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Hintergrund
der Erfindung
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Technisches
Gebiet
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Schlagwerkzeug zum Generieren
einer Dreh-Schlagkraft, um eine vorbestimmte Bearbeitung auszuführen, und betrifft
insbesondere ein Schlagwerkzeug zum Verhindern einer unausgewogenen
Abnutzung und zur Reduzierung von Geräuschen.
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Ein
Schlagwerkzeug, das eine Art von elektrischem Werkzeug ist, wird
von einem Motor angetrieben, um eine Dreh-Schlagkraft zu generieren, wobei ein
Meißelwerkzeug
gedreht wird und ein periodischer Schlag auf dieses aufgegeben wird,
wodurch Arbeiten so wie ein Schrauben-Anzug und dergleichen ausgeführt werden.
Das Schlagwerkzeug wird derzeit aufgrund seiner Eigenschaften so
wie einer geringen Reaktion und einer großen Schrauben-Anzugskapazität weit verbreitet
verwendet. Es ist jedoch mit einem Dreh-Schlagmechanismus zum Generieren
einer Dreh-Schlagkraft versehen, wodurch beim Arbeiten ein großes Geräusch bewirkt
wird, was Probleme mit sich bringt.
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13 stellt einen vertikalen
Querschnitt eines konventionellen und gebräuchlich verwendeten Schlagwerkzeugs
dar.
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Das
in 13 dargestellte konventionelle Schlagwerkzeug
wird von einem Batteriepack 1 mit Energie versorgt und
von einem Motor 2 angetrieben, um einen Dreh-Schlagmechanismus-Teil anzutreiben und
eine Drehung und einen Schlag auf einen Amboss 3 aufzugeben,
wodurch eine Dreh-Schlagkraft periodisch auf ein Meißelwerkzeug 4 übertragen
wird und Arbeiten so wie ein Schrauben-Anzug und dergleichen ausgeführt werden.
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Bei
einem Dreh-Schlagmechanismus-Teil, der in ein Hammergehäuse 5 eingebaut
ist, wird die Rotation eines Motors 2 auf einer Ausgabeachse (Motorachse) über einen
Planetengetriebe-Mechanismus 6 reduziert und auf eine Welle 7 übertragen. Anschließend wird
die Welle 7 gedreht und bei vorab bestimmter Geschwindigkeit
angetrieben. Hierbei ist die Welle 7 über einen Nockenmechanismus
mit einem Hammer 8 verbunden und der Nockenmechanismus
ist mit einer V-förmigen
Wellen-Nockennut 7a aufgebaut, die an einem äußeren Umfang
der Welle 7 ausgebildet ist, einer V-förmigen Hammer-Nockennut 8a,
die an einem inneren Umfang des Hammers 8 ausgebildet ist,
sowie einer Kugel 9, die einen Eingriff mit diesen Nockennuten 7a und 8a erzeugt.
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Darüber hinaus
wird der Hammer 8 mittels einer Feder 10 (rechts
in 13) konstant auf
das führende
Ende vorgespannt und von der Kantenoberfläche eines Amboss 3 aufgrund
des Eingriffs der Kugel 9 mit den Nockennuten 7a und 8a ferngehalten,
wenn das Werkzeug feststeht, und ein konvexer Teil ist symmetrisch
und jeweils an zwei Punkten an der Drehoberfläche des Hammers 8 und
des Amboss 3, die einander gegenüberstehen, ausgebildet. Zusätzlich werden
eine Schraube 11, ein Meißelwerkzeug 4 und
der Amboss 3 gegenseitig in ihrer Drehrichtung eingeschränkt. Darüber hinaus
kennzeichnet in 13 das
Bezugszeichen 14 ein Lagermetall, das den Amboss 3 drehbar
abstützt.
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Darüber hinaus
wird dann, wenn die Welle 7 wie oben beschrieben gedreht
und angetrieben wird, die Drehung über den Nockenmechanismus auf
den Hammer 8 übertragen
und ein konvexer Teil des Hammers 8 steht in Eingriff mit
einem konvexen Teil des Amboss 3, um den Amboss 3 zu
drehen, bevor der Hammer 8 eine halbe Umdrehung vollführt. Wenn eine
relative Drehung zwischen dem Hammer 8 und der Welle 7 aufgrund
der Eingriffs-Reaktionskraft, welche zu diesem Zeitpunkt generiert
wird, bewirkt wird, beginnt der Hammer 8 sich entlang der
Wellen-Nockennut 7a des Nockenmechanismus auf den Motor 2 hin
zurück
zu bewegen, während
die Feder 10 komprimiert wird. Anschließend verfährt der konvexe Teil des Hammers 8 aufgrund
der Rückwärtsbewegung
des Hammers 8 über
den konvexen Teil des Amboss 3, um den Eingriff zwischen
diesen zu lösen. Infolgedessen
wird der Hammer 8 zusätzlich
zur Rotationskraft der Welle 7 durch eine elastische Energie,
die in der Feder 10 kumuliert, sowie die Aktion des Nockenmechanismus
in Drehrichtung schnell vorwärts
und rückwärts beschleunigt
sowie durch eine Vorspannkraft der Feder 10 nach vorne
bewegt. Anschließend
steht der konvexe Teil des Hammers wiederum im Eingriff mit dem
konvexen Teil des Amboss 3, um eine vollständige Drehung
zu beginnen. Hierbei wird eine starke Dreh-Schlagkraft auf den Amboss 3 aufgebracht,
wodurch eine Dreh-Schlagkraft über
ein an dem Amboss 3 angebrachtes Meißelwerkzeug 4 auf
eine Schraube 11 übertragen
wird.
