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Die
Erfindung betrifft eine Fördereinrichtung zum
Quertransport langgestreckter Werkstücke, wie beispielsweise Walzprofilen,
Strangpressgütern
oder sonstigem Stangenmaterialien.
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Im
Stand der Technik sind unterschiedliche Fördereinrichtungen zum Quertransport
langgestreckter Werkstücke
für ein
oder mehrere Rollengänge
oder in Verbindung mit Lagersystemen vorbeschrieben.
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So
ist beispielsweise aus der
DE
18 70 016 U1 eine Fördereinrichtung
zum Quertransport langgestreckter Werkstücke bekannt, bei der ein mit
Aufkanthebeln zur Mitnahme des Transportgutes versehener Schepperwagen
unterhalb eines Gleitrostes verfahrbar angeordnet ist, und der eine
Verschiebung des Transportgutes entgegen des Reibungswiderstandes
auf dem Gleitrost zu bewirken vermag.
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Diese
Fördereinrichtung
hat jedoch den Nachteil, da die Schlepperwagen mit Ihren Aufkanthebel
die langgestreckten Werkstücke
auf den Gleitroste entlangschieben, dass dadurch einerseits in den
jeweiligen Produktions- und/oder
Lagerhallen zwangsläufig
eine sehr hohe Geräuschbelastung entsteht,
und da zudem sowohl für
die Betätigung
der Aufkanthebel wie auch für
die Verschiebung der Stahlträger
entlang der Gleitroste zwangsläufig
hohe durch das Gewicht der Träger
bedingte Reibkräfte überwunden
werden müssen,
müssen
von den Zugmitteln hohen Kräfte übertragen
und demzufolge nicht nur die Zugmittel sondern auch deren Lager, Umlenkrollen
usw. entsprechend diesen hohen Belastungen ausgelegt werden. Hieraus
resultieren zwangsläufig
hohe Herstellungs- und Instandhaltungskosten.
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Andere
Fördereinrichtungen
verschieben das Transportgut mittels an Kettenförderers angeordneten Mitnehmern
auf Gleitrosten, oder Gleitbahnen. Auch diese Transportvorrichtungen
bedingen mit zunehmender Transportlast einen überproportionalen Anstieg der
Material- und Fertigungskosten. Zudem können solche Fördereinrichtungen
infolge des zwangsläufig
auftretenden Abriebes nicht für
den Transport von empfindlichen Werkstoffen wie beispielsweise Aluminium,
aber auch nicht für
beschichtete Werkstoffe oder für
den Transport von Edelstahlstahlstangenmaterialen eingesetzt werden.
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Zudem
führt,
wie bereits erläutert,
das Verschieben von Stangen auf Gleitbahnen oder Gleitrosten infolge
der bei Verschiebung gegen den Reibwiderstand auftretenden Schwingungen
stets zu sehr hohen Geräuschbelastungen.
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Geräuschärmere Fördereinrichtungen
bestehen beispielsweise wie in der
DE
25 47 114 , der
DE 30
18 425 , bzw. der
DE
39 43 784 , vorbeschrieben aus einem, oder mehreren hintereinander
angeordneten, zum Teil höhenverstellbaren,
endlosen Transportbändern
auf denen teilweise auch direkt starr auf dem Transportband Lastaufnahmeelemente
angeordnet sind. Auch derartige Fördereinrichtungen erfordern
einen sehr hohen Herstellungs-, Fertigungs- und Instandhaltungsaufwand
welcher zudem mit dem jeweils erforderlichen Lastaufnahmevermögen überproportional
ansteigt.
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Eine
weitere Fördereinrichtung
zum Quertransport von Gegenständen
mittels eines einer Rollbahn zugeordneten Wagens ist aus der
DE 35 20 613 bekannt. Bei
dieser Fördereinrichtung
wird der Wagen kipp- und verdrehsicher an vier Führungschienen geführt, so
dass mittels einer neben der Fahrkette zusätzlich am Wagen angeordneten
Hubkette, welche direkt oder über
Hebel auf am Wagen angeordnete Exzenter einzuwirken vermag, der
ein Ankippen und im angekippten Zustand ein Transportieren oberhalb
der Rollbahn ermöglicht,
wobei der Schwenkbreich des Exzenters zudem auch ein Umkippen und
Absetzen der Transportgüter
auf der Rollenbahn ermöglicht.
