DE102006012001A1

DE102006012001A1 - Hochgeschwindigkeitslager, insbesondere direktgeschmiertes Spindellager für eine Werkzeugmaschine

Info

Publication number: DE102006012001A1
Application number: DE200610012001
Authority: DE
Inventors: Horst Masuch; Wolfgang May
Original assignee: Schaeffler KG
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 2006-03-16
Filing date: 2006-03-16
Publication date: 2007-09-20

Abstract

Die Erfindung betrifft ein als direktgeschmiertes Spindellager ausgebildetes Hochgeschwindigkeitslager (1, 1'), welches im Wesentlichen aus einem auf der Spindel (26) befestigten inneren Lagerring (2) und aus einem im Spindelgehäuse (28) befestigten äußeren Lagerring (3) sowie aus einer Anzahl zwischen diesen Lagerringen (2, 3) auf Laufbahnen (4, 5) abrollender Wälzkörper (6) besteht, die durch einen Lagerkäfig (7) in Umfangsrichtung in gleichmäßigen Abständen zueinander gehalten werden, wobei, ausgehend von einer im Spindelgehäuse (28) angeordneten Schmierstoffzuleitung (29), über mehrere in den äußeren Lagerring (3) eingearbeitete sowie in den Zwischenraum (8) zwischen den Lagerringen (2, 3) mündende radiale Zuführbohrungen (9) ein Öl-Luft-Schmierstoffgemisch unter Druck in das Hochgeschwindigkeitslager (1, 1') injiziert wird. Erfindungsgemäß ist der Zwischenraum (8) zwischen den Lagerringen (2, 3) entweder axial einseitig durch eine oder axial beidseitig durch zwei jeweils an den Axialseiten (10, 11) des äußeren Lagerrings (3) befestigte kreisringförmige Stauscheiben (12, 13) abgeschottet, durch die störende Axialluftströme durch das und/oder aus dem Hochgeschwindigkeitslager (1, 1') weitestgehend unterbrechbar sind und durch die der Schmierstoffanteil des in den Zwischenraum (8) zwischen den Lagerringen (2, 3) injizierten Öl-Luft-Schmierstoffgemisches in diesem Zwischenraum (8) temporär rückhaltbar ist.

Description

Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Hochgeschwindigkeitslager nach den oberbegriffsbildenden Merkmalen des Patentanspruchs 1, und sie ist insbesondere vorteilhaft an direktgeschmierten Spindellagern für Werkzeugmaschinen realisierbar.

Hintergrund der Erfindung

Dem Fachmann in der Wälzlagertechnik ist es allgemein bekannt, dass die Schmierung von Wälzlagern dem Zweck dient, einen direkten metallischen Kontakt zwischen den Wälzkörpern und den Lagerringen zu vermeiden, um damit die Reibung zwischen den aufeinander wälzenden Oberflächen sowie deren reibungsbedingten Verschleiß zu minimieren und gegebenenfalls die infolge von Reibung entstehende Wärme aus dem Wälzlager abzuführen.

Gleichzeitig werden durch den Schmierstoff die Korrosion des Wälzlagers sowie der Einschluss von Fremdstoffen im Wälzlager vermieden, so dass insgesamt die Lebensdauer eines Wälzlagers erheblich verlängert und der Energieverbrauch gesenkt werden kann. Die für Spindellager von Werkzeugmaschinen bekannten Schmiersysteme unterscheidet man derzeit in Fett- oder Ölschmierung sowie Öl-Luft- oder Öl-Nebelschmierung, wobei sich jedoch die Fettschmierung aufgrund der schlechten Wärmeableitung von Schmierfetten nur für Spindellager von Werkzeugmaschinen mit bei geringen bis mittleren Drehzahlen betriebenen Spindeln als ausreichend erwiesen hat. Da die Wärmeableitung aus dem Spindellager jedoch bei Werkzeugmaschinen mit im Hochgeschwindigkeitsbereich betriebenen Spindeln ein wichtiger Gesichtspunkt hinsichtlich der Vermeidung von Lagerschäden ist, werden die Spindellager für derartige Spindeln durch Öl-Luft- oder Öl-Nebelsysteme geschmiert, bei denen hochkomprimierte Luft, die einen bestimmten Anteil an Schmieröl enthält, entweder indirekt über neben dem Spindellager angeordnete Düsen oder direkt über mehrere im äußeren Lagerring angeordnete Radialbohrungen in das Spindellager injiziert wird. Neben der Wärmeableitung über das hochviskose Schmieröl hat sich dabei die Luftzufuhr bei solchen Öl-Luft- und Öl-Nebelsystemen als besonders effektiv für die Kühlung der Spindellager erwiesen.

