruckendes Papier.
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Montage-
und Bearbeitungsanlagen sind in unterschiedlichen Ausführungen
bekannt. Bekannt sind insbesondere Montageanlagen, bei denen Werkstückaufnahmen
auf einer geschlossenen Förderstrecke
an mehreren Arbeitsstationen vorbeibewegt werden, an denen die Fertigung
bzw. Montage der Bauelemente oder Baugruppen dann in mehreren Arbeitsschritten
erfolgt, und zwar auf diesen Aufnahmen, die hierfür jeweils
mit hoher Präzision
an jeder Arbeitsstation positioniert werden müssen
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Aus
dem Stand der Technik ist die Verwendung einer reibschlüssigen oder
kraftschlüssigen Kraftübertragung
für verschiedenste
Systeme bekannt (bspw. sogenannte „Transmissionssysteme"). Jedoch wird stets
davon ausgegangen, daß sich
derartige Übertragungssysteme
nicht zur positionsgenauen Übertragung
von Kräften
bzw. Drehmomenten eignen, insbesondere weil dabei zwangsläufig ein Schlupf
zwischen Riemen und Riemenscheibe auftritt.
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Für Steueraufgaben
und/oder Positionierungen werden im Stand der Technik daher seit
jeher formschlüssige Übertragungen
(wie bspw. Zugmitteltriebe, wie Kettentrieben oder Zahnriementrieben) eingesetzt,
bei denen eine Kraft bzw. ein Drehmoment durch Räder mit einer entsprechenden
formschlüssigen
Profilierung (z. B. Zahnrad) übertragen wird.
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Aus
dem Stand der Technik sind dementsprechend verschiedene Rundtakt-
und Längstransfersysteme
bekannt, die zum Transport von Werkstücken und zur Positionierung
von Werkstückaufnahmen
an derartigen Arbeitsstationen verwendet werden können. Üblicherweise
wird dabei ein Band in Form eines Zahnriemens mit Hilfe eines Schaltschrittwerkes
oder dergleichen angesteuert. Die Anzahl der zur Verfügung stehenden
Zielpositionen wird dabei u. a. durch das verwendete Schrittwerk
bestimmt. Die sich beim Spannen des Bandes ergebenden Abweichungen
in der Bandlänge
können
durch ein Nachstellen des Schaltschrittwerkes nur teilweise ausgeglichen
werden. Somit stimmen die gewünschten
und die tatsächlich
erreichbaren Zielpositionen häufig
nicht genau überein.
Anders ausgedrückt
addieren sich bei den aus dem Stand der Technik bekannten Lösungen die
Fehlertoleranzen von Band und Schaltschrittwerk in einer Art und
Weise, die eine hochpräzise
Positionierung von Werkstücken
sehr erschwert.
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Wird
anstelle eines Zahnriemens eine Antriebskette verwendet, ändert sich
an den Fehlerursachen grundlegend nichts. In diesem Fall addieren sich
die Fehlertoleranzen der einzelnen Kettenglieder zu einem Gesamtfehler.
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Zusammengefaßt ist hochpräzise Positionierung
von Werkstücken
mit den aus dem Stand der Technik bekannten Lösungen bauartbedingt nicht möglich.
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Eine
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Transportsystem für Werkstücke bereitzustellen,
mit dem eine besonders genaue Positionierung der Werkstücke möglich ist.
Diese Aufgabe wird durch ein Transportsystem nach Anspruch 1 bzw. durch
ein Verfahren nach Anspruch 10 gelöst.
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Danach
umfaßt
das erfindungsgemäße Transportsystem
einen Antrieb, ein mit dem Antrieb reibschlüssig zusammenwirkendes Antriebsmittel, eine
Anzahl mit Hilfe des Antriebsmittels bewegbarer Werkstückaufnahmen,
eine Meßeinheit
zum Bestimmen einer Position wenigstens einer der Werkstückaufnahmen
und/oder einer Position des Antriebsmittels und eine Steuereinheit
zum Steuern des Antriebs in Abhängigkeit
von der Positionsbestimmung.
