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Die
Erfindung betrifft ein stirnseitiges Ende einer Walze, über welches
die Walze derart angetrieben werden kann, dass sie eine Rotationsbewegung über ihre
Längsachse
ausführt.
Bei der Walze handelt es sich insbesondere um eine Walze zur Herstellung
und/oder Behandlung einer Materialbahn, insbesondere Papier- oder
Kartonbahn. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren
zur Montage beziehungsweise zum Umbau eines solchen Walzenantriebsendes.
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Herkömmlich erfolgt
der Antrieb entsprechender Walzen, beispielsweise des Trockenzylinders
einer Papiermaschine, auf der Triebseite der Trockenpartie über einen
Antriebszapfen, der mittels einer Passfeder an eine Gelenkwelle
oder Ganzstahlkupplung angekoppelt ist. Der Antriebszapfen kann
dabei über
einen Einzelantrieb oder über
ein Verteilergetriebe, das die Antriebsleistung einer Antriebsvorrichtung
auf mehrere Walzen verteilt, angetrieben werden.
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Insbesondere
zum Anschließen
eines Einzelantriebs – das
heißt,
dass jede Walze mittels einer eigenen Antriebsvorrichtung angetrieben
wird – erfordert
es der Anschluss des Antriebs regelmäßig, an dem Antriebszapfen
einen Antriebsflansch anzuschließen, über welchen das Antriebsmoment
beziehungsweise die Antriebsleistung von der Antriebsvorrichtung
auf den Antriebszapfen übertragen
wird, um die Walze in die gewünschte
Richtung zu drehen. Der Antriebsflansch wird dabei mit einer Vielzahl
von Schrauben auf der äußeren Stirnseite
des Antriebszapfens angeschraubt, um über die entsprechende Anzahl
von Schrauben das gewünschte
hohe Drehmoment von dem Antriebsflansch auf den Antriebszapfen übertragen
zu können.
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In
der Praxis hat sich herausgestellt, dass insbesondere beim Umrüsten von
bestehenden Walzenantrieben auf Einzelantriebe, welche insbesondere
auf der sogenannten Führerseite
der Papiermaschine angeordnet sind, vor Ort erhebliche Nacharbeiten
zum nachträglichen
Bohren der notwendigen Gewindebohrungen für die Axialverschraubung erforderlich
sind, und häufig
die geringe Wandstärke
des Antriebszapfens das Einbringen von entsprechenden Bohrungen
mit einem großen
Durchmesser unmöglich
oder schwierig macht.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Walzenantriebsende mit
einem am Antriebszapfen angeschlossenen Antriebsflansch anzugeben, bei
welchem die genannten Probleme vermieden werden und insbesondere
eine sichere Verbindung zwischen Antriebsflansch und Antriebszapfen
erreicht wird, die einerseits mit geringem Aufwand auch vor Ort
montierbar ist und andererseits die Übertragung eines hohen Drehmoments
ermöglicht.
Ferner soll ein Verfahren angegeben werden, mit welchem der walzenförmige Trockenzylinder
einer Papiermaschine mit einem entsprechenden Antriebsende nachgerüstet werden
kann, um den Trockenzylinder insbesondere über einen Einzelantrieb auf
der Führerseite
oder der Triebseite anzutreiben.
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Die
erfindungsgemäße Aufgabe
wird durch ein Walzenantriebsende mit den Merkmalen von Anspruch
1, ein Montageverfahren mit den Merkmalen von Anspruch 13 und ein
Umbauverfahren mit den Merkmalen von Anspruch 14 gelöst. Die
abhängigen Ansprüche beschreiben
vorteilhafte und besonders zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung.
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Das
erfindungsgemäße Walzenantriebsende ist
besonders dafür
geeignet, die Walze über
eine Antriebsvorrichtung auf der Führerseite anzutreiben. Selbstverständlich ist
es jedoch auch möglich,
das Antriebsende der Walze auf der Triebseite entsprechend auszugestalten,
und die Walze über
eine entsprechende triebseitige Antriebsvorrichtung anzutreiben.