Ein solches direktgeschmiertes Spindellager für eine Werkzeugmaschine ist beispielsweise aus dem FAG-Katalog „Hochgenauigkeitslager", Publ.-Nr. AC 41 130/6 DA, Ausgabe Februar 2005, Seiten 10 und 12 bekannt und in 4 der anliegenden Zeichnungen schematisch dargestellt. Deutlich sichtbar ist dieses als „Direct Lube Lager" bezeichnete Spindellager 101 als einreihiges Schrägkugellager ausgeführt, welches im Wesentlichen aus einem auf der Spindel 114 befestigten inneren Lagerring 102 und aus einem im Spindelgehäuse 115 befestigten äußeren Lagerring 103 sowie aus einer Anzahl zwischen diesen Lagerringen 102, 103 auf Laufbahnen 104, 105 abrollender Lagerkugeln 106 besteht, die durch einen Lagerkäfig 107 in Umfangsrichtung in gleichmäßigen Abständen zueinander gehalten werden. Zur Schmierstoffzuführung zu diesem Spindellager 101 mündet eine im Spindelgehäuse 115 angeordnete Schmier stoffzuleitung 110 in eine an der Außenseite des äußeren Lagerrings 103 angeordnete umlaufende Ringnut 111, von der aus mehrere annähernd gleichmäßig umfangsverteilte radiale Zuführbohrungen 109 in den äußeren Lagerring 103 eingearbeitet sind. Diese Zuführbohrungen 109 münden neben der Laufbahn 105 des äußeren Lagerrings 103 in den Zwischenraum 108 zwischen den Lagerringen 102, 103 und bewirken, dass das durch die Ringnut 111 im äußeren Lagerring 103 über den Umfang des Spindellagers 101 verteilte Öl-Luft-Schmierstoffgemisch an mehrerer Stellen gleichzeitig unter Druck in das Spindellager 101 injiziert wird. Axial neben der Ringnut 111 sind darüber hinaus zwei in weitere Ringnuten in der Außenseite des äußeren Lagerrings 103 eingelegte Präzisions-O-Ringe 112, 113 angeordnet, die das Spindellager 101 gegen das Spindelgehäuse 115 abdichten.

Als nachteilig bei diesem bekannten direktgeschmierten Spindellager hat es sich jedoch in der Praxis gezeigt, dass der Schmierstoffanteil des in das Spindellager injizierten Öl-Luft-Schmierstoffgemisches sowohl durch lagerauswärts gerichtete wälzlagerinterne Axialluftströme als auch durch spindelinterne Axialluftströme, die zwischen der Spindel und dem Spindelgehäuse entstehen und das Spindellager durchströmen, zu schnell aus dem Spindellager wieder heraus befördert wird. Dadurch kann es zu einer Mangelschmierung und zu einem metallischen Kontakt zwischen den Lagerkugeln und ihren Laufbahnen in den Lagerringen kommen, der zu einem vorzeitigen Verschleiß des Spindellagers führt.

Aufgabe der Erfindung

Ausgehend von den dargelegten Nachteilen des bekannten Standes der Technik liegt der Erfindung deshalb die Aufgabe zu Grunde, ein Hochgeschwindigkeitslager, insbesondere direktgeschmiertes Spindellager für eine Werkzeugmaschine, zu konzipieren, bei welchem eine aus wälzlagerinternen Axialluftströmen aus und/oder spindelinternen Axialluftströmen durch das Spindellager resultierende Mangelschmierung wirksam vermieden ist.

