DE102006005303A1

DE102006005303A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Anspritzen einer Kunststoffkomponente an ein Kunststoffteil

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Publication number: DE102006005303A1
Application number: DE102006005303A
Authority: DE
Inventors: Franz Josef Summerer
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2006-02-06
Filing date: 2006-02-06
Publication date: 2007-08-16
Anticipated expiration: 2026-02-07
Also published as: DE102006005303B4; US20070196626A1

Abstract

Bei einem Verfahren zum Anspritzen einer Kunststoffkomponente an ein Kunststoffteil (5), welches sich an einer ersten Formplatte (1) befindet und an welchem randseitig ein die Folie enthaltendes überstehendes, biegeelastisches Dichtelement (11) ausgebildet ist, wird eine zweite Formplatte (2) an die erste Formplatte (1) angenähert, wobei das Dichtelement (11) mit einer Dichtfläche (14) an der zweiten Formplatte (2) in Kontakt gelangt und mit dieser dichtend zusammenwirkt. Anschließend wird Kunststoff in einen randseitig durch das Dichtelement (11) gedichteten Freiraum (15) zwischen dem Kunststoffteil (5) und der zweiten Formplatte (2) zum Anspritzen der Kunststoffkomponente an das Kunststoffteil (5) eingespritzt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Anspritzen einer Kunststoffkomponente an ein Kunststoffteil, eine Vorrichtung zum Fertigen eines Kunststoffteils und ein Kunststoff-Formteil.

Zur Herstellung von einkomponentigen Kunststoff-Formteilen werden die in der Kunststoffverarbeitung bekannten Spritzguss- und Prägeverfahren eingesetzt. Herkömmliche Spritzgussverfahren ohne Prägetechnik werden insbesondere für die Herstellung von kleineren Spritzgießteilen verwendet, bei welchen kurze Fließwege auftreten und mit moderaten Spritzdrücken gearbeitet werden kann. Beim herkömmlichen Spritzgussverfahren wird die Kunststoffmasse in eine zwischen zwei geschlossenen lagefesten Formplatten ausgebildete Kavität eingespritzt und verfestigt sich dort.

Prägeverfahren unterscheiden sich von herkömmlichen Spritzgussverfahren dadurch, dass der Einspritz- und/oder Verfestigungsvorgang unter Ausführung einer Formplattenbewegung durchgeführt wird. Beim bekannten Prägeverfahren sind die Formplatten vor dem Einspritzvorgang bereits etwas geöffnet, um den bei der späteren Verfestigung auftretenden Schwund zu berücksichtigen. Schon zu Beginn des Einspritzvorgangs ist daher eine vorvergrößerte Kavität vorhanden. Die Tauchkanten des Werkzeugs garantieren auch bei etwas geöffneten Formplatten noch eine ausreichende Dichtigkeit der vorvergrößerten Kavität. Die Kunststoffmasse wird in diese vorvergrößerte Kavität eingespritzt und anschließend unter Ausführung einer Werkzeugbewegung in Schließrichtung verpresst. Insbesondere bei der Herstellung von großflächigen und dünnwandigen Formteilen ist die (aufwändigere) Prägetechnik bevorzugt oder gegebenenfalls sogar zwingend erforderlich, da nur auf diese weise eine Erniedrigung der bei großen Formteilen erforderlichen hohen Spritzdrücke erreicht werden kann. Ferner können Verspannungen bzw. Verzug im Spritzgießteil, welche infolge hoher Spritzdrücke auftreten, durch die Prägetechnik vermieden werden. Dies ist insbesondere bei der Herstellung von optischen Kunststoffprodukten, wie beispielsweise Verscheibungen (Fenster) in Kraftfahrzeugen, wichtig, da bei optischen Kunststoffprodukten erhöhte Anforderungen an die Spannungsfreiheit einzuhalten sind.

Mehrkomponentige Kunststoff-Formteile können durch Anspritzen der zweiten Komponente an die vorgefertigte erste Komponente des Kunststoff-Formteils hergestellt werden. Hierfür wird eine Anspritz-Formplatte an die bereits vorgefertigte erste Komponente des Kunststoff-Formteils angesetzt, wobei zwischen der ersten Komponente des Kunststoff-Formteils und der Anspritz-Formplatte ein Freiraum zur Bildung der zweiten Komponente vorhanden ist.

Beim Anspritzen der zweiten Komponente an die erste Komponente tritt die Schwierigkeit auf, dass der Freiraum für die zweite Komponente gegenüber der bereits gefertigten ersten Komponente ausreichend abgedichtet sein muss. Undichtigkeiten können bei Gleichheit der Außenkontur der ersten und der zweiten Komponente am Tauchkantenspalt entstehen. Wenn die zweite Komponente nicht durchgängig die erste Komponente überdeckt können Undichtigkeiten auch an den Übergängen zwischen der zweiten Komponente und der ersten Komponente entstehen.

Solche Dichtigkeitsprobleme treten beim Anspritzen einer zweiten Komponente an die erste Komponente bereits beim herkömmlichen Spritzgießverfahren ohne Plattenbewegung auf. Noch gravierendere Schwierigkeiten in Bezug auf eine ausreichende Abdichtung des Freiraums zum Anspritzen der zweiten Komponente wären zu erwarten, wenn ein Prägeverfahren für das An spritzen der zweiten Komponente an die erste Komponente in Erwägung gezogen würde.

Ein weiteres Problem bei der Herstellung mehrkomponentiger Kunststoff-Formteile besteht darin, dass die erste Komponente, sofern diese ein Spritzguß-Kunststoffteil ist, einen Grat (z.B. den Tauchkantenspaltgrat) an ihrem Rand aufweist. Dieser Grat muß nachträglich entfernt werden, um einen glatten Rand des Kunststoff-Formteils zu ermöglichen.

