DE102006056536B9

DE102006056536B9 - Strahlungsselektive Absorberbeschichtung, Absorberrohr und Verfahren zu dessen Herstellung

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Publication number: DE102006056536B9
Application number: DE102006056536A
Authority: DE
Inventors: Thomas Dr. Kuckelkorn; Wolfgang Graf; Christina Hildebrandt; Andreas Dr. Georg
Original assignee: Schott AG
Current assignee: Schott AG
Priority date: 2006-11-27
Filing date: 2006-11-27
Publication date: 2008-06-05
Anticipated expiration: 2026-11-28
Also published as: ES2317796B2; CN101191677B; US7909029B2; ES2317796A1; ITTO20070855A1; DE102006056536B3; US20080121225A1; CN101191677A

Abstract

Strahlungsselektive Absorberbeschichtung (20), insbesondere für Absorberrohre (13) von Parabol-Rinnen-Kollektoren (10), mit einer im Infrarot-Bereich reflektierenden Schicht (21), mindestens einer über der reflektierenden Schicht (21) angeordneten Absorptionschicht (22) und mit einer über der Absorptionschicht (22) angeordneten Antireflexionsschicht (23), wobei die reflektierende Schicht (21) auf wenigstens zwei Barriereschichten angeordnet ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine strahlungsselektive Absorberbeschichtung gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Die Erfindung bezieht sich auch auf ein Absorberrohr mit einer solchen strahlungsselektiven Beschichtung, ein Verfahren zu dessen Herstellung und auf ein Verfahren zum Betreiben eines Parabol-Rinnen-Kollektors unter Verwendung solcher Absorberrohre.
Übliche Absorberbeschichtungen bestehen aus einem auf einem Substrat, insbesondere einem Metallrohr, aufgebrachten, im Infrarot-Bereich reflektierenden Schicht, einer Cermet-Schicht, die über einen hohen Absorptionsgrad im Bereich des Solarspektrums verfügt, und einer auf der Cermet-Schicht aufgebrachten Deckschicht, die als Antireflexionsschicht bezeichnet wird und wegen des hohen Brechungsindex der Cermet-Schicht zur Verringerung der Oberflächenreflexion auf der Cermet-Schicht vorgesehen ist.
Grundsätzliches Bestreben ist es, eine möglichst hohe Energieausbeute zu erzielen. Die Energieausbeute hängt unter anderem von den Koeffizienten des Absorptionsgrads α und des Emissionsgrads ϵ ab, wobei immer ein hoher Absorptionsgrad (α > 95%) und ein geringer Emissionsgrad (ϵ < 10%) der Absorberbeschichtung angestrebt werden.
Ferner wird der Wirkungsgrad des Kollektors durch die Temperatur bestimmt, bei der er betrieben wird. Unter diesem Gesichtspunkt ist eine möglichst hohe Temperatur erwünscht. Konträr hierzu nimmt die Haltbarkeit des Schichtsystems der Absorberbeschichtung aber mit steigender Betriebstemperatur aufgrund von Alterungs- und/oder Diffusionsprozessen ab, wodurch beispielsweise die Absorptionseigenschaft der Cermet-Schicht und die Reflexionseigenschaft der im Infrarot-Bereich reflektierenden Schicht stark nachlassen können.
Die DE 101 50 738 C1 beschreibt deshalb eine strahlungsselektive Absorberbeschichtung, die keine relevante Farbveränderung und somit keine Alterung zeigen soll. Dies wird dadurch erreicht, dass beim Auftragen einer dritten aus Aluminium und Aluminiumoxid bestehenden Schicht ein bestimmter Sauerstoffvolumenstrom eingestellt wird. Auf diese Schicht wird eine Abschlussschicht aus Al₂O₃ aufgebracht.
Aus der US 5,523,132 ist eine Absorberbeschichtung bekannt, in der mehrere Cermet-Schichten vorgesehen sind, die sich im Metallanteil und somit im Brechungsindex unterscheiden. Indem mehrere Absorptionsmaxima bei verschiedenen Wellenlängen geschaffen werden, soll eine bessere Anpassung an das solare Spektrum erreicht werden. Antidiffusionsschichten können zwischen der Cermet-Schicht und der im IR-Bereich reflektierenden Schicht bzw. zwischen der Cermet-Schicht und der Antireflexionsschicht vorgesehen sein, wobei keine Angaben über Material und Schichtdicke gemacht werden.
