WO2008003664A1 - Sensorbaugruppe und verfahren zum herstellen einer sensorbaugruppe - Google Patents

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WO2008003664A1
WO2008003664A1 PCT/EP2007/056617 EP2007056617W WO2008003664A1 WO 2008003664 A1 WO2008003664 A1 WO 2008003664A1 EP 2007056617 W EP2007056617 W EP 2007056617W WO 2008003664 A1 WO2008003664 A1 WO 2008003664A1
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WO
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mounting surface
sensor
housing
sensor assembly
assembly according
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PCT/EP2007/056617
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Markus Christoph
Oliver Menke
Christian Meyer
Christian Plankl
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Continental Automotive Gmbh
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    • G01D11/00—Component parts of measuring arrangements not specially adapted for a specific variable
    • G01D11/24—Housings ; Casings for instruments
    • G01D11/245—Housings for sensors
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01P—MEASURING LINEAR OR ANGULAR SPEED, ACCELERATION, DECELERATION, OR SHOCK; INDICATING PRESENCE, ABSENCE, OR DIRECTION, OF MOVEMENT
    • G01P1/00—Details of instruments
    • G01P1/02—Housings
    • G01P1/023—Housings for acceleration measuring devices
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K5/00—Casings, cabinets or drawers for electric apparatus
    • H05K5/0026—Casings, cabinets or drawers for electric apparatus provided with connectors and printed circuit boards [PCB], e.g. automotive electronic control units
    • H05K5/0073—Casings, cabinets or drawers for electric apparatus provided with connectors and printed circuit boards [PCB], e.g. automotive electronic control units having specific features for mounting the housing on an external structure
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    • H05K5/0026—Casings, cabinets or drawers for electric apparatus provided with connectors and printed circuit boards [PCB], e.g. automotive electronic control units
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    • H05K7/00—Constructional details common to different types of electric apparatus
    • H05K7/14—Mounting supporting structure in casing or on frame or rack
    • H05K7/1417—Mounting supporting structure in casing or on frame or rack having securing means for mounting boards, plates or wiring boards

Definitions

  • the invention relates to a sensor assembly having a housing and, arranged in the housing, sensor element.
  • the sensor element inside the housing usually made of a plastic mon ⁇ advantage is.
  • the housing usually has specific features such. As a specific mating face, certain Befes ⁇ tion points, positioning pins, color coding, etc. These features are used to identify the sensor assembly. Based on these features can be found, for example, from the outside easily to is what kind of Sensorbau ⁇ group. Partial can also be detected, what type of sensor element (such as SENS which ⁇ friendliness) is fitted in the sensor assembly. Thereby erge- many different variants, a high mold and automation effort wit ⁇ ren in the preparation ben.
  • a sensor module comprises a housing and a fastening means with a mounting surface, wherein the Ge ⁇ housing with the mounting surface on a mounting surface can be fastened.
  • the sensor assembly comprises a sensor element, wherein the sensor element is mounted on a mounting surface in the housing.
  • the mounting surface of the fastening means can be arranged either to the mounting surface or at a predetermined angle to the mounting surface.
  • the sensor module according to the invention is, for example, a so-called side airbag satellite or an early crash sensor.
  • a trained as a side airbag satellite sensor assembly is in a motor vehicle z. B. attached to the B-pillar, on a sill or on a seat cross member. The attachment takes place, for example, with ⁇ means of a screw or rivet.
  • a trained as an early crash sensor sensor assembly is usually placed in the engine compartment. The difference between the two sensor modules essentially consists in the acceleration range detected by the sensor element.
  • the overall housing comprises a housing base body and a cover part corresponding thereto, wherein the housing basic body is designed for receiving the sensor element and the lid part comprises buildin ⁇ actuating medium.
  • a sensor assembly designed in this way has, as an identical part, the housing base, irrespective of the purpose for which the sensor assembly is to be used (side airbag satellite or early crash sensor) or which sensing direction is desired during installation.
  • the installation of the sensor element is basically in identi ⁇ cal manner in the housing.
  • the cover member itself may likewise be formed as a universal cover part, is however determined by the manner of mounting the cover part on the Ge ⁇ koruse groundharmonics the manner in which the Monta ⁇ ge Structure relative to the installation surface (and thus relative to the Sens mecanicsebene of the sensor element) is arranged.
  • the mounting surface is thus formed on the cover part, wherein in the mounting surface at least one opening is provided.
  • the one opening may be formed on a flange of the lid part.
  • the basic housing body and the lid member are interconnected in system can be brought together and firmly connected in an abutting portion, wherein the lid part can be applied in at least two different orientations ver ⁇ on the abutment portion. In this way, a choice can be made as to how the mounting surface is to be arranged relative to the mounting surface.
  • the contact section may optionally be formed in one surface or formed in two surfaces which adjoin one another at an angle.
  • the abutting portion is thus dependent in ⁇ We sentlichen on the shape of the housing basic body, after which the form of the lid part is directed.
  • the mechanical connection between the housing base body and the cover part takes place according to a preferred embodiment material fit.
  • the connection can be made for example by ultrasonic welding or gluing.
  • the cohesive connection is preferred because of the immediate transmission of acceleration signals. In this case it is ensured that no attenuation of the signal takes place before this can be absorbed by the sensor element.
  • the mechanical connection between the housing base body and the cover part is frictionally ⁇ out forms.
  • the connection can be embodied for example by a latching or snap connection.
  • the housing has a housing base body, wherein the fastening means is formed integrally with the housing ⁇ basic body.
  • the housing base body is more complex than the first variant, the total number of parts required to implement a sensor assembly can be reduced.
  • the fastening means comprises a first and a second flange, wherein the first flange has a first mounting surface, which is arranged parallel to the mounting surface, and the second flange has a second mounting surface, which is arranged at the predetermined angle.
  • said predetermined angle is before ⁇ Trains t by an angle of 90 ° to a sensing accelerations of loading to make within a Cartesian Koordinatensys ⁇ tems.
  • the first and the second flange are provided with a Publ ⁇ voltage respectively.
  • the opening can be closed in this case, first, the closure after a verification and Stel ⁇ lung which type is installed on the sensor element in the sensor assembly is opened. This can be ensured be avoided that a wrong installation of the sensor assembly.
  • the mounting surface is provided with a number of holes, which serve to receive a Kodierzap ⁇ fens.
  • the coding pin can be made of any material, for. B. plastic or metal.
  • the Ko ⁇ dierzapfen is mounted in one of the holes in a typical for the emerging sensor assembly position, z. B. pressed.
  • By the coding pin in communication with the opening of the fastening means a straight-wech Elba ⁇ res assembly design whereby a Falschverbau is prevented in the vehicle results (so-called "footprint").