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Bei
dieser Bauform müssen
zwangsläufig
die über
den Exzenter eingeleiteten Aktionskräfte, d.h. die Kipp- und Haltekräfte vom
auf der gegenüberliegenden
Seite des Wagens angeordneten Zugseil/-kette als Reaktionskraft
aufgenommen und dabei während
des gesamten Transportweges als Haltekraft mit übertragen werden.
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Auch
diese Lösung
erfordert infolge dieser Lastannahmen wiederum einen sehr hohen
Herstellungs-, Fertigungs- und Instandhaltungsaufwand welcher zwangsläufig mit
steigender Transportlast überproportional
ansteigt.
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Aus
der
US 3,917,078 und
der
DE 27 27 938 C2 sind
andere Querförderer
mit Hubbalkenfördereinrichtungen
bekannt, bei denen das auf Tragbahnen abgelegte Fördergut
mittels auf (parallel zu den Tragbahnen zwischen den Tragbahnen
angeordneten) Hubbalken angeordneten, verfahrbaren Wagen transportiert
werden kann. Dabei besitzen die vg. Anordnungen jeweils mindestens
zwei oder mehreren Hubbalken welche mit Führungen oder Schienen versehen
sind auf denen dann jeweils einer dieser Wagen koordiniert verfahren
werden kann.
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Diese
auf den Führungen/Schienen
der Hubbalken angeordneten Wagen sind miteinander so synchronisiert
verfahrbar, dass sie hinsichtlich ihrer Wirkungsweise als eine Schiene
mit nur einem Wagen betrachtet werden können.
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Für den Quertransport
wird bei diesen Lösungen
das auf Tragbahnen abgelegte Fördergut
von den auf Hubbalken angeordneten Wagen zunächst unterfahren.
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Durch
ein gleichzeitiges, koordiniertes Anheben aller Hubbalken wird dann
das auf der Tragbahn liegende Fördergut
von den nebeneinander auf den einzelnen Hubbalken angeordneten Wagen
angehoben und kann nun mittels dieser Wagen entlang der auf den
Hubbalken angeordneten Führungen
bzw. Schienen oberhalb der Tragbahnen verfahren werden.
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Die
gegenüber
der
US 3,917,078 weiterentwickelte
Lösung
nach der
DE 27 27 938
C2 ermöglicht
infolge von an der Auflagefläche
der Wagen „vorn" und/oder „hinten" jeweils quer zur
Bewegungsrichtung angeordneter Stege, dass bei nur „teilweise" angehobenem Hubbalken
und gleichzeitigem Verfahren der Wagen an den Stegen das Fördergut
ausgerichtet werden kann, damit dieses beim Ablegen, beispielsweise
auf einem Rollengang, dann exakt ausgerichtet ist.
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Der
Nachteil dieser letztgenannten Bauformen des Standes der Technik
zum Quertransport langgestreckter Werkstücke besteht unter anderem in
den hohen Material-, Fertigungs-, Montage- und Instandhaltungskosten,
die insbesondere aus den beiden jeweils zwingend erforderlichen,
parallel zueinander angeordneten Rungensystemen, d.h. dem System
der Tragbalken und dem zudem erforderlichen System der Hubbalken,
wie auch im hohen hydraulischen Aufwand (pro Hubbalken sind mindestens
zwei Hydraulikzylinder erforderlich) der erforderlich ist (und der
zugleich die Baulänge
der Hubbalken einschränkt)
um die Hubbalken mit deren Wagen, deren Antrieben und dem Fördergut
anzuheben, aber auch im aufwendigen Antriebssystem für die Wagen (insbesondere
der Transmission) welches diese Hubbewegungen der Hubbalken zulässt, ohne
dass dadurch das synchrone Verfahren aller Wagen beeinträchtigt wird.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde eine Fördereinrichtung
zum Quertransport langgestreckter Werkstücke zu entwickeln welche die vorgenannten
Nachteile des Standes der Technik beseitigt, fertigungstechnisch
einfach und auch kostengünstig
herstellbar ist, einen minimalem Montage- und Demontageaufwand gewährleistet,
geräuscharm arbeitet,
den Transport von beschichteten Werkstücken, wie auch solchen Werkstücken aus
Edelstahl oder Aluminium gewährleistet
und zudem bei hoher Funktionssicherheit und Zuverlässigkeit
eine sichere Übertragung
sehr hoher statischer und dynamischer Belastungen mit minimalen
Betriebskosten ermöglicht.
