DE102005052677A1

DE102005052677A1 - Hochgeschwindigkeitslager, insbesondere direktgeschmiertes Spindellager für eine Werkzeugmaschine

Info

Publication number: DE102005052677A1
Application number: DE102005052677A
Authority: DE
Inventors: Horst Masuch; Wolfgang May
Original assignee: Schaeffler KG
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 2005-11-04
Filing date: 2005-11-04
Publication date: 2007-05-10

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Hochgeschwindigkeitslager (1), insbesondere direktgeschmiertes Spindellager für eine Werkzeugmaschine, welches im Wesentlichen aus einem auf der Spindel (16) befestigten inneren Lagerring (2) und aus einem im Spindelgehäuse (17) befestigten äußeren Lagerring (3) sowie aus einer Anzahl zwischen diesen Lagerringen (2, 3) auf Laufbahnen (4, 5) abrollender Wälzkörper (6) besteht, die durch einen Lagerkäfig (7) in Umfangsrichtung in gleichmäßigen Abständen zueinander gehalten werden. Zur Schmierung dieses Hochgeschwindigkeitslagers (1) sind dabei in den äußeren Lagerring (3) mehrere in den Zwischenraum (8) zwischen den Lagerringen (2, 3) mündende radiale Zuführbohrungen (9) eingearbeitet, über die ausgehend von einer im Spindelgehäuse (17) angeordneten Schmierstoffzuleitung (18) ein mit Luft gemischter Schmierstoff unter Durck in das Hochgeschwindigkeitslager (1) injiziert wird.
Erfindungsgemäß sind die radialen Zuführbohrungen (9) im äußeren Lagerring (3) als Stufenbohrungen ausgebildet, die ausgehend von ihrem lagerringaußenseitigen Bohrungseingang (10) zunächst einen durchmesservergrößerten Druckstaubereich (11) aufweisen, der sich über den größten Teil der Gesamtbohrungstiefe erstreckt und mit einem Übergang (12) zu einer durchmesserverringerten Druckdrossel (13) ausgebildet ist, die zum lagerringinnenseitigen Bohrungsausgang (14) der Zuführbohrungen (9) hin in einen sich in den Zwischenraum (8) zwischen den Lagerringen (2, 3) öffnenden ...

Description

Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Hochgeschwindigkeitslager nach den oberbegriffsbildenden Merkmalen des Patentanspruchs 1, und sie ist insbesondere vorteilhaft an direktgeschmierten Spindellagern für Werkzeugmaschinen realisierbar.
Hintergrund der Erfindung
Dem Fachmann in der Wälzlagertechnik ist es allgemein bekannt, dass die Schmierung von Wälzlagern dem Zweck dient, einen direkten metallischen Kontakt zwischen den Wälzkörpern und den Lagerringen zu vermeiden, um damit die Reibung zwischen den aufeinander wälzenden Oberflächen sowie deren reibungsbedingten Verschleiß zu minimieren und gegebenenfalls die infolge von Reibung entstehende Wärme aus dem Wälzlager abzuführen. Gleichzeitig werden durch den Schmierstoff die Korrosion des Wälzlagers sowie der Einschluss von Fremdstoffen im Wälzlager vermieden, so dass insge samt die Lebensdauer eines Wälzlagers erheblich verlängert und der Energieverbrauch gesenkt werden kann. Die für Spindellager von Werkzeugmaschinen bekannten Schmiersysteme unterscheidet man derzeit in Fett- oder Ölschmierung sowie Öl-Luft- oder Öl-Nebelschmierung, wobei sich jedoch die Fettschmierung aufgrund der schlechten Wärmeableitung von Schmierfetten nur für Spindellager von Werkzeugmaschinen mit bei geringen bis mittleren Drehzahlen betriebenen Spindeln als ausreichend erwiesen hat. Da die Wärmeableitung aus dem Spindellager jedoch bei Werkzeugmaschinen mit im Hochgeschwindigkeitsbereich betriebenen Spindeln ein wichtiger Gesichtspunkt hinsichtlich der Vermeidung von Lagerschäden ist, werden die Spindellager für derartige Spindeln durch Öl-Luft- oder Öl-Nebelsysteme geschmiert, bei denen hochkomprimierte Luft, die einen bestimmten Anteil an Schmieröl enthält, entweder indirekt über neben dem Spindellager angeordnete Düsen oder direkt über mehrere im äußeren Lagerring angeordnete Radialbohrungen in das Spindellager injiziert wird. Neben der Wärmeableitung über das hochviskose Schmieröl hat sich dabei die Luftzufuhr bei solchen Öl-Luft- und Öl-Nebelsystemen als besonders effektiv für die Kühlung der Spindellager erwiesen.