Beschreibung der Erfindung

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem Hochgeschwindigkeitslager nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 derart gelöst, dass der Zwischenraum zwischen den Lagerringen entweder axial einseitig durch eine oder axial beidseitig durch zwei jeweils an den Axialseiten des äußeren Lagerrings befestigte kreisringförmige Stauscheiben abgeschottet ist, durch die störende Axialluftströme durch das und/oder aus dem Hochgeschwindigkeitslager weitestgehend unterbrechbar sind und durch die das in den Zwischenraum zwischen den Lagerringen injizierte Öl-Luft-Schmierstoffgemisch in diesem Zwischenraum temporär rückhaltbar ist.

Bevorzugte Ausgestaltungen und vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäß ausgebildeten Hochgeschwindigkeitslagers werden in den Unteransprüchen beschrieben.

Danach ist es gemäß Anspruch 2 als erste Ausführungsform eines erfindungsgemäß ausgebildeten Hochgeschwindigkeitslagers vorgesehen, dass bei axial einseitiger Abschottung des Zwischenraumes zwischen den Lagerringen durch eine Stauscheibe an der offenen Seite des Zwischenraumes ein neben dem äußeren Lagerring im Spindelgehäuse befestigter Ölfangring angeordnet ist, der mit einer Schmierstoffabsaugung zur Schmierölabführung aus dem Zwischenraum verbunden ist. Dieser gleichzeitig die Abschottung der offenen Seite des Zwischenraumes bildende Ölfangring weist in vorteilhafter Ausgestaltung nach Anspruch 3 einen zum Zwischenraum zwischen den Lagerringen gerichteten umlaufenden Hohlraum auf, der über mehrere umfangsverteilte und über eine Ringnut in der Außenmantelfläche des Ölfangrings miteinander verbunden Radialöffnungen mit einer in diese Ringnut mündenden Absaugleitung im Spindelgehäuse in Verbindung steht. Durch einen derart ausgebildeten Ölfangring ist es somit möglich, das durch die Stauscheibe im Spindellager kurzzeitig zurückgehaltene Öl-Luft-Schmierstoffgemisch wieder kontinuierlich aus dem Zwi schenraum zwischen den Lagerringen in einen Schmierstoffsumpf abzusaugen, da ansonsten bei nicht ausreichender Schmierstoffabfuhr die Möglichkeit besteht, dass das Spindellager sich durch so genannte Planschverluste infolge übermäßiger Schmierstoffreibung unzulässig erhitzt, der Schmierstoff dadurch verbrennt und das Spindellager letztendlich ebenfalls vorzeitig verschleißt.

Die durch Anspruch 4 vorgeschlagene zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäß ausgebildeten Hochgeschwindigkeitslagers zeichnet sich dagegen dadurch aus, dass bei axial beidseitiger Abschottung des Zwischenraumes zwischen den Lagerringen durch zwei Stauscheiben der Zwischenraum zwischen den Lagerringen über mehrere umfangsverteilte, mit einer Schmierstoffabsaugung verbundene zusätzliche Radialbohrungen im äußeren Lagerring verbunden ist. Diese, ebenfalls der kontinuierlichen Schmierölabführung aus dem Zwischenraum und damit der Vermeidung von Planschverlusten infolge übermäßiger Schmierstoffreibung dienenden Radialbohrungen sind in vorteilhafter Ausgestaltung gemäß Anspruch 5 bevorzugt senkrecht in eine den Übergang von einer Axialseite des äußeren Lagerrings zu dessen Außenmantelfläche bildende Schrägfläche eingearbeitet, welche zusammen mit dem Spindelgehäuse einen die Radialbohrungen miteinander verbindenden Ringhohlraum bildet, in den eine im Spindelgehäuse angeordnete Absaugleitung mündet. Möglich ist es jedoch auch, die Radialbohrungen direkt senkrecht in der Nähe einer Axialseite des äußeren Lagerrings in dessen Außenmantelfläche einzuarbeiten und mit einer weiteren mit der Absaugleitung im Spindelgehäuse in Verbindung stehenden Ringnut miteinander zu verbinden. Die Auswahl der Axialseite des äußeren Lagerrings, in deren Nähe die Radialbohrungen zur Schmierstoffabsaugung einzuarbeiten sind richtet sich dabei nach dem konkreten Anwendungsfall des Spindellagers bzw. nach dessen Einbaulage, wobei es bei vertikal gelagerten Spindeln zur Vermeidung von nachteiligen Schmierstoffansammlungen in jedem Fall angebracht ist, die Radialbohrungen in der Nähe der schwerkraftseitigen Axialseite des äußeren Lagerrings anzuordnen.