Mehrkomponentige Kunststoffteile werden in vielen Einsatzbereichen benötigt. Beispielsweise werden Verscheibungen von Kraftfahrzeugen mit einer die Verscheibung rahmenartig umlaufenden zweiten Kunststoffkomponente – einem sogenannten Schwarzrand – gefertigt. Der umlaufende Schwarzrand wird auf einen Randabschnitt der ersten Komponente aufgespritzt und erzeugt an der ersten Komponente ein Fenster, wobei der innenliegende Dichtübergang zwischen Schwarzrand und Fenster nicht mit einer Tauchkante abgedichtet werden kann.

Eine weitere Schwierigkeit, die insbesondere bei der Herstellung von mehrkomponentigen Kunststoff-Formteilen auftritt, besteht darin, dass ein Vorprodukt (z.B. eine Folie, welche zur Fertigung der ersten Komponente hinterspritzt wird) sicher in der Kavität gehaltert und bei einem Öffnen des Werkzeugs lagemäßig kontrolliert werden muss.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Anspritzen einer Kunststoffkomponente an ein Kunststoffteil zu schaffen, mit welchem bzw. mit welcher Dichtigkeitsprobleme beim Anspritzen der Kunststoffkomponente weitestgehend vermieden werden können. Insbesondere sollen hochqualitative Kunststoff-Formteile geschaffen werden können. Eine weitere der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht darin, die durch das Auftreten eines Grats an der ersten Komponente hervorgerufenen Schwierigkeiten zu überwinden. Insbesondere soll es die Vorrichtung erlauben, ein Kunststoffteil oder ein Vorprodukt des Kunststoffsteils sicher in einem Fertigungsablauf innerhalb eines Werkzeugs zu handhaben.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabenstellung wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Nach einem ersten Aspekt der Erfindung umfasst ein Verfahren zum Anspritzen einer Kunststoffkomponente an ein Kunststoffteil, welches sich an einer ersten Formplatte befindet und an welchem randseitig ein über die Oberfläche der ersten Formplatte überstehendes Dichtelement ausgebildet ist, die folgenden Schritte: Annähern einer zweiten Formplatte an die erste Formplatte, wobei an der zweiten Formplatte im Bereich des Dichtelements eine Dichtfläche vorgesehen ist, und Einspritzen von Kunststoff in einen randseitig durch Kontakt zwischen dem Dichtelement und der Dichtfläche gedichteten Freiraum zwischen dem Kunststoffteil und der zweiten Formplatte zum Anspritzen der Kunststoffkomponente an das Kunststoffteil.

Während bei herkömmlichen Anspritzverfahren die Dichtigkeit des Freiraums für die Kunststoffkomponente randseitig allein über einen Dichtspalt, häufig den Tauchkantenspalt, gesteuert wird, ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren durch das Vorsehen des Dichtelements an dem Kunststoffteil und dem Zusammenwirken dieses Dichtelements mit einer Dichtfläche an der zweiten Formplatte eine zusätzliche oder alternative Art und Weise der Abdichtung des Freiraums. Das erfindungsgemäße Abdichtverfahren, bei welchem es auf ein Zusammenwirken des Dichtelements des Kunststoffteils mit der zweiten Formplatte ankommt, weist den Vorteil einer hohen Verschleißfreiheit am Werkzeug und einer wesentlich höheren Variabilität der Prozessführung auf. Letzteres ergibt sich dadurch, dass die Dichtigkeit in nur noch sehr viel geringerem Maße von der Plattenstellung oder einer Plattenbewegung der zweiten Formplatte relativ zur ersten Formplatte abhängig ist. Insbesondere ist es deshalb mit dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich, das Anspritzen der Kunststoffkomponente (d.h. der zweiten Komponente) bei Vornahme einer Werkzeugbewegung, d.h. mit einem Prägeverfahren, durchzuführen. Auf diese Weise lassen sich großflächige, dünnwandige, hochqualitative mehrkomponentige Kunststoff-Formteile fertigen.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass es ermöglicht, ein Kunststoff-Formteil mit einem verrundeten und stufenfreien Rand zu schaffen. Denn sofern das Kunststoffteil (erste Komponente) ein Spritzguß-Kunststoffteil ist, befindet sich dessen Grat, insbesondere Tauchkantenspaltgrat praktisch innerhalb des dort gezielt gebildeten Dichtelements und wird durch Einspritzen des Kunststoffs für die Kunststoffkomponente hinterspritzt und in die Gesamtform aufgenommen.

Vorzugsweise ist das Dichtelement biegeelastisch. Durch die Biegeelastizität des Dichtelements wird eine bewegungstolerante Dichtung geschaffen.

In diesem Fall kann zu Beginn des Einspritzvorgangs das Dichtelement bereits unter Biegevorspannung an der Dichtfläche der zweiten Formplatte anliegen oder es ist auch möglich, dass die Anlage erst durch das Einspritzen des Kunststoffes und eine dadurch bedingte Biegung des Dichtelements herbeigeführt wird.

Insbesondere erlaubt es das erfindungsgemäße Verfahren, die Formplatten bereits zu Beginn des Einspritzens von Kunststoffmasse der anzuspritzenden Kunststoffkomponente zu beabstanden, d.h. ein Prägeverfahren mit vorvergrößertem Anspritz-Freiraum durchzuführen. Auf diese Weise können besonders verzugarme mehrkomponentige Kunststoff-Formteile produziert werden.

Eine weitere vorteilhafte Verfahrensvariante besteht darin, während des Einspritzens von Kunststoffmasse in den Freiraum die Formplatten auseinander zu fahren. Vorteilhafterweise verbleiben beim Auseinanderfahren der Formplatten das Dichtelement mit der Dichtfläche an der zweiten Formplatte in dichtender Anlage oder, sofern dies nicht vollständig der Fall sein sollte, bleibt zumindest eine zusätzliche Dichtwirkung erhalten. Durch das Auseinanderfahren der Formplatten kann der für den Schwundausgleich erforderliche Kunststoff zugegeben werden.