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Das
mit Hilfe dieses Transportsystems ausführbare erfindungsgemäße Verfahren
umfaßt
die folgenden Schritte:
- – Bestimmen einer ersten Position
der Werkstückaufnahme
und/oder des Antriebsmittels mit Hilfe der Meßeinheit,
- – Bewegen
der Werkstückaufnahme
mit Hilfe des Antriebs,
- – Bestimmen
einer zweiten Position der Werkstückaufnahme und/oder des Antriebsmittels
mit Hilfe der Meßeinheit
und
- – Steuern
des Antriebs in Abhängigkeit
von der Positionsbestimmung mit Hilfe der Steuereinheit.
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Eine
erste Grundidee der Erfindung ist es, für den Transport der Werkstückaufnahmen
ein Antriebsmittel nach Art eines reibschlüssigen Zugmitteltriebes zu
verwenden. Während
jedoch Zugmitteltriebe Getriebe sind, bei denen ein Drehmoment zwischen
zwei achsparallelen Wellen mit Hilfe eines beide Wellenenden umschlingenden
Zugmittels übertragen
wird, erfolgt hier lediglich ein Antrieb des „Zugmittels" durch eine erste
Welle, ohne daß es
auf eine Drehmomentübertragung
auf eine zweite Welle ankommt.
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Wie
bei reibschlüssigen
Zumitteltriebe, die auch als kraftschlüssige Zugmitteltriebe bezeichnet werden,
ist es bei der Erfindung wesentlich, daß ein Drehmoment durch die
in der Kontaktfläche
zwischen Riemen und Antriebsscheibe (Riemenscheibe) wirkenden Reibkräfte übertragen
wird. Dies ist insbesondere bei Flachriemen oder Keilriemen der Fall.
Die Größe der auftretenden
Reibkräfte
hängt von
der Vorspannung ab, die mit Hilfe einer Spannrolle oder über die
Länge des
Riemens eingestellt werden kann.
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Unter
einem Riemen wird ein länglicher Streifen
aus einem mehr oder weniger flexiblen Material verstanden, dessen
beide Enden verbunden sind und der zur Übertragung von Kräften oder
Drehmomenten eingesetzt wird. Flachriemen erreichen einen besonders
hohen Wirkungsgrad. Um zu verhindern, daß Flachriemen von den Scheiben
(Antriebsscheibe, Spannscheibe) laufen, können diese mehr oder weniger
ballig ausgeführt
sein. Die Riemen zentrieren sich dann automatisch. In dem vorliegenden Text
werden die Begriffe „Riemen" und „Band" synonym verwendet.
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Anstelle
eines Flachriemens kann auch ein Keilriemen verwendet werden. Keilriemen
können bei
gleichem Platzbedarf wesentlich größere Kräfte als Flachriemen übertragen.
Durch die höhere
Reibung sind auch die Kräfte
auf die Lager wesentlich geringer. Anstelle einer Antriebsscheibe
mit einer flachen Auflage wird zum Antrieb eines Keilriemens häufig eine
Scheibe mit einer keilförmigen
Rille verwendet.
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Darüber hinaus
sind auch Zwischenformen des Riemens möglich, wobei es erfindungswesentlich
ist, daß die
beteiligten Bauteile frei von bauteileigenen Positionierungselementen
(z. B. Zähne
oder Löcher
am bzw. im Riemen usw.) sind. Wesentlich für die Erfindung ist es, daß der Riemen
jede beliebige Position einnehmen kann, ohne durch vorgegebene Positionierungselemente
in seiner freien Positionswahl eingeschränkt zu sein.
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Durch
die Positionsbestimmung des Bandes bzw. der Werkstückaufnahmen
und die entsprechende Ansteuerung des Antriebs ist eine hochgenaue und
nicht durch Positionierungselemente starr festgelegte Positionierung
der Werkstückaufnahmen entsprechend
den Anforderungen des jeweiligen Einzelfalls möglich.
