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Die
Erfindung betrifft eine Sensorbaugruppe mit einem Gehäuse und
einem in dem Gehäuse
angeordneten Sensorelement.
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Bei
Sensorbaugruppen wird das Sensorelement im Inneren des üblicherweise
aus einem Kunststoff gefertigten Gehäuses montiert. Das Gehäuse weist
in der Regel spezifische Merkmale auf, wie z. B. ein bestimmtes
Steckgesicht, bestimmte Befestigungspunkte, Positionierzapfen, Farbcodierung
usw. Diese Merkmale dienen dazu, die Sensorbaugruppe zu kennzeichnen.
Anhand dieser Merkmale kann beispielsweise von außen ohne
Weiteres festgestellt werden, um welche Art von Sensorbaugruppe
es sich handelt. Teilweise kann auch erkannt werden, welcher Typ
von Sensorelement (beispielsweise welche Empfindlichkeit) in der
Sensorbaugruppe verbaut ist. Hierdurch ergeben sich viele verschiedene
Varianten, die im Rahmen der Herstellung zu einem hohen Werkzeug-
und Handling-Aufwand führen.
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Insbesondere
erfordern die spezifischen Merkmale, dass bereits beim Herstellprozess
des Gehäuses
festgelegt werden muss, welche Sensoranordnung verbaut wird und
welche Sensorbaugruppe später
in der Fertigung hergestellt wird. Dies zieht einen hohen Kontrollaufwand
der Einzelteile während der
einzelnen Fertigungsschritte nach sich. Die Zuweisung eines falschen
Bauteils hat zur Folge, dass die Sensorbaugruppe als Ausschuss behandelt
werden muss. Erschwert werden die Fertigung und das Handling noch
dadurch, dass zum Erhalt verschiedener Sensierungsrichtungen (wenn
die Sensorbaugruppe an einer Anbaufläche montiert ist) das Sensorelement
verdreht in dem Gehäuse
angeordnet werden muss oder ein anderes Sensorelement mit der gewünschten
Sensierungsrichtung eingesetzt werden muss.
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Aus
der
DE 20 2006
006 614 U1 ist bereits eine Sensoreinrichtung für Wand-
und Deckenmontage bekannt, die einen zweigeteilten Haltarm mit einer Teilungsfläche enthält, die
um etwa 45° gegen
die Achse des Haltearms geneigt ist, wobei der eine Teil, der Wandbefestigungsteil,
Mittel zur Wand- bzw. Deckenbefestigung aufweist und der andere
Teil, der Sensorträgerteil,
Mittel zur Aufnahme eines Sensorkopfes aufweist, und einem Kupplungsteil,
wobei das Kupplungsteil in Form einer rotationssymmetrischen Hülse zur
Durchführung
elektrischer Leitungen ausgebildet ist. Diese bekannte Sensoreinrichtung
ist jedoch aufwändig
herzustellen und lässt
sich im Betrieb verändern,
was bei Sicherheitseinrichtungen nicht erwünscht ist.
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Aus
der
DE 101 47 023
A1 ist eine Befestigungsvorrichtung für Sensoren bekannt, die eine
separate Montageplatte zur Befestigung an einem Untergrund aufweist,
wobei zwischen dem Gehäuse und
der Montageplatte Befestigungsmittel zur lösbaren Befestigung des Gehäuses auf
der Montageplatte vorgesehen sind und wobei die Befestigungsmittel derart
ausgebildet sind, dass die Ausrichtung des Gehäuses gegenüber der Montageplatte verstellbar ist.
Auch hier ist eine Verstellung durch unbefugte Personen während des
Einsatzes in einem Sicherheitssystem, wie einem Insassenrückhaltesystem
für Kraftfahrzeuge,
möglich
und unerwünscht.
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Die
DE 20 2005 016 936
U1 offenbart eine Sensoreinrichtung mit einem Gehäuse, das
an der kopf- und fußseitigen
Außenfläche über zwei
Halteelemente mit einer feststehenden Basisfläche verbunden ist, wobei an
wenigstens einem der beiden Halteelemente ein drehbares und fixierbares
Formelement angebracht ist, welches in eine Aufnahme in der kopf-
und/oder fußseitigen
Außenfläche des
Gehäuses
formschlüssig
eingreift.