Sofern der Freiraum vor und/oder während der Befüllung vorvergrößert wurde, kennzeichnet sich ein weiterer vorteilhafter Verfahrensschritt dadurch, dass die Formplatten für den Schwundausgleich wieder zusammengefahren werden (Prägeschritt). Während des Zusammenfahrens der Formplatten gelangt oder verbleibt das am Kunststoffteil angeordnete Dichtelement mit der Dichtfläche an der zweiten Formplatte in dichtender Anlage.

Für die Realisierung des Dichtelements an dem Kunststoffteil bieten sich verschiedene Möglichkeiten an. Nach einer ersten vorteilhaften Realisierung ist das Kunststoffteil ein eine hinterspritzte Folie enthaltendes Spritzguß-Kunststoffteil. In diesem Fall ist das Dichtelement vorzugsweise als ein Folienüberstand am Spritzguß-Kunststoffteil realisiert. Diese Ausführungsvariante ist deshalb besonders einfach, da ein Folienüberstand durch einen einfachen Schneideprozess, der zweckmäßigerweise außerhalb des Werkzeugs durchgeführt wird, realisiert werden kann, ohne dass am Werkzeug für die Herstellung der ersten Komponente (d.h. des Kunststoffteils) besondere Maßnahmen zur Realisierung des Dichtelements vorgenommen werden müssen. Es ist jedoch auch möglich, dass ein integral an dem Spritzguß-Kunststoffteil angeformtes Dichtelement verwendet wird. Dieses kann ohne eingelegte Folie aus gebildet sein oder es kann zumindest über einen Teilabschnitt ein Endabschnitt der Folie in das Dichtelement hineinragen.

Das Kunststoffteil kann auch ein Spritzguß-Kunststoffteil ohne eingelegte Folie sein. In diesem Fall ist das Dichtelement vorzugsweise ein integral an dem Spritzguß-Kunststoffteil angeformtes Dichtelement

Eine dritte vorteilhafte Möglichkeit besteht darin, dass das Kunststoffteil allein eine Folie ist. In diesem Fall muss nur ein Spritzgießschritt (nämlich zum Anspritzen der zweiten Komponente an die Folie) zur Herstellung des Kunststoff-Formteils durchgeführt werden. Das Dichtelement ist in diesem Fall das Folienende.

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Anspritzen einer Kunststoffkomponente an ein Kunststoffteil umfasst eine erste Formplatte, an welcher das Kunststoffteil festgelegt ist, und eine zweite Formplatte, welche eine Dichtfläche für den zum Anspritzen der Kunststoffkomponente an das Kunststoffteil benötigten Freiraum aufweist. Die Dichtfläche ist zum dichtenden Zusammenwirken mit einem am Kunststoffteil vorgesehenen, über die Oberfläche der ersten Formplatte überstehenden Dichtelement ausgebildet.

Durch das Vorsehen der Dichtfläche an der zweiten Formplatte wird – im Zusammenwirken mit dem entsprechenden, vorzugsweise biegeflexiblen Dichtelement an dem Kunststoffteil – die Abdichtung des Anspritz-Freiraums geschaffen.

Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Dichtfläche kennzeichnet sich dadurch, dass diese als Rund- oder Schrägflächenbereich (bezogen auf eine Achse, die senkrecht zur Bewegungsrichtung der Formplatten orientiert ist) ausgebildet ist. Als Rund- oder Schrägflächenbereiche ausgestaltete Dichtflächen sind insbesondere bei einer Vornahme von Werkzeugbewegungen während des Spritzgießverfahrens von Vorteil, da sie z.B. beim Zusammenfahren der Formplatten das oder die Dichtelemente definiert beaufschlagen und umlegen können. Durch das Umlegen des Dichtelements an der Dichtfläche wird auch erreicht, dass dieses zu dem Kunststoffteil zurückgebogen wird und dadurch im Randbereich eine glattflächige, insbesondere abgerundete Kontur erzeugt wird.

Eine Vorrichtung zum Fertigen eines Spritzguss-Kunststoffteils, welches dafür vorgesehen ist, dass eine Kunststoffkomponente randseitig an das Spritzguss-Kunststoffteil angespritzt wird, weist eine Formplatte und eine Gegenformplatte sowie einen randseitig der beiden Formplatten angeordneten, verschieblichen Tauchkantenschieber auf. Im geschlossenen Zustand der Formplatten und bei in eine Schließstellung geschobenem Tauchkantenschieber ist zwischen den Formplatten und begrenzt durch den Tauchkantenschieber eine Kavität zum Spritzgießen des Spritzguss-Kunststoffteils ausgebildet. Zwischen einer Fläche des Tauchkantenschiebers und einer Gegenfläche der Gegenformplatte ist ein Spalt zur Aufnahme oder Formung eines überstehenden Dichtelements des Spritzguss-Kunststoffteils ausgebildet. Mittels des Tauchkantenschiebers lässt sich also in einfacher Weise das erfindungsgemäß benötigte, am Spritzguss-Kunststoffteil vorhandene Dichtelement realisieren.

Vorzugsweise ist die Formplatte eine Matrizen-Formplatte und der Tauchkantenschieber ist an der Formplatte lageverschieblich gelagert. Alternativ kann der Tauchkantenschieber auch an der Gegenformplatte, die eine Kernformplatte sein kann, lageverschieblich gelagert sein.