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Im
Anschluss werden ähnliche
Bewegungen wiederholt, um periodisch und wiederholt eine Dreh-Schlagkraft
von dem Meißelwerkzeug 4 auf
die Schraube 11 zu übertragen,
wodurch die Schraube 11 in zu verschraubendes Holz 12 eingeschraubt wird.
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Im Übrigen stellt
beim Durchführen
von Arbeiten, bei denen ein solches Schlagwerkzeug verwendet wird,
der Hammer 8 eine Vorwärts-
und Rückwärts-Bewegung
zusammen mit einer Rotationsbewegung zur Verfügung. Daher generieren diese
Bewegungen Vibrationen, die anschließend axial über den Amboss 3,
das Meißelwerkzeug 4 und
die Schraube 11 auf das Holz 12, das Ziel der
Verschraubung ist, übertragen
werden, wodurch ein starkes Geräusch
erzeugt wird.
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Es
ist bekannt, dass die von einem zu verschraubenden Ziel resultierende
Geräuschenergie zu
einem wesentlichen Prozentsatz zu Geräuschen zählt, die von Arbeiten herrühren, die
mit der Verwendung von Schlagwerkzeugen in Verbindung stehen. Um
Geräusche
zu reduzieren ist es notwendig, eine Erregungskraft, die auf ein
zu verschraubendes Ziel übertragen
wird, zu minimieren und verschiedene Messungen wurden zum Erreichen
einer Geräuschreduktion
studiert (Bezugnahme beispielsweise auf die JP-A-7-237152 und die JP-A-2002-254335).
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Die
JP-A-7-237152 hat einen Amboss 12 offenbart, der in ein
Dreh-Schlagelement 7 sowie ein Meißelwerkzeug-Anbringungselement 8 unterteilt
ist, um zwischen diesen einen Drehmoment-Übertragungsteil 11 auszubilden,
wodurch ein Puffermaterial 10 an einem axialen Raum zwischen
diesen platziert wird, um eine axiale Kraft zu verringern, die auf
ein Meißelwerkzeug
sowie eine Schraube einwirkt, und im Anschluss Geräusche zu
reduzieren. Hierbei wird das Meißelwerkzeug-Anbringungselement 8 direkt mittels
eines Lagers abgestützt,
ein Meißel
einer Welle 1 wird jedoch nur durch das Dreh-Schlagelement 7,
das durch das Meißelwerkzeug-Anbringungselement 8 abgestützt ist,
abgestützt.
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Jedoch
kann ein solcher Aufbau einen Fall bewirken, bei dem das Dreh-Schlagelement 7 zum Meißelwerkzeug-Anbringungselement 8 gekippt
ist, wodurch die Welle 1 ebenfalls gekippt wird, um eine unausgewogene
Abnutzung zwischen dem Hammer 3 und dem Dreh-Schlagelement 7 zu
bewirken. Zusätzlich
verhindert eine unnötige
Kippung die axiale Bewegung des Dreh-Schlagelements 7,
was zu einem unzureichenden Effekt in Bezug auf die Geräuschreduzierung
führt.
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Die
JP-A-2002-254335 hat offenbart, dass Teile, die wie Kugeln und Walzen
gerollt und bewegt werden können,
als Schlüsselelemente
vorgesehen sind, dass Nuten an beiden Elementen eines Amboss 2,
der in zwei Teile unterteilt ist, im Eingriff mit den Schlüsselelementen
stehen, um einen Drehmoment-Übertragungsteil
zu gestalten, wodurch eine axiale Reibung zwischen diesen Elementen
reduziert wird. Ein solcher Aufbau bedingt ebenfalls ein Problem ähnlich dem
oben beschriebenen.
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Ein
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Schlagwerkzeug zur Verfügung zu
stellen, das haltbar ist, eine geringe Geräuschentwicklung aufweist und
in der Lage ist, das oben erwähnte
Problem zu lösen.
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Um
das oben genannte Ziel zu erreichen, ist die in Anspruch 1 beschriebene
Erfindung ein Schlagwerkzeug, wobei ein Dreh-Schlag-Mechanismus an einer Welle, die
mittels eines Motors gedreht und angetrieben wird, angebracht ist,
wobei eine Dreh-Schlagkraft, die von dem Dreh-Schlag-Mechanismus
generiert wird, periodisch von einem Hammer über einen Amboss auf ein Meißelwerkzeug übertragen
wird, wodurch die Dreh-Schlagkraft
auf das Meißelwerkzeug
aufgegeben wird und das Meißelwerkzeug,
mit dem der Amboss mit einem Puffermechanismus versehen ist, eine
Pufferfunktion in Drehrichtung und in axialer Richtung ausführt und
ebenso ein Drehmoment, das größer als
ein eingestellter Wert ist, direkt überträgt, und die Welle in den Amboss
und den Puffermechanismus eingesetzt ist.
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Die
in Anspruch 2 beschriebene Erfindung ist das in Anspruch 1 beschriebene-Schlagwerkzeug, wobei
ein Bereich, in dem die Welle in den Amboss und den Puffermechanismus
eingesetzt ist, in axialer Richtung mit einem Bereich überlappt,
in dem der Amboss in ein Metalllager, das den Amboss abstützt, eingesetzt
ist.