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Die
DE 196 37 079 A1 zeigt
eine Anordnung zur Beschleunigungsmessung, bestehend aus einem Gehäuse, einem
Beschleunigungssensorelement und einem eine Bestückungsebene für das Beschleunigungssensorelement
definierenden Träger, mit
An schlussbeinchen zur Erzeugung wenigstens einer Montageebene für das Gehäuse, wobei
die Bestückungsebene
in einem beliebigen Winkel zur Montageebene angeordnet ist.
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Es
ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Sensorbaugruppe
anzugeben, welche die oben bezeichneten Nachteile nicht aufweist.
Es ist ferner Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren
zum Herstellen einer Sensorbaugruppe anzugeben, welches eine einfache
und kostengünstige
Fertigung der Sensorbaugruppe ermöglicht.
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Diese
Aufgaben werden durch eine Sensorbaugruppe mit den Merkmalen des
Patentanspruches 1 und mit einem Verfahren mit den Merkmalen des
Patentanspruches 12 gelöst.
Vorteilhafte Ausführungsformen
ergeben sich jeweils aus den abhängigen
Patentansprüchen.
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Eine
erfindungsgemäße Sensorbaugruppe umfasst
ein Gehäuse
und ein Befestigungsmittel mit einer Montagefläche, wobei das Gehäuse mit
der Montagefläche
an einer Anbaufläche
befestigbar ist. Die Sensorbaugruppe umfasst ein Sensorelement, wobei
das Sensorelement an einer Einbaufläche in dem Gehäuse montiert
ist. Dabei ist die Montagefläche
des Befestigungsmittels wahlweise zu der Einbaufläche oder
in einem vorgegebenen Winkel zu der Einbaufläche anordenbar. Dabei umfasst
das Gehäuse
einen Gehäusegrundkörper und
ein dazu korrespondierendes Deckelteil, wobei der Gehäusegrundkörper zur
Aufnahme des Sensorelements ausgebildet ist und das Deckelteil das
Befestigungsmittel umfasst. Eine derart ausgestaltete Sensorbaugruppe weist
als Gleichteil den Gehäusegrundkörper auf,
unabhängig
zu welchem Zweck die Sensorbaugruppe eingesetzt werden soll (Seitenairbag-Satellit
oder Early-Crash-Sensor) oder welche Sensierungsrichtung beim Einbau
erwünscht
ist. Der Einbau des Sensorelements erfolgt grundsätzlich auf
identische Weise in das Gehäuse.
Das Deckelteil selbst kann ebenfalls als universelles Deckelteil
ausgebildet werden, wobei jedoch durch die Art der Montage des Deckelteils
an dem Gehäusegrundkörper festgelegt wird,
auf welche Weise die Monta gefläche
relativ zu der Einbaufläche
(und damit relativ zur Sensierungsebene des Sensorelements) angeordnet
wird.
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Bei
der erfindungsgemäßen Sensorbaugruppe
handelt es sich beispielsweise um einen so genannten Seitenairbag-Satelliten
oder einen Early-Crash-Sensor. Ein als Seitenairbag-Satellit ausgebildete
Sensorbaugruppe wird in einem Kraftfahrzeug z. B. an der B-Säule, an
einem Schweller oder an einem Sitzquerträger befestigt. Die Befestigung erfolgt
beispielsweise mittels einer Schraub- oder Nietverbindung. Eine
als Early-Crash-Sensor
ausgebildete Sensorbaugruppe wird in der Regel im Motorraum angeordnet.
Der Unterschied zwischen den beiden Sensorbaugruppen besteht im
Wesentlichen in dem durch das Sensorelement erfassten Beschleunigungsbereich.
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Durch
eine Wahlmöglichkeit
bezüglich
der Montagefläche
der Sensorbaugruppe ist es möglich, die
Sensierungsrichtung der Sensorbaugruppe entsprechend den Erfordernissen
zu wählen,
ohne dass eine geänderte
Variante der Sensorbaugruppe bereitgestellt werden müsste.
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Die
Montagefläche
ist somit an dem Deckelteil ausgebildet, wobei in der Montagefläche zumindest
eine Öffnung
vorgesehen ist. Die eine Öffnung
kann an einem Flansch des Deckelteils ausgebildet sein.
