DE102006010547B4 - Verfahren zur Einstellung der Referenzposition eines Drehmelders - Google Patents

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Abstract

Verfahren zur Einstellung der Referenzposition eines an der Welle eines elektrischen Motors angeordneten Drehmelders (18, 22) mit axialem Doppelwinkel n (= ganze Zahl > 1), wobei
in einem ersten Schritt ein Rotor (10) des Motors (1) durch Bestromung einer Motorspule (14) mit Gleichstrom in eine erste mechanische Winkelposition gebracht wird, die einem Sollwert des Drehmelders (18, 22) von null Grad entspricht,
der Drehmelder (18, 22) einen Istwert der ersten mechanischen Winkelposition anzeigt, der einen ersten Fehlerwert A bildet,
in einem zweiten Schritt der Rotor (10) durch Bestromung einer anderen Motorspule (14) mit Gleichstrom in eine zweite mechanische Winkelposition gebracht wird, wobei die zweite Winkelposition von der ersten Winkelposition um einen mechanischen Winkel von 180°/n abweicht,
der Drehmelder (18, 22) einen Istwert der zweiten mechanischen Winkelposition anzeigt, der von dem Sollwert der zweiten mechanischen Winkelposition abweicht,
ein zweiter Fehlerwert B durch Vergleichen des zweiten Sollwerts mit...

Description

  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • 1. Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Einstellung der Referenzposition eines Drehmelders, die an einem Ende einer Welle angeordnet ist, um den Drehwinkel eines Rotors zu erfassen.
  • 2. Beschreibung des Stands der Technik
  • Die US 2004/0027015 A1 beschreibt einen Elektromotor mit einem Signalrotor und einem Detektionsstator, der gegenüber dem Signalrotor angebracht ist, um die Winkelposition des Rotors zu detektieren. Die Einstellung der Referenzposition des Drehmelders erfolgt dort in Übereinstimmung mit dem Oberbegriff des Anspruches 1.
  • Die EP 1 286 451 A2 offenbart eine dynamoelektrische Maschine, die so konstruiert ist, dass eine Winkelposition des Rotors der Maschine mit hoher Präzision detektiert werden kann.
  • Die DE 102 33 155 A1 beschreibt ein Verfahren zur Korrektur systematischer Geometriefehler in einem Drehwinkelmessgerät, indem die systematischen Winkelfehler nach der Montage eines Sensors als Funktion des vom Sensor bestimmten Absolutwinkels mit einem Referenzsensor aufgenommen, gespeichert und während einer Messung verwendet werden.
  • In der Vergangenheit wurde, um die Referenzposition eines Drehmelders in Bezug auf einen Rotor einzustellen, ein vorbestimmtes Strommaß zuerst einem Drei-Phasen-Motor zugeführt, dessen beide Phasen miteinander kurzgeschlossen sind, um so den Drei-Phasen-Motor an seiner Referenzposition anzuhalten, und wobei der Drehwinkel des Rotors zu diesem Zeitpunkt von dem Drehmelder erfasst wird, wobei die Referenzposition des Drehmelders aus dem Wert des Drehwinkels des Rotors eingestellt wird, der folglich nur an dieser einzigen Stelle erfasst wird ( Japanische Patent-Anmeldung mit der Offenlegungsnummer: 2001-128484 ).
  • Bei einem derartigen bekannten Verfahren zur Einstellung der Referenzposition eines Drehmelders wird die Referenzposition des Drehmelders auf eine derartige Art und Weise eingestellt, dass ein Fehler im Drehwinkel des Rotors, der von dem Drehmelder erfasst wird, sich an der Referenzposition des Rotors zu null einstellt, d. h. dass der Fehler des Erfassungswertes des Drehmelders sich zu null einstellt, wenn der Drehwinkel des Rotors null ist, wie in 12 dargestellt.
  • Jedoch, obwohl der Fehler des Erfassungswerts, der von dem Drehmelder in Bezug auf den Drehwinkel des Rotors erfasst wird, im allgemeinen aus einer sinusförmigen Wellenform besteht, ist eine Fehleramplitude D1 an einer positiven (+) Seite nicht gleich einer Fehleramplitude E1 an einer negativen (–) Seite, wie in 12 dargestellt. Demnach besteht ein Problem, dass in dem Fall, wo die Referenzposition des Drehmelders gemäß diesem Verfahren eingestellt wird, der Drehwinkel des Rotors bei Verlassen eines Drehwinkelbereichs (d. h. ein Bereich um D1) zu ermitteln ist, in dem vor dem Hintergrund des gesamten Drehwinkelbereichs des Rotors (0 Grad bis 360 Grad) ein größerer Fehler erzeugt wird.