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Die
in Anspruch 3 beschriebene Erfindung ist ein Schlagwerkzeug, beinhaltend:
einen Motor, eine durch den Motor gedrehte und angetriebene Welle, einen
sich an der Welle in Drehrichtung und in axialer Richtung bewegenden
Hammer, einen Amboss, der wiederholt einen Eingriff mit/eine Loslösung von
dem Hammer in Übereinstimmung
mit der Drehung und der axialen Bewegung des Hammers erzeugt, ein
Lager, das den Amboss sowie ein an dem Amboss angebrachtes Meißelwerkzeug
drehbar abstützt,
das Schlagwerkzeug, wobei die Welle mit einem axialen Meißel versehen
ist, der sich zum Amboss hin erstreckt, und wobei
der Amboss
mit einem ersten konkaven/konvexen Teil aufgebaut ist, der gegenüber dem
Hammer ausgebildet ist, einen ersten unterteilten Stück, das
einen ersten Lochteil aufweist, in den der Meißel der Welle eingeführt ist,
einen
zweiten konkaven/konvexen Teil, der ein Element zum Anbringen des
Meißelwerkzeugs
ist und drehbar an dem Lager abgestützt und in der Lage ist, einen
Eingriff mit dem ersten konkaven/konvexen Teil in einer Drehrichtung
zu erzeugen, ein zweites unterteiltes Stück, das einen zweiten Lochteil
aufweist, in den der Meißel
der Welle eingeführt
ist, und
einen elastischen Körper, der zwischen den ersten und
zweiten unterteilten Stücken
platziert ist und den direkten Kontakt der ersten und zweiten konkaven/konvexen
Teile der ersten und zweiten unterteilten Stücke miteinander in axialer
Richtung unterbindet.
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Die
in Anspruch 4 beschriebene Erfindung ist das Schlagwerkzeug, das
in Anspruch 3 beschrieben ist, wobei ein Bereich, in dem der Meißel der
Welle in das zweite unterteilte Stück des Amboss eingesetzt ist,
in axialer Richtung mit einem Bereich überlappt, in dem das zweite
unterteilte Stück
in das Lager eingesetzt ist.
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Gemäß der in
Anspruch 1 oder Anspruch 2 beschriebenen Erfindung werden, da ein
an einem Amboss vorgesehener Puffermechanismus eine Pufferfunktion
in Drehrichtung und in einer axialen Richtung durchführt, die
mit, einer Schlagkraft verbundenen axialen und Dreh-Vibrationen
absorbiert und durch einen Puffermechanismus abgemildert, um die Übertragung
einer axialen Vibration insbesondere von dem Dreh-Schlagmechanismus,
einer Vibrationsquelle, auf ein zu verschraubendes Ziel zu beschränken, wodurch
die Geräuschreduzierung
realisiert wird. Da der Puffermechanismus ein Drehmoment, das größer als
ein vorab bestimmter Wert ist, direkt überträgt, liegt keine Gefahr für eine Reduzierung
der Anzugs-Kapazität
vor.
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Darüber hinaus
kann, da die Welle in den Amboss und den Puffermechanismus eingesetzt
ist, der Puffermechanismus eine stabile Bewegung zur Verfügung stellen,
um konstant eine gewünschte
Pufferfunktion durchzuführen,
auch wenn der Puffermechanismus, beispielsweise ein Pufferelement
so wie ein Gummidämpfer,
im Laufe der Zeit einer plastischen Deformierung unterworfen ist.
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Gemäß der in
Anspruch 3 beschriebenen Erfindung wird ein Meißel einer Welle nicht nur in
ein erstes unterteiltes Stück,
sondern ebenso in ein zweites unterteiltes Stück, welches direkt von einem
Lager abgestützt
ist, eingeführt,
wodurch es möglich wird,
ein unnötiges
Kippender Welle und ebenso ein unnötiges Kippen des ersten in
den Meißel
der Welle eingeführtes,
unterteiltes Stück
entsprechend zu verhindern. Daher kann eine unausgewogene Abrasion, die
zwischen einem Hammer und dem ersten unterteilten Stück eintritt,
verhindert werden, und es wird dem ersten unterteilten Stück ermöglicht,
eine axiale Bewegung sanft zu machen, was das von zu verschraubenden
Materialien erzeugte Geräusch
reduziert. Somit kann die Erfindung. ein Schlagwerkzeug zur Verfügung stellen,
das haltbar und geräuscharm ist.
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Gemäß der in
Anspruch 4 beschriebenen Erfindung wird, da ein Bereich, in dem
ein Meißel
in ein zweites unterteiltes Stück
eingesetzt ist, mit einem Bereich überlappt, in dem das zweite
unterteilte Stück
in ein Lager eingesetzt ist, eine Spindel kaum auch dann gekippt
werden, wenn das zweite unterteilte Stück zum Lager hin gekippt ist,
und ein erstes unterteiltes Stück
wird dementsprechend kaum gekippt. Als Ergebnis hiervon wird ein
Schlagwerkzeug zur. Verfügung
gestellt, das haltbarer und geräuschärmer ist.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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1 ist
eine vertikale Querschnittsansicht, die einen Dreh-Schlagmechanismus-Teil
eines Schlagwerkzeugs gemäß Ausführungsform
1 der vorliegenden Erfindung darstellt.
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2 ist
eine vergrößerte Detailansicht
des Teils A aus 1.
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3 ist
eine perspektivische Explosionsansicht des Dreh-Schlagmechanismus-Teils des Schlagwerkzeugs
gemäß Ausführungsform
1 der vorliegenden Erfindung.
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4 ist
eine perspektivische Explosionsansicht des Dreh-Schlagmechanismus-Teils des Schlagwerkzeugs
gemäß Ausführungsform
1 der vorliegenden Erfindung.