Ein solches direktgeschmiertes Spindellager für eine Werkzeugmaschine ist beispielsweise aus dem FAG-Katalog „Hochgenauigkeitslager", Publ.-Nr. AC 41 130/6 DA, Ausgabe Februar 2005, Seiten 10 und 12 bekannt und in den 4 und 4a der anliegenden Zeichnungen schematisch dargestellt. Deutlich sichtbar ist dieses als „Direct Lube Lager" bezeichnete Spindellager 101 als einreihiges Schrägkugellager ausgeführt, welches im Wesentlichen aus einem auf der Spindel 114 befestigten inneren Lagerring 102 und aus einem im Spindelgehäuse 115 befestigten äußeren Lagerring 103 sowie aus einer Anzahl zwischen diesen Lagerringen 102, 103 auf Laufbahnen 104, 105 abrollender Lagerkugeln 106 besteht, die durch einen Lagerkäfig 107 in Umfangsrichtung in gleichmäßigen Abständen zueinander gehalten werden. Aus der in 4a abgebildeten vergrößerten Darstellung der Einzelheit Z gemäß 4 geht dabei hervor, dass zur Schmierstoffzuführung zu diesem Spindellager 101 eine im Spindelgehäuse 115 angeordnete Schmierstoffzuleitung 110 in eine an der Außenseite des äußeren Lagerrings 103 angeordnete umlaufende Ringnut 111 mündet, von der aus mehrere annähernd gleichmäßig umfangsverteilte radiale Zuführbohrungen 109 in den äußeren Lagerring 103 eingearbeitet sind. Diese Zuführbohrungen 109 münden neben der Laufbahn 105 des äußeren Lagerrings 103 in den Zwischenraum 108 zwischen den Lagerringen 102, 103 und bewirken, dass das durch die Ringnut 111 im äußeren Lagerring 103 über den Umfang des Spindellagers 101 verteilte Öl-Luft-Schmierstoffgemisch an mehrerer Stellen gleichzeitig unter Druck in das Spindellager 101 injiziert wird. Axial neben der Ringnut 111 sind darüber hinaus zwei in weitere Ringnuten in der Außenseite des äußeren Lagerrings 103 eingelegte Präzisions-O-Ringe 112, 113 angeordnet, die das Spindellager 101 gegen das Spindelgehäuse 115 abdichten.

Nachteilig bei diesem bekannten Spindellager ist es jedoch, dass das zugeführte Öl-Luft-Schmierstoffgemisch durch die nur mit einem sehr kleinen gleichmäßigen Durchmesser ausgebildeten Zuführbohrungen im äußeren Lagerring beim Eintritt in den Lagerinnenraum nur punktuell im Lager verteilt und nur unzureichend zerstäubt wird, so dass die Schmierung und Wärmeabführung nicht wie erwünscht im gesamten Spindellager gleichmäßig erfolgt. Außerdem hat es sich in der Praxis gezeigt, dass Spindellager mit derart ausgebildeten Zuführbohrungen im äußeren Lagerring im Betrieb einen relativ hohen Verbrauch an Druckluft erzeugen, so dass die Betriebskosten derart gelagerter Werkzeugmaschinenspindeln relativ hoch sind. Ebenso hat sich bei der Herstellung derart ausgebildeter Spindellager das Einbringen der Zuführbohrungen als relativ aufwändig erwiesen, da hierfür Bohrer mit sehr kleinen Durchmessern verwendet werden müssen und daher zur Vermeidung von Bohrerbrüchen das Bohren durch die gesamte Lagerringdicke nur sehr langsam erfolgen kann.