In Michael Lanxner und Zvi Elgat in SPIE Vol. 1272 Optical Materials Technology for Energy Efficiency and Solar Energy Conversion IX (1990), Seite 240 bis 249 mit dem Titel "Solar selective absorber coating for high service temperatures, produced by plasma sputtering" wird eine auf einem Stahlsubstrat aufgebrachte Absorberbeschichtung mit einer Anti-Reflexionsschicht aus SiO₂, einer Cermet-Schicht aus einer Mo/Al₂O₃-Zusammensetzung und einer im Infrarot-Bereich reflektierenden Schicht aus Molybdän beschrieben, wobei zwischen der im Infrarot- Bereich reflektierenden Schicht und dem Substrat eine Diffusionsbarriere aus Al₂O₃ angeordnet ist.
Aus der DE 10 2004 010 689 B3 ist ein Absorber mit einer strahlungsselektiven Absorberbeschichtung bekannt, die ein Metallsubstrat, eine Diffusionssperrschicht, eine metallische Reflexionsschicht, eine Cermet-Schicht und eine Antireflexionsschicht aufweist. Die Diffusionssperrschicht ist eine Oxidschicht, die aus oxidierten Komponenten des Metallsubstrats besteht.
Für die im Infrarot-Bereich reflektierenden Schichten wird üblicherweise Molybdän verwendet. Allerdings sind die Reflexionseigenschaften einer Molybdän-Schicht nicht optimal, so dass es wünschenswert ist, besser reflektierende Materialien einzusetzen.
Die Betriebstemperatur bekannter Absorberrohre liegt im Vakuum bei 300–400°C. Es wird aus den vorstehenden Gründen grundsätzlich angestrebt, die Betriebstemperatur weiter zu steigern, ohne aber beispielsweise die Absorptionseigenschaften der Cermet-Schicht und die Reflexionseigenschaften der im Infrarot-Bereich reflektierenden Schicht zu beeinträchtigen.
In C.E. Kennedy, „Review of Mid- to High-Temperature Solar Selective Absorber Materials", Technical Report des National Renewable Energy Laboratory, Ausgabe Juli 2002, sind solche Bestrebungen zusammengefasst. Daraus ist ein Schichtaufbau aus einer ZrO_xN_y- oder einer ZrC_xN_y-Absorptionsschicht und einer im IR-Bereich reflektierenden Schicht aus Ag oder Al bekannt, der durch Einbringung einer Al₂O₃-Diffusionssperrschicht eine verbesserte Temperaturstabilität an Luft aufweist. Ferner wurde festgestellt, dass die Temperaturstabilität der Infrarot-Reflexionsschicht im Vakuum durch Einbringung einer Diffusionssperrschicht unterhalb dieser Schicht verbessert werden kann. Für diese Barriereschicht werden Cr₂O₃, Al₂O₃ oder SiO₂ als Schichtmaterial vorgeschlagen. Hierdurch wird eine Stabilität der Silber-Reflexionsschicht bis 500°C erhofft.
Das Streben nach haltbareren Schichten bei gleichzeitig verbessertem Absorptions- und Emissionsgrad ist damit aber nicht beendet.
Aufgabe der Erfindung ist es in diesem Sinne, eine Absorberbeschichtung, Absorberrohre mit einer derartigen Beschichtung und Parabol-Rinnen-Kollektoren, in denen solche Absorberrohre eingesetzt werden, bereitzustellen, die dauerhaft wirtschaftlicher zu betreiben sind.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die im Infrarot-Bereich reflektierende Schicht auf wenigstens zwei Barriereschichten angeordnet ist.
Es hat sich überraschend gezeigt, dass die Abschirmung der im IR-Bereich reflektierenden Schicht gegenüber dem Substrat durch eine zweischichtige Barriere ein insbesondere thermisch bedingtes Eindiffundieren des Substratmaterials, insbesondere von Eisen aus dem Stahl-Absorberrohr, in die im IR-Bereich reflektierende Schicht wirksamer verhindert und damit die Langzeittemperaturstabilität der Beschichtung erhöht.
Dies gelingt insbesondere dann sehr gut, wenn eine erste Barriereschicht der wenigstens zwei Barriereschichten aus einem thermisch erzeugten Oxid und eine zweite Barriereschicht der wenigstens zwei Barriereschichten aus einer Al_xO_y-Verbindung besteht. Als Aluminiumoxide sind bevorzugt AlO, AlO₂ sowie Al₂O₃. Von diesen Aluminiumoxiden ist insbesondere Al₂O₃ bevorzugt.
Bevorzugt ist zwischen der im IR-Bereich reflektierenden Schicht und der vorteilhafter Weise aus Cermet bestehenden Absorptionschicht eine dritte Barriereschicht angeordnet, welche vorzugsweise aus einer Al_xO_y-Verbindung besteht, wobei x die Werte 1 oder 2 und y die Werte 1, 2 oder 3 annehmen kann.