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5 ist
eine Seitenansicht eines Amboss des Schlagwerkzeugs gemäß Ausführungsform
1 der vorliegenden Erfindung.
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Die 6A, 6B und 6C sind
Querschnittsansichten entlang der Linie B-B aus 5.
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Die 7A, 7B und 7C sind
Ansichten ähnlich
den 6A-6C, die eine andere Art von
Gummidämpfer
darstellen.
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Die 8A, 8B und 8C sind
Ansichten, die ähnlich
den 6A-6C sind, die eine andere Art
von Gummidämpfer
darstellen.
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Die 9A, 9B und 9C sind
Ansichten ähnlich
den 6A-6C, die eine andere Art von
Gummidämpfer
darstellen.
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Die 10A, 10B und 10C sind Ansichten ähnlich den 6A-6C,
die eine andere Art von Gummidämpfer
darstellen.
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Die 11A, 11B und 11C sind Ansichten ähnlich den 6A-6C,
die eine andere Art von Gummidämpfer
darstellen.
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Die 12A, 12B und 12C sind vertikale Querschnittsansichten, die
ein konventionelles Schlagwerkzeug darstellen.
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13 ist
eine vertikale Querschnittsansicht, die ein konventionelles Schlagwerkzeug
darstellt.
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Beschreibung
der Ausführungsformen
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Im
Anschluss wird eine Erläuterung
von Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die anhängenden
Zeichnungen gegeben.
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Ausführungsform 1
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1 ist
eine vertikale Querschnittsansicht, die einen Dreh-Schlagmechanismus-Teil
eines Schlagwerkzeugs gemäß der vorliegenden
Ausführungsform
darstellt. 2 ist eine vergrößerte Detailansicht
des Teils A aus 1, die 3 und 4 sind
perspektivische Explosionsansichten des Dreh-Schlagmechanismus-Teils des Schlagwerkzeugs, 5 ist
eine Seitenansicht eines Amboss und die 6A, 6B und 6C sind
Querschnittansichten entlang der Linie B-B aus 5.
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Das
Schlagwerkzeug gemäß der vorliegenden
Ausführungsform
ist ein kabelloses Handwerkzeug, welches von einem Batteriepack
mit Energie versorgt und von einem Motor angetrieben wird und ähnlich einem
konventionellen Dreh-Schlagwerkzeug, wie es in 13 dargestellt
ist, mit einigen Ausnahmen, aufgebaut ist. Daher wird in der folgenden
Erläuterung
der gleiche Aufbau wie der in 13 für die Erläuterung
weggelassen und es werden nur die Aufbau-Eigenschaften der vorliegenden
Erfindung erläutert.
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Das
Schlagwerkzeug gemäß der vorliegenden
Ausführungsform
ist gekennzeichnet durch einen Amboss 3, der mit einem
Puffermechanismus versehen ist, sowie eine Welle 7, die
in den Amboss 3 und den Puffermechanismus eingesetzt ist.
Hierbei führt
der Puffermechanismus eine Pufferfunktion in Drehrichtung und in
einer axialen Richtung durch und überträgt ebenso direkt ein Drehmoment,
das größer als
ein eingestellter Wert ist. Insbesondere ist der Puffermechanismus
mit unterteilten Stücken 3A und 3B aufgebaut,
die ein Amboss 3 sind, der axial in zwei Teile unterteilt
ist, und ein Gummidämpfer 13 ist als
Puffermaterial zwischen den unterteilten Teilen 3A und 3B platziert.
Zusätzlich
agiert, wie dies später beschrieben
werden wird, der Gummidämpfer 13 ebenso
als min elastischer Körper
zur Verhinderung eines direkten Kontakts einer Klemme 3c (ein
erster konkaver/konvexer Teil) und einer Kantenoberfläche eines
nahezu kreisrund geformten Plattenteils einer Basis der Klemme 3c mit
einer Klemme 3f (ein zweiter konkaver/konvexer Teil) sowie
einer Kantenoberfläche
eines Flanschteils 3e einer Basis der Klemme 3f in
einer Drehrichtung und in einer axialen Richtung.
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Ein
oben beschriebenes unterteiltes Stück 3A ist in einer
nahezu kreisrunden Plattenform ausgebildet und ein kreisförmiges Loch 3a ist
an dessen Zentrum ausgebildet. Dann ist, wie dies in 3 dargestellt
ist, ein linearer konvexer Teil 3b, der im Zentrum hindurch
verläuft,
integral an der Kantenoberfläche
des unterteilten Stücks 3A an
der Seite eines Hammers 8 ausgebildet. Wie in 3 dargestellt, sind
zwei fächerförmige konvexe
Teile 8b integral an symmetrischen Positionen um einen
Winkel von 180° im
Umfang der Kantenoberfläche
an der Seite des Hammers 8 (an der Kantenoberfläche, die
dem unterteilten Stück 3A gegenüberliegt),
voneinander versetzt ausgebildet, und dieser konvexe Teil 8b steht mit
einem konvexen Teil 3b, der durch ein oben beschriebenes
unterteiltes Stück 3A ausgebildet
ist, periodisch bei jeder Rückwärtsdrehung
im Eingriff oder wird von diesem gelöst, wie dies später beschrieben werden
wird. Darüber
hinaus sind, wie dies in den 4 bis 6C dargestellt
ist, zwei Klemmen 3c integral an symmetrischen Positionen
um einen Winkel von 180° um
den Umfang der anderen Kantenoberflächen des unterteilten Stücks 3A (an
der Kantenoberfläche,
die der anderen unterteilten Oberfläche 3B gegenüberliegt)
zueinander versetzt ausgebildet, und zwei konkave Teile 3-1 sind
in der Form eines Bogens an jeder der Klemmen 3c ausgebildet
(siehe hierzu die 6A, 6B und 6C).