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung beabsichtigt das obige Problem zu lösen, und ihr liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Einstellung der Referenzposition eines Drehmelders bereitzustellen, das imstande ist, einen Erfassungsfehler in dem Drehwinkel eines Rotors zu minimieren.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Einstellung der Referenzposition eines Drehmelders bereitgestellt, bei dem eine Referenzposition eines Drehmelders eines axialen Doppelwinkels n auf einem Ende einer Welle angebracht ist, an der ein Rotor eines Motors fest angebracht ist, um Drehwinkel des Rotors zu erfassen, wobei die Referenzposition des Drehmelders in Bezug auf den Rotor eingestellt wird, und wobei die Referenzposition des Drehmelders unter Verwendung der Drehwinkel des Rotors an einer ersten Stelle bzw. an einer zweiten Stelle eingestellt wird, welche Positionen des Rotors darstellen, die voneinander um einen Winkel (in Grad) auseinanderliegen.
  • Mit dem Verfahren zur Einstellung der Referenzposition eines Drehmelders ist es gemäß der vorliegenden Erfindung möglich, einen Erfassungsfehler in dem Drehwinkel des Motors zu reduzieren.
  • Die obigen und andere Objekte, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung sind Fachleuten aus der folgenden detaillierten Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen leichter zugänglich.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • 1 ist eine Schnittansicht, welche einen bürstenlosen Motor gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt.
  • 2 ist eine Vorderansicht des bürstenlosen Motors aus 1.
  • 3 ist eine Vorderansicht eines Drehmelder-Rotors aus 1.
  • 4 ist eine Seitenansicht der 3.
  • 5 ist eine Vorderansicht eines in 1 dargestellten Hauptkörpers eines Drehmelders.
  • 6 ist eine Seitenansicht der 5.
  • 7 ist eine Vorderansicht, welche das Innere des Drehmelder-Hauptkörpers aus 5 zeigt.
  • 8 ist eine Seitenansicht der 7
  • 9 ist eine Darstellung, welche eine Beziehung zwischen dem Motor und einer Motor-Steuereinheit (ECU) aus 1 darstellt.
  • 10 ist eine Darstellung, welche eine Beziehung zwischen dem Drehwinkel des Rotors und dem Erkennungsfehler des Drehmelders vor Einstellung der Referenzposition des Drehmelders zeigt.
  • 11 ist eine Darstellung, welche eine Beziehung zwischen dem Drehwinkel des Rotors und dem Erkennungsfehler des Drehmelders nach Einstellung der Referenzposition des Drehmelders in Bezug auf den Rotor zeigt.
  • 12 ist eine Darstellung, welche eine Beziehung zwischen dem Drehwinkel des Rotors und dem Erkennungsfehler des Drehmelders nach Einstellung der Referenzposition des Drehmelders in Bezug auf den Rotor zeigt, wobei die Einstellung gemäß einem bekannten Verfahren erfolgt.
  • BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM
  • 1 ist eine Schnittansicht, welche einen bürstenlosen Motor 1 (nachstehend einfach als Motor bezeichnet) gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt, und 2 ist eine Vorderansicht des Motors 1 aus 1.
  • In diesen Figuren ist der Motor 1 ein Motor, der in eine elektrische Leistungs-Steuervorrichtung eingebaut ist und einen flachen zylindrischen Rahmen 2, der mit einem Boden versehen ist, und durch Tiefziehen eines Eisenblechs gebildet ist, aufweist, und ferner eine Gehäuse 3 aufweist, das aus Aluminium hergestellt ist und fest an dem Rahmen 2 befestigt ist, um so einen Öffnungs-Abschnitt des Rahmens 2 abzudecken.
  • Ein Vorder-Lager 5 ist an dem Gehäuse 3 angebracht, wobei der äußere Ring des Vorderlagers 5 fest in einem Fenster-Abschnitt 4, der in dem Zentrum des Gehäuses 3 ausgebildet ist, verstemmt ist.
  • Ebenso ist eine konkav geformte Lageraufnahme 6 am Boden des Rahmens 2 angeordnet und ein Hinter-Lager 7 ist in die Lageraufnahme 6 eingefügt.