Die Einbettung der im Infrarot-Bereich reflektierenden Schicht zwischen zwei Aluminiumoxidschichten und die damit verbundene Ausbildung eines Sandwiches hat den Vorteil, dass auch kein Material aus der im Infrarot-Bereich reflektierenden Schicht in die darüber liegende Absorptionsschicht eindiffundieren kann und auf diese Weise die Absorptionseigenschaften der Absorptionschicht beeinträchtigt. Die weitgehende Unterbindung von Diffusionen innerhalb des Schichtsystems, insbesondere in oder aus der im Infrarot-Bereich reflektierenden Schicht, sowie in die Cermet-Absorptions-Schicht kann somit sichergestellt werden.
Auf diese Weise konnte erstmals eine hohe Absorption mit α > 95,5% und ein geringer Emmisionsgrad mit ϵ < 9% bei einer Betriebstemperatur von 550°C im Vakuum über eine Dauer von 250 Stunden nachgewiesen werden. Hierdurch lässt sich der Wirkungsgrad eines Kollektors mit einem mit dieser Beschichtung versehenen Absorberrohrs gleich in doppelter Hinsicht verbessern: das verbesserte Slektivitätsverhältnis α/ϵ > 0,95/0,1 bedeutet eine höhere Ausbeute der Strahlungsenergie und eine erhöhte Betriebstemperatur ermöglicht eine effizientere Umwandlung in elektrische Energie, wobei erst die lange Lebensdauer einer derartigen Beschichtung das wirtschaftliche Betreiben eines entsprechenden Parabol-Rinnen-Kollektors mit derart beschichteten Absorberrohren sicherstellt.
Die hohe Temperaturbeständigkeit der Absorberschichtung erlaubt nämlich die Verwendung preiswerter Wärmeträgermedien. Bisher wurden teure Spezialöle als Wärmeträgerflüssigkeit eingesetzt, die nur bis ca. 400°C thermisch stabil sind. Die hohe Temperaturstabilität der Ab sorberbeschichtung erlaubt nunmehr Betriebstemperaturen für die Absorberrohre von > 450°C bis zu 550°C.
Es kann vorteilhafterweise ein Wärmeträgermedium mit einem Siedepunkt < 110°C, insbesondere Wasser, eingesetzt werden. Bei derart hohen Betriebstemperaturen entsteht Wasserdampf, der unmittelbar in Dampfturbinen eingeleitet werden kann. Zusätzliche Wärmetauscher für die Übertragung der Wärme vom bisher verwendeten Öl auf Wasser sind nicht mehr erforderlich, so dass unter diesem Gesichtspunkt Parabol-Rinnen-Kollektoren mit Absorberrohren mit erfindungsgemäßen Absorberbeschichtung weitaus wirtschaftlicher betrieben werden können, als dies bisher der Fall war.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Strömungsgeschwindigkeit der Wärmeträgerflüssigkeit durch die Absorberrohre abgesenkt werden kann, da eine höhere Betriebstemperatur ohne Nachteile für die Absorberrohrbeschichtung zulässig ist. Auf diese Weise kann Energie zum Betreiben der Pumpen eines Parabol-Rinnen-Kollektors eingespart werden.
Vorzugsweise liegt die Dicke der Aluminiumoxidschichten zwischen 20 und 100 nm. Bei Dicken < 20 nm ist, je nach Zusammensetzung der angrenzenden Schichten, die Barrierewirkung der Aluminiumoxidschicht nicht zufriedenstellend. Bei Dicken größer 100 nm treten thermische Spannungen auf, die unter Umständen zu einer Schichtablösung führen könnten.
Die Dicken der beiden Aluminiumoxidschichten können unterschiedlich sein, wobei die Dicke der unteren Aluminiumoxidschicht vorzugsweise größer ist als die Dicke der oberen Aluminiumoxidschicht. Vorzugsweise liegt die Schichtdicke der Aluminiumoxidschicht, die zwischen dem Substrat und der im IR-Bereich reflektierenden Schicht angeordnet ist, bei 20 nm bis 100 nm, vorzugsweise bei 50 nm bis 70 nm, und die Schichtdicke der Aluminiumoxidschicht, die zwischen der im IR-Bereich reflektierenden Schicht und der Absorptionsschicht angeordnet ist, bei 0 nm bis 50 nm, je nach Zusammensetzung der Schichten vorzugsweise bei 30 nm bis 40 nm oder auch bei 5 nm bis 15 nm.
Die Einbettung der im Infrarot-Bereich reflektierenden Schicht zwischen zwei Aluminiumoxidschichten hat den weiteren Vorteil, dass für diese Schicht Materialien wie Silber, Kupfer, Platin oder Gold eingesetzt werden können, die zwar leichter diffundieren aber gegenüber Molybdän den entscheidenden Vorteil haben, dass sie im Infrarot-Bereich deutlich besser reflektieren, so dass ein Emissionsgrad ϵ < 10% erreichbar ist.