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Weitere
Vorteile der reibschlüssigen Übertragung
und der Verwendung eines Riemens als Antriebsmittels sind ein ruhiger
und geräuscharmer Lauf,
eine geringe Wartung (keine Schmierung), die vergleichsweise geringen
Kosten, eine kurzzeitige Überlastfähigkeit
(Riemenschlupf) und hohe Umlaufgeschwindigkeiten (Drehzahlen).
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Durch
die Verwendung einer reibschlüssigen Übertragung
werden erfindungsgemäß keinerlei hochpräzise Bauelemente
mehr benötigt.
Allein durch die Ansteuerung des Antriebsmittels werden die gewünschten
hochpräzisen
Positionierungen erzielt. Mit anderen Worten können sämtliche Bauteile Toleranzen
aufweisen. Insbesondere kann das Antriebsmittel (Band, Riemen) eine
Längentoleranz
von bis zu mehreren Millimetern zeigen. Auch das Spannen des Bandes
hat keinen Einfluß auf
die Präzision des
Transportsystems. Ausschlaggebend ist, daß nach dem Spannen des Bandes
eine Initialisierung des Transportweges vorgenommen wird. Hierzu
wird die Position wenigstens einer der Werkstückaufnahmen (und/oder des Bandes)
durch eine Meßeinheit ermittelt.
Anschließend
läuft das
Band eine ganze Umdrehung oder eine Mehrzahl von Umdrehungen, bis
die ursprüngliche
Position der Werkstückaufnahme
(bzw. des Bandes) wieder erreicht ist. Damit wird die Länge des
Bandes und damit der insgesamt vorhandene Transportweg ermittelt
und kann in der Steuereinheit des Antriebs für eine Zuordnung von Motorumdrehung
(Umdrehung der Antriebsscheibe) einerseits und Bewegung des Antriebsmittels
(Band, Riemen) andererseits verwendet werden.
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Eine
weitere Grundidee der Erfindung ist es, als Antrieb einen Direktantrieb
zu verwenden. Das bedeutet, daß die
Antriebsscheibe Teil des Motors ist und ein zusätzliches Getriebe zum Übertragen
des Drehmomentes von dem Motor auf die Antriebsscheibe entfällt. Der
Motor wird so ausgelegt, daß er direkt
mit der Drehzahl der Antriebsscheibe arbeitet. Durch die Verwendung
eines solchen Direktantriebes entfällt nicht nur ein Getriebe,
wodurch sich Verschleiß,
Geräuschentwicklung
und Ölverluste
des Antriebs reduzieren. Zugleich verringert sich auch der benötigte Platzbedarf
durch die integrierte Bauart.
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Weitere
vorteilhafte Ausführungsformen
der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben und werden anhand
eines Ausführungsbeispiels
mit Hilfe der Figuren näher
beschrieben. Diese zeigen:
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1 eine
schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Transportsystems,
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2 ein
erfindungsgemäßes Transportsystem
(perspektivisch von oben),
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3 das
erfindungsgemäße Transportsystem
aus 2 (perspektivisch von unten),
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4 das
erfindungsgemäße Transportsystem
aus 2 (Draufsicht) und
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5 eine
Detailansicht einer Werkstückaufnahme
mit Band (Schnittdarstellung).
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Die
Figuren zeigen dabei die Erfindung nur schematisch. Konstruktiven
Einzelheiten sind nur in dem Umfang abgebildet, wie sie für das Verständnis der
Erfindung notwendig sind.
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Das
erfindungsgemäße Transportsystem 1 für eine Montage- und/oder Bearbeitungsanlage
für Werkstücke umfaßt, wie
in 1 dargestellt, einen Antrieb 2, ein mit
dem Antrieb 2 reibschlüssig
zusammenwirkendes Antriebsmittel 3 und eine Anzahl mit Hilfe
des Antriebsmittels 3 in Transportrichtung 4 bewegbaren
Werkstückaufnahmen 5 (in 1 sind
Antriebsmittel und Werkstückaufnahmen
etc. als „Transportmechanik" 6 zusammengefaßt), eine
Meßeinheit 7 zum
Bestimmen der Position wenigstens einer der Werkstückaufnahmen 5 und/oder
einer Position des Antriebsmittels 3, und eine Steuereinheit 8 zum
Steuern des Antriebs 2 in Abhängigkeit von der Positionsbestimmung.