Zusätzlich ist
ein kreisförmiges
Loch 8c am Zentrum des Hammers 8 vorgesehen und
verläuft
hindurch.
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Hierbei
wird, da ein konvexer Teil 8b eines Hammers 8 mit.
einem konvexen Teil 3b eines unterteilten Stücks 3A im
Eingriff steht oder von diesem gelöst ist, wie dies später beschrieben
werden wird, das unterteilte Stück 3A als
erstes unterteiltes Stück agieren,
das wiederholt mit dem Hammer 8 im Eingriff steht und von
diesem gelöst
ist. Ein erster konkaver/konvexer Teil ist mittels einer Klemme 3c und
einer Kantenoberfläche
eines nahezu kreisförmigen Plattenteils;
welches eine Basis der Klemme 3c ist, ausgebildet.
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Darüber hinaus
ist das andere unterteilte Stück 3B durch
integrales Ausbilden eines kreisförmigen Platten-Flanschteils 3e an
einer Kante eines hohlen axialen Teils 3d in einer Richtung
orthogonal zu der Achse aufgebaut. Wie in den 3, 5 und 6A-6C dargestellt,
sind zwei Klemmen 3f ähnlich
den Klemmen 3c an der Seite des unterteilten Stücks 3A integral
an symmetrischen Positionen um einen Winkel von 180° kreisförmig an
der Kantenoberfläche
des Flanschteils 3e (an der Kantenoberfläche, die
dem unterteilten Stück 3A gegenüberliegt) versetzt
ausgebildet und zwei konkave Teile 3f-1 sind in der Form eines Bogens
an jeder der Klemmen 3f ausgebildet (siehe hierzu die 6A-6C).
Hierbei wird das unterteilte Stück 3B als
zweites unterteiltes Stück
in Bezug auf ein erstes unterteiltes Stück agieren. Anschließend ist
ein zweiter konkaver konvexer Teil, der in der Lage ist, einen Eingriff
mit dem ersten konkaven/konvexen Teil in einer Drehrichtung zu bewirken,
durch eine Klemme 3c und eine Kantenoberfläche eines
Flanschteils 3e, der eine Basis der Klemme 3c ist,
ausgebildet.
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Darüber hinaus
ist, wie dies in den 3, 4 und 6A-C
dargestellt ist, der Gummidämpfer 13 durch
integrales Anordnen von vier zylindrischen Dämpferstücken 13b im Umfang
mit gleichwinkligem Abstand (90°-Versatz)
um ein kreisförmiges
Loch 13a, das am Zentrum ausgebildet ist, aufgebaut.
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Darüber hinaus
ist, wie dies in 1 dargestellt ist, ein Amboss 3 innerhalb
eines Kammergehäuses 5 eingehaust,
wobei ein axialer Teil 3d des unterteilten Stücks 3B drehbar
durch ein Lagermetall 14 abgestützt ist. Der Gummidämpfer 13 ist
an einer Kantenoberfläche 3e eines
Flanschteils des unterteilten Stücks 3B platziert
und das andere unterteilte Stück 3A ist
auf eine solche Weise zusammengesetzt, dass diese Klemmen 3c und 3f abwechselnd
in Umfangsrichtung angeordnet sind, wie dies in den 6A-6C dargestellt
ist. Das unterteilte Stück 3A wird
von einem Meißel 7b einer
Welle 7, die in ein kreisförmiges Loch 3a, das
am Zentrum ausgebildet ist, eingeführt und hindurchgeführt, um
so eine relative Drehung mit dem unterteilten Stück 3B zu erzeugen.
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Hierbei
verläuft
der Meißel 7b der
Welle 7 durch das kreisrunde Loch 3a des unterteilten
Stücks 3A und
das kreisrunde Loch 13a des Gummidämpfers 13 und wird
in lose eingesetzter Weise in das kreisrunde Loch 3g des
anderen unterteilten Stücks 13B eingesetzt.
Ein Bereich, in dem der Meißel
eingesetzt ist, überlappt
in axialer Richtung mit einem Bereich, in dem der Amboss 3 in
ein Lagermetall 14, das den Amboss abstützt, eingesetzt ist, wie dies
in 1 dargestellt ist. Dies bedeutet, dass das kreisrunde
Loch 3a als erster Lochteil agieren wird, der in den Meißel 7b der
Welle 7 eingeführt
ist und dass das kreisrunde Loch 3g als zweiter Lochteil
agieren wird, der in den Meißel 7b der
Welle 7 eingeführt
ist.
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Darüber hinaus
sind, wie dies in 2 dargestellt ist, ein Metallring 15 sowie
ein Gummiring 16 zum Aufnehmen einer Schubkraft zwischen
der rückwärtigen Oberfläche des
Flanschteils 3e an dem unterteilten Stück 3B des Amboss 3 sowie
einem Flanschteil 14a an der Kantenoberfläche des
Lagermetalls 14 installiert.
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Wie
oben beschrieben wird in einem Zustand, bei dem der Amboss 3 innerhalb
des Hammergehäuses 5 eingehaust
ist, ein Raum entlang eines äußeren Aufbaus
eines Gummidämpfers 13 von Klemmen 3c und 3f,
die abwechselnd an diesen unterteilten, Stücken 3A und 3B in
umfänglicher
Richtung angeordnet sind, ausgebildet, und der Gummidämpfer 13 ist
in dem Raum eingesetzt und eingehaust, wie dies in den 6A-6C dargestellt
ist.