Schließlich wird es als vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäß ausgebildeten Hochgeschwindigkeitslagers durch Anspruch 6 noch vorgeschlagen, dass die Stauscheiben bevorzugt aus einem Stahlblech bestehen und durch eine Pressverbindung zwischen ihrer Außenumfangsfläche und der Grundfläche einer oder zweier jeweils in die Axialseiten des äußeren Lagerrings eingearbeiteter Einstichnuten an diesem befestigt sind. Darüber hinaus sind die Stauscheiben im Profilquerschnitt rechteckig und mit einer Höhe ausgebildet, dass zwischen ihren Innenumfangsflächen und dem inneren Lagerring ein geringfügiger Spalt verbleibt, um einen Reibkontakt der am äußeren Lagerring feststehend angeordneten Stauscheiben mit dem mitdrehenden inneren Lagerring des Hochgeschwindigkeitslagers zu vermeiden. Anstelle reiner Stahlblech-Stauscheiben kann es auch von Vorteil sein, diese zusätzlich mit einer Elastomerbeschichtung zu versehen, um damit deren Dichtwirkung gegenüber dem äußeren Lagerring zu verbessern und deren Montage an diesem zu erleichtern. Ebenso ist es auch denkbar, die Stauscheiben in anderer geeigneter Weise am äußeren Lagerring zu befestigen oder auch die Stauscheiben neben dem äußeren Lagerring anzuordnen und wie diesen in der Lagerbohrung des Spindelgehäuses zu befestigen.