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Der
Gehäusegrundkörper und
das Deckelteil sind in einem Anlageabschnitt miteinander in Anlage bringbar
und miteinander fest verbindbar, wobei das Deckelteil in zumindest
zwei verschiedenen Orientierungen auf den Anlageabschnitt aufbringbar
ist. Hierdurch kann eine Wahl getroffen werden, wie die Montagefläche relativ
zu der Einbaufläche
angeordnet werden soll.
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Der
Anlageabschnitt kann wahlweise in einer Fläche ausgebildet oder in zwei
in einem Winkel aneinander grenzenden Flächen ausgebildet sein. Der Anlageabschnitt
ist damit im We sentlichen von der Form des Gehäusegrundkörpers abhängig, nach welchem sich die
Form des Deckelteils richtet.
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Die
mechanische Verbindung zwischen dem Gehäusegrundkörper und dem Deckelteil erfolgt
gemäß einer
bevorzugten Ausführungsvariante
stoffschlüssig.
Die Verbindung kann z. B. durch Ultraschallschweißen oder
Kleben erfolgen. Die stoffschlüssige
Verbindung ist wegen der unmittelbaren Übertragung von Beschleunigungssignalen
bevorzugt. In diesem Fall ist gewährleistet, dass keine Dämpfung des
Signals stattfindet, bevor dies durch das Sensorelement aufgenommen
werden kann. Denkbar ist jedoch auch, dass die mechanische Verbindung
zwischen dem Gehäusegrundkörper und dem
Deckelteil kraftschlüssig
ausgebildet wird. In diesem Fall kann die Verbindung beispielsweise durch
eine Rast- oder Schnappverbindung ausgeführt sein.
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Eine
weitere Ausbildung der erfindungsgemäßen Sensorbaugruppe sieht vor,
dass die Montagefläche
mit einer Anzahl an Bohrungen versehen ist, welche zur Aufnahme
eines Kodierzapfens dienen. Der Kodierzapfen kann aus einem beliebigen
Material, z. B. Kunststoff oder Metall gefertigt sein. Der Kodierzapfen
wird in eine der Bohrungen in eine für die entstehende Sensorbaugruppe
typische Position montiert, z. B. eingepresst. Durch den Kodierzapfen in
Verbindung mit der Öffnung
des Befestigungsmittels ergibt sich ein unverwechselbares Montage-Design (so genannter „Footprint"), wodurch ein Falschverbau
im Fahrzeug verhindert wird. Die Anzahl der Bohrungen in der Montagefläche kann
nach der Anzahl der insgesamt möglichen
verschiedenen Varianten der Sensorbaugruppe bemessen sein. Durch jede
der Bohrungen bzw. den Kodierzapfen, der in einer der Bohrungen
steckt, ist damit gekennzeichnet, welcher Typ an Sensorelement und
welche Sensierungsrichtung durch die Sensorbaugruppe realisiert ist.
Der Positionierzapfen kann ferner als Kennzeichnung funktionsfähiger Sensorbaugruppen
verwendet werden. Dies bedeutet, besteht eine Sensorbaugruppe die
elektrische Funktionsprüfung
nicht, so wird kein Kodierzapfen in die Bohrungen eingebracht. Somit
ist auf einfache Weise und schnell erkennbar, ob ein Ausschussteil
vorliegt oder nicht.
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Das
Sensorelement ist ein Beschleunigungssensor und bevorzugt auf einem
Träger,
z. B. einer Leiterplatte, angeordnet. Das Sensorelement weist eine
Sensorebene zur Sensierung des Beschleunigungsparameters auf, wobei
die Sensorebene des Sensorelements parallel zu der Einbaufläche angeordnet
ist.