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Erfindungsgemäß wird diese
Aufgabe durch eine Fördereinrichtung
zum Quertransport langgestreckter Werkstücke nach den Merkmalen des Hauptanspruches
der Erfindung gelöst.
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Vorteilhafte
Ausführungen,
Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie
der nachfolgenden Beschreibung der erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiele in Verbindung
mit den Zeichnungen zur erfindungsgemäßen Lösung.
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Nachfolgend
soll nun die Erfindung an Hand mehrerer Ausführungsbeispiele in Verbindung
mit dreizehn Figuren näher
erläutert
werden.
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Es
zeigen dabei:
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1:
die erfindungsgemäße Fördereinrichtung
zum Quertransport langgestreckter Werkstücke 1 in Wirkverbindung
mit einem Rollengang 27 und einer Metallsäge 28;
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2:
einer der zwischen den Trägern 4 jeder
Laufbahn 5 angeordneten Wagen 6 im „abgesenkten" Zustand in der Seitenansicht;
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3:
den auf den Trägern 4 jeder
Laufbahn 5 angeordneten Wagen 6 aus 2 im
Schnitt in der Seitenansicht;
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4:
den zwischen den Trägern 4 jeder Laufbahn 5 angeordneten
Wagen im „ausgefahrenen" Zustand in der Seitenansicht;
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5:
den in der 4 dargestellten Wagen 6 im
ausgefahrenen Zustand in der Seitenansicht im Schnitt;
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6:
den in der 5 dargestellten Wagen im „ausgefahrenen" Zustand im Schnitt
bei A-A;
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7:
den in der 2 dargestellten Wagen 6 mit „eingefahrenem" Hubtisch 16 in
der Seitenansicht aus der Richtung X;
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8:
den in der 4 dargestellten Wagen 6 mit
ausgefahrenem Hubtisch 16 in der Seitenansicht aus der
Richtung Y;
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9:
den auf den Trägern 4 der
Laufbahn angeordneten verfahrbaren Wagen 6 mit Schubantrieb
mittels eines Getriebemotors 44 in der Seitenansicht im
Schnitt;
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10:
den auf den Trägern 4 der
Laufbahn angeordneten verfahrbaren Wagen 6 mit am Wagen 6 angeordneten
Sicherungsbügeln 48 im „abgesenkten" Zustand in der Seitenansicht
im Schnitt;
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11:
den auf den Trägern 4 der
Laufbahn angeordneten verfahrbaren Wagen 6 mit am Wagen 6 angeordneten
Sicherungsbügeln 48,
gemäß 10,
jedoch im „ausgefahrenen" Zustand in der Seitenansicht
im Schnitt;
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12:
den auf den Trägern 4 der
Laufbahn angeordneten verfahrbaren Wagen 6 mit am Wagen 6 angeordneten
Sicherheitsschaltern 51 in der Seitenansicht im Schnitt;
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13:
den auf den Trägern 4 der
Laufbahn angeordneten verfahrbaren Wagen 6 im „ausgefahrenen" Zustand, mit am
Wagen 6 angeordneten Sicherungsbügeln 48 und Anfahrschaltklappen 52 in der
Draufsicht.
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Die 1 zeigt
die erfindungsgemäße Fördereinrichtung
zum Quertransport langgestreckter Werkstücke 1 in Wirkverbindung
mit einem Rollengang 27 und einer Bearbeitungseinheit 28,
wie beispielsweise einer Metallsäge.