  • Das Vorder-Lager 5 und das Hinter-Lager 7 sind für die drehbare Lageraufnahme eines vorderen bzw. hinteren Endes einer aus Eisen hergestellten Welle 8 vorgesehen, wobei Eisen ein magnetisches Material ist.
  • An einem Ende der Welle 8 ist ein Rotor 10 mit einem an diesem angebrachten Magneten 9 angebracht, um ein magnetisches Feld zu erzeugen. Eine nicht dargestellte Schutzhülse zum Schutz des Magneten 9 umhüllt die äußere periphere Oberfläche des Magneten 9.
  • Der den äußeren Umfang des Rotors 10 umfassende Stator 11 ist an der inneren Umfangsoberfläche des Rahmen 2 angebracht.
  • Der Stator 11 weist einen Statorkern 12, der aus mehrschichtigen Siliziumstahl-Blechen gebildet ist, einen aus einem Harzmaterial hergestellten Isolator 13 und eine um den Isolator 13 gewickelte Motorspule 14 auf. Die Motorspule 14 setzt sich aus einer Drei-Phasen-Spule zusammen, umfassend eine U-Phasen-Spule, eine V-Phasen-Spule und eine W-Phasen-Spule, und die Spulen der entsprechenden Phasen sind in einer sternförmigen Konfiguration miteinander verbunden.
  • Eine Buchse 16, die sich in angrenzendem Eingriff mit dem Vorder-Lager 5 befindet, ist über eine Presspassung auf der Welle 8 befestigt, an einer Seite des Gehäuses 3, die dem Rotor 10 gegenüberliegt, und ein Vorsprung 15, der über Keilverbindungen an einen externen Mechanismus gekoppelt ist, ist über eine Presspassung auf einem Ende der Welle 8 befestigt, an einer Seite des Gehäuses 3, die dem Rotor 10 gegenüberliegt.
  • Ein Drehmelder-Rotor 18, dessen gegenüberliegende End-Oberflächen sich in angrenzendem Eingriff mit der Buchse 16 bzw. dem Vorsprung 15 befinden, ist zwischen der Buchse 16 und dem Vorsprung 15 angeordnet. Wie in den 3 und 4 dargestellt, weist der Drehmelder-Rotor 18 eine elliptische Form auf, ist aus mehrschichtigem Siliziumstahl-Blechen gebildet und über eine Presspassung auf der Welle 8 befestigt.
  • 5 ist eine Vorderansicht eines Drehmelder-Hauptkörpers 22, und 6 ist eine rechte Seitenansicht der 5. 7 ist eine Ansicht des Drehmelder-Hauptkörpers 22 aus 5 von dem ein Deckel 19 entfernt wurde, und 8 ist eine rechte Seitenansicht der 6
  • Der Drehmelder-Hauptkörper 22, der mit dem Drehmelder-Rotor 18 zusammenwirkt, um den Drehmelder zu bilden, ist so angeordnet, dass er den äußeren Umfang des Drehmelder-Rotors 18 umfasst. Der Drehmelder-Hauptkörper 22 ist an dem Gehäuse 3 mittels Schrauben 50 fest angebracht.
  • Der Drehmelder-Hauptkörper 22 ist mittels der Schrauben 50 an das Gehäuse 3 geschraubt, welche sich durch mit Spielraum versehene Löcher 52, die in einem Drehmelder-Stator 20 ausgebildet sind, erstrecken, wobei der Drehmelder-Hauptkörper 22 so in Bezug auf das Gehäuse 3 durch Lösen der Schrauben 50 um die Welle 8 drehbar ist. Durch diese Dreh-Operation ist es möglich die Referenzposition des Drehmelders in Bezug auf den Rotor 10 einzustellen.
  • Der Drehmelder-Hauptkörper 22 weist den Drehmelder-Stator 20, den Deckel 19, mit dem die gegenüberliegenden Seiten-Oberflächen des Drehmelder-Stators 20 bedeckt sind, und ein männliches Seiten-Anschlusselement 23 zum Anschluss an eine Signalleitung auf.