Die Steuereinheit 8 verfügt über einen leistungsfähigen Mikroprozessor
und ist über
ein Feldbussystem 9 mit dem Antrieb 2 einerseits
und der Meßeinheit 7 andererseits
verbunden.
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Beispielhaft
ist ein einfaches Rundlauf-Transportsystem dargestellt (vgl. 2 bis 4),
bei dem zwölf
Werkstückaufnahmen 5 in Form
von Aufnahmeschlitten mit Hilfe von jeweils vier Führungsrollen 11 an
einer Führungs-
bzw. Tragschiene 12 geführt
sind. Der Verlauf der Tragschiene 12 gibt dabei die Bewegungsbahn
der Werkstückaufnahmen 5 vor.
Die Tragschiene 12 weist dabei im Querschnitt ein Schwertprofil
auf und liegt zwischen jeweils zwei Führungsrollenpaaren eines Aufnahmeschlittens
ein (vgl. 5). Eine der äußeren Führungsrollen 11 weist
einen Ansatz 13 auf, an dem ein sich vertikal nach unten
erstreckender Halter 14 befestigt ist. An der Innenseite 15 des
Halters 14 sind zwei Klemmstücke 16 vorgesehen,
die mit dem Halter 14 verschraubt sind. Zwischen den Innenseiten 17 der
Klemmstücke 16 und
der Innenseite 15 des Halters 14 wird ein als
Antriebsmittel 3 dienendes Stahlband verklemmt, wie dies
beispielhaft in 5 dargestellt ist. Das Stahlband 3 wirkt
dabei reibschlüssig mit
der Antriebsscheibe 18 des Antriebs 2, hier eines Elektromotors,
zusammen.
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Durch
die Verwendung von Stahl, insbesondere von Federstahl, als Bandmaterial
verringert sich die Empfindlichkeit gegen äußere Einflüsse (Öl, Benzin, Temperatur, Schmutz,
Wasser, Staub). Bänder aus
Federstahl sind besonders strapazierfähig, leicht und kaum dehnbar.
Insbesondere verringert sich der Dehnschlupf durch die Verwendung
von Stahl als Bandmaterial drastisch. Daher ist ein Stahlband für eine Präzisions-Positionierung wie
im vorliegenden Fall sehr gut geeignet. Das Stahlband 3 ist
im vorliegenden Beispiel als Flachband ausgeführt. Die Oberflächen der
Antriebsscheibe 18 bzw. des Bandes 3 sind im wesentlichen
glatt. Sie weisen jedenfalls keine Unterteilungen oder Positionierungselemente
auf.
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5 zeigt
den in den 2 bis 4 mit X bezeichneten
Aufnahmeschlitten 5. Der vertikale Abstand der Klemmstücke 16 zueinander
ist derart gewählt,
daß die
Antriebsscheibe 18 bzw. die der Antriebsscheibe 18 gegenüberliegende
Spannscheibe 19 in den so entstehenden Zwischenraum 21 eingreifen
und das Band 3 über
einen Reibschluß antreiben kann.
Da das Band 3 fest mit dem Halter 14 verklemmt
ist, werden durch die Bewegung des Bandes 3 auch die zwölf Aufnahmeschlitten 5 in
Transportrichtung 4 mitgenommen. Das Spannen des Bandes 3 erfolgt
durch ein Verschieben der Spannscheibe 19. Die Spannscheibe 19 dient
zugleich zum Umlenken des Stahlbandes 3 im Betrieb. Alternativ
ist es möglich,
das Band 3 durch ein entsprechendes Verschieben der Antriebsscheibe 18 zu
spannen.