  • the number of bore holes in the mounting surface may be on the number of total
  • Each of the bores or the coding pin which is inserted in one of the bores indicates which type of sensor element and which sensing direction is implemented by the sensor assembly This means that if a sensor module does not pass the electrical functional test, no coding pin is inserted into the holes, so that it is easy and quick to determine whether or not there is a reject component.
  • the sensor element is an acceleration sensor and preferably on a support, for. B. a circuit board arranged.
  • the sensor element comprises a sensor for sensing the level Be ⁇ admirungsparameters, wherein the sensor plane of Sen ⁇ sorelements is arranged in parallel with the mounting surface.
  • a method for producing a sensor module comprises the following steps: providing a housing with a housing base body; Inserting a sensor element in the housing base body, so that a sensor plane of the sensor element defined to a mounting surface of the Housing is arranged and an electrical connection to externally contactable contact means is made; Attachment of a cover part, which comprises a fastening means with ei ⁇ ner mounting surface on the housing base body at a predetermined contact portion, wherein the mounting surface comes to rest relative to the mounting surface optionally in one of at least two An ⁇ orders; Carrying out an electrical test, in which it is at least determined which sensor type ⁇ is introduced in the housing; and labeling of the overall tudes that is unique to the sensor assembly characteristic ⁇ focus.
  • the sensor element is surrounded after introduction into the housing base body with a potting compound.
  • a coding pin is introduced into one of a plurality of holes provided in the mounting surface.
  • FIG. 1 shows a sensor assembly according to the invention according to a first embodiment in an exploded view, wherein a first mounting orientation is achieved
  • FIG. 2 is a perspective view of the sensor assembly of FIG. 1,
  • FIG. 3 shows a sensor assembly according to the invention according to the first embodiment in an exploded view. Position, whereby a second mounting arrangement is achieved,
  • FIG. 4 is a perspective view of the sensor assembly of FIG. 3,
  • FIG. 5 shows a second embodiment of a erfindungsge ⁇ MAESS sensor assembly in a perspective view
  • FIG. 6 shows a sensor assembly according to the invention according to the first embodiment in an exploded view in a modification, wherein a first mounting orientation is achieved
  • FIG. 7 shows a sensor assembly according to the invention according to the first embodiment in an exploded view in a modification, wherein a second mounting arrangement is achieved.
  • the sensor assemblies shown and described in the following embodiments can be used as so-called side airbag satellites.
  • the sensor modules are in a motor vehicle, eg. B. attached to the B-pillar, on a sill or on a seat cross member. The attachment takes place for example by means of a fferverbin ⁇ tion.
  • the sensor assembly according to the invention is also suitable as an acceleration sensor for a so-called early crash sensor, which is used in the engine compartment.
  • the UN ter Kunststoff a designed as an early crash sensor and a sensor group as a side airbag satellite having formed ⁇ th sensor assembly consists of the sensing area is arranged in the sensor assembly sensor element.
  • In the sensor ⁇ element is an acceleration sensor that has a different sensitivity to ⁇ depending on the application.
  • the invention provides a sensor assembly which can be used as a side airbag satellite as well as an early crash sensor in iDentisch constructed housing parts. Moreover, it is even possible to provide different sensing levels of the sensor element.
  • the output from the sensor elements ⁇ acceleration signals can be transmitted from the housing to the sensor element reliable and genuine.
  • the sensor element and possibly electronic components are reliably protected against environmental in ⁇ rivers.
  • the sensor housing consists of the components Komponen ⁇ basic body 10, cover part 20 and a sensor assembly 34.
  • the housing base body 10 includes a receptacle 11 and a contact cup 16.
  • the receptacle 11 has a bottom 12, two opposite side walls 13 and 18 and a peripheral edge 15th the receptacle
  • the receptacle 11 on. At the end faces, the receptacle 11 is bounded by two further side surfaces. At one of these front side surfaces of the contact cup 16 abuts.
  • the sensor assembly 34 includes a carrier 31, z. B. a circuit board on which the sensor element 30 and optionally wei ⁇ tere electronic components 32 are arranged. In the carrier 31, two, corresponding to the contact pins 17 openings 33 are introduced.
  • the carrier 31 has a Grundflä ⁇ che, which is adapted to the inner dimensions of the receptacle 11.
  • the sensor assembly 34 is pressed into the interior of the acquisition on ⁇ pan 11, so that the contact pins are inserted through the openings 33 17th In this case, an electrical contacting of the sensor element and the electronic components with the contact pins 17 is produced.
  • the carrier 31 is mechanically fixed.
  • further press-in pins may be provided in the receptacle 11 to allow further mechanical attachment of the carrier 31 in the receptacle 11.
  • the bottom 12 of the receptacle 11 forms a mounting surface 14. After the sensor arrangement 34 has been installed in the receptacle 11, a sensor plane of the sensor element 30 is arranged parallel to the mounting surface 14.
  • the cover part 20 has a first wall section 21 and egg ⁇ NEN second wall section 22.
  • the first wall section 21 is arranged parallel to a mounting surface 3.
  • the second wall portion 22 is orthogonal to the mounting surface.
  • a flange 24 is madebil ⁇ det, in which a bore 23 is provided. The flange 24 is supported on the second wall section 22 for improved mechanical stability.
  • a number of further openings 4 for receiving a Kodierzapfens 5 are provided in the mounting surface 3, as is apparent from Fig. 2, in addition to the bore 23 which completely breaks the flange, a number of further openings 4 for receiving a Kodierzapfens 5 are provided.
  • the coding pin 5 is pressed in a typical position for the sensor assembly.
  • In conjunction with the opening 23 results in a distinctive "footprint", thereby preventing a false build in the vehicle is a "typical position" of Kodierzapfens is determined by the Sensorele ⁇ ment located in the sensor assembly and the relative orientation of mounting surface 3 to the mounting surface 14.
  • the coding pin can be made of a plastic or a metal. To facilitate assembly in a motor vehicle, the coding pin may also include a colored mark.
  • the first wall portion 21 of the cover part 20 for the investor ⁇ gen to the trough opening of the casing main body 10 comes into registry with the side wall 13 while the wall portion 22, the trough opening of the accommodating trough 11, and completely covers the Edge 15 is brought into contact.
  • the mounting surface 3 is orthogonal to the mounting surface 14 is arranged ⁇ .
  • the exploded view of Fig. 3 shows that the orthogonally arranged to the mounting surface 3 wall ⁇ portion 22 of the cover member 20 in contact with the side wall 18 of the housing base body is brought, during the paral ⁇ lel arranged to the mounting surface 3 wall section 21, the Wan ⁇ nenö réelle the receptacle 11 is covered.
  • the mounting surface 3 is arranged parallel to the mounting surface 14 and thus the sensing plane of the sensor element 30.