  • Der Drehmelder-Stator 20 umfasst einen mehrschichtigen Körper 25, der aus mehrschichtigen Siliziumstahl-Blechen gebildet ist und eine Vielzahl von Zähnen 24 aufweist, die mit gleichem Abstand zueinander entlang einer Umfangsrichtung gebildet sind, eine Erregerwicklung 27 von einer einzelnen Phase, deren Leiter um den Zahn 24 durch einen Isolator 26 gewickelt ist, und eine erste Ausgabewicklung 28a und eine zweite Ausgabewicklung 28b von zwei Phasen.
  • Die Erregerwicklung 27 von einer Phase ist derart konstruiert, dass der Leiter kontinuierlich um den gesamten Umfang entsprechender benachbarter Zähne 24 gewickelt wird. Die erste Ausgabewicklung 28a ist derart konstruiert, dass ihr Leiter kontinuierlich auf die Erregerwicklung 27 um jeden anderen der benachbarten Zähne 24 gewickelt wird. Auch die zweite Ausgabewicklung 28b ist derart konstruiert, dass ihr Leiter kontinuierlich auf die Erregerwicklung 27 um jeden anderen der benachbarten Zähne 24 gewickelt wird. Die erste Ausgabewicklung 28a und die zweite Ausgabewicklung 28b sind um den mehrschichtigen Körper 25 in einer gegenseitig benachbarten Positionsbeziehung zueinander gewickelt.
  • Motor-Leitungsdrähte 29U, 29V, 29W, welche an die Motorspule 14 angeschlossen sind, um dieser elektrische Leistung zuzuführen, sind so angeordnet, dass sie eine Durchgangstülle 32 durchdringen, die in einem Leitungsloch 53 eingebaut ist, das in dem Gehäuse 3 ausgebildet ist. Zusätzlich ist ein Sensor-Leitungsdraht 31, der an das männliche Seiten-Anschlusselement 23 über ein weibliches Seiten-Anschlusselement 30 angeschlossen ist, um ein Signal, das in Beziehung zu dem Drehwinkel des Rotors 10 steht, nach außen zu übertragen, ebenfalls so angeordnet, dass er die Durchgangstülle 32 durchdringt.
  • 9 ist eine Darstellung, welche die Anschlussbeziehung zwischen dem Motor 1 und einer ECU 51 (Elektrischer Steuereinheit) zeigt. Ein Erregersignal R von der ECU 51 wird durch den Sensor-Leitungsdraht 31 an den Motor 1 gesendet, und Ausgangssignale Scos, Ssin von der ersten Ausgabewicklung 28a und der zweiten Ausgabewicklung 28b des Drehmelders des Motors 1 werden ebenfalls durch den Sensor-Leitungsdraht 31 an die ECU 51 gesendet. Zusätzlich wird dem Motor 1 durch die drei Motor-Leitungsdrähte 29U, 29V, 29W von der ECU 51 auch ein Antriebsstrom zugeführt.
  • Hierin unten wird bezug genommen auf die Wirkungsweise des Motors mit der oben dargelegten Konstruktion.
  • Eine Erregerspannung in der Form eines sinusförmigen Erregersignals R von 10 kHz und 5 Vpp wird von der ECU 51 der Erregerwicklung 27 des Drehmelder-Stators 20 aufgeprägt. Durch die Aufprägung der Erregerspannung auf die Erregerwicklung 27 fließt ein Erregerstrom durch die Erregerwicklung 27, so dass in einem zwischen dem Drehmelder-Rotor 18 und dem Drehmelder-Stator 20 gebildeten Raum ein magnetischer Fluss erzeugt wird.
  • Ferner wird elektrische Leistung durch die Motor-Leitungsdrähte 29U, 29V, 29W der Motorspule 14 zugeführt, so dass eine Drei-Phasen-Wechselspannung der Motorspule 14 aufgeprägt wird. Durch die Aufprägung der Drei-Phasen-Wechselspannung auf die Motorspule 14 wird in der Motorspule 14 ein Drehfeld erzeugt, wodurch der Rotor 10 veranlasst wird, sich zu drehen.
  • Zusammen mit der Drehung des Rotors 10 wird auch der Drehmelder-Rotor 18 gedreht, wodurch ein Spalt-Leitwert zwischen dem Drehmelder-Rotor 18 und dem Drehmelder-Stator 20 verändert wird, mit der Folge, dass die Amplitude und die Phase zu dem Erregersignal R sowohl von dem Ausgangssignals Scos von der ersten Ausgabewicklung 28a als auch von dem Ausgangssignals Ssin von der zweiten Ausgabewicklung 28b zur Änderung veranlasst werden.