Unter Triebseite wird dabei die Seite des axialen Endes der Walzen
verstanden, an welchem die Walzen herkömmlich durch Antriebsvorrichtungen
angetrieben wurden, und welches axiale Ende mittels eines Axialradiallagers
gelagert ist. Unter Führerseite wird
das entgegengesetzte axiale Ende der Walze verstanden, welches für den Maschinenführer während des
Betriebs der Walze zugänglich
ist, und an welchem die Walze mittels eines Radiallagers axial verlagerbar
gelagert ist.
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Der
Antrieb der Walze kann insbesondere mittels eines Einzelantriebs
erfolgen, das heißt
bei einer Vielzahl von nebeneinander oder übereinander angeordneten Walzen
wird jede Walze von einer eigenen Antriebsvorrichtung angetrieben,
wobei die Antriebsvorrichtung insbesondere von dem Antriebszapfen
beziehungsweise dem Antriebsflansch, beispielsweise fliegend, getragen
wird.
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Im
einzelnen weist das erfindungsgemäße Antriebsende einer Walze
zur Herstellung und/oder Behandlung einer Materialbahn, insbesondere
einer Papier- oder Kartonbahn, einen an einem hohlzylinderförmigen Walzenmantel
angeschlossenen Antriebszapfen auf, über welchen der Walzenmantel drehend
angetrieben werden kann. Der Antriebszapfen ist in der Regel drehstarr
an dem Walzenmantel angeschlossen, beispielsweise verschraubt. Selbstverständlich kommt
auch eine einteilige Ausführung oder
eine Verschweißung
oder dergleichen in Betracht.
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Der
Antriebszapfen steht in einer Triebverbindung mit einer Antriebsvorrichtung
oder ist in eine solche Triebverbindung schaltbar. Insbesondere steht
der Antriebszapfen in einer ständigen
Triebverbindung mit einer einzigen, ausschließlich dem Antrieb dieser Walze
dienenden Antriebsvorrichtung.
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Der
Antriebszapfen weist eine Axialbohrung auf, die in Richtung der
Drehachse und insbesondere fluchtend mit dieser verläuft. Die
Axialbohrung reicht von einer äußeren Stirnseite
des Antriebszapfens, die in der Regel axial außerhalb des Walzenmantels angeordnet
ist, bis zu einer inneren Stirnseite des Antriebszapfens, die axial
innerhalb des Walzenmantels angeordnet ist. Die innere Stirnseite
ist insbesondere nur vom Innenraum des Walzenmantels zugänglich, so
dass insbesondere im Bereich des stirnseitigen Endes zwischen dem
Antriebszapfen und dem Walzenmantel eine Mannlochöffnung vorgesehen
sein kann, über
welche ein Monteur in den von dem Walzenmantel umschlossenen Innenraum
gelangen kann. Die Mannlochöffnung
kann beispielsweise in einer Zylinderkappe vorgesehen sein, welche
den Antriebszapfen mit dem Walzenmantel verbindet, wobei die Zylinderkappe
integral, das heißt
einstückig,
mit dem Antriebszapfen ausgeführt
sein kann, beispielsweise aus Guss wie GG-25.
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Im
Bereich der äußeren Stirnseite
des Antriebszapfens beziehungsweise an dieser ist ein Antriebsflansch
vorgesehen, über
welchen ein Antriebsmoment beziehungsweise Antriebsleistung von
der Antriebsvorrichtung direkt oder mittelbar auf den Antriebszapfen übertragbar
ist.
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Gemäß einer
Ausführungsform
der Erfindung ist ein Rotor der Antriebsvorrichtung am Antriebsflansch
angeflanscht beziehungsweise allgemein angeschlossen. Gemäß einer
anderen Ausführungsform
kann der Rotor jedoch auch einteilig mit dem Antriebsflansch ausgebildet
sein.
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Erfindungsgemäß weist
der Antriebsflansch einen Zuganker auf, der durch die Axialbohrung
des Antriebszapfens von der äußeren Stirnseite
bis zu der inneren Stirnseite verläuft. Der Zuganker ist gegen
die innere Stirnseite, beispielsweise mittels einer vorgesehenen
Druckplatte, derart verspannt, dass er den Antriebsflansch gegen
die äußere Stirnseite
des Antriebszapfens oder zumindest im Bereich der äußeren Stirnseite
des Antriebszapfens reibschlüssig und/oder
formschlüssig
mit dem Antriebsflansch verspannt.