Aufgabe der Erfindung

Ausgehend von den dargelegten Nachteilen des bekannten Standes der Technik liegt der Erfindung deshalb die Aufgabe zu Grunde, ein Hochgeschwindigkeitsla ger, insbesondere direktgeschmiertes Spindellager für eine Werkzeugmaschine zu konzipieren, bei dem das über die Zuführbohrungen im äußeren Lagerring zugeführte Öl-Luft-Schmierstoffgemisch beim Eintritt in den Lagerinnenraum feiner zerstäubt und gleichmäßig verteilt wird und welches sich durch niedrige Herstellungskosten und einen geringen Druckluftverbrauch auszeichnet.

Beschreibung der Erfindung

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem Hochgeschwindigkeitslager nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 derart gelöst, dass die radialen Zuführbohrungen im äußeren Lagerring als Stufenbohrungen ausgebildet sind, die ausgehend von ihrem lagerringaußenseitigen Bohrungseingang zunächst einen durchmesservergrößerten Druckstaubereich aufweisen, der sich über den größten Teil der Gesamtbohrungstiefe erstreckt und mit einem Übergang zu einer durchmesserverringerten Druckdrossel ausgebildet ist, die zum lagerringinnenseitigen Bohrungsende der Zuführbohrungen hin in einen sich in den Zwischenraum zwischen den Lagerringen öffnenden Sprühtrichter mündet.

Bevorzugte Ausgestaltungen und vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäß ausgebildeten einreihigen Radialwälzlagers werden in den Unteransprüchen beschrieben.

Danach ist es gemäß Anspruch 2 bei dem erfindungsgemäß ausgebildeten Hochgeschwindigkeitslager vorgesehen, dass der durchmesservergrößerte Druckstaubereich der Zuführbohrungen sich etwa über 60% bis 80% der Gesamtbohrungstiefe erstreckt und etwa den dreifachen Durchmesser der durchmesserverringerten Druckdrossel aufweist. Diese Ausbildung hat sich vor allem in fertigungstechnischer Hinsicht als besonders vorteilhaft erwiesen, da somit die Zuführbohrungen größtenteils mit Bohrern größeren Durchmessers in den äußeren Lagerring eingearbeitet werden können und lediglich nur noch 20% bis 40% der Gesamtbohrungstiefe mit einem Durchmesser hergestellt werden müssen, der dem der sich an den Druckstaubereich anschließenden Druckdrossel entspricht. Durch die Verwendung größerer Bohrer kann somit zum einen das Bohren selbst wesentlich schneller erfolgen und zum anderen wird beim Einarbeiten der durchmesserverringerten Druckdrossel die Gefahr von Bohrerbrüchen wesentlich verringert oder kann sogar ausgeschlossen werden, da es aufgrund der geringen Materialdicke nunmehr alternativ auch möglich ist, die Druckdrosseln durch werkzeuglose Fertigungsverfahren, wie Elektroerosion oder Laserbohren, in den äußeren Lagerring einzuarbeiten.