  • Die Amplitudenänderungen des Ausgangssignals Scos und des Ausgangssignals Ssin sind um 90 Grad zueinander phasenverschoben, und das Ausgangssignal Scos und das Ausgangssignal Ssin werden jeweils durch den Sensor-Leitungsdraht 31 zur der ECU 51 gesendet, wo sie einer geeigneten Signalverarbeitung unterworfen werden, mit der der Drehwinkel des Rotors 10 ermittelt werden kann.
  • Vorliegend wird das Erregersignal R wird durch die folgende Gleichung (1) repräsentiert. R = E·sinωt (1)
  • Ebenso werden das Ausgangssignal Scos der ersten Ausgabewicklung 28a und das Ausgangssignal Ssin der zweiten Ausgabewicklung 28b durch die folgenden Gleichungen (2) bzw. (3) repräsentiert. Scos = K·E·sinωt·cos(θ) (2),und Ssin = K·E·sinωt·sin(θ) (3),wobei E die Erregerspannung; K das Spannungstransformations-Verhältnis des Drehmelders; ω die Winkelgeschwindigkeit des Erregersignals R; t die Zeit, und θ der elektrische Winkel des Drehmelders ist.
  • Ferner ist der elektrische Winkel θ des Drehmelders aus der folgenden Gleichung (4) bestimmbar. θ = tan–1(Ssin/Scos) (4)
  • In diesem Fall werden das Ausgangssignal Scos und das Ausgangssignal Ssin jeweils in der Form einer sinusförmigen Welle von 10 kHz erzeugt, wie im Fall des Erregersignals R, wodurch sie als Amplitudenwerte erfasst werden, und die Vorzeichen der Ausgangssignale werden auf eine Weise berechnet, dass sie positiv sind, wenn das Erregersignal R und die Ausgangssignale Scos, Ssin die gleiche Phase aufweisen, und negativ sind, wenn sie entgegengesetzte Phasen aufweisen.
  • Nachfolgend wird Bezug genommen auf ein Verfahren zur Einstellung der Referenzposition des Drehmelders in Bezug auf den Rotor 10.
  • Ein Erfassungsfehler des Drehmelder-Winkels verläuft im allgemeinen in Form einer sinusförmigen Wellenform, bei der sich eine Periode über einen elektrischen Winkel des Drehmelders von 360 Grad erstreckt, wie in 10 dargestellt.
  • Vorliegend sei angemerkt, dass der elektrische Winkel des Drehmelders dargestellt wird durch einen mechanischen Winkel x multipliziert mit einem axialen Doppel- oder Mehrfachwinkel n des Drehmelders. Vorliegend ist der axiale Drehmelder-Doppelwinkel oder Drehmelder-Mehrfachwinkel ein Wert, der angibt, wie oft der Erkennungswinkel des Drehmelders sich bei einem mechanischen Winkel von 360 Grad ändert, und der elektrische Winkel des Drehmelders wird im allgemeinen übereinstimmend mit dem elektrischen Winkel des Motors 1 realisiert, kann jedoch selbst dann zur Verfügung stehen, falls er 1/2, 1/4, usw. des elektrischen Winkels des Motors 1 gleichgesetzt wird.
  • Vorliegend wird der Rotor 10 durch Zuführung eines Gleichstroms zu einer Spule einer bestimmten Phase dazu veranlasst, an einer Position (erste Stelle) anzuhalten, bei der Erfassungswinkel des Drehmelders null Grad betragen sollte. Dann wird der Erfassungswinkel des Drehmelders an dieser ersten Stelle tatsächlich gemessen, und der Wert eines Fehlers oder Unterschieds an dieser ersten Stelle wird von dieser Messung (A1 in 10) bereitgestellt.
  • Anschließend wird der Rotor 10 in die Position einer zweiten Stelle gedreht, die um einen mechanischen Winkel von 180/n Grad (= einem elektrischen Winkel von 180 Grad, wobei n ein axialer Doppelwinkel des Drehmelders ist) von der ersten Stelle entfernt ist, und wobei ein Gleichstrom einer Spule einer Phase zugeführt wird, die sich von der zuerst genannten Spule unterscheidet, um so den Rotor 10 anzuhalten. Dann wird der Erfassungswinkel des Drehmelders an dieser zweiten Stelle tatsächlich gemessen, und der Wert eines Fehlers oder Unterschieds an der zweiten Stelle wird von dieser Messung (B1 in 10) bereitgestellt.