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Der
Antriebsflansch ist mit seinem Zuganker somit in der Art eines Kerns
in den Antriebszapfen eingesetzt und kann mit diesem verschweißt, verschraubt
oder dergleichen werden. Durch Verspannen des Antriebsflansches
mit Hilfe des Zugankers gegen den Antriebszapfen wird jedoch eine
Funktionsfläche
eines Reibschlusses beziehungsweise Formschlusses zwischen dem Antriebszapfen
und dem Antriebsflansch geschaffen, welche den größten Teil
des zu übertragenden
Drehmoments von dem durch die Antriebsvorrichtung angetriebenen
Antriebsflansch auf den Antriebszapfen überträgt.
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Der
Zuganker kann einen einzigen Zugstab umfassen oder eine Vielzahl
von insbesondere parallel zueinander angeordneten Zugstäben. Unter
Zugstab ist dabei jener in Axialrichtung der Walze lang ausgestreckte
Bereich des Zugankers zu verstehen, der an den Antriebsflansch,
insbesondere jenem axialen Abschnitt des Antriebsflansches, welcher
axial außerhalb
der äußeren Stirnseite
des Antriebszapfens angeordnet ist, angeschlossen ist.
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Gemäß einer
besonderen Ausführungsform der
Erfindung ist im Bereich der äußeren Stirnseite des
Antriebszapfens, an welcher der Antriebsflansch am Antriebszapfen
anliegt, keinerlei Verschraubung des Antriebsflansches mit dem Antriebszapfen
vorgesehen, sondern die Übertragung
des Drehmoments an dieser Stelle erfolgt ausschließlich durch eine
reibschlüssige
Verbindung.
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Der
Antriebszapfen kann in einem Lager, insbesondere Wälzlager,
gelagert sein. Somit kann die gesamte Walze über diesen Antriebszapfen und
in der Regel einen zweiten, am entgegengesetzten axialen Ende der
Walze vorgesehenen Zapfen, der ebenfalls in einem Lager gelagert
ist, getragen werden. Wenn das erfindungsgemäße Walzenantriebsende auf der
Führerseite
der Walze angeordnet ist und dieses Ende einer Axialverlagerung
durch Wärmedehnung
unterliegt, kann das Lager, welches den Walzenzapfen des erfindungsgemäßen Walzenendes
trägt,
vorteilhaft als toroidales Rollenlager ausgeführt sein. Ein solches toroidales
Rollenlager weist als Wälzkörper tonnenförmige, konvexe
Rollen auf, die das Ausgleichen von Fluchtungsfehlern und Axialversätzen des
Antriebszapfens ermöglichen.
Solche toroidale Rollenlager sind beispielsweise unter der geschützten Bezeichnung
CARB von der Firma SKF erhältlich.
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Insbesondere
wenn die Antriebsvorrichtung, beispielsweise in Form eines Elektromotors,
fliegend auf dem Antriebszapfen beziehungsweise getragen von dem
Antriebsflansch gelagert ist, so kann eine Drehmomentstütze am Stator
der Antriebsvorrichtung vorgesehen sein, mit welcher der Stator
gegen das Lager oder gegen einen das Lager tragenden Ständer (auch
Stuhlung genannt) beziehungsweise ein zugeordnetes Fundament abgestützt ist.
Die Abstützung
mittels der Drehmomentstütze
kann vorteilhaft derart erfolgen, dass die Abstützkräfte in der Ebene der axialen
Mitte, insbesondere bezogen auf die Wälzkörper des Lagers, abgeleitet
werden.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
zur Montage eines entsprechenden Walzenantriebsendes bei einem bestehenden
Trockenzylinder einer Papiermaschine sieht vor, die vorhandene Axialbohrung
des Walzenzapfens, in welche herkömmlich ein Dampfkopf oder ein
Syphon eines Dampfleitungssystems, mit welchem Dampf in den Trockenzylinder
eingeleitet werden kann, zu verwenden, um den Antriebsflansch mittels
des Zugankers am Walzenzapfen zum Antrieb desselben zu befestigen.
Hierzu wird der Dampfkopf beziehungsweise das Syphon des Dampfleitsystems
aus dem Zapfen ausgebaut, und der Zuganker wird anstelle des Dampfkopfes
beziehungsweise Syphons eingebaut. Somit ist die erfindungsgemäße Gestaltung
des Walzenantriebsendes besonders für Umbauten geeignet, das heißt um bestehende
Walzen mit einem neuen Antriebskonzept nachzurüsten.