Die Dicke der im Infrarot-Bereich reflektierenden Schicht liegt materialabhängig vorzugsweise bei 50 nm bis 150 nm. Innerhalb dieses Dickenbereiches ist eine Schichtdicke von 100 nm bis 120 nm bevorzugt, wenn insbesondere Kupfer oder Silber verwendet wird. Bei der Verwendung von Silber können auch Schichtdicken im Bereich von 90 nm bis 130 nm bevorzugt sein. In anderen Fällen kommen auch Schichtdicken von 50 bis 100 nm, insbesondere von 50 bis 80 nm in Bertacht.
Diese geringen Schichtdicken für die im Infrarot-Bereich reflektierende Schicht sind deshalb möglich, weil die Materialien Gold, Silber, Platin und Kupfer eine deutlich höhere Reflektivität aufweisen und durch die Packung zwischen zwei Aluminiumoxidschichten nicht in andere Schichten wegdiffundieren können bzw. nicht durch die Eindiffusion störender anderer Elemente in ihren positiven Eigenschaften beeinträchtigt werden.
Der höhere Preis der Edelmetalle Au, Ag und Pt kann durch die deutlich geringere Schichtdicke gegenüber den bekannten Schichtdicken für die im Infrarot-Bereich reflektierende Schicht kompensiert, teilweise sogar überkompensiert werden.
Die Dicke der Absorptions-Schicht liegt vorzugsweise bei 60 bis 140 nm. Die Absorptionsschicht ist vorzugsweise eine Cermet-Schicht aus Aluminiumoxid mit Molybdän oder aus Zirkonoxid mit Molybdän. Anstelle von einer homogenen Absorptionsschicht können auch mehrere Absorptionsschichten unterschiedlicher Zusammensetzung, insbesondere mit abnehmendem Metallanteil, oder eine graduell veränderliche Absorptionsschicht vorgesehen sein. Vorzugsweise ist die Cermet-Schicht eine Gradientenschicht, worunter eine Schicht verstanden wird, bei der der Metallanteil innerhalb der Schicht kontinuierlich, in der Praxis auch stufenweise zu- bzw. abnimmt.
Die Schichtdicke der auf der Absorptions-Schicht befindlichen Antireflexionsschicht liegt vorzugsweise bei 60 bis 120 nm. Diese Schicht besteht vorzugsweise aus Siliziumoxid oder Aluminiumoxid.
Eine Absorberohr, insbesondere für Parabol-Rinnen-Kollektoren mit einem Rohr aus Stahl, auf dessen Außenseite eine strahlungsselektive Absorberbeschichtung mindestens mit einer im IR-Bereich reflektierenden Schicht, mit einer Absorptionsschicht, insbesondere aus Cermet-Material, und mit einer Antireflexionsschicht, die auf der Cermet-Schicht aufgebracht ist, ist dadurch gekennzeichnet, dass die im Infrarot-Bereich reflektierende Schicht zwischen zwei Al_xO_y-Schichten angeordnet ist, wobei x die Werte 1 oder 2 und y die Werte 1, 2 oder 3 annehmen kann.
Das Verfahren zum Betreiben eines Parabol-Rinnen-Kollektors mit Absorberrohren, durch die ein Wärmeträgermedium geleitet wird, ist dadurch gekennzeichnet, dass Absorberrohre mit einer strahlungsselektiven Absorberbeschichtung verwendet werden, die mindestens eine im Infrarot-Bereich reflektierende Schicht, eine Absorptionsschicht, insbesondere aus Cermet-Material, und eine Antireflexionsschicht aufweist, wobei die im Infrarot-Bereich reflektierende Schicht zwischen zwei Al_xO_y-Schichten angeordnet ist, wobei x die Werte 1 oder 2 und y die Werte 1, 2 oder 3 annehmen kann, und dass eine Wärmeträgerflüssigkeit mit einem Siedepunkt < 110°C durch die Absorberrohre geleitet wird.
Als Wärmeträgerflüssigkeit kann insbesondere Wasser eingesetzt werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform sieht das Verfahren zum Betreiben eines Parabol-Rinnen-Kollektors vor, dass die Betriebstemperatur der Absorberrohre auf 450°C bis 550°C, insbesondere auf 480°C bis 520°C eingestellt wird.
Beispielhafte Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
1 einen Parabol-Rinnen-Kollektor
2 einen Schnitt durch ein Absorberrohr gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.