Nach Anspruch 3 ist es ein weiteres Merkmal des erfindungsgemäß ausgebildeten Hochgeschwindigkeitslagers, dass der Übergang vom durchmesservergrößerten Druckstaubereich zur durchmesserverringerten Druckdrossel der Zuführbohrungen bevorzugt die Form eines Kegels aufweist, der mit einem Kegelwinkel zwischen 90° und 120° ausgebildet ist. Auch diese Ausbildung hat sich vor allem aus fertigungstechnischer Sicht als vorteilhaft erwiesen, da eine solche Kegelform mit einer entsprechend angeformten Bohrerspitze in einem Arbeitsgang mit dem Bohren des durchmesservergrößerten Druckstaubereiches eingearbeitet werden kann. Gleichzeitig hat die Kegelform des Übergangsbereiches die vorteilhafte Wirkung, dass damit die mit der Durchmesserverringerung an der Druckdrossel einhergehenden Strömungsverluste im durchströmenden Öl-Luft-Schmierstoffgemisch auf ein Minimum reduziert werden. Unter Inkaufnahme höherer Strömungsverluste wäre es jedoch auch denkbar, den Übergang vom durchmesservergrößerten Druckstaubereich zur durchmesserverringerte Druckdrossel in den Zuführbohrungen stufenförmig auszubilden, da bei einer solchen Ausbildung eine vorteilhafte zusätzliche Verwirbelung des durchströmenden Öl-Luft-Schmierstoffgemisches eintritt.

Gemäß Anspruch 4 zeichnet sich das erfindungsgemäß ausgebildete Hochgeschwindigkeitslager darüber hinaus noch dadurch aus, dass die durchmesserverringerte Druckdrossel bevorzugt einen Durchmesser von 20% bis 30% des Durchmessers des durchmesservergrößerten Druckstaubereiches der Zuführbohrungen aufweist und sich etwa über 10% der Gesamtbohrungstiefe erstreckt.

Das Verhältnis zwischen dem Durchmesser des Druckstaubereiches und dem Durchmesser der Druckdrossel sowie die relativ kurze Ausbildung der Druckdrossel in Relation zur Gesamtbohrungstiefe ist dabei ursächlich dafür, dass das durchströmende Öl-Luft-Schmierstoffgemisch feiner zerstäubt wird, als bei bekannten direktgeschmierten Hochgeschwindigkeitslagern mit gerade durchgehenden Zuführbohrungen. Da der Durchmesser der Druckdrosseln in aller Regel auch kleiner als bei den geraden Zuführbohrungen bekannter Hochgeschwindigkeitslager ausgeführt werden kann, ist es durch Spindellager mit derart ausgebildeten Zuführbohrungen zusätzlich möglich, den Verbrauch an Druckluft zu reduzieren und damit die Betriebskosten der Werkzeugmaschinenspindel zu senken. Schließlich wird es als vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäß ausgebildeten Hochgeschwindigkeitslagers durch Anspruch 5 noch vorgeschlagen, dass der sich an die Druckdrossel anschließende Sprühtrichter der Zuführbohrungen bevorzugt die Form eines Kegels aufweist, der mit einem Kegelwinkel zwischen 130° und 150° ausgebildet ist und sich etwa über 10% der Gesamtbohrungstiefe erstreckt. Durch einen solchen Sprühtrichter wird im Unterschied zu bekannten Hochgeschwindigkeitslagern erreicht, dass das durch die Druckdrosseln fein zerstäubte Öl-Luft-Schmierstoffgemisch nicht nur punktuell sondern großflächig und gleichmäßig im Lagerinneren verteilt wird. Der Sprühtrichter kann dabei in vorteilhafter Weise mit einem entsprechend geformten Senkkopf von der Innenseite des äußeren Lagerrings her eingearbeitet werden, wobei die Größe seines Kegelwinkels für den Grad der Schmierstoffverteilung im Lagerinneren verantwortlich ist.