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Ein
erfindungsgemäßes Verfahren
zum Herstellen einer Sensorbaugruppe umfasst die folgenden Schritte:
Bereitstellen eines Gehäuses
mit einem Gehäusegrundkörper; Einbringen
eines Sensorelements in den Gehäusegrundkörper, so
dass eine Sensorebene des Sensorelements definiert zu einer Einbaufläche des
Gehäuses
angeordnet ist und eine elektrische Verbindung zu extern kontaktierbaren Kontaktmitteln
hergestellt ist; Befestigung eines Deckelteils, das ein Befestigungsmittel
mit einer Montagefläche
umfasst, an dem Gehäusegrundkörper an einem
vorgegebenen Anlageabschnitt, wobei die Montagefläche relativ
zu der Einbaufläche
wahlweise in einer von zumindest zwei Anordnungen zum Liegen kommt;
Durchführung
einer elektrischen Prüfung,
bei der zumindest festgestellt wird, welcher Sensortyp in dem Gehäuse eingebracht
ist; und Kennzeichnung des Gehäuses
mit einem für
die Sensorbaugruppe eindeutigen Kennzeichner.
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Hiermit
sind die gleichen Vorteile verbunden, wie sie vorstehend in Verbindung
mit der erfindungsgemäßen Sensorbaugruppe
erläutert
wurden.
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In
einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens kann vorgesehen sein,
dass das Sensorelement nach dem Einbringen in den Gehäusegrundkörper mit
einer Vergussmasse umgeben wird.
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Ferner
kann vorgesehen sein, dass zur eindeutigen Kennzeichnung der Sensorbaugruppe
ein Kodierzapfen in eine von mehreren, in der Montagefläche vorgesehenen
Bohrungen eingebracht wird.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen:
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1 eine
erfindungsgemäße Sensorbaugruppe
gemäß einem
ersten Ausführungsbeispiel
in einer Explosionsdarstellung, wobei eine erste Montageausrichtung
erreicht wird,
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2 eine
perspektivische Darstellung der Sensorbaugruppe aus 1,
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3 eine
erfindungsgemäße Sensorbaugruppe
gemäß dem ersten
Ausführungsbeispiel
in einer Explosionsdarstellung, wobei eine zweite Montageanordnung
erreicht wird,
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4 eine
perspektivische Darstellung der Sensorbaugruppe aus 3,
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5 eine
erfindungsgemäße Sensorbaugruppe
gemäß dem ersten
Ausführungsbeispiel
in einer Explosionsdarstellung in einer Abwandlung, wobei eine erste
Montageausrichtung erreicht wird, und
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6 eine
erfindungsgemäße Sensorbaugruppe
gemäß dem ersten
Ausführungsbeispiel
in einer Explosionsdarstellung in einer Abwandlung, wobei eine zweite
Montageanordnung erreicht wird.
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Die
in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen
gezeigten und beschriebenen Sensorbaugruppen können als so genannte Seitenairbag-Satelliten
eingesetzt werden. Die Sensorbaugruppen werden in einem Kraftfahrzeug,
z. B. an der B-Säule,
an einem Schweller oder an einem Sitzquerträger befestigt. Die Befestigung
erfolgt beispielsweise mittels einer Schraubverbindung. Die erfindungsgemäße Sensorbaugruppe
eignet sich auch als Beschleunigungsaufnehmer für einen so genannten Early- Crash-Sensor, welcher
im Motorraum eingesetzt wird. Der Unterschied zwischen einer als
Early-Crash-Sensor ausgebildeten Sensorgruppe und einer als Seitenairbag-Satellit
ausgebildeten Sensorbaugruppe besteht im Sensierungsbereich des
in der Sensorbaugruppe angeordneten Sensorelements. Bei dem Sensorelement
handelt es sich um einen Beschleunigungssensor, der je nach Einsatz
eine unterschiedliche Empfindlichkeit aufweist.
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Die
Erfindung stellt eine Sensorbaugruppe bereit, die bei identisch
aufgebauten Gehäuseteilen sowohl
als Seitenairbag-Satellit
als auch als Early-Crash-Sensor eingesetzt werden kann. Darüber hinaus
ist es sogar möglich,
unterschiedliche Sensierungsebenen des Sensorelements bereitzustellen.
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Bei
der Erfindung ist gewährleistet,
dass die von den Sensorelementen abgegebenen Beschleunigungssignale
zuverlässig
und unverfälscht
von dem Gehäuse
an das Sensorelement übertragen werden
können.
Gleichsam ist sichergestellt, dass das Sensorelement und evtl. elektronische
Bauelemente vor Umwelteinflüssen
zuverlässig
geschützt sind.