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Die
Antriebsscheibe 18 ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel
als Teil eines Direktantriebes ausgebildet. Bei dem Direktantrieb
handelt es sich zumeist um eine spezielle Form eines Servoantriebs,
zumeist in Form eines dreiphasigen, bürstenlosen Synchronmotors mit
Permanenterregung. In der Direktantriebstechnologie erfolgen die
gewünschten
Bewegungen direkt, also ohne vorherige Umwandlung des rotierenden
Bewegungsablaufes. Mit anderen Worten werden Lasten ohne eine mechanische
Untersetzung direkt angetrieben. Damit können nicht nur hohe Beschleunigungen
erzielt werden, auch die Dynamik solcher Antriebe (also das Verhältnis der
maximalen zur minimalen Geschwindigkeit) ist besonders hoch. Darüber hinaus
zeichnen sich Direktantriebe durch eine lange Lebensdauer, weniger
Verschleißteile
und einen hohen Wirkungsgrad sowie eine hohe Zuverlässigkeit
aus und sind darüber
hinaus kompakt und von geringer Größe.
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Für die vorliegende
Erfindung wird als Direktantrieb 2 vorzugsweise eine „Switched
Reluctance Machine" (Kanteneffekt-Reluktanzmaschine)
verwendet. Insbesondere kommt eine hochpolige Kanteneffekt-Reluktanzmaschine
zum Einsatz. Der verwendete Motor ist ein bürstenloser Servomotor ohne Dauermagnete.
Er ist ausgerüstet
mit einem Kreuzrollenlager mit hoher Steifigkeit und Genauigkeit
sowie einer Lebensdauerschmierung und bietet damit hohe Verfügbarkeit
und einen wartungsfreien Betrieb. Motor 2 und Steuereinheit 8 des
Motors 2 sind derart ausgebildet, daß sie eine Motoransteuerung mit
einer Auflösung
von mehreren 100.000 Impulsen pro Umdrehung ermöglichen. Dadurch kann jede
beliebige Drehposition des Motors 2 mit einer sehr hohen
Wiederholgenauigkeit von wenigen Winkelsekunden angefahren werden.
Mit Hilfe des Motors 2 können zudem vorzugsweise Beschleunigungen
in einer Größenordnung
von 80 bis 120 s–2 verwirklicht werden.
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Durch
die Ansteuerung von Impulsen ist eine beliebige Teilung möglich. Das
System kann beispielsweise derart dimensioniert sein, daß etwa zehn Umdrehungen
der Antriebsscheibe 18 für einen Bandumlauf erforderlich
sind. Bei beispielsweise 800.000 Impulsen pro Antriebsradumdrehung
würde dies
eine Anzahl von ca. 8.000.000 Impulsen pro Bandumlauf entsprechen.
Mit anderen Worten kann das Band 3 an 8.000.000 verschiedenen
Zielpositionen angehalten werden.
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Bei
der Erstinbetriebnahme, also nach der Montage der Transportsystems 1 und
der Spannen des Bandes 3, findet zunächst eine Referenzfahrt statt,
bei der die Länge
des Bandes 3 und damit die zukünftigen Zielpositionierungen
ins Verhältnis
gesetzt werden zu den Steuerungsimpulsen des Motors 2.
Die Meßeinheit 7 bestimmt
hierzu die Position eines ausgewählten
Werkstückträgers X'. Somit wird eine „Nullposition" definiert. Nach
dem Durchlaufen eines Umlaufs wird diese Nullposition von dem Werkstückträger X' wieder erreicht.
Der Werkstückträger X' wird wieder von
der Meßeinheit 7 erfaßt. Damit sind
die Anzahl der Impulse für
einen Umlauf definiert. Zur Festlegung der „Nullposition" ist ein fester „Anschlag" nicht zwingend erforderlich.
Jedoch kann ein solcher fester Anschlag vorgesehen sein.
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Als
Meßeinheit 7 können verschiedene
Meßsysteme
zum Einsatz kommen. Bewährt
haben sich beispielsweise magnetische Systeme, bei denen an den
Werkstückaufnahmen 5 angebrachte
Magnetstreifen von einem feststehenden Sensor detektiert werden.
Im vorliegenden Beispiel wird eine optische Meßeinheit 7 verwendet,
die mit Hilfe einer kombinierten Laser-Sender/Empfänger-Einheit 22 einen „optischen
Taster" zur Erfassung
einer Werkstückaufnahme 5 ausbildet.