In der 1 ist ein Parabol-Rinnen-Kollektor 10 dargestellt, der einen langgesstreckten Parabolreflektor 11 mit einem parabelförmigen Profil aufweist. Der Parabolreflektor 11 wird von einer Tragstruktur 12 gehalten. Längs der Brennlinie des Parabolreflektors 11 erstreckt sich ein Absorberrohr 13, das an Stützen 14 befestigt ist, welches mit dem Parabol-Rinnen-Kollektor verbunden sind. Der Parabolreflektor 11 bildet mit den Stützen 14 und dem Absorberrohr 13 eine Einheit, die um die Achse des Absorberohres 13 geschwenkt und dadurch dem Stand der Sonne S einachsig nachgeführt wird. Die von der Sonne S einfallende parallele Solarstrahlung wird von dem Parabolreflektor 11 auf das Absorberrohr 13 fokussiert. Das Absorberrohr 13 wird von einem Wärmeträgermedium, insbesondere Wasser durchflossen, und durch die absorbierte Solarstrahlung erhitzt. Am Austrittsende des Absorberohres kann das Wärmeübertragungsmedium entnommen und einem Energieverbraucher oder -umwandler zugeführt werden.
In der 2 ist schematisch ein Schnitt durch ein Absorberrohr 13 dargestellt. Das Absorberrohr 13 weist ein von dem Wärmeträgermedium 2 durchströmtes Stahlrohr 1 auf, das das Substrat für die auf der Außenseite des Rohres 1 aufgebrachte Absorberbeschichtung 20 bildet. Die Schichtdicken der einzelnen Schichten der Absorberbeschichtung 20 sind zur einfachen Veranschaulichung vergrößert und gleich dick eingezeichnet.
Die Absorberbeschichtung 20 weist von innen nach außen eine auf dem Stahlrohr 1 mittels thermischer Oxidation aufgebrachte erste Barriere- oder Diffusionssperrschicht 24a aus Chromeisenoxid auf. Darauf ist zwischen einer zweiten Barriereschicht 24b und einer dritten Barriereschicht 24c, jeweils vorzugsweise aus Aluminiumoxid, eine im Infrarot-Bereich reflektierende Schicht 21 aus Gold, Silber, Platin oder Kupfer eingebettet. Auf der dritten Barriereschicht 24c ist eine Cermet-Schicht 22 aufgebracht, und nach außen schließt das Schichtsystem mit einer Antireflexionsschicht 23 ab.
Das Absorberrohr gemäß der Ausführungsform in 2 wird mit dem im Folgenden beschriebenen Verfahren beschichtet.
Das Stahlrohr 1, vorzugsweise ein Edelstahlrohr, wird poliert und anschließend gereinigt. Vorzugsweise wird beim Polieren eine Oberflächenrauheit R_a < 0,2 μm erzielt. Anschließend wird das Edelstahlrohr bei einer Temperatur > 400°C etwa eine halbe bis 2 Stunden, insbesondere bei 500°C etwa 1 Stunde thermisch oxidiert. Dabei entsteht eine Oxidschicht von 15 nm bis 50 nm, vorzugsweise von 30 nm ± 10 nm Dicke als erste Barriereschicht 24a.
Anschließend wird das Stahlrohr in eine Vakuumbeschichtungsanlage eingeführt und die Anlage evakuiert. Nach Erreichen eines Druckes von weniger als 5 × 10^–4 mbar, vorzugsweise 1 × 10^–4 mbar werden die nachfolgenden Schichten mittels physikalischer Gasphasenabscheidung (PVD), insbesondere mittels Kathodenzerstäubung (Sputtern) aufgebracht. Dazu wird das Stahlrohr drehend an Sputterquellen, d.h. an aus den Beschichtungssubstanzen, beispielsweise Al, Ag und Mo, bestehenden Targets vorbeigeführt.
Im ersten Abscheidungsschritt wird die zweite Barriereschicht 24b in Form einer Al_xO_y-Schicht aufgebracht, indem Aluminium verdampft bzw. zerstäubt und reaktiv unter Zuführung von Sauerstoff abgeschieden wird. Dabei wird ein sauerstoffdruck zwischen 10^–2 mbar und 10^–3 mbar, bevorzugt 4 bis 7 × 10^–3 mbar eingestellt. Die bevorzugte Schichtdicke dieser zweiten Barriereschicht beträgt 30 nm bis 65 nm und besonders bevorzugt 50 nm ± 10 nm.
Im folgenden zweiten Abscheidungsschritt wird die im Infraroten reflektierende Schicht 21 aufgebracht, indem Gold-, Silber-, Platin- oder Kupfer, bevorzugt Silber mit einer Dicke von 90 nm bis 130 nm, besonders bevorzugt von 110 nm ± 10 nm auf der zweiten Barriereschicht 24b abgeschieden wird.