  • FIGS. 2 and 4 each show a perspective Ausges ⁇ taltung of the fully assembled sensor modules. From Fig. 4 does not show that the pressed into one of the holes 4 coding pin 5 is pressed in a different bore than that shown in Fig. 2. However, this is better apparent from the exploded view of FIG. 3.
  • the sensor assembly consists in turn ⁇ of the components housing base body 10, cover part 20 and the sensor assembly 34.
  • the receptacle 11 of the GE has a cross section in the shape of an isosceles triangle and is bounded by the rim 15.
  • the bottom of the tub 11 is limited only on one side by a side wall, while missing on the opposite side of such a side wall.
  • the cover part 20 has a likewise triangular in cross-section tray 25 with the same length legs ⁇ which includes an edge provided with the reference numeral 26.
  • the edge 26 of the cover part 20 and the edge 15 of the housing base body 10 in abutment with each other ver ⁇ introduced and connected to each other.
  • the cover part 20 can be contacted with the housing base body 10 in two ways. In the illustration shown in FIG. 6, an orthogonal alignment of the mounting surface 3 to the mounting surface 14, which is formed by the bottom of the receptacle 11, results. In contrast, results in the assembly of the housing base body 10 and the cover member 20 in Figure 7, a parallel alignment of mounting surface 3 and mounting surface 14. In both cases, the edges 16 and 15 are each in an identical manner to the plant.
  • the attachment of the sensor assembly 34 is effected by a mechanical contact with the contact pins 17 and a ⁇ additional fixing pin 27 which extends from the bottom of the receptacle 11 orthogonal upwards.
  • the sensor assembly according to the invention according to the two exemplary embodiments described has a number of advantages.
  • the basic housing body can vary with different chen plug systems (by appropriate training of the contact cup) and colors for a simplified assembly verse ⁇ hen. Due to the simple structure of the hous ⁇ se body ⁇ remains due to its simplicity still favorable for the tool design and in the production. In the universal
  • Lid part are already provided several prepared holes ⁇ gene or openings in the preparation of, one or several coding pins can be inserted into the ⁇ in a later processing step.
  • the cover part can also be made very simple.
  • Fig. 5 shows a second embodiment of an OF INVENTION ⁇ to the invention sensor assembly.
  • the fastening means is not arranged on a separate cover part from the housing body, but rather an integral part of the housing body 110.
  • a first flange 124-1 is disposed with an opening therein 123-1
  • a second flange 124-2 is arranged with an opening 123-2 therein.
  • the fastening means 2 is formed by the two Publ ⁇ voltages 123-1 and 123-2.
  • a mounting surface 103-1 and 103-2 is formed, with which the sensor assembly can be mounted on a mounting surface.
  • the housing base body comprises the contact cup 116 in a known manner.
  • a mounting surface to which the sensor element is parallel off is, in the interior of the receptacle 111.
  • a ⁇ acreage is madebil ⁇ det through the bottom 112 of the receptacle. It follows that the mounting surface is arranged parallel to the mounting surface 103-2 and orthogonal to the mounting surface 103-1. Depending on which of the mounting surfaces 103-1 and 103-2 the sensor assembly is mounted on the mounting surface, there is thus a sensing of a acceleration ⁇ parallel to the mounting surface or perpendicular thereto.
  • a mechanical protection of the sensor arrangement arranged in the interior of the housing main body 110 can be effected by casting or else by applying a cover part to the edge 115 of the receiving trough.
  • the modular design includes a sensor assembly according to the invention fewer components compared to herkömm ⁇ union sensor assemblies. There is a separation of the individual functions housing, closure, attachment and device determination. The determination of the type of sensor assembly he ⁇ follows only after all mechanical manufacturing steps in the context of an electrical functional test. It is a cost-effective production possible, since a total of fewer variants of housing components need to be provided for different situations. It is especially the Rea ⁇ capitalization of various sensing directions with equal sections.

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Abstract

Es wird eine Sensorbaugruppe beschrieben, die ein Gehäuse (1) und ein Befestigungsmittel (2) mit einer Montagefläche (3) aufweist, wobei das Gehäuse (1) mit der Montagefläche (3) an einer Anbaufläche befestigbar ist. Ein Sensorelement (30) ist an einer Einbaufläche (14) in dem Gehäuse (1) montiert, wobei die Montagefläche (3) des Befestigungsmittels (2) wahlweise parallel zu der Einbaufläche (14) oder in einem vorgegebenen Winkel zu der Einbaufläche (14) anordenbar ist.

Description

Beschreibung
Sensorbaugruppe und Verfahren zum Herstellen einer Sensorbau¬ gruppe
Die Erfindung betrifft eine Sensorbaugruppe mit einem Gehäuse und einem, in dem Gehäuse angeordneten, Sensorelement.
Bei Sensorbaugruppen wird das Sensorelement im Inneren des üblicherweise aus einem Kunststoff gefertigten Gehäuses mon¬ tiert. Das Gehäuse weist in der Regel spezifische Merkmale auf, wie z. B. ein bestimmtes Steckgesicht, bestimmte Befes¬ tigungspunkte, Positionierzapfen, Farbcodierung usw. Diese Merkmale dienen dazu, die Sensorbaugruppe zu kennzeichnen. Anhand dieser Merkmale kann beispielsweise von außen ohne Weiteres festgestellt werden, um welche Art von Sensorbau¬ gruppe es sich handelt. Teilweise kann auch erkannt werden, welcher Typ von Sensorelement (beispielsweise welche Empfind¬ lichkeit) in der Sensorbaugruppe verbaut ist. Hierdurch erge- ben sich viele verschiedene Varianten, die im Rahmen der Herstellung zu einem hohen Werkzeug- und Handling-Aufwand füh¬ ren .
Insbesondere erfordern die spezifischen Merkmale, dass be- reits beim Herstellprozess des Gehäuses festgelegt werden muss, welche Sensoranordnung verbaut wird und welche Sensor¬ baugruppe später in der Fertigung hergestellt wird. Dies zieht einen hohen Kontrollaufwand der Einzelteile während der einzelnen Fertigungsschritte nach sich. Die Zuweisung eines falschen Bauteils hat zur Folge, dass die Sensorbaugruppe als Ausschuss behandelt werden muss. Erschwert werden die Ferti¬ gung und das Handling noch dadurch, dass zum Erhalt verschiedener Sensierungsrichtungen (wenn die Sensorbaugruppe an einer Anbaufläche montiert ist) das Sensorelement verdreht in dem Gehäuse angeordnet werden muss oder ein anderes Sensor¬ element mit der gewünschten Sensierungsrichtung eingesetzt werden muss. Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Sensorbaugruppe anzugeben, welche die oben bezeichneten Nachtei¬ le nicht aufweist. Es ist ferner Aufgabe der vorliegenden Er¬ findung, ein Verfahren zum Herstellen einer Sensorbaugruppe anzugeben, welches eine einfache und kostengünstige Fertigung der Sensorbaugruppe ermöglicht.