  • Ein Einstell-Zielwert „C” der zweiten Stelle wird gemäß der folgenden Gleichung (5) unter Verwendung dieser beiden Werte „A1” und „B1” berechnet. Zielwert C = B1 – (A1 + B1)/2 (5)
  • Dann werden die Schrauben gelöst, um so den Wert der zweiten Stelle „C” einzustellen, und der Drehmelder-Hauptkörper 22 wird um die Welle 8 gedreht, um so die Referenzposition desselben in Bezug auf den Rotor 10 einzustellen. Anschließend wird der Drehmelder-Hauptkörper 22 an dem Gehäuse 3 durch Anziehen der Schrauben 50 befestigt.
  • 11 ist eine Ansicht, die einen Erfassungsfehler des Drehmelders nach Einstellung der Referenzposition desselben zeigt, in der der Erfassungsfehler, der den Wert „B1” an der zweiten Stelle umfasst, in einem Wert „C” eingestellt wird.
  • Der Erfassungswinkel des Drehmelders umfasst einen Wert „A2” an der ersten Stelle, an welcher der Erfassungswinkel des Drehmelders ursprünglich 0 Gad betragen sollte, so dass dort ein Fehler in dem Drehmelder-Erfassungswinkel verbleibt. Dies findet seinen Grund darin, dass der Drehmelder-Erfassungsfehler der sinusförmigen Wellenform nicht notwendigerweise symmetrisch in seiner Amplitude an der positiven oder Plus-Seite und an der negativen oder Minus-Seite ist.
  • Daher ist der Zielwert C aus der obigen Gleichung (5) ermittelbar und die Referenzposition des Drehmelder-Hauptkörpers 22 in Bezug auf den Rotor 10 wird basierend auf diesem Wert C eingestellt, wobei eine positive Seiten-Fehleramplitude „D2” und eine negative Seiten-Fehleramplitude „E2” zueinander gleich realisiert werden. Folglich wird der Erfassungsfehler des Drehmelders auf eine Art und Weise eingestellt, die eine Minimierung seines Maximum-Werts verfolgt.
  • Durch Einstellung der Referenzposition des Drehmelders, der den Drehwinkel des Rotors 10 auf diese Art und Weise erfasst, kann der Maximumwert des Erfassungsfehlers des Drehmelders minimiert werden, mit der Konsequenz, dass auch Drehmomentschwankungen des Motors reduziert werden können.
  • Zusätzlich, da der Motor in, eine elektrische Leistungs-Steuervorrichtung eingebaut ist, wird eine Schwankung von rechten und linken Steuerkräften eines Steuerrads reduziert und gleichzeitig eine komfortable Steuerbarkeit bereitgestellt.

Claims (2)

  1. Verfahren zur Einstellung der Referenzposition eines an der Welle eines elektrischen Motors angeordneten Drehmelders (18, 22) mit axialem Doppelwinkel n (= ganze Zahl > 1), wobei in einem ersten Schritt ein Rotor (10) des Motors (1) durch Bestromung einer Motorspule (14) mit Gleichstrom in eine erste mechanische Winkelposition gebracht wird, die einem Sollwert des Drehmelders (18, 22) von null Grad entspricht, der Drehmelder (18, 22) einen Istwert der ersten mechanischen Winkelposition anzeigt, der einen ersten Fehlerwert A bildet, in einem zweiten Schritt der Rotor (10) durch Bestromung einer anderen Motorspule (14) mit Gleichstrom in eine zweite mechanische Winkelposition gebracht wird, wobei die zweite Winkelposition von der ersten Winkelposition um einen mechanischen Winkel von 180°/n abweicht, der Drehmelder (18, 22) einen Istwert der zweiten mechanischen Winkelposition anzeigt, der von dem Sollwert der zweiten mechanischen Winkelposition abweicht, ein zweiter Fehlerwert B durch Vergleichen des zweiten Sollwerts mit dem zweiten Istwert bestimmt wird, dadurch gekennzeichnet, dass anschließend ein Einstellzielwert C = B – (A + B)/2 berechnet wird.
  2. Verfahren zur Einstellung der Referenzposition eines Drehmelders nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Motor (1) ein Motor ist, der in eine elektrische Leistungs-Steuervorrichtung eingebaut ist.
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