Das erfindungsgemäß ausgebildete Hochgeschwindigkeitslager weist somit gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Hochgeschwindigkeitslagern den Vorteil auf, dass die Zuführbohrungen im äußeren Lagerring als Stufenbohrungen mit einem Druckstaubereich, einer Druckdrossel und einem Sprühtrichter ausgebildet sind, durch die das zugeführte Öl-Luft-Schmierstoffgemisch beim Eintritt in den Lagerinnenraum feiner zerstäubt und gleichmäßiger verteilt wird. Gleichzeitig zeichnet sich das erfindungsgemäß ausgebildete Hochgeschwindigkeitslager durch die Möglichkeit des Einsatzes größerer Boh rer und alternativer werkzeugloser Fertigungsverfahren beim Einbringen der Zuführbohrungen durch niedrige Herstellungskosten sowie durch die mögliche Reduzierung des Druckluftverbrauchs durch geringere Betriebskosten der Werkzeugmaschinenspindel aus.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäß ausgebildeten Hochgeschwindigkeitslagers wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen:
1 einen Querschnitt durch den Antrieb einer Werkzeugmaschine mit einer einseitig in zwei erfindungsgemäß ausgebildeten Hochgeschwindigkeitslagern gelagerten Hauptspindel;
2 eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit X gemäß 1 mit einer Hälfte eines Querschnitts durch ein erfindungsgemäß ausgebildetes Hochgeschwindigkeitslager;
3 eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit Y gemäß 2 mit einer Zuführbohrung im äußeren Lagerring des erfindungsgemäß ausgebildetes Hochgeschwindigkeitslagers;
4 eine vergrößerte Darstellung eines Querschnitts durch ein aus dem Stand der Technik bekanntes Hochgeschwindigkeitslager für die Hauptspindel einer Werkzeugmaschine;
4a eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit Z gemäß 4 mit einer geraden Zuführbohrung im äußeren Lagerring des bekannten Hochgeschwindigkeitslagers.
Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen
In 1 ist schematisch der Antrieb einer Werkzeugmaschine dargestellt, der im Wesentlichen aus einem Elektromotor 19 und aus einer von diesem angetriebenen Spindel 16 besteht. Diese Spindel 16 ist deutlich sichtbar mit einem Ende in einem nicht näher bezeichneten Kugelloslager gelagert, während das andere Ende der Spindel 16 in zwei in O-Anordnung gegeneinander angestellte und als Schrägkugellager ausgebildete Hochgeschwindigkeitslager 1 gelagert ist, die den Festlagersitz innerhalb eines Spindelgehäuses 17 bilden. Wie der in 2 abgebildeten vergrößerten Darstellung der Einzelheit X gemäß 1 dazu entnehmbar ist, bestehen diese Hochgeschwindigkeitslager 1 jeweils im Wesentlichen aus einem auf der Spindel 16 befestigten inneren Lagerring 2 und aus einem im Spindelgehäuse 17 befestigten äußeren Lagerring 3 sowie aus einer Anzahl zwischen diesen Lagerringen 2, 3 in Laufbahnen 7, 8 abrollender Wälzkörper 9, die durch einen Lagerkäfig 10 in Umfangsrichtung in gleichmäßigen Abständen zueinander gehalten werden. Desweiteren geht aus 2 hervor, dass zur Schmierstoffzuführung zu jedem Hochgeschwindigkeitslager 1 eine im Spindelgehäuse 17 angeordnete Schmierstoffzuleitung 18 in eine an der Außenseite des äußeren Lagerrings 3 angeordnete umlaufende Ringnut 20 mündet, von der aus mehrere gleichmäßig umfangsverteilte radiale Zuführbohrungen 9 in den äußeren Lagerring 