Diese Aufgaben werden durch eine Sensorbaugruppe mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 und mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruches 16 gelöst. Vorteilhafte
Ausführungsformen ergeben sich jeweils aus den abhängigen Patentansprüchen .
Eine erfindungsgemäße Sensorbaugruppe umfasst ein Gehäuse und ein Befestigungsmittel mit einer Montagefläche, wobei das Ge¬ häuse mit der Montagefläche an einer Anbaufläche befestigbar ist. Die Sensorbaugruppe umfasst ein Sensorelement, wobei das Sensorelement an einer Einbaufläche in dem Gehäuse montiert ist. Dabei ist die Montagefläche des Befestigungsmittels wahlweise zu der Einbaufläche oder in einem vorgegebenen Winkel zu der Einbaufläche anordenbar.
Bei der erfindungsgemäßen Sensorbaugruppe handelt es sich beispielsweise um einen so genannten Seitenairbag-Satelliten oder einen Early-Crash-Sensor . Ein als Seitenairbag-Satellit ausgebildete Sensorbaugruppe wird in einem Kraftfahrzeug z. B. an der B-Säule, an einem Schweller oder an einem Sitzquerträger befestigt. Die Befestigung erfolgt beispielsweise mit¬ tels einer Schraub- oder Nietverbindung. Eine als Early- Crash-Sensor ausgebildete Sensorbaugruppe wird in der Regel im Motorraum angeordnet. Der Unterschied zwischen den beiden Sensorbaugruppen besteht im Wesentlichen in dem durch das Sensorelement erfassten Beschleunigungsbereich.
Durch eine Wahlmöglichkeit bezüglich der Montagefläche der Sensorbaugruppe ist es möglich, die Sensierungsrichtung der Sensorbaugruppe entsprechend den Erfordernissen zu wählen, ohne dass eine geänderte Variante der Sensorbaugruppe bereit¬ gestellt werden müsste.
In einer ersten Variante der Sensorbaugruppe umfasst das Ge- häuse einen Gehäusegrundkörper und ein dazu korrespondierendes Deckelteil, wobei der Gehäusegrundkörper zur Aufnahme des Sensorelements ausgebildet ist und das Deckelteil das Befes¬ tigungsmittel umfasst. Eine derart ausgestaltete Sensorbau¬ gruppe weist als Gleichteil den Gehäusegrundkörper auf, unab- hängig zu welchem Zweck die Sensorbaugruppe eingesetzt werden soll (Seitenairbag-Satellit oder Early-Crash-Sensor) oder welche Sensierungsrichtung beim Einbau erwünscht ist. Der Einbau des Sensorelements erfolgt grundsätzlich auf identi¬ sche Weise in das Gehäuse. Das Deckelteil selbst kann eben- falls als universelles Deckelteil ausgebildet werden, wobei jedoch durch die Art der Montage des Deckelteils an dem Ge¬ häusegrundkörper festgelegt wird, auf welche Weise die Monta¬ gefläche relativ zu der Einbaufläche (und damit relativ zur Sensierungsebene des Sensorelements) angeordnet wird.
Die Montagefläche ist somit an dem Deckelteil ausgebildet, wobei in der Montagefläche zumindest eine Öffnung vorgesehen ist. Die eine Öffnung kann an einem Flansch des Deckelteils ausgebildet sein.
Der Gehäusegrundkörper und das Deckelteil sind in einem Anlageabschnitt miteinander in Anlage bringbar und miteinander fest verbindbar, wobei das Deckelteil in zumindest zwei ver¬ schiedenen Orientierungen auf den Anlageabschnitt aufbringbar ist. Hierdurch kann eine Wahl getroffen werden, wie die Montagefläche relativ zu der Einbaufläche angeordnet werden soll .
Der Anlageabschnitt kann wahlweise in einer Fläche ausgebil- det oder in zwei in einem Winkel aneinander grenzenden Flächen ausgebildet sein. Der Anlageabschnitt ist damit im We¬ sentlichen von der Form des Gehäusegrundkörpers abhängig, nach welchem sich die Form des Deckelteils richtet. Die mechanische Verbindung zwischen dem Gehäusegrundkörper und dem Deckelteil erfolgt gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante Stoffschlüssig . Die Verbindung kann z.B. durch Ultraschallschweißen oder Kleben erfolgen. Die Stoffschlüssige Verbindung ist wegen der unmittelbaren Übertragung von Beschleunigungssignalen bevorzugt. In diesem Fall ist gewährleistet, dass keine Dämpfung des Signals stattfindet, bevor dies durch das Sensorelement aufgenommen werden kann. Denkbar ist jedoch auch, dass die mechanische Verbindung zwischen dem Gehäusegrundkörper und dem Deckelteil kraftschlüssig ausge¬ bildet wird. In diesem Fall kann die Verbindung beispielswei¬ se durch eine Rast- oder Schnappverbindung ausgeführt sein.
In einer zweite, alternativen Variante der erfindungsgemäßen Sensorbaugruppe weist das Gehäuse einen Gehäusegrundkörper auf, wobei das Befestigungsmittel einstückig mit dem Gehäuse¬ grundkörper ausgebildet ist. Der Gehäusegrundkörper ist gegenüber der ersten Variante zwar komplexer ausgebildet, dafür kann die Gesamtanzahl an Teilen, die zur Realisierung einer Sensorbaugruppe erforderlich sind, reduziert werden.
In einer Ausführungsvariante umfasst das Befestigungsmittel einen ersten und einen zweiten Flansch, wobei der erste Flansch eine erste Montagefläche aufweist, die parallel zu der Einbaufläche angeordnet ist, und der zweite Flansch eine zweite Montagefläche aufweist, die in dem vorgegebenem Winkel angeordnet ist. Bei dem vorgegebenen Winkel handelt es bevor¬ zugt um einen Winkel von 90°, um eine Sensierung von Be- schleunigungen innerhalb eines kartesischen Koordinatensys¬ tems vornehmen zu können.
Der erste und der zweite Flansch sind jeweils mit einer Öff¬ nung versehen. Die Öffnung kann hierbei zunächst verschlossen sein, wobei der Verschluss nach einer Prüfung und Feststel¬ lung, welcher Typ an Sensorelement in der Sensorbaugruppe verbaut ist, geöffnet wird. Hierdurch kann sichergestellt werden, dass ein Falschverbau der Sensorbaugruppe vermieden wird.
Eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Sensorbau- gruppe sieht vor, dass die Montagefläche mit einer Anzahl an Bohrungen versehen ist, welche zur Aufnahme eines Kodierzap¬ fens dienen. Der Kodierzapfen kann aus einem beliebigen Material, z. B. Kunststoff oder Metall gefertigt sein. Der Ko¬ dierzapfen wird in eine der Bohrungen in eine für die entste- hende Sensorbaugruppe typische Position montiert, z. B. ein- gepresst. Durch den Kodierzapfen in Verbindung mit der Öffnung des Befestigungsmittels ergibt sich ein unverwechselba¬ res Montage-Design (so genannter „Footprint") , wodurch ein Falschverbau im Fahrzeug verhindert wird. Die Anzahl der Boh- rungen in der Montagefläche kann nach der Anzahl der insgesamt möglichen verschiedenen Varianten der Sensorbaugruppe bemessen sein. Durch jede der Bohrungen bzw. den Kodierzapfen, der in einer der Bohrungen steckt, ist damit gekennzeichnet, welcher Typ an Sensorelement und welche Sensie- rungsrichtung durch die Sensorbaugruppe realisiert ist. Der Positionierzapfen kann ferner als Kennzeichnung funktionsfähiger Sensorbaugruppen verwendet werden. Dies bedeutet, besteht eine Sensorbaugruppe die elektrische Funktionsprüfung nicht, so wird kein Kodierzapfen in die Bohrungen einge- bracht. Somit ist auf einfache Weise und schnell erkennbar, ob ein Ausschussteil vorliegt oder nicht.
Das Sensorelement ist ein Beschleunigungssensor und bevorzugt auf einem Träger, z. B. einer Leiterplatte, angeordnet. Das Sensorelement weist eine Sensorebene zur Sensierung des Be¬ schleunigungsparameters auf, wobei die Sensorebene des Sen¬ sorelements parallel zu der Einbaufläche angeordnet ist.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen einer Sensor- baugruppe umfasst die folgenden Schritte: Bereitstellen eines Gehäuses mit einem Gehäusegrundkörper; Einbringen eines Sensorelements in den Gehäusegrundkörper, so dass eine Sensorebene des Sensorelements definiert zu einer Einbaufläche des Gehäuses angeordnet ist und eine elektrische Verbindung zu extern kontaktierbaren Kontaktmitteln hergestellt ist; Befestigung eines Deckelteils, das ein Befestigungsmittel mit ei¬ ner Montagefläche umfasst, an dem Gehäusegrundkörper an einem vorgegebenen Anlageabschnitt, wobei die Montagefläche relativ zu der Einbaufläche wahlweise in einer von zumindest zwei An¬ ordnungen zum Liegen kommt; Durchführung einer elektrischen Prüfung, bei der zumindest festgestellt wird, welcher Sensor¬ typ in dem Gehäuse eingebracht ist; und Kennzeichnung des Ge- häuses mit einem für die Sensorbaugruppe eindeutigen Kenn¬ zeichner .
Hiermit sind die gleichen Vorteile verbunden, wie sie vorste¬ hend in Verbindung mit der erfindungsgemäßen Sensorbaugruppe erläutert wurden.
In einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens kann vorgesehen sein, dass das Sensorelement nach dem Einbringen in den Gehäusegrundkörper mit einer Vergussmasse umgeben wird.
Ferner kann vorgesehen sein, dass zur eindeutigen Kennzeichnung der Sensorbaugruppe ein Kodierzapfen in eine von mehreren, in der Montagefläche vorgesehenen Bohrungen eingebracht wird.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine erfindungsgemäße Sensorbaugruppe gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel in einer Explosionsdarstellung, wobei eine erste Montageausrichtung erreicht wird,
Fig. 2 eine perspektivische Darstellung der Sensorbaugrup- pe aus Fig. 1,
Fig. 3 eine erfindungsgemäße Sensorbaugruppe gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel in einer Explosionsdar- Stellung, wobei eine zweite Montageanordnung erreicht wird,
Fig. 4 eine perspektivische Darstellung der Sensorbaugrup- pe aus Fig. 3,
Fig. 5 ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsge¬ mäßen Sensorbaugruppe in einer perspektivischen Darstellung,
Fig. 6 eine erfindungsgemäße Sensorbaugruppe gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel in einer Explosionsdarstellung in einer Abwandlung, wobei eine erste Montageausrichtung erreicht wird, und
Fig. 7 eine erfindungsgemäße Sensorbaugruppe gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel in einer Explosionsdarstellung in einer Abwandlung, wobei eine zweite Montageanordnung erreicht wird.
Die in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen gezeigten und beschriebenen Sensorbaugruppen können als so genannte Seiten- airbag-Satelliten eingesetzt werden. Die Sensorbaugruppen werden in einem Kraftfahrzeug, z. B. an der B-Säule, an einem Schweller oder an einem Sitzquerträger befestigt. Die Befestigung erfolgt beispielsweise mittels einer Schraubverbin¬ dung. Die erfindungsgemäße Sensorbaugruppe eignet sich auch als Beschleunigungsaufnehmer für einen so genannten Early- Crash-Sensor, welcher im Motorraum eingesetzt wird. Der Un- terschied zwischen einer als Early-Crash-Sensor ausgebildeten Sensorgruppe und einer als Seitenairbag-Satellit ausgebilde¬ ten Sensorbaugruppe besteht im Sensierungsbereich des in der Sensorbaugruppe angeordneten Sensorelements. Bei dem Sensor¬ element handelt es sich um einen Beschleunigungssensor, der je nach Einsatz eine unterschiedliche Empfindlichkeit auf¬ weist . Die Erfindung stellt eine Sensorbaugruppe bereit, die bei i- dentisch aufgebauten Gehäuseteilen sowohl als Seitenairbag- Satellit als auch als Early-Crash-Sensor eingesetzt werden kann. Darüber hinaus ist es sogar möglich, unterschiedliche Sensierungsebenen des Sensorelements bereitzustellen.
Bei der Erfindung ist gewährleistet, dass die von den Sensor¬ elementen abgegebenen Beschleunigungssignale zuverlässig und unverfälscht von dem Gehäuse an das Sensorelement übertragen werden können. Gleichsam ist sichergestellt, dass das Sensorelement und evtl. elektronische Bauelemente vor Umweltein¬ flüssen zuverlässig geschützt sind.
Anhand der Figuren 1 bis 4 wird nachfolgend ein erstes Aus- führungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Sensorbaugruppe be¬ schrieben, wobei trotz gleicher Bauteile, unterschiedliche Sensierungsrichtungen realisierbar sind, wenn die Sensorbaugruppe an einer Anbaufläche montiert ist.