Im dritten Abscheidungsschritt wird die dritte Barriereschicht 24c in Form einer weiteren Al_xO_y-Schicht aufgebracht, indem Aluminium wie im Fall der zweiten Barriereschicht verdampft und reaktiv unter Zuführung von Sauerstoff abgeschieden wird. Die bevorzugte Schichtdicke dieser dritten Barriereschicht beträgt maximal 50 nm, besonders bevorzugt 10 nm ± 5 nm. Diese Barriereschicht kann aber auch völlig entfallen, da sich herausgestellt hat, dass bei geeigneter Zusammensetzung der auf der Reflexionsschicht 21 aufgebrachten Absorptionsschicht 22 eine Diffusion nicht durch eine zusätzliche Barriere gehemmt werden muss.
Im vierten Abscheidungsschritt wird durch gleichzeitige Verdampfung/Zerstäubung von Aluminium und Molybdän aus einem gemeinsamen Tiegel oder von zwei separaten Targets die Absorptions- oder genauer in diesem Fall die Cermetschicht 22 aufgebracht. Dabei wird vorzugsweise gleichzeitig Sauerstoff in den Verdampfungs-/Zerstäubungsbereich eingeleitet, um neben Aluminium und Molybdän (reaktiv) auch Aluminiumoxid abzuscheiden.
Dabei kann im vierten Abscheidungsschritt die Zusammensetzung durch entsprechende Wahl der Betriebsparameter (Verdampfungs-/Zerstäubungsrate und Sauerstoffmenge) unterschiedlich eingestellt und sogar im Verlauf der Schicht variiert werden. Insbesondere bei Verwendung separater Targets kann so die Abscheidung des Molybdänanteils relativ zur Abscheidung des Aluminium- und/oder Aluminiumoxidanteils in der Absorptionsschicht 22 variabel ausgeführt wird. Der Molybdänanteil der Absorptionsschicht 22 ist mit anderen Worten als Gradient ausgeführt, wobei er bevorzugt während des Aufbringens der Absorptionsschicht 22 gesenkt wird. Er beträgt innen vorzugsweise 25 Vol.-% bis 70 Vol.-%, besonders bevorzugt 40 ± 15 Vol.-%, und nimmt nach außen auf 10 Vol.-% bis 30 Vol.-%, besonders bevorzugt 20 ± 10 Vol.-%, ab.
Die Zugabe von Sauerstoff in Relation zum abgeschiedenen Aluminiumanteil erfolgt vorzugsweise unterstöchiometrisch, so dass ein nicht oxidierter Aluminiumanteil in der Absorptionsschicht 22 verbleibt. Dieser steht dann als Redoxpotential oder Sauerstoffgetter zur Verfügung, sodass die Bildung von Molybdänoxid unterbleibt. Der nicht oxidierte Aluminiumanteil in der Absorptionsschicht 22 liegt bevorzugt unter 10 Vol.-%, besonders bevorzugt zwischen 0 und 5 Vol.-%, bezogen auf die Gesamtzusammensetzung der Absorptionsschicht. Der nicht oxidierte Aluminiumanteil kann ebenfalls innerhalb der Absorptionsschicht durch Veränderung der Betriebsparameter Verdampfungsrate und Sauerstoffmenge variiert werden.
Die Absorptionsschicht 22 wird insgesamt vorzugsweise mit einer Dicke von 70 nm bis 140 nm, besonderes bevorzugt mit 100 ± 10 nm aufgebracht.
Im fünften Abscheidungsschritt wird die Antireflexionsschicht 23 in Form einer SiO2 aufgebracht, indem mittels physikalischer Gasphasenabscheidung von Silizium unter Zuführung von Sauerstoff abgeschieden wird. Die bevorzugte der so abgeschiedenen Antireflexionsschicht 23 beträgt 70 nm bis 110 nm, besonders bevorzugt 90 ± 10 nm.
Ein auf diese Weise erzeugtes Absorberrohr wurde in einer Vakuumheizvorrichtung für 250 h bei 550°C geheizt. Der Druck im Vakuumraum war während dieser Heizdauer kleiner als 1 × 10^–4 mbar. Nach 250 h wurde die Heizung abgeschaltet. Nach Abkühlen der Probe auf unter 100°C wurde der Vakuumraum belüftet und die Probe entnommen. Die Probe wurde anschließend spektrometrisch vermessen, wobei ein integraler solarer Absorptionsgrad von 95,5% ± 0,5% für ein Sonnenspektrum AM 1,5 direkt und den Wellenlängenbereich von 350–2500 nm bestimmt werden konnte. Der thermischer Emissionsgrad für eine Sub strattemperatur von 400°C wurde mit 8% ± 2% ermittelt. Der aus der spektralen Messung errechnete thermische Emissionsgrad wurde anschließend durch eine Wärmeverlustmessung überprüft. Dazu wurde das beschichtete Rohr mit einer evakuierten Glashülle ausgestattet und von innen beheizt. Durch die Wärmeverlustmessung konnte der berechnete Emissionsgrad mit einer Genauigkeit von ±1% bestätigt werden.