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Darüber hinaus
wird in einem lastfreien Zustand, bei dem keine Dreh-Schlagkraft
auf den Amboss 3 einwirkt, wie dies in den 5 und 6A dargestellt
ist, ein umfänglicher Abstand δ1 zwischen den
Klemmen 3c und 3f der unterteilten Stücke 3A und 3B ausgebildet
und ein axialer Abstand δ2
wird ebenso ausgebildet (siehe hierzu 5).
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Anschließend wird
ein Meißelwerkzeug 4 an einem
axialen Teil 3d des unterteilten Stücks 3B des Amboss 3 in
einer anbringbaren und loslösbaren Weise
angebracht. Ein Hammer 8, der einen konvexen Teil 8b aufweist,
der mit dem konvexen Teil 3b, der an einer äußeren Kantenoberfläche des
unterteilten Stücks 3A ausgebildet
ist, im Eingriff steht und von diesem freigegeben ist, wird konstant
mittels einer Feder 10 auf den Amboss 3 (zum Führungsende) vorgespannt.
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Im
Folgenden wird eine Erläuterung
für die Aktivität des Schlagwerkzeugs,
das wie oben erläutert
aufgebaut ist, gegeben.
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Bei
einem Dreh-Schlagmechanismus-Teil wird die Drehung einer Ausgabeachse
(Motorachse) eines Motors durch einen Planetengetriebe-Mechanismus
reduziert und auf eine Welle 7 übertragen, durch die die Welle 7 bei
vorab bestimmter Geschwindigkeit gedreht und angetrieben wird. Da
die Welle 7 angetrieben und gedreht wird, wird die Drehung über einen
Nockenmechanismus und auf einen Hammer 8 übertragen.
Bevor der Hammer 8 eine halbe Drehung vollführt hat,
steht der konvexe Teil 8b des Hammers im Eingriff mit dem
konvexen Teil 3b eines unterteilten Stücks 3A eines Amboss 3,
wodurch das unterteilte Stück 3A gedreht
wird.
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Wenn
die Reaktionskraft (Eingriffs-Reaktionskraft), die aus dem Eingriff
des konvexen Teils 8b des Hammers 8 mit dem konvexen
Teil 3b des unterteilten Stücks 3A des Amboss 3 herrührt, eine
relative Drehung zwischen dem Hammer 8 und der Welle 7 bewirkt,
wird der Hammer 8 beginnen sich zu einem Motor zurück zu bewegen,
während
eine Feder 10 entlang einer Wellen-Nockennut 7a eines
Nockenmechanismus komprimiert wird. Der konvexe Teil 8b des
Hammers 8 verfährt
aufgrund der Rückwärtsbewegung
des Hammers 8 über
den konvexen Teil 3b des unterteilten Stücks 3A des
Amboss 3, um den Eingriff zwischen diesen freizugeben.
Dann wird der Hammer 8 durch die Drehkraft der Welle 7,
eine in der Feder 10 akkumulierte elastische Energie und
die Aktion des Nockenmechanismus schnell in Drehrichtung vorwärts und
rückwärts beschleunigt
und durch eine Vorspannkraft der Feder 10 vorwärts bewegt. Dann
kommt der konvexe Teil 8b des Hammers 8 wiederum
in Eingriff mit dem konvexen Teil 3b des Amboss 3,
um die Drehung des Amboss 3 zu beginnen. Hierbei wird eine
starke Dreh-Schlagkraft auf den Amboss 3 aufgebracht. Da
jedoch der Amboss 3 durch Platzieren eines Gummidämpfers 13 zwischen zwei
unterteilten Stücks 3A und 3B und
einem axialen Zwischenraum δ2
zwischen diesen zwei unterteilten Stücken 3A und 3B ausgebildet
ist, wie dies in 5 dargestellt ist, wird eine
Aufprallvibration durch eine axiale elastische Deformation des Gummidämpfers 3,
die von der Aufschlagkraft herrührt,
absorbiert und reduziert.
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Im
Anschluss werden gleiche Bewegungen wiederholt, um periodisch und
wiederholt eine Dreh-Schlagkraft von dem Meißelwerkzeug 4 auf
die Schraube 11 zu übertragen,
wodurch die Schraube 11 in zu verschraubendes Holz eingeschraubt
wird.
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Darüber hinaus
werden im Schlagwerkzeug gemäß der vorliegenden
Ausführungsform,
da ein Puffermechanismus, der am Amboss 3 bereitgestellt ist,
eine Pufferfunktion in Drehrichtung und in einer axialen Richtung
ausführt,
von einer Schlagkraft herrührende
axiale und Dreh-Vibrationen absorbiert und durch den Puffermechanismus
gemindert, um die Übertragung
von axialen Vibrationen insbesondere von dem Dreh-Schlagmechanismus,
der eine Vibrationsquelle darstellt, auf das Holz einzuschränken, um
so eine Geräuschreduzierung
zu verwirklichen.
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Der
Puffermechanismus ermöglicht
es einer Klemme 3c des unterteilten Stücks 3A des Amboss 3,
direkt in Kontakt mit einer Klemme 3f des anderen unterteilten
Stücks 3B in
Bezug auf ein Drehmoment zu stehen, das größer als ein eingestellter Wert
ist (siehe 6B), und diese unterteilten
Stücke 3A und 3B übertragen
direkt in einer integrierten Art und Weise ein Drehmoment, das größer als
ein eingestellter Wert ist, auf das Meißelwerkzeug 4 und
die Schraube 11, um diese zu drehen, wodurch es möglich wird,
ein Absinken der Anzugs-Kapazität
zu verhindern.