Die erfindungsgemäße Sensorbaugruppe besteht aus den Kompo¬ nenten Gehäusegrundkörper 10, Deckelteil 20 sowie einer Sensoranordnung 34. Der Gehäusegrundkörper 10 umfasst eine Aufnahmewanne 11 und einen Kontaktbecher 16. Die Aufnahmewanne 11 weist einen Boden 12, zwei gegenüberliegende Seitenwände 13 und 18 sowie einen umlaufenden Rand 15 der Aufnahmewanne
11 auf. An den Stirnseiten wird die Aufnahmewanne 11 von zwei weiteren Seitenflächen begrenzt. An eine dieser stirnseitigen Seitenflächen grenzt der Kontaktbecher 16 an.
In bekannter Weise sind in dem Kontaktbecher 16 aus den Figuren nicht genauer ersichtliche Kontaktpins angeordnet, wobei Abschnitte 17 der Kontaktpins in das Innere der Aufnahmewanne 11 hineinragen. Die Kontaktpins sind um 90° gebogen und erstrecken sich in etwa senkrecht relativ zum Boden 12 der Aufnahmewanne 11. In ebenfalls bekannter Weise kann der Ge¬ häusegrundkörper 10 über ein zu dem Kontaktbecher 16 korrespondierendes Steckerteil elektrisch kontaktiert werden. Die Sensoranordnung 34 umfasst einen Träger 31, z. B. eine Leiterplatte, auf dem das Sensorelement 30 und optional wei¬ tere elektronische Bauelemente 32 angeordnet sind. In dem Träger 31 sind zwei, zu den Kontaktpins 17 korrespondierende Öffnungen 33 eingebracht. Der Träger 31 weist eine Grundflä¬ che auf, die an die inneren Abmaße der Aufnahmewanne 11 ange- passt ist. Die Sensoranordnung 34 wird in das Innere der Auf¬ nahmewanne 11 gepresst, so dass die Kontaktpins 17 durch die Öffnungen 33 gesteckt werden. Dabei wird eine elektrische Kontaktierung des Sensorelements und der elektronischen Bauelemente mit den Kontaktpins 17 hergestellt. Zusätzlich ist der Träger 31 mechanisch fixiert. Darüber hinaus können weitere Einpresspins in der Aufnahmewanne 11 vorgesehen sein, um eine weitere mechanische Befestigung des Trägers 31 in der Aufnahmewanne 11 zu ermöglichen.
Der Boden 12 der Aufnahmewanne 11 bildet eine Einbaufläche 14 aus. Nach dem Einbau der Sensoranordnung 34 in die Aufnahmewanne 11 ist eine Sensorebene des Sensorelements 30 parallel zu der Einbaufläche 14 angeordnet.
Das Deckelteil 20 weist einen ersten Wandabschnitt 21 und ei¬ nen zweiten Wandabschnitt 22 auf. Der erste Wandabschnitt 21 ist parallel zu einer Montagefläche 3 angeordnet. Der zweite Wandabschnitt 22 liegt orthogonal zu der Montagefläche. In der Ebene des Wandabschnitts 21 ist ein Flansch 24 ausgebil¬ det, in welchem eine Bohrung 23 vorgesehen ist. Der Flansch 24 stützt sich für eine verbesserte mechanische Stabilität hierbei an dem zweiten Wandabschnitt 22 ab.
In der Montagefläche 3 sind, wie aus Fig. 2 gut hervorgeht, neben der Bohrung 23, die den Flansch vollständig durchbricht, eine Anzahl an weiteren Öffnungen 4 zur Aufnahme eines Kodierzapfens 5 vorgesehen. Der Kodierzapfen 5 wird in eine für die Sensorbaugruppe typische Position eingepresst. In Verbindung mit der Öffnung 23 ergibt sich ein unverwechselbarer „Footprint", wodurch ein Falschverbau im Fahrzeug verhindert wird. Eine „typische Position" des Kodierzapfens ist durch das in der Sensorbaugruppe befindliche Sensorele¬ ment und die relative Orientierung von Montagefläche 3 zur Einbaufläche 14 festgelegt.
Der Kodierzapfen kann aus einem Kunststoff oder einem Metall gefertigt sein. Für eine Erleichterung der Montage in einem Kraftfahrzeug kann der Kodierzapfen auch eine farbliche Markierung umfassen.
In der Explosionsdarstellung der Fig. 1 wird ersichtlich, dass der erste Wandabschnitt 21 des Deckelteils 20 beim Anle¬ gen an die Wannenöffnung des Gehäusegrundkörpers 10 mit der Seitenwand 13 in Überdeckung kommt, während der Wandabschnitt 22 die Wannenöffnung der Aufnahmewanne 11 vollständig bedeckt und mit dem Rand 15 in Kontakt gebracht wird. Im Ergebnis ist die Montagefläche 3 orthogonal zu der Einbaufläche 14 ange¬ ordnet .
Im Gegensatz dazu zeigt die Explosionsdarstellung der Fig. 3, dass der orthogonal zu der Montagefläche 3 angeordnete Wand¬ abschnitt 22 des Deckelteils 20 in Anlage mit der Seitenwand 18 des Gehäusegrundkörpers gebracht wird, während der paral¬ lel zur Montagefläche 3 angeordnete Wandabschnitt 21 die Wan¬ nenöffnung der Aufnahmewanne 11 bedeckt. Hierdurch ist die Montagefläche 3 parallel zu der Einbaufläche 14 und damit der Sensierungsebene des Sensorelements 30 angeordnet.
Die Fig. 2 und 4 zeigen jeweils eine perspektivische Ausges¬ taltung der fertig montierten Sensorbaugruppen. Aus Fig. 4 geht nicht hervor, dass der in eine der Bohrungen 4 gepresste Kodierzapfen 5 in einer anderen Bohrung als der in Fig. 2 gezeigten eingepresst ist. Dies ist jedoch besser aus der Explosionsdarstellung der Fig. 3 ersichtlich.
In den Figuren 6 und 7 wird eine Abwandlung der erfindungsge¬ mäßen Baugruppe beschrieben. Die Sensorbaugruppe besteht wie¬ derum aus den Komponenten Gehäusegrundkörper 10, Deckelteil 20 sowie der Sensoranordnung 34. Die Aufnahmewanne 11 des Ge- häusegrundkörpers 10 weist jedoch einen Querschnitt in der Form eines gleichschenkligen Dreiecks auf und ist von dem Rand 15 begrenzt. So ist der Boden der Wanne 11 lediglich an einer Seite von einer Seitenwand begrenzt, während auf der gegenüber liegenden Seite eine derartige Seitenwand fehlt. In entsprechender Weise weist das Deckelteil 20 eine ebenfalls im Querschnitt dreieckige Wanne 25 mit gleich langen Schen¬ keln auf, die einen mit dem Bezugszeichen 26 versehenen Rand umfasst .