Das erfindungsgemäß ausgebildete Hochgeschwindigkeitslager weist somit gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Hochgeschwindigkeitslagern den Vorteil auf, dass es durch das gezielte Abschotten des Zwischenraumes zwischen den Lagerringen mittels kreisringförmiger Stauscheiben nunmehr möglich ist, der Ursache der bisherigen Mangelschmierung an Spindellagern, nämlich den aus und/oder durch das Spindellager strömenden Luftströmen, entgegenzuwirken, um somit das in diesen Zwischenraum injizierte Öl-Luft-Schmierstoffgemisch sicher im Spindellager zu halten und einem vorzeitigen Verschleiß des Spindellagers vorzubeugen. Gleichzeitig wird der durch die Stauscheiben entstehenden Gefahr einer Überschmierung des Spindellagers dadurch Rechnung getragen, dass das erfindungsgemäß ausgebildete Lager mit geeigneten Absaugungen ausgebildet ist, mit denen nachteilige Schmierstoffansammlungen im Spindellager vermieden werden.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Das erfindungsgemäß ausgebildete Hochgeschwindigkeitslager wird nachfolgend in zwei bevorzugten Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen:
1 einen Querschnitt durch den Antrieb einer Werkzeugmaschine mit einer einseitig in zwei erfindungsgemäß ausgebildeten Hochgeschwindigkeitslagern gelagerten Hauptspindel;
2 eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit X gemäß 1 mit einem Querschnitt durch eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäß ausgebildeten Hochgeschwindigkeitslagers;
3 eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit Y gemäß 1 mit einem Querschnitt durch eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäß ausgebildeten Hochgeschwindigkeitslagers;
4 eine vergrößerte Darstellung eines Querschnitts durch ein aus dem Stand der Technik bekanntes Hochgeschwindigkeitslager für die Hauptspindel einer Werkzeugmaschine.
Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen
In 1 ist schematisch der Antrieb einer Werkzeugmaschine dargestellt, der im Wesentlichen aus einem Elektromotor 27 und aus einer von diesem angetriebenen Spindel 26 besteht. Diese Spindel 26 ist deutlich sichtbar mit einem Ende in einem nicht näher bezeichneten Kugelloslager gelagert, während das andere Ende der Spindel 26 in zwei in O-Anordnung gegeneinander angestellten und als Schrägkugellager ausgebildeten Hochgeschwindigkeitslagern 1, 1' gelagert ist, die den Festlagersitz innerhalb eines Spindelgehäuses 28 bilden. Wie den in den 2 und 3 abgebildeten vergrößerten Darstellungen der Einzelheiten X und Y gemäß 1 dazu entnehmbar ist, bestehen diese Hochgeschwindigkeitslager 1, 1' jeweils im Wesentlichen aus einem auf der Spindel 26 befestigten inneren Lagerring 2 und aus einem im Spindelgehäuse 28 befestigten äußeren Lagerring 3 sowie aus einer Anzahl zwischen diesen Lagerringen 2, 3 in Laufbahnen 4, 5 abrollender Wälzkörper 6, die durch einen Lagerkäfig 7 in Umfangsrichtung in gleichmäßigen Abständen zueinander gehalten werden. Desweiteren geht aus den 2 und 3 hervor, dass zur Schmierstoffzuführung zu jedem Hochgeschwindigkeitslager 1, 1' eine im Spindelgehäuse 28 angeordnete Schmierstoffzuleitung 29 in eine an der Außenseite des äußeren Lagerrings 3 angeordnete umlaufende Ringnut 30 mündet, von der aus mehrere gleichmäßig umfangsverteilte radiale Zuführbohrungen 9 in den äußeren Lagerring 3 eingearbeitet sind. Diese Zuführbohrungen 9 münden neben der Laufbahn 5 des äußeren Lagerrings 3 in den Zwischenraum 8 zwischen den Lagerringen 2, 3 und bewirken, dass ein durch die Ringnut 30 im äußeren Lagerring 3 über den Umfang des Hochgeschwindigkeitslagers 1, 1' verteiltes Öl-Luft-Schmierstoffgemisch an mehrerer Stellen gleichzeitig unter Druck in das Hochgeschwindigkeitslager 1, 1' injiziert werden kann. Axial neben der Ringnut 30 sind darüber hinaus zwei in weitere Ringnuten in der Außenseite des äußeren Lagerrings 3 eingelegte Präzisions-O-Ringe 31, 32 angeordnet, welche die Schmierstoffzuführung zum Hochgeschwindigkeitslager 1, 1' gegen das Spindelgehäuse 28 abdichten.