3 eingearbeitet sind. Diese Zuführbohrungen 9 münden neben der Laufbahn 5 des äußeren Lagerrings 3 in den Zwischenraum 8 zwischen den Lagerringen 2, 3 und bewirken, dass ein durch die Ringnut 11 im äußeren Lagerring 3 über den Umfang des Hochgeschwindigkeitslagers 1 verteiltes Öl-Luft-Schmierstoffgemisch an mehrerer Stellen gleichzeitig unter Druck in das Hochgeschwindigkeitslagern 1 injiziert werden kann. Axial neben der Ringnut 11 sind darüber hinaus zwei in weitere Ringnuten in der Außenseite des äußeren Lagerrings 3 eingelegte Präzisions-O-Ringe 21, 22 angeordnet, die das Hochgeschwindigkeitslager 1 gegen das Spindelgehäuse 17 abdichten.
Aus 3 ist desweiteren entnehmbar, dass die radialen Zuführbohrungen 9 im äußeren Lagerring 3 des Hochgeschwindigkeitslagers 1 zur feineren Zerstäubung und gleichmäßigeren Verteilung des Schmierstoffs erfindungsgemäß als Stufenbohrungen ausgebildet sind, die ausgehend von ihrem lagerringaußenseitigen Bohrungseingang 10 zunächst einen durchmesservergrößerten Druckstaubereich 11 aufweisen, der sich über den größten Teil der Gesamtbohrungstiefe erstreckt und mit einem Übergang 12 zu einer durchmesserverringerten Druckdrossel 13 ausgebildet ist, die zum lagerringinnenseitigen Bohrungsausgang 14 der Zuführbohrungen 9 hin in einen sich in den Zwischenraum 8 zwischen den Lagerringen 2, 3 öffnenden Sprühtrichter 15 mündet.
Ebenso ist aus 3 erkennbar, dass der durchmesservergrößerte Druckstaubereich 11 der Zuführbohrungen 9 sich etwa über 60% bis 80% der Gesamtbohrungstiefe erstreckt und etwa den dreifachen Durchmesser der durchmesserverringerten Druckdrossel 13 aufweist, so dass die Zuführbohrungen 9 größtenteils mit Bohrern größeren Durchmessers in den äußeren Lagerring 3 eingearbeitet werden können und lediglich nur noch 20% bis 40% der Gesamtbohrungstiefe mit dem Durchmesser der sich an den Druckstaubereich 11 anschließenden Druckdrossel 13 hergestellt werden müssen. Der Übergang 12 vom durchmesservergrößerten Druckstaubereich 11 zur durchmesserverringerten Druckdrossel 13 der Zuführbohrungen 9 weist dabei deutlich sichtbar die Form eines Kegels auf, der mit einem Kegelwinkel zwischen 90° und 120° ausgebildet ist und somit die mit der Durchmesserverringerung an der Druckdrossel 13 einhergehenden Strömungsverluste im durchströmenden Öl-Luft-Schmierstoffgemisch auf ein Minimum reduziert.
Schließlich wird durch 3 auch noch deutlich, dass die durchmesserverringerte Druckdrossel 13 jeder Zuführbohrung 9 einen Durchmesser von 20% bis 30% des Durchmessers des durchmesservergrößerten Druckstaubereiches 11 der Zuführbohrungen 9 aufweist und sich etwa über 10% der Gesamtbohrungstiefe erstreckt und dass der sich an die Druckdrossel 13 anschließende Sprühtrichter 15 der Zuführbohrungen 9 die Form eines mit einem Kegelwinkel zwi schen 130° und 150° ausgebildeten Kegels aufweist, der sich ebenfalls etwa über 10% der Gesamtbohrungstiefe erstreckt. Durch eine solche kurze Ausbildung der Druckdrossel 13 in Relation zur Gesamtbohrungstiefe wird erreicht, dass das durchströmende Öl-Luft-Schmierstoffgemisch feiner zerstäubt wird, während durch den relativ großen Sprühtrichter 15 das durch die Druckdrossel 13 zerstäubte Öl-Luft-Schmierstoffgemisch großflächig und gleichmäßig im Lagerinneren verteilt wird.