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Der
Rollengang 27 unterteilt den Ablagebereich auf den aus
den Trägern 4 gebildeten
Laufbahnen 5 in eine Zuführstrecke 29 und eine
Zwischenablage 30. Zwischen den Trägern 4 jeder Laufbahn 5 ist
jeweils ein Wagen 6 angeordnet.
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In
der 2 ist nun ein solcher zwischen den Trägern 4 jeder
Laufbahn 5 angeordneter Wagen 6 dargestellt.
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Jeder
der Träger 4 ist,
wie in der 2 dargestellt, jeweils mit einem
Obergurt 2 und einem Untergurt 3 ausgestattet.
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Am
Wagen 6 sind vier, mit Radkränzen 7 versehene Rädern 8 angeordnet.
Zudem ist an jedem der Wagen 6 ein Hubtisch 16 angeordnet.
Bei eingefahrenem Hubtisch 16 liegt die Hubtischplattenoberkante 24 unterhalb
der Oberkante 25 der Obergurte 2 der Träger 4.
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Am
Wagen 6 sind mittels eines Befestigungselementes 31 Antriebsketten 10 angeordnet, mit
deren Hilfe die auf mehreren Laufbahnen 5 jeweils (wie
in der 1 dargestellt) nebeneinander angeordnete Wagen 6 so
synchronisiert verfahrbar sind, dass sie hinsichtlich ihrer Wirkungsweise
als „eine
Schiene mit einem Wagen" betrachtet
werden können.
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Am
Wagen 6 ist weiterhin eine Aufnahmekette 32 angeordnet,
mittels der Versorgungsleitungen (wie beispielsweise Elektrokabel
oder Hydraulikschläuche)
am Wagen 6 angeordnet, und mit diesem mitgeführt werden
können.
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Die 3 zeigt
den auf den Trägern 4 jeder Laufbahn 5 angeordneten
Wagen 5 aus 2 in der Seitenansicht im Schnitt.
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Am
Wagen sind eine Bodenplatte 11, zwei Stirnwände 12 und
zwei Seitenwände 13 sowie
eine Hubvorrichtung 9 angeordnet.
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Diese
am Wagen angeordnete Hubvorrichtung 9 besteht aus zwei
entlang der Bodenplatte 11 des Wagens verschiebbaren Schubstegen 14 welche über Schwingen 15 mit
den beidseitig an einer Hubtischplatte 17, eines aus dem
Wagen vertikal ausfahrbaren Hubtisches 16, angeordneten
Hubtischwangen 18 gelenkig verbunden ist. Hierfür sind endseitig
an den Schwingen 15 jeweils Bolzenaufnahmebohrungen 19 angeordnet.
Jede dieser Schwingen 15 ist einerseits über endseitig
an den Schubstegen 14 angeordnete Bolzen 20 und
andererseits über
an den Hubtischwangen 18 angeordnete Bolzen 20 derart
mit diesen benachbarten Bauteilen/Baugruppen gelenkig verbunden
sind, dass diese gemeinsam eine Viergelenkkette bilden, wobei die
jeweils gegenüberliegenden
Koppelglieder gleich lang sind und somit eine Doppelschwinge bilden,
welche bewirkt, dass dann wenn das untere Koppelglied, die Schubstege 14 entlang
der Bodenplatte 11 horizontal verschoben werden sich die
am obere Koppelglied angeordnete/n Hubtischwangen 18 von
den Seitenwänden 13 vertikal
zwangsgeführt
nach oben oder unten verschieben, wobei zwischen den Schubstegen 14 und
horizontal am Wagen 6 angeordneten Führungsstegen schwenkbar ein
Schubantrieb 21 zur horizontalen Verschiebung der Schubstege 14 angeordnet
ist.
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In
der 4 ist nun der zwischen den Trägern jeder Laufbahn angeordnete
Wagen 6 im „ausgefahrenen" Zustand in der Seitenansicht
dargestellt.