Die Meßergebnisse
der Meßeinheit 7 werden
an die Steuereinheit 8 übertragen
und dort – ggf.
nach Signalumwandlung etc. – aufbereitet und
zur Steuerung des Motors 2 in Abhängigkeit von der Positionsbestimmung
verwendet.
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Die
Werkstückaufnahmen 5 sind
mit dem Band 3 fest verbunden, d. h. nicht gelenkig oder
dergleichen. Die einmal festgelegten Positionen der einzelnen Werkstückträger am Band ändern sich
daher nicht mehr. Eine zukünftige
Ansteuerung der Zielpositionen der Werkstückaufnahmen 5 kann
somit einzig und allein anhand der Bandposition erfolgen, d. h. durch
die Ansteuerung des Motors 2 mit einer bestimmten Anzahl
von Steuerungsimpulsen durch die Steuereinheit 8.
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Besonders
einfach ist die Positionierung der einzelnen Werkstückaufnahmen 5,
wenn diese in gleichmäßigen Abständen mit
dem Band 3 verbunden sind. Es ist jedoch ebenfalls möglich, die
Position jeder einzelnen Werkstückaufnahme 5 an
dem Band 3 mit Hilfe der Meßeinheit 7 zu bestimmen
und eine entsprechende individuelle Positionsinformation in der
Steuereinheit 8 zu hinterlegen.
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Zu
Kontrollzwecken ist es vorgesehen, mit Hilfe der Meßeinheit 7 eine
Positionsbestimmung der Werkstückaufnahme(n) 5 bzw.
des Bandes 3 in regelmäßigen Abständen, beispielsweise
nach jedem Bandumlauf, vorzunehmen und diese Positionsinformationen
in der Steuereinheit 8 mit den bisherigen Steuerinformationen
zu vergleichen sowie diese ggf. zu anzupassen und zu korrigieren.
So kann beispielsweise jede Änderung
in der Bandlänge
unmittelbar und automatisch ausgeglichen werden, bspw. durch eine
automatische Anpassung der Anzahl der für die jeweilige Positionierung
benötigten
Steuerungsimpulse durch die Steuereinheit 8.
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Mit
der vorliegenden Erfindung reduziert sich der mechanische Fehler
allein auf die Toleranz der Antriebsscheibe 18. Ein möglicher
Schlupf des Bandes 3 wird durch geeignetes Material (Stahl)
verhindert. Ein gewisser Restschlupf ist dennoch akzeptierbar, da
es sich bei dem Transportsystem 1 um ein selbstkontrollierendes
System handelt, bei dem die Meßeinheit 7 in
regelmäßigen Abständen (beispielsweise
bei jedem Takt) die Position wenigstens einer Werkstückaufnahme 5 bzw.
des Bandes 3 ermittelt. Dadurch ist mit Hilfe einer elektronischen
Steuerung 8 eine automatische Korrektur des Schlupfes möglich. Diese
Selbstkontrolle findet vorzugsweise bei jedem Anfahren des Transportsystems 1 statt
und zugleich auch bei einer Reihe von vordefinierten Anlässen, beispielsweise
bei durch Kollision verschobenen Werkstückaufnahmen 5 oder
dergleichen.
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Im
Vergleich zum Stand der Technik verringert sich die Komplexität des Antriebsstranges
insgesamt. Insbesondere müssen
die Drehwinkel des Antriebs nicht – wie im Stand der Technik – vorher
bekannt sein. Sie sind vielmehr frei programmierbar, so daß beliebige
Positionen angefahren werden können.
Umrüstungsarbeiten
und Stillstandszeiten, die bei herkömmlichen Systemen bei Drehwinkelveränderungen
erforderlich waren, können
entfallen. Neue Zielpositionen können
auf einfache und schnelle Art und Weise durch eine Umprogrammierung
der Steuereinheit definiert werden.