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Anhand
der 1 bis 4 wird nachfolgend ein erstes
Ausführungsbeispiel
einer erfindungsgemäßen Sensorbaugruppe
beschrieben, wobei trotz gleicher Bauteile, unterschiedliche Sensierungsrichtungen
realisierbar sind, wenn die Sensorbaugruppe an einer Anbaufläche montiert
ist.
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Die
erfindungsgemäße Sensorbaugruppe besteht
aus den Komponenten Gehäusegrundkörper 10,
Deckelteil 20 sowie einer Sensoranordnung 34. Der
Gehäusegrundkörper 10 umfasst
eine Aufnahmewanne 11 und einen Kontaktbecher 16.
Die Aufnahmewanne 11 weist einen Boden 12, zwei
gegenüberliegende
Seitenwände 13 und 18 sowie
einen umlaufenden Rand 15 der Aufnahmewanne 11 auf. An
den Stirnseiten wird die Aufnahmewanne 11 von zwei weiteren
Seitenflächen
begrenzt. An eine dieser stirnseitigen Seitenflächen grenzt der Kontaktbecher 16 an.
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In
bekannter Weise sind in dem Kontaktbecher 16 aus den Figuren
nicht genauer ersichtliche Kontaktpins angeordnet, wobei Abschnitte 17 der Kontaktpins
in das Innere der Aufnahmewanne 11 hineinragen. Die Kontaktpins
sind um 90° gebogen
und erstrecken sich in etwa senkrecht relativ zum Boden 12 der
Aufnahmewanne 11. In ebenfalls bekannter Weise kann der
Gehäusegrundkörper 10 über ein
zu dem Kontaktbecher 16 korrespondierendes Steckerteil
elektrisch kontaktiert werden.
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Die
Sensoranordnung 34 umfasst einen Träger 31, z. B. eine
Leiterplatte, auf dem das Sensorelement 30 und optional
weitere elektronische Bauelemente 32 angeordnet sind. In
dem Träger 31 sind zwei,
zu den Kontaktpins 17 korrespondierende Öffnungen 33 eingebracht.
Der Träger 31 weist
eine Grundfläche
auf, die an die inneren Abmaße
der Aufnahmewanne 11 angepasst ist. Die Sensoranordnung 34 wird
in das Innere der Aufnahmewanne 11 gepresst, so dass die
Kontaktpins 17 durch die Öffnungen 33 gesteckt
werden. Dabei wird eine elektrische Kontaktierung des Sensorelements
und der elektronischen Bauelemente mit den Kontaktpins 17 hergestellt.
Zusätzlich
ist der Träger 31 mechanisch fixiert.
Darüber
hinaus können
weitere Einpresspins in der Aufnahmewanne 11 vorgesehen
sein, um eine weitere mechanische Befestigung des Trägers 31 in der
Aufnahmewanne 11 zu ermöglichen.
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Der
Boden 12 der Aufnahmewanne 11 bildet eine Einbaufläche 14 aus.
Nach dem Einbau der Sensoranordnung 34 in die Aufnahmewanne 11 ist eine
Sensorebene des Sensorelements 30 parallel zu der Einbaufläche 14 angeordnet.
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Das
Deckelteil 20 weist einen ersten Wandabschnitt 21 und
einen zweiten Wandabschnitt 22 auf. Der erste Wandabschnitt 21 ist
parallel zu einer Montagefläche 3 angeordnet.
Der zweite Wandabschnitt 22 liegt orthogonal zu der Montagefläche. In
der Ebene des Wandabschnitts 21 ist ein Flansch 24 ausgebildet,
in welchem eine Bohrung 23 vorgesehen ist. Der Flansch 24 stützt sich
für eine verbesserte
mechanische Stabilität
hierbei an dem zweiten Wandabschnitt 22 ab.
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In
der Montagefläche 3 sind,
wie aus 2 gut hervorgeht, neben der
Bohrung 23, die den Flansch vollständig durchbricht, eine Anzahl
an weiteren Öffnungen 4 zur
Aufnahme eines Kodierzapfens 5 vorgesehen. Der Kodierzapfen 5 wird
in eine für
die Sensorbaugruppe typische Position eingepresst. In Verbindung
mit der Öffnung 23 ergibt
sich ein unverwechselbarer „Footprint", wodurch ein Falschverbau
im Fahrzeug verhindert wird. Eine „typische Position" des Kodierzapfens
ist durch das in der Sensorbaugruppe befindliche Sensorelement und
die relative Orientierung von Montagefläche 3 zur Einbaufläche 14 festgelegt.