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Das
erfindungsgemäße Umbauverfahren sieht
vor, aus einem nicht angetriebenen Zapfen einer Walze zur Herstellung
und/oder Behandlung einer Materialbahn, insbesondere eines Trockenzylinders,
einen angetriebenen Zapfen mit dem erfindungsgemäßen Aufbau zu machen. Dabei
stehen verschiedene Möglichkeiten
zur Verfügung,
wie der Umbau erfolgen kann. So kann entweder der Zuganker in eine
vorhandene Axialbohrung des Zapfens der Walze eingesetzt werden,
um den Antriebsflansch durch Verspannung des Zugankers an der inneren
Stirnseite des Zapfens gegen die äußere Stirnseite oder im Bereich
der äußeren Stirnseite
des Zapfens reibschlüssig
und/oder formschlüssig
zu verspannen. Gegebenenfalls kann die Axialbohrung zuvor zum Einsetzen
des Zugankers angepasst werden, beispielsweise kann sie aufgebohrt
oder allgemein aufgeweitet werden.
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Wenn
noch keine Axialbohrung im Zapfen vorhanden ist, kann entsprechend
eine geeignete Axialbohrung vor dem Einsetzen des Zugankers in den
Zapfen des zuvor nicht angetriebenen Walzenendes eingebracht werden.
Alternativ ist es möglich,
den Zapfen ohne Bohrung beziehungsweise ohne eine geeignete Bohrung
gegen einen neuen Zapfen auszutauschen, wobei der neue Zapfen dann bereits
die geeignete Axialbohrung aufweisen kann.
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Schließlich ist
es möglich,
an den vorhandenen Zapfen einen weiteren Zapfen anzufügen, für den Fall,
dass die Axialbohrung in dem vorhandenen Zapfen nicht oder in keiner
günstigen
Form vorhanden ist. Der angefügte
Zapfen weist dann die axiale Bohrung in der gewünschten Form bereits auf.
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Die
Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen exemplarisch
erläutert
werden.
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Es
zeigen:
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1 das
axiale Ende eines Trockenzylinders mit einem Zylinderzapfen, aus
dessen Axialbohrung ein Dampfkopf ausgebaut worden ist;
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2 einen
durch die Axialbohrung des Zylinderzapfens aus der 1 geführten Zuganker
eines Antriebsflansches, um die Walze mittels einer Antriebsvorrichtung über den
Antriebsflansch und den Zapfen (jetzt Antriebszapfen genannt) anzutreiben;
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3 eine
von der 2 abweichende Ausführung des
Antriebsflansches, welche ermöglicht, das
Wälzlager,
in welchem der Antriebszapfen gelagert ist, ohne eine Demontage
des Antriebsflansches zu wechseln;
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4 eine
weitere alternative Ausgestaltung des Antriebsflansches, der zusätzlich über einen Ringspannsatz
gegen den Antriebszapfen verkeilt ist und mittels eines Zwischenflansches
am Rotor der Antriebsvorrichtung angeschlossen ist;
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5 eine
entsprechend der 2 ausgestaltete Ausführung, wobei
der Antriebsflansch jedoch zusätzlich
mit dem Antriebszapfen verstiftet ist;
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6 eine
Ausführungsform
mit zweiteiligem Antriebsflansch, wobei der Antriebsflansch jedoch
zusätzlich
mit dem Antriebszapfen verstiftet ist.
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In
der 1 erkennt man den hohlzylinderförmigen Walzenmantel 1 einer
Trockenwalze, der stirnseitig durch eine Zylinderkappe 18,
die in einem Zylinderzapfen (vorliegend Antriebszapfen 2 genannt,
da dieser zum Antrieb der Walze dienen soll) mündet. Der Antriebszapfen 2 ist
in einem Lager 11 in Form eines Wälzlagers gelagert. Das Lager 11 weist
eine Vielzahl von Wälzkörpern auf,
die von einem Lagergehäuse 19 umschlossen
werden. Das Lagergehäuse 19 ist
wiederum auf einem Fundament beziehungsweise einer Stuhlung 13 gelagert.
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Wie
man in der 1 erkennen kann, weist der Antriebszapfen 2 eine
Axialbohrung 4 auf, die entlang der Drehachse 20 der
Walze verläuft.