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Vorzugsweise
weist der Direktantrieb 2 zudem auch einen eingebauten
Positionsgebers 23 auf (vgl. 1), mit
dessen Hilfe der Steuereinheit 8 jeweils die aktuelle Position
der Antriebsscheibe 18 übermittelt
wird. Damit und mit der jeweils ermittelten Position der Werkstückaufnahmen 5 bzw.
des Bandes 3 wird ein vollständig geschlossener Regelkreis bereitgestellt,
mit dessen Hilfe bisher nicht gekannte Positioniergenauigkeiten
erreicht werden können.
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Mit
einem solchen Transportsystem 1 kann beispielsweise die
Komplettfertigung eines komplizierten Bauteils oder einer komplexen
Baugruppe oder aber ein Bearbeiten, beispielsweise ein Bedrucken
von Werkstücken
aus Papier, Stoff oder einem anderen Material an hintereinander
angeordneten Druckmaschinen mit hoher Taktfolge und Präzision erfolgen.
An den einzelnen Stationen (Zielpositionen) kann zusätzlich oder
anstelle von einer Montage und/oder einem Bearbeiten auch ein Prüfen erfolgen.
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Mit
der vorliegenden Erfindung können
bei Verwendung entsprechender Führungs-
bzw. Tragschienen 12 vorzugsweise Ring- und Ovalführungssysteme
verwirklicht werden, wobei die Werkstückaufnahmen (Schlitten) z.
B. auf einem rechteckigen oder ovalem Kurs mit beliebig langen Geraden
laufen. Als Werkstücke
können
dabei unter anderem Maschinenteile, elektrische oder optische Komponenten,
elektronische Bauelemente, Halbleiterbauelemente usw. zum Einsatz
kommen.
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Anstelle
eines rechteckigen oder ovalen Kurses kann das Band 3 kann
in weiteren Ausführungsformen
der Erfindung jedoch auch kreisförmig
oder S-förmig
verlaufen. Ein S-förmiger
Verlauf des Bandes 3 wäre
beispielsweise für
einen Transport von Werkstücken
in einer Trockenkammer für
Lacke oder dergleichen besonders sinnvoll.
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Darüber hinaus
kann die Befestigung des Bandes 3 an den Werkstückaufnahmen 5 variieren. Insbesondere
bei einem S-förmigen Verlauf
des Bandes 3 erfolgt die Klemmung des Bandes 3 vorzugsweise
nur an einer Bandseite. Im Beispiel der 5 würde die
Klemmung des Bandes 3 dann beispielsweise nur einseitig
zwischen der Innenseite 17 des oberen Klemmstücks 16 und
der Innenseite 15 eines stark verkürzten Halters 14 erfolgen,
welcher im wesentlichen mit der Unterkante des Klemmstücks 16 abschließt.
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Sämtliche
Figuren zeigen die Erfindung lediglich schematisch und mit ihren
wesentlichen Bestandteilen. Insbesondere kann die Art des Transportsystem 1,
die Anzahl und Form der Werkstückaufnahmen 5,
die Art der Führung 12 usw.
von dem hier gezeigten Beispiel abweichen. So kann beispielsweise
die verwendete Führung 12 nicht
durchgehend, sondern nur an Teilstücken des Bandes vorgesehen
sein.
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Alle
in der Beschreibung, den nachfolgenden Ansprüchen und der Zeichnung dargestellten
Merkmale können
sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination miteinander erfindungswesentlich
sein.
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- 1
- Transportsystem
- 2
- Antrieb,
Elektromotor
- 3
- Antriebsmittel,
Stahlband
- 4
- Transportrichtung
- 5
- Werkstückaufnahme,
Aufnahmeschlitten
- 6
- Transportmechanik
- 7
- Meßeinheit
- 8
- Steuereinheit
- 9
- Feldbus
- 10
- (frei)
- 11
- Führungsrolle
- 12
- Tragschiene
- 13
- Ansatz
- 14
- Halter
- 15
- Halterinnenseite
- 16
- Klemmstück
- 17
- Klemmstückinnenseite
- 18
- Antriebsscheibe
- 19
- Spannscheibe
- 20
- (frei)
- 21
- Zwischenraum
- 22
- Lasereinheit
- 23
- Positionsgeber