Ein Kunststoff-Formteil nach der Erfindung umfasst ein Kunststoffteil und eine an das Kunststoffteil angespritzte Kunststoffkomponente, wobei das Kunststoffteil einen randseitig auf sich selbst zurückgebogenen Abschnitt aufweist, welcher von der Kunststoffmasse der angespritzten Kunststoffkomponente hinterspritzt ist. In vielen Fällen stellt das Erforder nis, dass an dem Kunststoffteil ein beim Anspritzschritt als Dichtelement fungierender überstehender Abschnitt vorhanden sein muss, keine für die Praxis signifikante Einschränkung dar und kann in Anbetracht der mit der Erfindung erreichbaren Vorteile (insbesondere die Möglichkeit der Herstellung der angespritzten Kunststoffkomponente mit einem Prägeverfahren, aber auch die Einsparung einer Grat-Entfernung und – bei einer Folie als Kunststoffteil – die Realisierung eines optisch einwandfreien Randes aufgrund der Folienumbiegung) ohne weiteres in Kauf genommen werden.

Wie bereits erwähnt, gibt es für das Kunststoffteil verschiedene Möglichkeiten: Entweder ist es ein Spritzgieß-Kunststoffteil oder allein eine Folie. Im ersten Fall (Spritzgieß-Kunststoffteil) kann es mit oder ohne eingelegte bzw. hinterespritzte Folie gefertigt sein. Der zurückgebogene Abschnitt ist entweder eine Folie oder eine umspritzte Folie oder ein Spritzguss-Fortsatz ohne Folie.

Die erfindungsgemäße Lösung, im randnahen Bereich mittels eines gezielt herbeigeführten Dichtelements die Dichtigkeit des Anspritz-Freiraums zu garantieren, kann bei einer teilflächigen Anspritzung der Kunststoffkomponente an das Kunststoffteil auch an dem innenliegenden Übergang zwischen der Kunststoffkomponente und dem Kunststoffteil realisiert werden. In diesem Fall weist das Kunststoffteil zumindest einen weiterer Abschnitt auf, wobei sich die Kunststoffmasse der angespritzten Kunststoffkomponente (6) zwischen den Abschnitten befindet.

Ein zweiter Aspekt der Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Fertigen eines Kunststoffteils, wobei die Vorrichtung eine Formplatte und eine Gegenformplatte aufweist und wobei im geschlossenen Zustand der Formplatten zwischen diesen eine Kavität zum Spritzgießen des Kunststoffteils ausgebildet ist. Ferner umfasst die Vorrichtung eine Haltmechanik, welche ausgelegt ist, bei geöffneten Formplatten seitlich von außerhalb der Kontur der Kavität in den Bereich der Kavität einzugreifen und ein Vorprodukt des Kunststoffteils oder das fertige Kunststoffteil an einer der Formplatten zu fixieren.