Die Axialbohrung 4 diente herkömmlich dazu, einen Dampfkopf
eines Dampfleitungssystems aufzunehmen. Mit diesem Dampfleitungssystem
(nicht gezeigt) war es möglich,
Dampf in den Trockenzylinder einzuleiten, um damit den Walzenmantel 1 aufzuheizen
und damit an der Außenfläche des
Trockenzylinders eine Materialbahn zu trocknen. In der gezeigten Darstellung
wurde der Dampfkopf bereits aus der Axialbohrung 4 ausgebaut.
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In
der 2 erkennt man, dass ein Antriebsflansch 7,
der einen lang ausgestreckten Zuganker 8 aufweist, in die
Axialbohrung 4 eingesetzt worden ist. Der Zuganker 8 wird
somit von dem Antriebszapfen 2 in Umfangsrichtung umschlossen.
Der Antriebsflansch 7 liegt bündig auf der äußeren Stirnseite 5 des
Antriebszapfens 2 an. Die Flächen des gegenseitigen Kontakts
von Antriebsflansch 7 und Antriebszapfen 2 können zur
Herstellung eines guten Reibschlusses bearbeitet werden.
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Auf
der inneren Stirnseite 6 des Antriebszapfens 2 liegt
eine Druckplatte 14 bündig
an, durch welche der Zuganker 8 geführt ist. Die Druckplatte 14 weist
hierzu eine Bohrung 15 auf, die mittig in der Druckplatte 14 angeordnet
ist.
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Im
Bereich des axialen Endes, an welchem die Druckplatte 14 angeordnet
ist, ist der Zuganker 8 mit einem Außengewinde 16 versehen.
Auf das Außengewinde 16 ist
eine Spanneinrichtung 17, hier in Form einer Sechskantmutter,
aufgeschraubt. Diese kann gegen Losdrehen gesichert sein. Beim Anziehen
der Spanneinrichtung 17 wird die Druckplatte 14 und
somit der Zuganker 8 gegen die innere Stirnseite 6 des
Antriebszapfens 2 verspannt. Diese Verspannung bewirkt,
dass auch der Antriebsflansch 7 im Bereich des anderen
axialen Endes des Zugankers 8 gegen die äußere Stirnseite 5 gepresst
wird, so dass an der äußeren Stirnseite 5 eine
Funktionsfläche
zu Kraft- beziehungsweise Drehmomentübertragung mittels Reibschluss
vom Antriebsflansch 7 auf den Antriebszapfen 2 entsteht.
Neben der reibschlüssigen
Verbindung kann auch eine formschlüssige Verbindung vorgesehen
sein, beispielsweise durch entsprechende Vertiefungen und Vorsprünge auf
der Stirnseite 5 des Antriebszapfens 2 und der
gegenüberstehenden
Stirnseite des Antriebsflansches 7. Die formschlüssige Verbindung
kann beispielsweise mittels einer Hirthverzahnung hergestellt werden.
Die formschlüssige
Verbindung kann auch durch Verstiften des Antriebsflansches 7 mit
dem Antriebszapfen 2 hergestellt werden, wobei insbesondere
Zylinderstifte, Kegelstifte oder Scherspannstifte verwenden werden.
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Der
Antriebsflansch 7 ist mittels einer Flanschverschraubung 21 an
dem Rotor 9 der Antriebsvorrichtung 3 in Form
eines Elektromotors drehstarr angeschlossen. Der Rotor 9 wird
von einem Stator 10 in Umfangsrichtung umschlossen. Die
gesamte Antriebsvorrichtung 3 ist fliegend an dem Antriebsflansch 7 gelagert.
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Der
Stator 10 ist über
eine Drehmomentstütze 12 an
der Stuhlung 13 in einem vorgegebenen Fixpunkt 22 abgestützt. Dabei
werden die Stützkräfte vorzugsweise
in der Ebene 23 der axialen Mitte des Lagers 11 in
die Stuhlung 13 abgeleitet.
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Das
Lager 11 kann beispielsweise als CARB®-Lager,
Pendelrollenlager oder Kegelrollenlager ausgeführt sein.