Darüber hinaus ist den 2 und 3 auch entnehmbar, dass der Zwischenraum 8 zwischen den Lagerringen 2, 3 beider Hochgeschwindigkeitslager 1, 1' erfindungsgemäß entweder axial einseitig durch eine oder axial beidseitig durch zwei jeweils an den Axialseiten 10, 11 des äußeren Lagerrings 3 befestigte kreisringförmige Stauscheiben 12, 13 abgeschottet ist, um damit störende Axialluftströme durch das und/oder aus dem Hochgeschwindigkeitslager 1, 1' weitestgehend unterbrechen und gleichzeitig den Schmierstoffanteil des in den Zwischenraum 8 zwischen den Lagerringen 2, 3 injizierten Öl-Luft-Schmierstoff gemisches in diesem Zwischenraum 8 temporär zurückhalten zu können.
Bei der in 2 gezeigten ersten Ausführungsform eines erfindungsgemäß ausgebildeten Hochgeschwindigkeitslagers 1 erfolgt dabei die Abschottung des Zwischenraumes 8 zwischen den Lagerringen 2, 3 axial einseitig durch eine kreisringförmige Stauscheibe 12, wobei zur Vermeidung einer Überschmierung des Hochgeschwindigkeitslagers 1 an der offenen Seite des Zwischenraumes 8 ein neben dem äußeren Lagerring 3 im Spindelgehäuse 28 befestigter und mit einer Schmierstoffabsaugung verbundener Ölfangring 14 angeordnet ist, der zur kontinuierlichen Schmierölabführung aus dem Zwischenraum 8 vorgesehen ist und zugleich die Abschottung der offenen Seite des Zwischenraumes 8 bildet. Dieser Ölfangring 14 weist deutlich sichtbar einen zum Zwischenraum 8 zwischen den Lagerringen 2, 3 gerichteten umlaufenden Hohlraum 15 auf, der über mehrere umfangsverteilte Radialöffnungen 16, die über eine Ringnut 17 in der Außenmantelfläche des Ölfangrings 14 miteinander verbunden sind, mit einer in diese Ringnut 17 mündenden Absaugleitung 18 im Spindelgehäuse 28 in Verbindung steht.
Das in 3 abgebildete Hochgeschwindigkeitslager 1' unterscheidet sich dagegen dadurch, dass der Zwischenraum 8 zwischen den Lagerringen 2, 3 axial beidseitig durch zwei kreisringförmige Stauscheiben 12, 13 abgeschottet wird, wobei hier zur Vermeidung einer Überschmierung des Hochgeschwindigkeitslagers 1' der Zwischenraum 8 zwischen den Lagerringen 2, 3 über mehrere umfangsverteilte und mit einer Schmierstoffabsaugung verbundene zusätzliche Radialbohrungen 19 im äußeren Lagerring 3 verbunden ist, die ebenfalls zur kontinuierlichen Schmierölabführung aus dem Zwischenraum 8 vorgesehen sind. Diese Radialbohrungen 19 sind deutlich sichtbar senkrecht in eine den Übergang von der Axialseite 10 des äußeren Lagerrings 3 zu dessen Außenmantelfläche bildende Schrägfläche 20 eingearbeitet, welche zusammen mit dem Spindelgehäuse 28 einen die Radialbohrungen 19 miteinander verbindenden Ringhohlraum 21 bildet, in den eine im Spindelgehäuse 28 angeordnete Absaugleitung 18' mündet.
Schließlich geht aus den 2 und 3 zumindest andeutungsweise noch hervor, dass sowohl die Stauscheibe 12 der ersten Ausführungsform als auch die Stauscheiben 12, 13 der zweiten Ausführungsform aus einem Stahlblech bestehen und jeweils durch eine Pressverbindung zwischen ihrer Außenumfangsfläche und der Grundfläche einer Einstichnut 22 oder zweier Einstichnuten 22, 23, die jeweils in die Axialseite 10 bzw. die Axialseiten 10, 11 des äußeren Lagerrings 3 eingearbeitet sind, am äußeren Lagerring 3 befestigt sind. Dabei weisen die feststehenden Stauscheiben 10 bzw. 10, 11 zwischen ihren Innenumfangsflächen und dem inneren Lagerring 2 einen geringfügigen Spalt 24 bzw. 24, 25 auf, um einen Reibkontakt mit dem mitdrehenden inneren Lagerring 2 des Hochgeschwindigkeitslagers 1 bzw. 1' zu vermeiden.