Mit besonderem Vorteil lässt sich diese Vorrichtung zum Fertigen eines mehrkomponentigen Kunststoff-Formteils, welches ein eine hinterspritzte Folie aufweisendes Kunststoffteil umfasst, einsetzen. In diesem Fall kann die Haltemechanik sowohl zur Halterung der Folie als auch zur Halterung des hinterspritzten Kunststoffteils (erste Komponente) und schließlich auch zur Halterung des fertigen, mehrkomponentigen Kunststoff-Formteils eingesetzt werden.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung gemäß dem zweiten Aspekt kennzeichnet sich dadurch, dass die Haltemechanik ein außerhalb der Kavitätskontur an der Formplatte schwenkbar gelagertes Halteteil mit einem Andruckbereich zum mechanischen Fixieren des Vorproduktes oder des fertigen Kunststoffteils aufweist.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert; in diesen zeigt:
1 zwei geschlossene Formplatten-Hälften, zwischen welchen die erste Komponente eines zweikomponentigen Spritzgießteils in Form einer Verscheibung eines Kraftfahrzeugs hergestellt wird, in Schnittdarstellung;
2 zwei geschlossene Formplatten-Hälften, zwischen welchen eine zweite Komponente (Schwarzrand) an die in 1 dargestellte erste Komponente angespritzt wird, in Schnittdarstellung;
3 einen Ausschnitt A1 aus 1;
4 einen Ausschnitt A2 aus 2, jedoch vor dem Schließen der beiden Formplatten;
4a eine Darstellung entsprechend 4, wobei die erste Komponente allein aus einer Folie besteht;
5 den in 2 gezeigten Ausschnitt A2 bei geschlossenen Formplatten;
5a eine Darstellung entsprechend 5, wobei die erste Komponente allein aus einer Folie besteht;
6-21 Teilschnittdarstellungen der Werkzeuge zur Herstellung der folienhinterspritzten ersten Komponente und zum Anspritzen der zweiten Komponente an die erste Komponente im Prozessablauf;
22 einen als Schrägschieber realisierten Tauchkantenschieber bei geöffnetem Werkzeug; und
23 einen als Schrägschieber realisierten Tauchkantenschieber bei geschlossenem Werkzeug.
1 zeigt in Teilschnittdarstellung eine Formplatte 1, eine Gegenformplatte 2 sowie eine zwischen den beiden Formplatte 1, 2 ausgebildete Kavität, in welcher die erste Komponente 5 eines erfindungsgemäßen mehrkomponentigen Kunststoff-Formteils hergestellt wird. Ferner sind im Folgenden noch näher beschriebene Tauchkantenschieber 3 und 4 dargestellt, die den Tauchkantenspalt im Randbereich der Kavität bilden.
Die beiden Formplatten 1, 2 befinden sich in nicht dargestellter Weise zwischen den Aufspannplatten einer Spritzgieß maschine und können mittels der Spritzgießmaschine auseinander und – wie in 1 gezeigt – zusammengefahren und geschlossen werden. Die Formplatte 1 ist beispielsweise als sogenannte Matrizen-Formplatte mit einer muldenförmigen Vertiefung ausgebildet, während die Gegenformplatte 2 beispielsweise die sogenannte Kernformplatte mit einem in die muldenförmige Vertiefung vorstehenden Formkern bildet. Nicht dargestellt ist in der 1 ein Heißkanal, über welchen Kunststoff für die erste Komponente 5 in die Kavität zwischen den beiden Formplatten 1, 2 eingebracht werden kann.
Bei der ersten Komponente 5 handelt es sich z.B. um eine transparente Verscheibung für ein Kraftfahrzeug. Die Herstellung von Kraftfahrzeug-Verscheibungen durch Spritzgießverfahren ist technologisch schwierig, da aufgrund der langen Fließwege hohe Spritzdrücke aufgewandt werden müssen und andererseits hohe Anforderungen in Bezug auf die optische Qualität und Verzugfreiheit der Verscheibung zu beachten sind.
Bei dem hier dargestellten Beispiel umfasst die erste Komponente 5 eine matrizenseitige transparente Folie 16, die im Rahmen der Fertigung der ersten Komponente 5, wie im Folgenden noch näher erläutert, mit dem Kunststoffmaterial der ersten Komponente 5 hinterspritzt wird.
2 zeigt eine Teilschnittansicht des Werkzeugs, das zum Anspritzen der zweiten Komponente 6 an die erste Komponente 5 eingesetzt wird. Dieses Werkzeug verwendet weiterhin die Formplatte 1. Die Gegenformplatte 2 wurde jedoch gegen eine Anspritz-Formplatte 20 ausgetauscht. Die Anspritz-Formplatte 20 ist ebenfalls eine Kernformplatte und weist in dem hier dargestellten Beispiel über weite Abschnitte eine ähnliche Formkern-Schnittkonturlinie wie die Gegenformplatte 2 auf. Die Anspritz-Formplatte 20 unterscheidet sich jedoch von der Gegenformplatte 2 unter anderem dadurch, dass bei geschlossenen Formplatten (wie in 2 gezeigt) zwischen der ersten Komponente 5 und der Kernoberfläche der Anspritz-Formplatte 20 Freiräume 15 ausgebildet sind. In diese Freiräume 15 wird das Kunststoffmaterial für die zweite Komponente 6 eingespritzt, d.h. die Freiräume definieren die Formgestalt der an die erste Komponente 5 angespritzten zweiten Komponente 6. Im vorliegenden Beispiel soll ein sogenannter Schwarzrand 6 an die erste Komponente 5 angespritzt werden, welcher die erste Komponente 5 in Art eines nicht transparenten Rahmens randseitig abdeckt. Heißkanäle für die Zuführung des Kunststoffs zum Anspritzen der zweiten Komponente 6 sind in 2 nicht dargestellt.
Die 3 bis 5 zeigen Teilschnittdarstellungen des Randbereichs der in den 1 und 2 dargestellten Werkzeugkavitäten.
3 zeigt den Rand der ersten Komponente 5 im geschlossenen Werkzeug 1, 2, 4 gemäß Ausschnitt A1. An der matrizenseitigen Oberfläche der ersten Komponente 5 befindet sich, wie bereits angesprochen, eine transparente, vorzugsweise vorgeformte (tiefgezogene) und fertig beschnittene Folie 16. Die transparente Folie 16 steht über die an die Kavität angrenzende Oberfläche 7 der Formplatte 1 über, d.h. ragt aus der für die Matritzen-Formplatte 1 charakteristischen Vertiefung heraus. Die Vertiefung weist einen gekrümmten Seitenwandverlauf auf.
Der entlang der Oberfläche 7 verschiebliche Tauchkantenschieber 4 wirkt in seiner Schließstellung sowohl mit der Oberfläche 7 der Formplatte 1 als auch mit einer seitlichen Dichtfläche 8 der Gegenformplatte 2 zusammen. Im Bereich des Übergangs zwischen der Matrizenvertiefung in der Formplatte 1 und der Oberfläche 7 weist er einen Randkonturabschnitt 9 auf, welcher die Krümmung der Matrizenvertiefung in der Formplatte 1 fortsetzt und im weiteren Verlauf in eine gegenüber der Dichtfläche 8 beabstandete Ausnehmung 10 übergeht. Die Ausnehmung 10 des Tauchkantenschiebers 4 und die Dichtfläche 8 der Gegenformplatte 2 definieren ein Aufnahmevolumen, welches mit der zwischen der Formplatte 1 und der Gegenformplatte 2 vorhandenen Kavität in Verbindung steht und einen gezielt erweiterten oberen Abschnitt des Tauchkantenspalts darstellt. Die Folie 16 ragt über eine gewisse Länge in dieses Aufnahmevolumen hinein. Mit anderen Worten schafft der Tauchkantenschieber 4 einen Tauchkantenspalt mit abgestuftem Tauchkantenspaltmaß.