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Bei
ausgefahrenem Hubtisch 16 liegt die Hubtischplattenoberkante 24 oberhalb
der Oberkante 25 der Obergurte 2 der Träger 4,
so dass die von der Hubtischplatte 17 angehobenen Werkstücke 1 entlang
der von den Trägern 4 gebildeten
Laufbahnen 5 verschoben werden können.
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Die 5 zeigt
nun den in der 4 dargestellten Wagen 5,
jedoch ohne Last, im ausgefahrenen Zustand im Schnitt.
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In
vorliegenden Ausführungsbeispiel
wurde als Schubantrieb 21 ein hydraulischer Schubantrieb ausgewählt, welcher
mittels eines Drehbolzens 33 schwenkbar zwischen zwei Führungsstegen 34 angeordnet
ist, wobei das Gestänge 35 des
Schubantriebes 21 schwenkbar an einem der an den Schubstegen 14 gelenkig
angeordneten Bolzen 20 angreift.
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Die
Führungsstege 34 dienen
dabei gleichzeitig der Lagesicherung der Schubstege 14 während deren
Horizontalverschiebung entlang der Bodenplatte 11.
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Die
hier vorgestellte erfindungsgemäße Lösung ist
fertigungstechnisch sehr einfach und auch sehr kostengünstig herstellbar.
Da zudem nur ein Rungensystem benötigt wird, auf dem sowohl abgelegt
wie auch verfahren wird, ist die Herstellung der erfindungsgemäßen Fördervorrichtung
bei minimalem Montage- und Demontageaufwand gewährleistet.
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Alle
zu transportierenden Werkstücke
werden vor Ihrem Transport von der Laufbahn 5 mittels der
in den Wagen 6 integrierten, erfindungsgemäßen Hubvorrichtungen 9 angehoben,
so dass beim Transport der Werkstücke ausschließlich nur
Rollreibung auftritt.
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Dadurch
arbeitet die erfindungsgemäße Fördereinrichtung
sehr geräuscharm
und ermöglicht
zudem den Transport von beschichteten Werkstücken, bzw. solchen aus Edelstahl
oder Aluminium ohne diese beim Transport zu beschädigen
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Im
vorliegenden Ausführungsbeispiel
sind an den am unteren Koppelglied, den Schubstegen 14, angeordneten
Bolzen 20 Laufrollen 26 angeordnet welche bei
horizontaler Verschiebung der Schubstege 14 entlang der
Bodenplatte 11 abrollen.
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Gleichzeitig
sind auch an dem an den Hubtischwangen 18 angeordneten,
der vom Hubtischwangen 18 mit einer Flächenpressung beaufschlagten
Stirnwand 12 benachbarten Bolzen 20 ebenfalls
Laufrollen 26 angeordnet, die an der mit der Flächenpressung
beaufschlagten Stirnwand 12 bei Auf- oder Abwärtsbewegung
des Hubtisches 16 abrollen.
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Diese
Laufrollen ermöglichen
eine sehr reibungsarme, leichtgängige
Auf- und Abwärtsbewegung
des Hubtisches selbst unter sehr hohen Arbeitslasten.
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Die 6 zeigt
nun den in der 5 dargestellten Wagen 5 im
ausgefahrenen Zustand im Schnitt bei A-A, mit den auf den Untergurten 3 der Träger 4 laufenden,
mit Radkränzen 7 versehenen Rädern 8,
sowie der Hubvorrichtung in der Seitenansicht, mit der Hubtischplatte 17,
den an dieser angeordneten Hubtischwangen 18, den gelenkig
an den Hubtischwangen 18 angeordneten Schwingen 15, den
gelenkig mit den Schwingen 15 verbundenen Schubstegen 14,
sowie den an den Gelenkpunkten angeordneten Laufrollen 26,
den unmittelbar oberhalb der auf der Bodenplatte 11 abrollenden
Laufrollen 26 benachbart angeordneten Führungsstegen 34 und
dem am Drehbolzen 33 schwenkbar angeordneten hydraulischen
Schubantrieb 21 mit dem am Bolzen 20 ebenfalls
schwenkbar angreifenden Gestänge 35.