Bei der Montage werden der Rand 26 des Deckelteils 20 und der Rand 15 des Gehäusegrundkörpers 10 in Anlage miteinander ver¬ bracht und miteinander verbunden. Wie aus den Figuren 6 und 7 gut hervorgeht, kann das Deckelteil 20 dabei auf zweierlei Weise mit dem Gehäusegrundkörper 10 kontaktiert werden. In der in Figur 6 gezeigten Darstellung ergibt sich eine orthogonale Ausrichtung der Montagefläche 3 zu der Einbaufläche 14, welche durch den Boden der Aufnahmewanne 11 ausgebildet ist. Im Gegensatz dazu resultiert beim Zusammenfügen des Ge- häusegrundkörpers 10 und des Deckelteils 20 in Figur 7 eine parallele Ausrichtung von Montagefläche 3 und Einbaufläche 14. In beiden Fällen kommen die Ränder 16 und 15 jeweils in identischer Weise zur Anlage.
Die Befestigung der Sensoranordnung 34 erfolgt durch eine mechanische Kontaktierung mit den Kontaktpins 17 und einem zu¬ sätzlichen Befestigungspin 27, der sich vom Boden der Aufnahmewanne 11 orthogonal nach oben erstreckt.
Lediglich durch "verdrehtes" Anordnen des Deckelteils 20 re¬ lativ zu dem Gehäusegrundkörper 10 ist damit eine Sensorbau¬ gruppe geschaffen, welche unterschiedliche Sensierungsrich- tungen aufweist, wenn die Sensorbaugruppe an einer Anbauflä¬ che montiert ist.
Die erfindungsgemäße Sensorbaugruppe gemäß den beiden be¬ schriebenen Ausführungsbeispielen weist eine Reihe von Vorteilen auf. So kann der Gehäusegrundkörper mit unterschiedli- chen Stecksystemen (durch entsprechende Ausbildung des Kontaktbechers) und Farben für eine vereinfachte Montage verse¬ hen werden. Aufgrund des einfachen Aufbaus bleibt der Gehäu¬ segrundkörper durch seine Einfachheit dennoch günstig für den Werkzeugaufbau und bei der Herstellung. In das universelle
Deckelteil werden bei der Herstellung bereits mehrere Bohrun¬ gen oder Öffnungen vorgesehen, in die in einem späteren Verarbeitungsschritt ein oder auch mehrere Kodierzapfen einge¬ bracht werden können. Das Deckelteil kann ebenfalls sehr ein- fach ausgeführt werden.
Die Fertigung erfolgt wie nachfolgend beschrieben: In den Ge¬ häusegrundkörper wird die vormontierte Sensoranordnung 34 eingepresst. Dabei ist es zunächst egal, ob es sich um eine Sensoranordnung für einen Seitensatelliten oder einen Frontsatelliten (Early-Crash-Sensor) handelt. Eine Kontrolle der Bauteile zum Zeitpunkt des Einbringens in den Gehäusegrund¬ körper 10 kann zunächst entfallen. Erst erfolgt die Befesti¬ gung des Deckelteils 20 auf dem Gehäusegrundkörper 10. Die Verbindung und Abdichtung kann durch eine Stoffschlüssige
Verbindung, bevorzugt durch ein Laserschweißverfahren, aber auch durch andere geeignete Verfahren erfolgen. Es ist auch denkbar, den Gehäusegrundkörper 10 und das Deckelteil 20 durch eine kraftschlüssige Verbindung, z. B. eine Rastverbin- düng miteinander zu verbinden. Je nachdem, in welcher Position das Deckelteil 20 auf den Gehäusegrundkörper 10 aufgesetzt wird, ändert sich die Sensierungsrichtung der resultierenden Sensorbaugruppe. Erst nachdem eine feste Verbindung von Ge¬ häusegrundkörper 10 und Deckelteil 20 erfolgt ist, wird eine Endprüfung der Sensorbaugruppe durchgeführt. Diese wird auf elektronische Weise bewerkstelligt, wobei festgestellt wird, welche Art von Sensorelement in dem Gehäuse verbaut wurde. Je nach Sensorelement wird dann der Kodierzapfen 5 in eine Bohrung 4 eingepresst, die für die entstehende Sensorbaugruppe typisch ist. Hierdurch ergibt sich das unverwechselbare
„Footprint", wodurch in Verbindung mit der in dem Deckelteil 20 vorgesehenen Bohrung 23 ein Falschverbau im Fahrzeug verhindert ist. Das Einbringen des Kodierzapfens kann beispiels- weise nur dann erfolgen, wenn im Rahmen der elektronischen Prüfung festgestellt wurde, dass eine einwandfreie elektri¬ sche Funktionalität gegeben ist. Der Kodierzapfen kann in diesem Fall als so genante "Gutteil-Kennzeichnung" verwendet werden. Im Ergebnis erhöht sich die Anzahl von standardisierten Bauteilen, da erst zum Schluss im Rahmen einer elektronischen Prüfung festgelegt wird, welche Sensorbaugruppe ent¬ standen ist. Hierdurch kann die Varianz von Einzelteilen und ein Aufwand zur Unterscheidung im Rahmen der Fertigung erheb- lieh reduziert werden.
Fig. 5 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfin¬ dungsgemäßen Sensorbaugruppe. Im Unterschied zu der vorher beschriebenen Ausführungsform ist das Befestigungsmittel nicht an einem von dem Gehäusegrundkörper separaten Deckelteil angeordnet, sondern vielmehr integraler Bestandteil des Gehäusegrundkörpers 110. Am Boden 112 der Aufnahmewanne 111 ist ein erster Flansch 124-1 mit einer darin befindlichen Öffnung 123-1 angeordnet. An einer Seitenwand 113, welche or- thogonal zu dem Boden 112 ausgerichtet ist, ist ein zweiter Flansch 124-2 mit einer darin befindlichen Öffnung 123-2 angeordnet. Das Befestigungsmittel 2 ist durch die beiden Öff¬ nungen 123-1 und 123-2 ausgebildet. An jedem der Flansche 124-1 und 124-2 ist eine Montagefläche 103-1 und 103-2 ausge- bildet, mit welcher die Sensorbaugruppe an einer Anbaufläche montiert werden kann. Ferner umfasst der Gehäusegrundkörper in bekannter Weise den Kontaktbecher 116.
Eine Einbaufläche, zu welcher das Sensorelement parallel aus- gerichtet ist, ist im Inneren der Aufnahmewanne 111. Die Ein¬ baufläche ist durch den Boden 112 der Aufnahmewanne ausgebil¬ det. Hieraus ergibt sich, dass die Einbaufläche parallel zu der Montagefläche 103-2 und orthogonal zu der Montagefläche 103-1 angeordnet ist. Je nachdem, mit welcher der Montageflä- chen 103-1 und 103-2 die Sensorbaugruppe an der Anbaufläche montiert wird, erfolgt somit eine Sensierung einer Beschleu¬ nigung parallel zur Montagefläche oder senkrecht dazu. Ein mechanischer Schutz der im Inneren des Gehäusegrundkörpers 110 angeordneten Sensoranordnung kann durch einen Ver- guss oder aber durch das Aufbringen eines Deckelteils auf den Rand 115 der Aufnahmewanne erfolgen.