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Die
in der 3 gezeigte Ausführung unterscheidet sich im
wesentlichen dadurch von der Ausführung der 2,
dass der Antriebsflansch 7 einen maximalen Außendurchmesser,
zumindest im Bereich axial außerhalb
der äußeren Stirnseite 5 des Antriebszapfens 2,
aufweist, der gleich oder kleiner ist als der Außendurchmesser des Antriebszapfens 2 an
der axialen Stelle, an welcher der Antriebszapfen 2 vom
Lager 11 unmittelbar getragen wird. Das bedeutet, dass
der Antriebsflansch 7 auch einen maximalen Außendurchmesser
aufweist, der kleiner ist als der Innendurchmesser des Lagers 11.
In der gezeigten Ausführung
ist der maximale Außendurchmesser
des Antriebsflansches 7 zudem gleich oder kleiner als der
axial äußere Außendurchmesser
des Antriebszapfens 2. Somit ist es möglich, das Lager 11 zu
wechseln, ohne dass der Antriebsflansch 7 demontiert werden
muss. Der Zuganker 8 kann mithin gespannt bleiben.
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Ein
weiteres unterscheidendes Merkmal in der 3 ist die
Anordnung eines Zwischenflansches 24 zwischen dem Antriebsflansch 7 und
dem Rotor 9. Der Zwischenflansch 24 ist sowohl
mit dem Antriebsflansch 7 als auch mit dem Rotor 9 insbesondere
jeweils stirnseitig verschraubt. Die Ausführung gemäß der 3 kann jedoch
genausogut ohne den Zwischenflansch 24 bei einem direkten
Anschluss des Rotors 9 an dem Antriebsflansch 7 ausgeführt werden.
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Sowohl
bei der in der 2 als auch bei der in der 3 gezeigten
Ausführung
erfolgt die Drehmomentübertragung
von dem Antriebsflansch 7 auf den Antriebszapfen 2 im
wesentlichen über
die äußere Stirnseite 5 des
Antriebszapfens 2 durch einen entsprechenden dort hergestellten
Reibschluss beziehungsweise Formschluss. Bei der in der 4 gezeigten
Ausführung
ist diese Funktionsfläche
zur Drehmoment- beziehungsweise Kraftübertragung dadurch vergrößert, dass
auch ein Reibschluss zwischen dem äußeren Umfang des Antriebsflansches 7 und
der Lochleibung der Axialbohrung 4 und zwischen einem von
außen
auf den Antriebszapfen 2 aufgeschobenen Ringspannsatz 25 und
dem Antriebszapfen 2 hergestellt ist. Die primäre Funktionsfläche ist
in der 4 mit dem Bezugszeichen F bezeichnet.
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Wie
man sieht, wird durch den Ringspannsatz 25, der ein in
Axialrichtung verlaufendes keilförmiges
beziehungsweise konisch erweitertes Element und einen darauf aufgeschobenen
Ring aufweist, der Antriebsflansch 7, keilförmige beziehungsweise
das mit dem Antriebsflansch 7 verschraubte Element mit
dem Antriebszapfen 2 verkeilt. Durch axiales Aneinanderziehen
des Ringes und des keilförmigen
Elementes und somit durch ein weiteres Aufschieben des Ringes auf
das keilförmige
Element wird das keilförmige
Element beziehungsweise der Ringspannsatz 25 von außen gegen
die äußere Mantelfläche des
Antriebszapfens 2 gepresst. Der Ringspannsatz 25 ist
mit dem Antriebsflansch 7 verschraubt.
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Der
Reibschluss zwischen der Lochleibung der Axialbohrung 4 und
der äußeren Mantelfläche des
Antriebsflansches 7 kann beispielsweise dadurch hergestellt
werden, dass auch diese beiden Bauteile konisch zueinander verlaufen.
Alternativ oder zusätzlich
kann der Antriebsstrang 7 in die Axialbohrung 4 eingeschrumpft
werden.
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Auch
bei der in der 4 gezeigten Ausführungsform
kann der Zwischenflansch 24 eingespart werden, und stattdessen
der Rotor 9 unmittelbar am Antriebsflansch 7 angeschlossen
werden.
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Bei
allen Ausführungsformen
ist es auch möglich,
den Rotor 9 einstückig
mit dem Antriebsflansch 7 auszubilden.