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Die
Führungsstege 34 dienen
dabei nicht nur der Führung
der Schubstege 14d d.h. der Führung der an diesen angeordneten
Laufrollen 26 sondern zugleich auch der Lagerung des Schubantriebes 21.
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In
der 7 ist nun der in der 2 dargestellte
Wagen mit eingefahrenem Hubtisch in der Seitenansicht aus der Richtung
X mit den benachbarten Baugruppen dargestellt, wobei dieser Stirnwand 13 des
Wagens 6 Achse 22 starr angeschweißt auf deren
beiden freien Enden je ein mit einem Radkranz 7 versehenes
Rad 8 angeordnet ist, wodurch selbst bei sehr hohen Arbeitslasten
eine sichere Führung
des Wagens zwischen den Trägern 4 der
Laufbahn gewährleistet
ist.
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An
den Trägern 4 der
Laufbahnen 5 sind mit Gewindebohrungen 37 versehene
Lagerplatten 36 angeordnet welche mit den mit Durchgangsbohrungen 38 versehenen
und mit den Stützpfosten 40 verschweißten Stützplatten 39 mittels
Befestigungsschrauben 41 verschraubt sind. Diese Lagerung
der Träger
ist einerseits einfach und kostengünstig herstellbar, ermöglicht gleichzeitig
bei hoher Funktionssicherheit und Zuverlässigkeit eine sichere Übertragung
sehr hoher statischer und dynamischer Belastungen und gewährleistet
zudem den für
das Verfahren des Wagens erforderlichen Freiraum zwischen den Trägern. An
der Bodenplatte 11 des Wagens 6 sind zudem außermittig
an der einen Seite das Befestigungselement 31 mit der Antriebskette 10 und
an der anderen Seite die Aufnahmekette 32 für die Versorgungsleitungen
angeordnet.
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Die 8 zeigt
nun den in der 4 dargestellten Wagen 6 mit
ausgefahrenem Hubtisch 16 in der Seitenansicht aus der
Richtung Y mit dem an dieser Stirnwand 12 des Wagens 6 angeschweißten, aus
einem U-Profil bestehenden Lagerbock 43 und einem in der
Wagenmitte in Fahrtrichtung zwischen der Stirnwand 12 und
dem Lagerbock 43 angeordneten Lagerbolzen 42 an
dem eine mittig mit einer Lagerrille versehene Schwenkachse 23 schwenkbar angeordnet
ist, und an deren beiden jeweils freien Enden je ein mit einem Radkranz 7 versehenes
Rad 8 angeordnet ist welche auf den Untergurten 3 der beiden
zu einer Laufbahn gehörenden
Träger
abrollen. Infolge dieser erfindungsgemäßen „Dreipunktlagerung" des Wagens auf den
Untergurten der beiden Träger
der Laufbahn 5 ist es möglich
selbst mit unbearbeiteten Untergurten (d.h. unter Einsatz von gewalzten
Profilträgern
als Trägern 4)
eine gleichmäßige Lastverteilung
und ein sicheres Verfahren der Wagen selbst unter extremen Arbeitslasten
auf sehr kostengünstig
und fertigungstechnisch einfach herstellbaren Laufbahnen zu gewährleisten.
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In
der 9 ist ein auf den Trägern 4 der Laufbahn
mittels der Antriebsketten 10 verfahrbarer Wagen 6 mit
einem elektromotorischen Schubantrieb 21 dargestellt. Bei
dieser Ausführungsform
wird die für
den der Arbeitshub des Hubtisches 16 erforderliche Hubkraft
von einem am Wagen 6 angeordneten Getriebemotor 44 aufgebracht.
Dieser Getriebemotor 44 wirkt über eine am Getriebemotor 44 angeordnete Gewindespindel 45 auf
ein Stellgewinde ein welches an einem der Bolzen 20 des
Schubsteges 14 angeordnet ist.