Aufgrund des modularen Aufbaus weist eine erfindungsgemäße Sensorbaugruppe weniger Einzelteile im Vergleich zu herkömm¬ lichen Sensorbaugruppen auf. Es erfolgt eine Trennung der Einzelfunktionen Gehäuse, Verschluss, Befestigung und Geräte- bestimmung. Die Festlegung des Typs der Sensorbaugruppe er¬ folgt erst nach sämtlichen mechanischen Fertigungsschritten im Rahmen einer elektrischen Funktionsprüfung. Es ist eine kostengünstige Fertigung möglich, da insgesamt weniger Varianten an Gehäusebauteilen für verschiedene Einsatzsituationen bereitgestellt werden brauchen. Es ist insbesondere die Rea¬ lisierung verschiedener Sensierungsrichtungen mit Gleichteilen möglich.

Claims

Patentansprüche
1. Sensorbaugruppe, mit einem Gehäuse (1), - einem Befestigungsmittel (2) mit einer Montagefläche
(3), wobei das Gehäuse (1) mit der Montagefläche (3) an einer Anbaufläche befestigbar ist, einem Sensorelement (30), wobei das Sensorelement (30) an einer Einbaufläche (14) in dem Gehäuse (1) montiert ist, wobei die Montagefläche (3) des Befestigungsmittels (2) wahlweise parallel zu der Einbaufläche (14) oder in ei¬ nem vorgegebenen Winkel zu der Einbaufläche (14) anor- denbar ist.
2. Sensorbaugruppe nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass das Gehäuse (1) einen Gehäusegrundkörper (10) und ein dazu korrespondierendes Deckelteil (20) umfasst, wobei der Gehäu- segrundkörper (10) zur Aufnahme des Sensorelements (30) aus¬ gebildet ist und das Deckelteil (20) das Befestigungsmittel (2) umfasst.
3. Sensorbaugruppe nach Anspruch 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Montagefläche (3) an dem Deckelteil (20) ausgebildet ist und in der Montagefläche (3) zumindest eine Öffnung vorgese¬ hen ist.
4. Sensorbaugruppe nach Anspruch 2 oder 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass der Gehäusegrundkörper (10) und das Deckelteil (20) in einem Anlageabschnitt miteinander in Anlage bringbar und mit einan¬ der fest verbindbar sind, wobei das Deckelteil (20) in zumin- dest zwei verschiedenen Orientierungen auf den Anlageabschnitt anbringbar ist.
5. Sensorbaugruppe nach Anspruch 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass der Anlageabschnitt in einer Fläche ausgebildet ist.
6. Sensorbaugruppe nach Anspruch 4 oder 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass der Anlageabschnitt in zwei in einem Winkel aneinander grenzenden Flächen ausgebildet ist.
7. Sensorbaugruppe nach einem der Ansprüche 4 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die mechanische Verbindung zwischen dem Gehäusegrundkörper (10) und dem Deckelteil (20) stoffschlüssig ist.
8. Sensorbaugruppe nach einem der Ansprüche 4 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die mechanische Verbindung zwischen dem Gehäusegrundkörper (10) und dem Deckelteil (20) kraftschlüssig ist.
9. Sensorbaugruppe nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass das Gehäuse (1) einen Gehäusegrundkörper (110) aufweist und das Befestigungsmittel (102) einstückig mit dem Gehäusegrund¬ körper (110) ausgebildet ist.
10. Sensorbaugruppe nach Anspruch 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass das Befestigungsmittel (102) einen ersten und einen zweiten
Flansch (117, 118) umfasst, wobei der erste Flansch (117) ei- ne erste Montagefläche (103-1) aufweist, die parallel zu der Einbaufläche (14) angeordnet ist, und der zweite Flansch (118) eine zweite Montagefläche (103-2) aufweist, die in dem vorgegebenem Winkel angeordnet ist.
11. Sensorbaugruppe nach Anspruch 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass der erste und der zweite Flansch (117, 118) jeweils mit einer
Öffnung (123-1, 123-2) versehen sind.
12. Sensorbaugruppe nach einem der vorherigen Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Montagefläche (3; 103-1, 103-2) mit einer Anzahl an Boh- rungen (4) versehen ist, welche zur Aufnahme eines Kodierzap¬ fens (5) dienen.
13. Sensorbaugruppe nach einem der vorherigen Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass das Sensorelement (30) ein Beschleunigungssensor ist.
14. Sensorbaugruppe nach einem der vorherigen Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass das Sensorelement (30) auf einem Träger (31) angeordnet ist.
15. Sensorbaugruppe nach einem der vorherigen Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass das Sensorelement eine Sensorebene zur Sensierung des Be¬ schleunigungsparameters aufweist, wobei die Sensorebene des Sensorelements (30) parallel zu der Einbaufläche (14) ange¬ ordnet ist.
16. Verfahren zum Herstellen einer Sensorbaugruppe, mit den Schritten : - Bereitstellen eines Gehäuses (1) mit einem Gehäusegrund¬ körper (10) ;
Einbringen eines Sensorelements (30) in den Gehäuse¬ grundkörper (10), so dass eine Sensorebene des Sensorelements (30) definiert zu einer Einbaufläche (14) des Gehäuses (1) angeordnet ist;
— eine elektrische Verbindung zu extern kontaktierba- ren Kontaktmitteln hergestellt ist; Befestigung eines Deckelteils (20), das ein Befesti- gungsmittel (2) mit einer Montagefläche (3) umfasst, an dem Gehäusegrundkörper (10) an einem vorgegebenen Anlageabschnitt, wobei die Montagefläche (3) relativ zu der Einbaufläche (14) wahlweise in einer von zumindest zwei Anordnungen zum Liegen kommt;
Durchführung einer elektrischen Prüfung, bei der zumindest festgestellt wird, welcher Sensortyp in dem Gehäuse (1) eingebracht ist; und
- Kennzeichnung des Gehäuses (1) mit einem für die Sensorbaugruppe eindeutigen Kennzeichner.
17. Verfahren nach Anspruch 16, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass das Sensorelement (30) nach dem Einbringen in den Gehäuse¬ grundkörper (10) mit einer Vergussmasse umgeben wird.
18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass zur eindeutigen Kennzeichnung der Sensorbaugruppe ein Kodierzapfen (5) in eine von mehreren in der Montagefläche (3) vorgesehenen Bohrungen (23) eingebracht wird.
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