1: Stahlrohr
2: Wärmeträgerflüssigkeit
10: Parabol-Rinnen-Kollektor
11: Parabolreflektor
12: Tragstruktur
13: Absorberrohr
14: Stütze
20: strahlungsselektive Absorberbeschichtung
21: im Infrarot-Bereich reflektierende Schicht
22: Absorptions-Schicht
23: Antireflexionsschicht
24a: erste Barriereschicht
24b: zweite Barriereschicht
24c: dritte Barriereschicht

Claims

Strahlungsselektive Absorberbeschichtung (20), insbesondere für Absorberrohre (13) von Parabol-Rinnen-Kollektoren (10), mit einer im Infrarot-Bereich reflektierenden Schicht (21), mindestens einer über der reflektierenden Schicht (21) angeordneten Absorptionschicht (22) und mit einer über der Absorptionschicht (22) angeordneten Antireflexionsschicht (23), wobei die reflektierende Schicht (21) auf wenigstens zwei Barriereschichten angeordnet ist.
Absorberbeschichtung (20) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Barriereschicht (24a) der wenigstens zwei Barriereschichten aus einem thermisch erzeugten Oxid und eine zweite Barriereschicht (24b) der wenigstens zwei Barriereschichten aus einer Al_xO_y-Verbindung besteht, wobei x die Werte 1 oder 2 und y die Werte 1, 2 oder 3 annehmen kann.
Absorberbeschichtung (20) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der reflektierenden Schicht (21) und der Absorptionschicht (22) eine dritte Barriereschicht (24c) angeordnet ist.
Absorberbeschichtung (20) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Barriereschicht (24c) aus einer Al_xO_y-Verbindung besteht, wobei x die Werte 1 oder 2 und y die Werte 1, 2 oder 3 annehmen kann.
Absorberbeschichtung (20) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der zweiten und/oder dritten Barriereschicht (24b, 24c) 20 bis 100 nm beträgt.
Absorberbeschichtung (20) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicken der zweiten und dritten Barriereschichten (24b, 24c) unterschiedlich sind.
Absorberbeschichtung (20) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Absorptionsschicht (22) aus Cermet-Material besteht.
Absorberschichtung (20) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die im Infrarot-Bereich reflektierende Schicht (21) Gold, Silber, Platin oder Kupfer aufweist oder aus Gold, Silber, Platin oder Kupfer besteht.
Absorberschichtung (20) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der reflektierenden Schicht (21) 50 nm bis 150 nm beträgt.
Absorberbeschichtung (20) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der reflektierenden Schicht (21) 90 bis 130 nm beträgt.
Absorberbeschichtung (20) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der reflektierenden Schicht (21) 50 bis 100 nm beträgt.
Absorberbeschichtung (20) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der reflektierenden Schicht (21) 50 nm bis 80 nm beträgt.
Absorberbeschichtung (20) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Barriereschicht (24a) Eisenoxid enthält.
Absorberbeschichtung (20) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Barriereschicht (24a) Chromoxid enthält.
Absorberbeschichtung (20) nach den Ansprüchen 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Barriereschicht (24a) eine Chromeisenoxidschicht ist.
Absorberbeschichtung (20) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Absorptions-Schicht (22) eine Dicke von 60 nm bis 140 nm aufweist.
Absorberbeschichtung (20) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Antireflexionsschicht (23) eine Dicke von 60 nm bis 120 nm aufweist.
Absorberrohr (13), insbesondere für Parabol-Rinnen-Kollektoren, mit einem Rohr (1) aus Stahl, auf dessen Außenseite eine strahlungsselektive Absorberbeschichtung (20) aufgebracht ist, die mindestens eine im Infrarot-Bereich reflektierende Schicht (21), mindestens eine über der reflektierenden Schicht (21) angeordnete Absorptionschicht (22) und eine über der Absorptionschicht (22) angeordnete Antireflexionsschicht (23) aufweist, wobei zwischen dem Stahlrohr (1) und der reflektierenden Schicht (21) wenigstens zwei Barriereschichten angeordnet sind, von denen eine auf dem Stahlrohr (1) aufgebrachte erste Barriereschicht (24a) aus einem thermisch erzeugten Oxid und eine auf der ersten Barriereschicht (24a) aufgebrachte zweite Barriereschicht (24b) aus einer Al_xO_y-Verbindung besteht, wobei x die Werte 1 oder 2 und y die Werte 1, 2 oder 3 annehmen kann.
Absorberrohr (13) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der reflektierenden Schicht (21) und der Absorptionschicht (22) eine dritte Barriereschicht (24c) angeordnet ist.
Absorberrohr (13) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Barriereschicht (24c) aus einer Al_xO_y-Verbindung besteht, wobei x die Werte 1 oder 2 und y die Werte 1, 2 oder 3 annehmen kann.