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Dadurch
kann mittels des Getriebemotors 44 der Schubsteg 14 zwischen
der Bodenplatte 11 und dem Führungssteg 34 horizontal
verschoben werden, wobei infolge der erfindungsgemäßen Zwangsführung der
Hubtisch 16 vertikal verfährt. Die Versorgung des Getriebemotors
mit Elektroenergie erfolgt über
ein Kabel 46 welches in der Aufnahmekette 32 mit
dem Wagen 6 mitgeführt
wird. Auch diese Ausführungsform
ist einfach herstellbar und kann mit einfachen technischen Mitteln
des Standes der Technik sehr kostengünstig zuverlässig betrieben
werden.
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Die
in der 10 dargestellte Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Lösung zeigt
einen auf den Trägern 4 der
Laufbahn angeordneten verfahrbaren Wagen 6 mit am Wagen 6 angeordneten
Sicherungsbügeln 48 im
abgesenkten Zustand;
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In
der 11 ist die in 10 dargestellte Bauform
mit am Wagen 6 angeordneten Sicherungsbügeln 48 im ausgefahrenen
Zustand dargestellt Die in den beiden 10 und 11 dargestellt
Bauform zeichnet sich durch jeweils zwei senkrecht zur Fahrtrichtung
beidseitig am Hubtisch 17 des Wagens 6 angeordnete
Schwenkbolzen 47 aus, mittels denen vier gekröpfte Sicherungsbügel 48 welche
jeweils beidseitig deren Lagerung im abgewinkelten Bereich an den
Schwenkbolzen 47 überragen,
und die derart am Wagen 6 angeordnet sind, dass einerseits
an deren zur Wagenmitte hin gerichteten freien Enden jeweils eine
unterhalb des Obergurtes 2 abrollende, drehbar am Sicherungsbügel 48 angeordnete
Betätigungsrolle 49 und
andererseits an deren in Fahrtrichtung zum Wagenrand hin gerichteten
freien Enden jeweils ein Sicherungshaken 50 angeordnet
ist.
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Mittels
dieser Sicherungshaken können Werkstücke ausgerichtet
und während
der „Fahrt" auf dem Wagen in
der Lage gesichert werden.
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Die 12 zeigt
den auf den Trägern 4 der Laufbahn
angeordneten verfahrbaren Wagen 6 mit am Wagen 6 angeordneten
Sicherheitsschaltern 53, im Schnitt, in der Seitenansicht.
In dieser Bauform der erfindungsgemäßen Lösung sind an beiden in Fahrtrichtung
liegenden Stirnseiten der Hubtischplatte 17 jeweils eine
schwenkbar an der Hubtischplatte 17 angeordnete, federbelastete
Schaltklappen 52 angeordnet.
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Jede
dieser Schaltklappen 52 wirkt mit jeweils einem, unterhalb
der Hubtischplatte 17 angeordneten Sicherheitsschalter 53 zusammen.
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Diese
Bauform der erfindungsgemäßen Lösung bewirkt,
dass beim „Anstoßen" des Wagens (mit „ausgefahrener" Hubvorrichtung)
an ein auf den Laufbahnen abgelegtes Werkstück der Fahrantrieb des Wagens
sofort stets sicher und zuverlässig
abgeschaltet wird.
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Am
Führungssteg 34 sind
in dieser in der 12 dargestellten Bauform weiterhin
eine Schaltplatte 54 und ein Schaltbügel 55 angeordnet.
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Beide
wirken mit jeweils einem zugeordneten an der/den Hubtischwangen 18 angeordneten und
vertikal ausgerichteten Sicherheitsschalter 53 zusammen.
Mittels dieser an den Hubtischwangen angeordneten Sicherheitsschalter 53 kann
im Zusammenwirken mit der zugeordneten Schaltplatte 54 bzw.
dem zugeordneten Schaltbügel 55 der
Schubantrieb des Hubtisches beim Erreichen der Endlagen des Verfahrweges
des Hubtisches sicher und zuverlässig
abgeschaltet werden.
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In
der 13 ist der auf den Trägern 4 der Laufbahn
angeordnete verfahrbaren Wagen 6 ausgefahrenen Zustand,
mit am Wagen 6 angeordneten Sicherungsbügeln 48 (gemäß 11)
sowie mit Anfahrschaltklappen 5 (gemäß 12) in
der Draufsicht dargestellt.