1, 1': Hochgeschwindigkeitslager
2: innerer Lagerring
3: äußerer Lagerring
4: Laufbahn von 2
5: Laufbahn von 3
6: Wälzkörper
7: Lagerkäfig
8: Zwischenraum
9: Zuführbohrungen
10: Axialseite von 3
11: Axialseite von 3
12: Stauscheibe
13: Stauscheibe
14: Ölfangring
15: Hohlraum
16: Radialöffnungen
17: Ringnut
18: Absaugleitung
18': Absaugleitung
19: Radialbohrungen
20: Schrägfläche
21: Ringhohlraum
22: Einstichnut
23: Einstichnut
24: Spalt
25: Spalt
26: Spindel
27: Elektromotor
28: Spindelgehäuse
29: Schmierstoffzuleitung
30: Ringnut
31: O-Ring
32: O-Ring
101: Spindellager
102: innerer Lagerring
103: äußerer Lagerring
104: Laufbahn von 102
105: Laufbahn von 103
106: Lagerkugeln
107: Lagerkäfig
108: Zwischenraum
109: Zuführbohrungen
110: Schmierstoffzuleitung
111: Ringnut
112: O-Ring
113: O-Ring
114: Spindel
115: Spindelgehäuse

Claims

Hochgeschwindigkeitslager, insbesondere direktgeschmiertes Spindellager für eine Werkzeugmaschine, welches im Wesentlichen aus einem auf der Spindel (26) befestigten inneren Lagerring (2) und aus einem im Spindelgehäuse (28) befestigten äußeren Lagerring (3) sowie aus einer Anzahl zwischen diesen Lagerringen (2, 3) auf Laufbahnen (4, 5) abrollender Wälzkörper (6) besteht, die durch einen Lagerkäfig (7) in Umfangsrichtung in gleichmäßigen Abständen zueinander gehalten werden, wobei ausgehend von einer im Spindelgehäuse (28) angeordneten Schmierstoffzuleitung (29) über mehrere in den äußeren Lagerring (3) eingearbeitete sowie in den Zwischenraum (8) zwischen den Lagerringen (2, 3) mündende radiale Zuführbohrungen (9) ein Öl-Luft-Schmierstoffgemisch unter Druck in das Hochgeschwindigkeitslager (1, 1') injiziert wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenraum (8) zwischen den Lagerringen (2, 3) entweder axial einseitig durch eine oder axial beidseitig durch zwei jeweils an den Axialseiten (10, 11) des äußeren Lagerrings (3) befestigte kreisringförmige Stauscheiben (12, 13) abgeschottet ist, durch die störende Axialluftströme durch das und/oder aus dem Hochgeschwindigkeitslager (1, 1') weitestgehend unterbrechbar sind und durch die der Schmierstoffanteil des in den Zwischenraum (8) zwischen den Lagerringen (2, 3) injizierten Öl-Luft-Schmierstoffgemisches in diesem Zwischenraum (8) temporär rückhaltbar ist.
Hochgeschwindigkeitslager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei axial einseitiger Abschottung des Zwischenraumes (8) zwischen den Lagerringen (2, 3) durch eine Stauscheibe (12) an der offenen Seite des Zwischenraumes (8) ein neben dem äußeren Lagerring (3) im Spindelgehäuse (28) befestigter, mit einer Schmierstoffabsaugung verbundener Öl-fangring (14) zur kontinuierlichen Schmierölabführung aus dem Zwischenraum (8) angeordnet ist.
Hochgeschwindigkeitslager nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Ölfangring (14) einen zum Zwischenraum (8) zwischen den Lagerringen (2, 3) gerichteten umlaufenden Hohlraum (15) aufweist, der über mehrere umfangsverteilte Radialöffnungen (16), die über eine Ringnut (17) in der Außenmantelfläche des Ölfangrings (14) miteinander verbunden sind, mit einer in diese Ringnut (17) mündenden Absaugleitung (18) im Spindelgehäuse (28) in Verbindung steht.
Hochgeschwindigkeitslager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei axial beidseitiger Abschottung des Zwischenraumes (8) zwischen den Lagerringen (2, 3) durch zwei Stauscheiben (12, 13) der Zwischenraum (8) zwischen den Lagerringen (2, 3) über mehrere umfangsverteilte, mit einer Schmierstoffabsaugung verbundene zusätzliche Radialbohrungen (19) im äußeren Lagerring (3) zur kontinuierlichen Schmierölabführung aus dem Zwischenraum (8) verbunden ist.
Hochgeschwindigkeitslager nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Radialbohrungen (19) bevorzugt senkrecht in eine den Übergang von einer Axialseite (10) des äußeren Lagerrings (3) zu dessen Außenmantelfläche bildende Schrägfläche (20) eingearbeitet sind, welche zusammen mit dem Spindelgehäuse (28) einen die Radialbohrungen (19) miteinander verbindenden Ringhohlraum (21) bildet, in den eine im Spindelgehäuse (28) angeordnete Absaugleitung (18') mündet.
Hochgeschwindigkeitslager nach Anspruch 2 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Stauscheiben (12, 13) bevorzugt aus einem Stahlblech bestehen und durch eine Pressverbindung zwischen ihrer Außenumfangsfläche und der Grundfläche einer oder zweier jeweils in die Axialseiten (10, 11) des äußeren Lagerrings (3) eingearbeiteter Einstichnuten (22, 23) an diesem befestigt sind, wobei deren Innenumfangsflächen einen geringfügigen Spalt (24, 25) zum inneren Lagerring (2) aufweisen.