4 zeigt den gemäß 3 gebildeten Randbereich der hinterspritzten ersten Komponente 5. Komplementär zur Formgebung des Tauchkantenschiebers 4 ist am äußeren Ende der ersten Komponente 5 ein Dichtfortsatz 11 in Art eines gezielt in seiner Stärke vergrößerten Tauchkantenspaltgrats angeordnet, in welchen die außenliegende Folie 16 wie beschrieben hineinragt.
Die Anspritz-Formplatte 20 weist am Übergang zwischen ihrer bezüglich der Kavität außenliegenden Oberfläche 12 und dem Formkern 13 einen grabenartigen Vertiefungsabschnitt 14 auf. Die Formgebung des Vertiefungsabschnitts 14 entspricht im oberen Bereich der Formgebung des Randkonturabschnitts 9 des Tauchkantenschiebers 4. An jenem Punkt, an welchem beim Tauchkantenschieber 4 die gekrümmte Randkonturfläche 9 in die Ausnehmung 10 übergeht, setzt sich bei der Anpritz-Formplatte 20 der gekrümmte Verlauf des Vertiefungsabschnitts 14 fort. Die weitere Verlaufsgebung des Vertiefungsabschnittes 14 richtet sich auch nach der gewünschten Kontur der zweiten Komponente.
Bei einem Annähern der Formplatte 1 an die Anspritz-Formplatte 20 gelangt der biegeflexible Dichtfortsatz 11 in Kontakt mit dem Vertiefungsabschnitt 14 in der Anspritz-Formplatte 20 und wird durch diesen nach innen umgelenkt. 5 zeigt eine Schnittdarstellung gemäß dem Ausschnitt A2 in 2 bei geschlossenen Formplatten 1, 20. Der flexible Dichtfortsatz 11 liegt über einen weitestgehenden Teil seiner Länge am Boden des Vertiefungsabschnitts 14 an. Der Dicht fortsatz 11 sowie die sich daran anschließende Rundkontur der ersten Komponente 5 bis zur Oberfläche 12 der Anspritz-Formplatte 20 wirken mit dem Vertiefungsabschnitt 14 in der Anspritz-Formplatte zusammen und dichten den zwischen der Anspritz-Formplatte 20 und der ersten Komponente 5 befindlichen Freiraum 15 zum Anspritzen der zweiten Komponente (Schwarzrand) an die erste Komponente 5 ab.
Es wird darauf hingewiesen, dass die Dichtung aufgrund der Formelastizität und Flexibilität des Dichtfortsatzes 11 spiel- und bewegungstolerant ist. Dadurch wird eine gute Dichtwirkung auch dann erreicht, wenn die beiden Formplatten 1, 20 etwas beabstandet sind, da der flexible Dichtfortsatz 11 dann immer noch über einen Teil seiner Länge am Boden des Vertiefungsabschnitts 14 anliegt. Aus dem gleichen Grund führen auch Maßungenauigkeiten, Toleranzen oder ein Bewegungsspiel zwischen den Formplatten 1, 20 erst bei größeren Ausmaßen zu Undichtigkeiten.
Eine bewegungstolerante Dichtung kann in nicht dargestellter Weise auch dadurch erreicht werden, dass die Dichtfläche 14 im wesentlichen parallel zur Plattenbewegungsrichtung ausgebildet ist und mit einer ebenfalls parallel zur Plattenbewegungsrichtung orientierten Seitenfläche des Dichtfortsatzes 11 in Art einer Gleitdichtung zusammenwirkt. Auch in diesem Fall ist eine gewisse Biegungsflexibilität des Dichtfortsatzes 11 zur Vorspannungserzeugung vorteilhaft. Ein Problem dieser Lösung ohne Einlaufschäge oder -rundung der Dichtfläche besteht darin, dass nur sehr geringe oder keine Einlauftoleranzen vorhanden sind.
Der abgedichtete Freiraum 15 wird nun mit dem Kunststoff für die zweite Komponente 6 gefüllt. Die Füllung kann, wie in 5 dargestellt, bei vollständig geschlossenen Formplatten 1, 20 durchgeführt werden. Ebenso gut ist es möglich, durch eine geringfügige Beabstandung der Formplatten 1, 20 einen vorvergrößerten (aber weiterhin dichten) Freiraum 15 zu schaffen, anschließend Kunststoffmasse einzuspritzen und in einem abschließenden Prägeschritt die Kunststoffmasse zum Schwundausgleich zu verpressen. Die Vergrößerung des Freiraums 15 kann auch erst während des Füllvorgangs vorgenommen werden. Durch das Anspritzen der zweiten Komponente 6 an die erste Komponente 5 wird der Dichtfortsatz 11 hinterspritzt und in die Kontur der zweiten Komponente 6 eingefasst.
Es wird darauf hingewiesen, dass bei dem in den 1 bis 5 dargestellten Ausführungsbeispiel kein Tauchkantenspalt zwischen den Formplatten 1 und 20 vorhanden ist. Die erfindungsgemäße, durch Produktgestaltung erzielte Dichtlösung ersetzt also hier eine Dichtung über den Tauchkantenspalt oder einen anderen Dichtspalt.
Die 4a und 5a unterscheiden sich von den 4 bzw. 5, im wesentlichen nur dadurch, dass als erste Komponente allein eine Folie 16 (ohne Spritzguss-Kunststoffteil) verwendet wird. In diesem Fall entfällt der in 3 dargestellte Schritt.
Das Umbiegen des Dichtfortsatzes 11 bzw. der Folie 16 in 5 bzw. 5a kann insbesondere bei dickeren Folien zu Schädigungen (Risse, Brüche) führen. Um dem vorzubeugen kann vorgesehen sein, den Dichtfortsatz 11 bzw. die Folie 16 vor oder beim Biegeprozess zu erwärmen. Dies kann beispielsweise durch eine Wärmezufuhr (z.B. durch Wärmestrahlung) in der in 4, 4a dargestellten Situation bewerkstelligt werden. Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Formplatte 20 im Bereich des Vertiefungsabschnitts 14 zu erwärmen, so dass bei Kontaktierung der Dichtfläche ein Wärmeübertrag erfolgt.
Die 6 bis 21 zeigen in beispielhafter Weise die einzelnen Verfahrens- und Handhabungsschritte bei der Herstellung eines zweikomponentigen Kunststoff-Formteils in größerer Einzelheit. Dieselben Bezugszeichen werden zur Kennzeichnung derselben, ähnlicher oder funktionsäquivalenter Teile verwen det. 6 zeigt die Formplatte 1, in deren Vertiefung die Folie 16 eingelegt wird (siehe Pfeil). Die erste Formplatte 1 ist mit dem Tauchkantenschieber 3 (welcher spiegelbildlich dem Tauchkantenschieber 4 entspricht) und einer Haltemechanik 30 ausgerüstet. Die Haltemechanik 30 weist eine Halbkreisscheibe 31 auf. Die Halbkreisscheibe 31 ist im zentralen Bereich um eine Welle (nicht dargestellt) herum drehbar gelagert und lässt sich mittels einer nicht dargestellten Betätigungsvorrichtung um die Welle rotieren. Am unteren Ende der Halbkreisscheibe 31 ist ein Haltebügel 34 mit Andruckbereich 35 vorgesehen.
Zunächst befindet sich der Tauchkantenschieber 3 in zurückgezogener Position. Durch die Betätigungsvorrichtung wird der Haltebügel 34 in die muldenförmige Vertiefung der Formplatte 1 hineingeschwenkt und fixiert mit seinem Andruckbereich 35 die Folie 16 (7).
Gemäß 8 ist der Formkern der Gegenformplatte 2 mit einer Bohrung versehen, durch welche ein Haltestift 36 herausgeschoben werden kann. Der herausgeschobene Haltestift 36 fixiert zusätzlich die Folie 16.
Anschließend wird die Halbkreisscheibe 31 zurückgedreht, wodurch der Haltebügel 34 aus dem Zwischenraum zwischen der Matrizenvertiefung der Formplatte 1 und dem Formkern der Gegenformplatte 2 herausgeschwenkt wird (9). Die beiden Formplatten 1, 2 werden nun geschlossen (10). Anschließend wird der Tauchkantenschieber 3 in Pfeilrichtung zu der Dichtfläche 8 des Formkerns hingeschoben, d.h. in seine Schließposition gebracht. Dabei gerät ein Folienüberstand 11, der dem in 3 gezeigten Dichtfortsatz 11 entspricht, zwischen die Dichtfläche 8 des Formkerns der Gegenformplatte 2 und die Ausnehmung 10 am Tauchkantenschieber 3. Anders als in 3 dargestellt, ist die Ausnehmung 10 hier so bemessen, dass hier gegenüber der Folie 16 abgedichtet wird, d.h. die Folie 16 beidseitig an den entsprechenden Flächen anliegt. Der Dichtfortsatz 11 wird hier allein durch die Folie 16 realisiert. Ohne Werkzeugmodifikation können verschiedene Folienstärken und -typen eingesetzt werden. In einem nächsten Schritt wird Kunststoff in die Kavität zwischen der Formplatte 1 und der Gegenformplatte 2 eingeleitet und die erste Komponente 5 hergestellt, siehe 11 und 12. Vor oder während des Einleitens wird der Haltestift 36 zurückgezogen. Als Herstellungsverfahren wird vorzugsweise ein Spritzprägeverfahren verwendet.