Verfahren zum Herstellen eines Absorberrohrs (13) mit den Schritten: Aufbringen einer ersten Oxid-Barriereschicht (24a) auf ein Stahlrohr mittels thermischer Oxidation, Aufbringen einer zweiten Barriereschicht (24b) mittels physikalischer Gasphasenabscheidung (PVD) von Aluminium unter Zuführung von Sauerstoff, Aufbringen einer im Infrarot-Bereich reflektierende Schicht (21) mittels physikalischer Gasphasenabscheidung von Gold, Silber, Platin oder Kupfer, Aufbringen eine Absorptionsschicht (22) mittels gleichzeitiger physikalischer Gasphasenabscheidung von Aluminium und Molybdän, und Aufbringen einer Antireflexionsschicht (23) mittels physikalischer Gasphasenabscheidung von Silizium unter Zuführung von Sauerstoff.
Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Stahlrohr vor der thermischen Oxidation poliert wird.
Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Stahlrohr mittels polieren eine Oberflächenrauheit von R_a < 0,2 μm erhält.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Barriereschicht (24a) mit einer Dicke von 15 nm bis 50 nm aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die physikalische Gasphasenabscheidung bei einem Umgebungsdruck von weniger als 5 × 10^–4 mbar durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr während der physikalischen Gasphasenabscheidung drehend an Targets mit den jeweils aufzubringenden Substanzen vorbeigeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass zur physikalischen Gasphasenabscheidung ein Sputterverfahren eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Barriereschicht (24b) mit einer Dicke von 30 nm bis 65 nm aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass als im Infrarot-Bereich reflektierenden Schicht (21) eine Silberschicht mit einer Dicke von 90 nm bis 130 nm abgeschieden wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass nach Aufbringen der im Infrarot-Bereich reflektierenden Schicht (21) eine dritte Barriereschicht (24c) mittels physikalischer Gasphasenabscheidung von Aluminium unter Zuführung von Sauerstoff aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Barriereschicht (24c) mit einer Dicke kleiner oder gleich 50 nm aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Abscheidung des Aluminiumanteils in der Absorptionsschicht (22) unter Zuführung von Sauerstoff geschieht.
Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Zugabe von Sauerstoff in Relation zum abgeschiedenen Aluminiumanteil unterstöchiometrisch erfolgt, so dass ein nicht oxidierter Aluminiumanteil in der Absorptionsschicht (22) verbleibt.
Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass der nicht oxidierte Aluminiumanteil in der Absorptionsschicht (22) weniger als 10 Vol.-% bezogen auf die Gesamtzusammensetzung der Absorptionsschicht (22) beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Abscheidung des Molybdänanteils relativ zur Abscheidung des Aluminium- und/oder Aluminiumoxidanteils in der Absorptionsschicht (22) variabel ausgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass der Molybdänanteil relativ zum Aluminium- und/oder Aluminiumoxidanteil während des Aufbringens der Absorptionsschicht (22) gesenkt wird.
Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass der Molybdänanteil in der Absorptionsschicht (22) von 30 Vol.-% bis 70 Vol.-% auf 10 Vol.-% bis 30 Vol.-% gesenkt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Absorptionsschicht (22) mit einer Dicke von 70 nm bis 140 nm aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Antireflexionsschicht (23) mit einer Dicke von 70 nm bis 110 nm aufgebracht wird.
Verfahren zum Betreiben eines Parabol-Rinnen-Kollektors mit Absorberrohren (13), durch die ein Wärmeträgermedium (2) geleitet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Absorberrohre (13) mit einer strahlungsselektiven Absorberbeschichtung (20) verwendet werden, die mindestens eine im Infrarot-Bereich reflektierende Schicht (21), mindestens eine über der reflektierenden Schicht (21) angeordnete Absorptionschicht (22) und eine über der Absorptionschicht (22) angeordnete Antireflexionsschicht (23) aufweist, wobei zwischen dem Absorberrohr (13) und der reflektierenden Schicht (21) wenigstens zwei Barriereschichten angeordnet sind, von denen eine dem Absorberrohr (13) zugewandte erste Barriereschicht (24a) aus einem thermisch erzeugten Oxid und eine auf der ersten Barriereschicht (24a) aufgebrachte zweite Barriereschicht (24b) aus einer Al_xO_y-Verbindung besteht, wobei x die Werte 1 oder 2 und y die Werte 1, 2 oder 3 annehmen kann und dass eine Wärmeträgerflüssigkeit mit einem Siedepunkt < 110°C durch die Absorberrohre (13) geleitet wird.
Verfahren nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass als Wärmeträgerflüssigkeit Wasser verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 40 oder 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Betriebstemperatur der Absorberrohre (13) auf 450°C bis 550°C eingestellt wird.