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Der
Kodierzapfen kann aus einem Kunststoff oder einem Metall gefertigt
sein. Für
eine Erleichterung der Montage in einem Kraftfahrzeug kann der Kodierzapfen
auch eine farbliche Markierung umfassen.
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In
der Explosionsdarstellung der 1 wird ersichtlich,
dass der erste Wandabschnitt 21 des Deckelteils 20 beim
Anlegen an die Wannenöffnung
des Gehäusegrundkörpers 10 mit
der Seitenwand 13 in Überdeckung
kommt, während
der Wandabschnitt 22 die Wannenöffnung der Aufnahmewanne 11 vollständig bedeckt
und mit dem Rand 15 in Kontakt gebracht wird. Im Ergebnis
ist die Montagefläche 3 orthogonal zu
der Einbaufläche 14 angeordnet.
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Im
Gegensatz dazu zeigt die Explosionsdarstellung der 3,
dass der orthogonal zu der Montagefläche 3 angeordnete
Wandabschnitt 22 des Deckelteils 20 in Anlage
mit der Seitenwand 18 des Gehäusegrundkörpers gebracht wird, während der
parallel zur Montagefläche 3 angeordnete Wandabschnitt 21 die
Wannenöffnung
der Aufnahmewanne 11 bedeckt. Hierdurch ist die Montagefläche 3 parallel
zu der Einbaufläche 14 und
damit der Sensierungsebene des Sensorelements 30 angeordnet.
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Die 2 und 4 zeigen
jeweils eine perspektivische Ausgestaltung der fertig montierten Sensorbaugruppen.
Aus 4 geht nicht hervor, dass der in eine der Bohrungen 4 gepresste
Kodierzapfen 5 in einer anderen Bohrung als der in 2 gezeigten
eingepresst ist. Dies ist jedoch besser aus der Explosionsdarstellung
der 3 ersichtlich.
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In
den 5 und 6 wird eine Abwandlung der erfindungsgemäßen Baugruppe
beschrieben. Die Sensorbaugruppe besteht wiederum aus den Komponenten
Gehäusegrundkörper 10,
Deckelteil 20 sowie der Sensoranordnung 34. Die
Aufnahmewanne 11 des Gehäusegrundkörpers 10 weist jedoch
einen Querschnitt in der Form eines gleichschenkligen Dreiecks auf
und ist von dem Rand 15 begrenzt. So ist der Boden der
Wanne 11 lediglich an einer Seite von einer Seitenwand
begrenzt, während auf
der gegenüber
liegenden Seite eine derartige Seitenwand fehlt. In entsprechender
Weise weist das Deckelteil 20 eine ebenfalls im Querschnitt
dreieckige Wanne 25 mit gleich langen Schenkeln auf, die
einen mit dem Bezugszeichen 26 versehenen Rand umfasst.
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Bei
der Montage werden der Rand 26 des Deckelteils 20 und
der Rand 15 des Gehäusegrundkörpers 10 in
Anlage miteinander verbracht und miteinander verbunden. Wie aus
den 6 und 7 gut hervorgeht,
kann das Deckelteil 20 dabei auf zweierlei Weise mit dem
Gehäusegrundkörper 10 kontaktiert
werden. In der in 5 gezeigten Darstellung ergibt
sich eine orthogonale Ausrichtung der Montagefläche 3 zu der Einbaufläche 14,
welche durch den Boden der Aufnahmewanne 11 ausgebildet
ist. Im Gegensatz dazu resultiert beim Zusammenfügen des Gehäusegrundkörpers 10 und des Deckelteils 20 in 6 eine
parallele Ausrichtung von Montagefläche 3 und Einbaufläche 14.
In beiden Fällen
kommen die Ränder 16 und 15 jeweils
in identischer Weise zur Anlage.