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In
den 5 und 6 sind nochmals Ausführungsformen
der Erfindung gezeigt, wobei die Ausführungsform gemäß der 5 weitgehend
jener der 2 entspricht. Abweichend umfassen
die Ausführungsformen
gemäß der 5 und 6 jedoch zusätzlich eine
Verstiftung zwischen dem Antriebsflansch 7 und dem Antriebszapfen 2 mittels
der gezeigten über
dem Umfang des Antriebszapfen 2 und in der Stirnseite desselben
angeordneten Stiften 26. Dieselben Stifte 26 ragen
in entsprechende Bohrungen in der Stirnseite des Antriebsflansches 7,
welche der axial äußeren Stirnseite 5 des
Antriebszapfens 2 gegenübersteht,
hinein. Zum leichteren Einsetzen der Stifte 26 können diese
Bohrungen für
die Stifte 26 in dem Antriebsflansch 7 beispielsweise
als durchgehende Axialbohrungen ausgeführt sein.
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Die
Stifte 26 stellen eine formschlüssige Verbindung zwischen dem
Antriebsflansch 7 und dem Antriebszapfen 2 her.
Beispielsweise können
die Stifte in einer Presspassung mit dem Antriebszapfen 2 und
dem Antriebsflansch 7 stehen. Die Stifte können beispielsweise
Zylinderstifte sein.
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Gemäß der in
der 6 gezeigten Ausführung sind der Antriebsflansch 7 und
der Zuganker 8 nicht einteilig ausgeführt, sondern der Zuganker 8 wird
vom Antriebsflansch 7 umschlossen und stützt sich
in Axialrichtung gegen den Antriebsflansch 7 ab, und zwar
derart, dass der Zuganker 8, wenn er in Axialrichtung gespannt
wird, den Antriebsflansch 7 gegen die äußere Stirnseite 5 des
Antriebszapfens 2 presst.
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Dies
kann beispielsweise dadurch ausgeführt sein, dass der Zuganker 8 an
seinem axial äußeren Ende
eine Erweiterung aufweist, welche gegen den Antriebsflansch 7 drückt. Entsprechend kann
dann, wie in den 2 bis 4 dargestellt, am
axial inneren Ende des Zugankers 8 eine Spanneinrichtung 17,
beispielsweise in Form einer Mutter, vorgesehen sein, um den Zuganker 8 zu
spannen.
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Bei
der in der 6 gezeigten Ausführung ist die
Spanneinrichtung 17 jedoch am axial äußeren Ende des Zugankers 8 angeordnet,
und hierdurch von außerhalb
der Walze beziehungsweise des vom Walzenmantel 1 umschlossenen
Raums zugänglich. In
der gezeigten Ausführung
weist der Zuganker 8 im Bereich seines axial äußeren Endes
ein Außengewinde
auf, auf welches die Spanneinrichtung 17, wiederum in Form
einer Sechskantmutter, mit ihrem Innengewinde aufgeschraubt ist,
so dass sich die Spanneinrichtung 17 beim Aufschrauben
gegen den Antriebsflansch 7 axial abstützt und den Zuganker 8 spannt.
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Am
axial inneren Ende des Zugankers 8 kann eine weitere Spanneinrichtung
oder Halteeinrichtung, beispielsweise wiederum in Form einer Mutter,
vorgesehen sein. Bei der gezeigten Ausführung ist jedoch der Zuganker 8 in
die Druckplatte 14 eingeschraubt, um ein Spannen des Zugankers 8 zu
ermöglichen.
Alternativ wäre
es auch möglich,
den Zuganker 8 mit der Druckplatte 14 einteilig
auszuführen
oder beispielsweise einen Vorsprung am axial inneren Ende des Zugankers 8 vorzusehen,
mit welchem sich der Zuganker 8 gegen die Druckplatte 14 in
Axialrichtung abstützt.
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Wie
bei den anderen gezeigten Ausführungsformen
ist die Druckplatte 14 wiederum axial innen am Antriebszapfen 2 angeschraubt,
beziehungsweise an der Zylinderkappe 18.
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Auch
bei der Ausführung
gemäß der 6 ist
der Antriebsflansch 7 mit dem Antriebszapfen 2 verstiftet,
siehe die entsprechend der 5 angeordneten
Stifte 26, um eine formschlüssige Verbindung zwischen dem
Antriebszapfen 2 und dem Antriebsflansch 7 herzustellen.