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Daher
ist es mit dem Schlagwerkzeug gemäß der vorliegenden Ausführungsform
möglich, eine
Geräuschreduzierung
ohne ein Absinken der Anzugs-Kapazität zu realisieren.
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Darüber hinaus
verläuft,
wie dies oben beschrieben wurde, der Meißel 7b der Welle 7 durch das
kreisrunde Loch 3a des unterteilten Stücks 3A und das kreisrunde
Loch 13a des Gummidämpfers 13 und
ist in das kreisrunde Loch 3g des anderen unterteilten
Stücks 13B eingesetzt.
Daher überlappt
ein Bereich, in dem der Meißel
eingesetzt ist, in axialer Richtung mit einem Bereich, in dem der
Amboss 3 in ein Lagermetall 14, das den Amboss
abstützt,
eingesetzt ist, wie dies in 1 dargestellt
ist. Wenn der Gummidämpfer 13 des
Puffermechanismus im Laufe der Zeit einer plastischen Deformation
unterworfen ist, kann der Puffermechanismus eine stabile Bewegung
zur Verfügung
stellen, um konstant eine gewünschte
Funktion auszuführen.
In diesem Fall arbeitet der Puffermechanismus auf stabile Weise,
um Geräusche über eine
lange Zeit zu reduzieren ohne dabei Probleme so wie einen Abrieb
zu bewirken, da der Meißel 7b der
Welle 7 in das kreisrunde Loch 3a des unterteilten
Stücks 3A,
das kreisrunde Loch 13a des Gummidämpfers 13 und das
kreisrunde Loch 3g des unterteilten Stücks 3B in loser Art
und Weise eingesetzt ist.
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Darüber hinaus
ist dann, wenn die vorliegende Ausführungsform anders gesehen wird,
der Meißel 7b der
Welle 7 nicht nur in das unterteilte Stück 3A, sondern ebenso
in das unterteilte Stück 3B,
das direkt von dem Lagermetall 14 abgestützt ist,
eingesetzt, wodurch es möglich
wird, ein unnötiges
Kippen der Welle 7 zu verringern und ebenso ein unnötiges Kippen
der Welle 7 zu verringern und zudem ein unnötiges Kippen
des unterteilten Stücks 3B,
das in den Meißel 7b der
Welle 7 eingeführt
ist, entsprechend zu verringern. Daher kann eine ungleichmäßige Abrasion
verhindert werden, die zwischen dem konvexen Teil 8b des
Hammers 8 und dem konvexen Teil 3b des unterteilten
Stücks 3A auftritt,
und es wird dem unterteilten Stück 3A ermöglicht,
eine axiale Bewegung sanft auszuführen und somit die von den
zu verschraubenden Materialien generierten Geräusche zu minimieren.
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Zusätzlich wird,
da ein Bereich, in dem der Meißel 7b der
Welle 7 in das unterteilte Stück 3B eingesetzt ist,
mit einem Bereich überlappt,
in dem das unterteilte Stück 3B in
das Lagermetall 14 eingesetzt ist, die Welle 7 kaum
auch dann gekippt werden, wenn das unterteilte Stück 3B zum
Lagermetall 14 hin gekippt ist, und das unterteilte Stück 3A wird dementsprechend
ebenfalls kaum kippen.
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Hierbei
sind in den 7A bis 12C verschiedene
Arten von Gummidämpfern
als Puffermaterial dargestellt. Zusätzlich zeigen die 7A bis 12C ähnlich
zu 6A einen lastfreien Zustand; 6B zeigt
einen Lastzustand, bei dem ein Drehmoment, das größer als
ein eingestellter Wert ist, wirkt; 6C zeigt
einen Querschnitt des Gummidämpfers.
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In
einer in den 7A-7C dargestellten Art
ist der Gummidämpfer 13 ähnlich wie
in den 6A-6C dargestellt
ausgebildet. Der Gummidämpfer 13,
wie er in 7C dargestellt ist, ist jedoch
durch Laminieren von zwei Schichten aus elastischen Körpern 13A und 13B aufgebaut,
die sich in ihrer Federkonstante in axialer Richtung (vertikale Richtung
in 7C) unterscheiden. Daher können die Eigenschaften des
Gummidämpfers 13 beliebig verändert werden, beispielsweise
in einem Fall, bei dem die Federkonstante des Gummidämpfers 13 in Drehrichtung
größer eingestellt
ist als in axialer Richtung.
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In
einer in den 8A-8C dargestellten Art
ist der Gummidämpfer 13 insgesamt
aus vier elastischen Körpern 13d aufgebaut,
die in nahezu fächerförmige Löcher 3c-2
und 3f-2 eingesetzt sind, die an jeder der Klemmen 3c und 3f der
unterteilten Stücke 3A und 3B des
Amboss 3 ausgebildet sind, zusätzlich zu einem elastischen
Körper 13c,
der einen Aufbau aufweist, der ähnlich
dem in den 6A-6C dargestellten
ist. Hierbei können
der elastische Körper 13c und
der elastische Körper 13d in
ihrer Federkonstante identisch oder unterschiedlich sein. Die Eigenschaften
des Gummidämpfers 13 können abhängig von
jeder Notwendigkeit verändert werden,
beispielsweise in einem Fall, bei dem die Federkonstante des elastischen
Körpers 13d,
die nicht zur Übertragung
der Drehung beiträgt,
kleiner eingestellt wird als die des elastischen Körpers 13c,
der zu der Übertragung
der Drehung beiträgt,
und bei dem die Federkonstante des Gummidämpfers 13 in Drehrichtung
als Gesamtes größer eingestellt
wird als in axialer Richtung.