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Die
Befestigung der Sensoranordnung 34 erfolgt durch eine mechanische
Kontaktierung mit den Kontaktpins 17 und einem zusätzlichen
Befestigungspin 27, der sich vom Boden der Aufnahmewanne 11 orthogonal
nach oben erstreckt.
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Lediglich
durch "verdrehtes" Anordnen des Deckelteils 20 relativ
zu dem Gehäusegrundkörper 10 ist
damit eine Sensorbaugruppe geschaffen, welche unterschiedliche Sensierungsrichtungen
aufweist, wenn die Sensorbaugruppe an einer Anbaufläche montiert
ist.
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Die
erfindungsgemäße Sensorbaugruppe gemäß den beiden
beschriebenen Ausführungsbeispielen
weist eine Reihe von Vorteilen auf. So kann der Gehäusegrundkörper mit
unterschiedlichen Stecksystemen (durch entsprechende Ausbildung des
Kontaktbechers) und Farben für
eine vereinfachte Montage versehen werden. Aufgrund des einfachen
Aufbaus bleibt der Gehäusegrundkörper durch seine
Einfachheit dennoch günstig
für den
Werkzeugaufbau und bei der Herstellung. In das universelle Deckelteil
werden bei der Herstellung bereits mehrere Bohrungen oder Öffnungen
vorgesehen, in die in einem späteren
Verarbeitungsschritt ein oder auch mehrere Kodierzapfen eingebracht
werden können. Das
Deckelteil kann ebenfalls sehr einfach ausgeführt werden.
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Die
Fertigung erfolgt wie nachfolgend beschrieben: In den Gehäusegrundkörper wird
die vormontierte Sensoranordnung 34 eingepresst. Dabei ist
es zunächst
egal, ob es sich um eine Sensoranordnung für einen Seitensatelliten oder
einen Frontsatelliten (Early-Crash-Sensor) handelt. Eine Kontrolle
der Bauteile zum Zeitpunkt des Einbringens in den Gehäusegrundkörper 10 kann
zunächst
entfallen. Erst erfolgt die Befestigung des Deckelteils 20 auf
dem Gehäusegrundkörper 10.
Die Verbindung und Abdichtung kann durch eine stoffschlüssige Verbindung,
bevorzugt durch ein Laserschweißverfahren,
aber auch durch andere geeignete Verfahren erfolgen. Es ist auch
denkbar, den Gehäusegrundkörper 10 und
das Deckelteil 20 durch eine kraftschlüssige Verbindung, z. B. eine
Rastverbindung miteinander zu verbinden. Je nachdem, in welcher
Position das Deckelteil 20 auf den Gehäusegrundkörper 10 aufgesetzt
wird, ändert
sich die Sensierungsrichtung der resultierenden Sensorbaugruppe.
Erst nachdem eine feste Verbindung von Gehäusegrundkörper 10 und Deckelteil 20 erfolgt
ist, wird eine Endprüfung
der Sensorbaugruppe durchgeführt.
Diese wird auf elektronische Weise bewerkstelligt, wobei festgestellt wird,
welche Art von Sensorelement in dem Gehäuse verbaut wurde. Je nach
Sensorelement wird dann der Kodierzapfen 5 in eine Bohrung 4 eingepresst,
die für die
entstehende Sensorbaugruppe typisch ist. Hierdurch ergibt sich das
unverwechselbare „Footprint", wodurch in Verbindung
mit der in dem Deckelteil 20 vorgesehenen Bohrung 23 ein
Falschverbau im Fahrzeug verhindert ist. Das Einbringen des Kodierzapfens
kann beispielsweise nur dann erfolgen, wenn im Rahmen der elektronischen
Prüfung
festgestellt wurde, dass eine einwandfreie elektrische Funktionalität gegeben
ist. Der Kodierzapfen kann in diesem Fall als so genante "Gutteil-Kennzeichnung" verwendet werden.
Im Ergebnis erhöht
sich die Anzahl von standardisierten Bauteilen, da erst zum Schluss
im Rahmen einer elektronischen Prüfung festgelegt wird, welche
Sensorbaugruppe entstanden ist. Hierdurch kann die Varianz von Einzelteilen und
ein Aufwand zur Unterscheidung im Rahmen der Fertigung erheblich
reduziert werden.