13 zeigt das Öffnen der beiden Formplatten 1 und 2, wobei der Haltestift 36 nun zur Fixierung der hergestellten ersten Komponente 5 (hinterspritzte Folie 16) eingesetzt wird.
Gemäß 14 wird nun die Haltemechanik 30 betätigt, wobei der Haltebügel 34 einschwenkt und der Andruckbereich 35 die vorgefertigte erste Komponente 5 abstützt. Der Tauchkantenschieber 3 wird zurückgezogen, siehe 14.
Nun wird die Gegenformplatte 2 entfernt und gegen die Anspritz-Formplatte 20 ausgetauscht, siehe 15 und 16. Die Anspritz-Formplatte 20 weist ebenfalls einen Haltestift 36' auf, welcher im ausgefahrenen Zustand die vorgefertigte erste Komponente 5 in der Vertiefung der Formplatte 1 hält. Im Anschluss daran wird der Haltebügel 34 zurückgeschwenkt und die Formplatte 1 und die Anspritz-Formplatte 20 zusammengefahren und geschlossen oder nahezu geschlossen, siehe 17. Der Haltestift 36' wird zurückgezogen (18) und Kunststoffmasse für die zweite Komponente 6 wird in den Freiraum 15 zwischen der ersten Komponente 5 und der Anspritz-Formplatte 20 eingeleitet, siehe 18.
In einem nachfolgenden Schritt wird die Anspritz-Formplatte 20 von der Formplatte 1 gelöst. Das fertige hinterspritzte zweikomponentige Kunststoff-Formteil 5, 6, 16 wird dabei durch den Haltestift 36' gegen Herabfallen gesichert. Die Haltemechanik 30 wird betätigt und übernimmt in der bereits beschriebenen Weise die Haltefunktion. Der Haltestift 36' wird gemäß dem Pfeil in 19 zurückgezogen, sodass die Anspritz-Formplatte 20 vollständig entfernt werden kann (20). Anschließend erfolgt in 21 die Entnahme des fertiggestellten zweikomponentigen Kunststoff-Formteils 5, 6, 16, nachdem dieses durch ein Zurückschwenken der Haltemechanik 30 freigegeben ist.
Der beschriebene Herstellungsablauf lässt sich beispielsweise mit einem sogenannten Wendeplatten-Spritzgießwerkzeug realisieren. Ein Wendeplatten-Spritzgießwerkzeug weist eine Zentralplatte auf, welche beidseitig als Matrizen-Formplatte gemäß der Formplatte 1 ausgebildet ist. Zur einen Seite der Zentralplatte ist eine Gegenformplatte 2 und zur anderen Seite eine Matrizen-Formplatte 20 angeordnet. Zunächst wird in der beschriebenen Weise im Zusammenwirken mit der Gegenformplatte 2 die erste Komponente hergestellt. Danach wird die Zentralplatte um 180° gedreht, wobei die erste Komponente 5, wie zuvor beschrieben, in der Matrizenvertiefung der Zentralplatte verbleibt. Durch die 180° Drehung gelangt die Plattenseite der Zentralplatte mit dem Vorprodukt (erste Komponente) in Gegenüberstellung zu der Anspritz-Formplatte 20. Beim nächsten Arbeitstakt der Spritzgießmaschine wird zwischen der Gegenformplatte 2 und der dieser zugewandten Plattenseite der Zentralplatte (entspricht Formplatte 1) eine erste Komponente 5 hergestellt und zwischen der gegenüberliegenden Plattenseite der Zentralplatte (entspricht Formplatte 1) und der Anspritz-Formplatte 20 wird die zweite Komponente 6 an die erste Komponente 5 angespritzt. Auf diese Weise kann in jedem Arbeitstakt ein fertiges zweikomponentiges Kunststoff-Formteil 5, 6, 16 hergestellt werden.
Es wird darauf hingewiesen, dass bei einem Spritzguss-Kunststoffteil als erste Komponente 5, 16 das Dichtelement 11 gemäß der vorliegenden Erfindung sowohl als reiner Folienüberstand (wie beispielsweise in den 6 bis 21 gezeigt) oder als integral an die erste Komponente 5 angeform ter Dichtfortsatz mit oder ohne ein in den Dichtfortsatz 11 hineinstehendes Folienende ausgeführt sein kann. Ferner kann die erste Komponente 5 in nicht dargestellter Weise auch allein als Folie realisiert sein, die durch Tiefziehen vorgeformt und in die Vertiefung der Formplatte 1 eingelegt wird. In diesem Fall wird die Gegenformplatte 2 nicht benötigt.
Dementsprechend ergeben sich unterschiedliche Dimensionierungen für die Ausnehmung 10 am Tauchkantenschieber 3, 4.
Ferner kann der Tauchkantenschieber in nicht dargestellter Weise auch ein Schrägschieber sein, der beispielsweise an der Gegenformplatte 2 lageverschieblich gelagert ist. 22 und 23 zeigen eine solche Variante, bei welcher der Tauchkantenschieber als formkernseitiger Schrägschieber 4' ausgeführt ist. Der Schrägschieber 4' weist einen Schieberkopf und eine mit dem Schieberkopf verbundene, schräg zur Schließrichtung Formplatten 1, 2 orientierte Schieberstange auf. Bei geöffneten Formlatten 1, 2 ist der Schrägschieber 4' ausgefahren und gibt die Tauchkante frei, siehe 22. Beim Schließen der Formplatten 1, 2 wird der Tauchkantenschieber 4' durch die Formplatte 1 nach unten in seine Endposition gedrückt. Aufgrund der Schrägstellung der Schieberstange nähert sich dabei der Schieberkopf der Folie 16, bis diese wie in den vorhergehenden Figuren gezeigt am Schieberkopf anliegt. Dadurch wird ein problemloses Einführen des Folienüberstandes in die Ausnehmung zwischen dem Schieberkopf und der Dichtfläche 8 der Gegenformplatte erreicht.
Anstelle des Schrägschiebers 4' kann auch ein formkernseitig angeordneter Formhubeinsatz zur Tauchkantenspalterzeugung verwendet werden, der sich von dem Schrägschieber 4' nur dadurch unterscheidet, dass dessen Schieberstange parallel zur Bewegungsrichtung der Platten orientiert ist.
Ferner wird darauf hingewiesen, dass die erfindungsgemäße Haltemechanik 30 bei jedem beliebigen Werkzeug eingesetzt werden kann, also z.B. auch bei Werkzeugen, die nicht für die Herstellung mehrkomponentiger Kunststoff-Formteile vorgesehen sind. Insofern umfasst der Offenbarungsgehalt der Anmeldung auch eine Vorrichtung zum Fertigen eines Kunststoffteils, mit einer Formplatte 1 und einer Gegenformplatte 2, wobei im geschlossenen Zustand der Formplatten 1, 2 zwischen diesen eine Kavität zum Spritzgießen des Kunststoffteils 5 ausgebildet ist, und mit einer Haltemechanik 30, 31, 34, 35, welche ausgelegt ist, bei geöffneten Formplatten 1, 2 seitlich von außerhalb der Kontur der Kavität in den Bereich der Kavität einzugreifen und ein Vorprodukt 16; 5 des Kunststoffteils oder das fertige Kunststoffteil 5, 6, 16 an einer der Formplatten 1, 2 zu fixieren. Ferner umfasst der Offenbarungsgehalt ein anhand der 6 bis 21 exemplarisch erläutertes Verfahren zur Handhabung eines Vorprodukts 16; 5 des Kunststoffteils oder des fertigen Kunststoffteils 5, 6, 16.