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An
den beiden in Fahrtrichtung liegenden Stirnseiten der Hubtischplatte 17 sind
mit jeweils einem Scharnier (51) an der Hubtischplatte
(17) Schaltklappen (52) schwenkbar angeordnet
ist, wobei auf jede dieser Schaltklappen (52) einer Feder 56 einwirkt,
so dass die Schaltklappe 52 im unbelasteten Zustand von
Stirnseiten der Hubtischplatte 17 um einem Arbeitsspalt 57 abschwenkt.
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Fährt nun
der Wagen 6, wie bereits in Verbindung mit 12 erläutert, bei „ausgefahrenem" Hubtisch an ein
auf den Laufbahnen ruhendes Werkstück an, so verringert sich der
Arbeitsspalt 57 und der unterhalb der Hubtischplatte 17 angeordneten
Sicherheitsschalter 53 schaltet sofort sicher und zuverlässig den
Fahrantrieb der Wagen 6 aus.
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In
speziellen Ausführungsformen
können
auf der Hubtischplatte beispielsweise auch spezielle, besonders
rutschsichere Auflagen, aber auch spezielle Aufnahmeschablonen für unterschiedlichste
Werkstückprofile
angeordnet sein, um dadurch einen optimalen, sicheren und geräuscharmen
Quertransport beliebiger langgestreckter Werkstücke entlang der Laufbahnen
zu gewährleisten.
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Somit
ist es mittels der in den Ausführungsbeispielen
vorgestellten Bauformen der erfindungsgemäßen Lösung gelungen eine Fördereinrichtung zum
Quertransport langgestreckter Werkstücke zu entwickeln die fertigungstechnisch
einfach und kostengünstig
herstellbar ist, einen minimalem Montage- und Demontageaufwand gewährleistet,
geräuscharm arbeitet,
dabei den Transport von beschichteten Werkstücken, wie auch solchen Werkstücken aus Edelstahl
oder Aluminium gewährleistet
und zudem bei hoher Funktionssicherheit und Zuverlässigkeit eine
sichere Übertragung
sehr hoher statischer und dynamischer Belastungen mit minimalen
Betriebskosten ermöglicht.
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- 1
- Werkstück
- 2
- Obergurt
- 3
- Untergurt
- 4
- Träger
- 5
- Laufbahnen
- 6
- Wagen
- 7
- Radkranz
- 8
- Rad
- 9
- Hubvorrichtung
- 10
- Antriebskette
- 11
- Bodenplatte
- 12
- Stirnwand
- 13
- Seitenwand
- 14
- Schubsteg
- 15
- Schwinge
- 16
- Hubtisch
- 17
- Hubtischplatte
- 18
- Hubtischwangen
- 19
- Bolzenaufnahmebohrung
- 20
- Bolzen
- 21
- Schubantrieb
- 22
- Achse
- 23
- Schwenkachse
- 24
- Hubtischplattenoberkante
- 25
- Oberkante
- 26
- Laufrolle
- 27
- Rollengang
- 28
- Bearbeitungseinheit
- 29
- Zuführstrecke
- 30
- Zwischenablage
- 31
- Befestigungselement
- 32
- Aufnahmekette
- 33
- Drehbolzen
- 34
- Führungsstege
- 35
- Gestänge
- 36
- Lagerplatten
- 37
- Gewindebohrung
- 38
- Durchgangsbohrung
- 39
- Stützplatten
- 40
- Stützpfosten
- 41
- Befestigungsschrauben
- 42
- Lagerbolzen
- 43
- Lagerbock
- 44
- Getriebemotor
- 45
- Gewindespindel
- 46
- Kabel
- 47
- Schwenkbolzen
- 48
- Sicherungsbügel
- 49
- Betätigungsrolle
- 50
- Sicherungshaken
- 51
- Scharnier
- 52
- Schaltklappe
- 53
- Sicherheitsschalter
- 54
- Schaltplatte
- 55
- Schaltbügel
- 56
- Feder
- 57
- Arbeitsspalt