1: Hochgeschwindigkeitslager
2: innerer Lagerring
3: äußerer Lagerring
4: Laufbahn von 2
5: Laufbahn von 3
6: Wälzkörper
7: Lagerkäfig
8: Zwischenraum
9: Zuführbohrungen
10: Bohrungseingang
11: Druckstaubereich
12: Übergang
13: Druckdrossel
14: Bohrungsausgang
15: Sprühtrichter
16: Spindel
17: Spindelgehäuse
18: Schmierstoffzuleitung
19: Elektromotor
20: Ringnut
21: O-Ring
22: O-Ring
101: Spindellager
102: innerer Lagerring
103: äußerer Lagerring
104: Laufbahn von 102
105: Laufbahn von 103
106: Lagerkugeln
107: Lagerkäfig
108: Zwischenraum
109: Zuführbohrungen
110: Schmierstoffzuleitung
111: Ringnut
112: O-Ring
113: O-Ring
114: Spindel
115: Spindelgehäuse

Claims

Hochgeschwindigkeitslager, insbesondere direktgeschmiertes Spindellager für eine Werkzeugmaschine, welches im Wesentlichen aus einem auf der Spindel (16) befestigten inneren Lagerring (2) und aus einem im Spindelgehäuse (17) befestigten äußeren Lagerring (3) sowie aus einer Anzahl zwischen diesen Lagerringen (2, 3) auf Laufbahnen (4, 5) abrollender Wälzkörper (6) besteht, die durch einen Lagerkäfig (7) in Umfangsrichtung in gleichmäßigen Abständen zueinander gehalten werden, wobei ausgehend von einer im Spindelgehäuse (17) angeordneten Schmierstoffzuleitung (18) über mehrere in den äußeren Lagerring (3) eingearbeitete sowie in den Zwischenraum (8) zwischen den Lagerringen (2, 3) mündende radiale Zuführbohrungen (9) ein mit Luft gemischter Schmierstoff unter Druck in das Hochgeschwindigkeitslager (1) injiziert wird, dadurch gekennzeichnet, dass die radialen Zuführbohrungen (9) im äußeren Lagerring (3) als Stufenbohrungen ausgebildet sind, die ausgehend von ihrem lagerringaußenseitigen Bohrungseingang (10) zunächst einen durchmesservergrößerten Druckstaubereich (11) aufweisen, der sich über den größten Teil der Gesamtbohrungstiefe erstreckt und mit einem Übergang (12) zu einer durchmesserverringerten Druckdrossel (13) ausgebildet ist, die zum lagerringinnenseitigen Bohrungsausgang (14) der Zuführbohrungen (9) hin in einen sich in den Zwischenraum (8) zwischen den Lagerringen (2, 3) öffnenden Sprühtrichter (15) mündet.
Hochgeschwindigkeitslager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der durchmesservergrößerte Druckstaubereich (11) der Zuführbohrungen (9) sich etwa über 60% bis 80% der Gesamtbohrungstiefe erstreckt und etwa den dreifachen Durchmesser der durchmesserverringerten Druckdrossel (13) aufweist.
Hochgeschwindigkeitslager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergang (12) vom durchmesservergrößerten Druckstaubereich (11) zur durchmesserverringerten Druckdrossel (13) der Zuführbohrungen (9) bevorzugt die Form eines Kegels aufweist, der mit einem Kegelwinkel zwischen 90° und 120° ausgebildet ist.
Hochgeschwindigkeitslager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die durchmesserverringerte Druckdrossel (13) bevorzugt einen Durchmesser von 20% bis 30% des Durchmessers des durchmesservergrößerten Druckstaubereiches (11) der Zuführbohrungen (9) aufweist und sich etwa über 10% der Gesamtbohrungstiefe erstreckt.
Hochgeschwindigkeitslager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der sich an die Druckdrossel (13) anschließende Sprühtrichter (15) der Zuführbohrungen (9) bevorzugt die Form eines Kegels aufweist, der mit einem Kegelwinkel zwischen 130° und 150° ausgebildet ist und sich etwa über 10% der Gesamtbohrungstiefe erstreckt.