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Darüber hinaus
ist in einer Art wie sie in den 9A-9C dargestellt
ist, der Gummidämpfer 13 im
Aufbau ähnlich,
wenn von einer axialen Richtung aus gesehen, wie dies in den
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6A-6C dargestellt
ist, in Scheibenfederform ausgebildet und leicht in axialer Richtung deformierbar,
wie dies in 9C dargestellt ist. Daher kann
die Federkonstante des Gummidämpfers 13 in
einer Drehrichtung größer eingestellt
werden als in einer axialen Richtung. In einer in den 10A-10C dargestellter Art ist der
Gummidämpfer 13 mit
vier unabhängigen
zylindrischen elastischen Körpern 13e aufgebaut.
Wenn ein übertragendes
Drehmoment des unterteilten Stücks 3A des
Amboss 3 einen eingestellten Wert übersteigt, wie dies in 10B gezeigt ist, wird der Gummidämpfer 13 einer
elastischen Deformation unterworfen und eine Klemme 3c eines
unterteilten Stücks 3A steht
in Kontakt mit einer Klemme 3f des anderen unterteilten
Stücks 3B (Kontakt
Metall-Metall). Daher wird das Drehmoment direkt von einem unterteilten Stück 3A auf
das andere unterteilte Stück 3B übertragen
und der Amboss 3 dreht sich integral, um die Drehung auf
das Meißelwerkzeug 4 zu übertragen.
In diesem Fall kann die Federkonstante, da vier elastische Körper 13e,
die den Gummidämpfer 13 ausbilden,
unabhängig
voneinander ausgebildet sind, die Federkonstante individuell eingestellt
werden, um die Eigenschaften des Gummidämpfers 13 insgesamt abhängig von
jeder Notwendigkeit zu verändern.
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In
einer in den 11A-11C dargestellten.
Art ist der Gummidämpfer 13 mit
einem hülsenförmigen elastischen
Körper 3f am
Zentrum und vier unabhängigen
elastischen Körpern 13g,
die in der Nachbarschaft angeordnet sind, aufgebaut. Wenn ein übertragendes
Drehmoment des unterteilten Stücks 3A des
Amboss 3 einen eingestellten Wert übersteigt, wie dies in 11B gezeigt ist, wird der Gummidämpfer 13 einer
elastischen Deformation unterworfen und eine Klemme 3c eines
unterteilten Stücks 3A steht
in Kontakt mit einer Klemme 3f des anderen unterteilten
Stücks 3B (Kontakt
Metall-Metall). Dadurch wird das Drehmoment direkt von einem unterteilten
Stück 3A auf
das andere unterteilte Stück 3B übertragen
und der Amboss 3 dreht sich integral, um die Drehung auf
das Meißelwerkzeug 4 zu übertragen.
Auch in diesem Fall kann, da ein elastischer Körper 13f und vier
elastische Körper 13g den
Gummidämpfer 13 ausbilden
und unabhängig
voneinander ausgebildet sind, die Federkonstante individuell eingestellt
werden, um die Eigenschaften des Gummidämpfers 13 insgesamt
abhängig
von jeder Notwendigkeit zu verändern.
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Darüber hinaus
wird in einer in den 12A-12C dargestellten
Art die Anzahl der zylindrischen Dämpferstücke 13b, die den Gummidämpfer 13 ausbilden,
auf zwei Stücke herabgesenkt,
und diese Dämpferstücke 13b sind
integral an symmetrischen Positionen um einen Winkel von 180° in Umfangsrichtung
versetzt zueinander angeordnet. Diese Art kann effektiv bei Anwendungen
verwendet werden, bei denen die Übertragung
eines besonders großen
Drehmoments nicht erforderlich ist.
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Der
in einem Dreh-Schlagwerkzeug gemäß der vorliegenden
Erfindung verwendete Gummidämpfer
kann jeden Dämpfer
beinhalten, der eine Pufferfunktion sowohl in axialer Richtung als
auch in Drehrichtung ausführt
und ebenso verhindert, dass die unterteilten Stücke eines Amboss direkt in
Kontakt miteinander in axialer Richtung während des Betriebs einer vorliegenden
Maschine stehen, oder auf eine solche Weise agiert, dass eine Klemme
eines unterteilten Stücks
direkt in Kontakt mit einer Klemme des anderen unterteilten Stücks gebracht
wird, wenn ein Drehmoment größer als
ein eingestellter Wert in Umfangsrichtung aufgebracht wird. Es ist
daher möglich,
die Dicke eines Gummidämpfers
oder den Winkel einer Klemme eines unterteilten Stücks eines
Amboss gemäß einer
Produktspezifikation zu verändern,
wodurch es möglich
wird, geeignete Eigenschaften zu erzielen. Wo kein Problem durch
Einstellen eines übertragenden
Drehmoments bei niedrigem Niveau in Hinsicht auf die Produktspezifikation vorliegt,
kann der Winkel der Klemmen größer eingestellt
werden, so dass die Klemmen daran gehindert werden, in Umfangsrichtung
direkt in Kontakt miteinander zu gelangen.
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Die
vorliegende Erfindung ist auf ein Schlagwerkzeug wie einen Schlagbohrer
zum Generieren einer Dreh-Schlagkraft anwendbar, um eine vorab bestimmte
Arbeit auszuführen,
und ist insbesondere bei der Reduzierung von Geräuschen effektiv.