Claims

Verfahren zum Anspritzen einer Kunststoffkomponente an ein Kunststoffteil (5), welches sich an einer ersten Formplatte (1) befindet und an welchem randseitig ein über die Oberfläche (7) der ersten Formplatte überstehendes Dichtelement (11) ausgebildet ist, mit den Schritten: – Annähern einer zweiten Formplatte (20) an die erste Formplatte (1), wobei an der zweiten Formplatte (20) im Bereich des Dichtelements (11) eine Dichtfläche (14) vorgesehen ist; – Einspritzen von Kunststoff in einen randseitig durch Kontakt zwischen dem Dichtelement (11) und der Dichtfläche (14) gedichteten Freiraum (15) zwischen dem Kunststoffteil (5) und der zweiten Formplatte (2) zum Anspritzen der Kunststoffkomponente an das Kunststoffteil (5).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtelement (11) biegeelastisch ist.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zu Beginn des Einspritzens von Kunststoffmasse in den Freiraum (15) das Dichtelement (11) unter Biegevorspannung an der Dichtfläche (14) anliegt.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zu Beginn des Einspritzens von Kunststoffmasse in den Freiraum (15) das Dichtelement (11) nicht an der Dichtfläche (14) anliegt und durch den einspritzenden Kunststoff gegen die Dichtfläche (14) gebogen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zu Beginn des Einspritzens von Kunststoffmasse in den Freiraum (15) die Formplatten (1, 20) beabstandet sind.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des Einspritzens von Kunststoffmasse in den Freiraum (15) die Formplatten (1, 20) auseinandergefahren werden.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass beim Auseinanderfahren der Formplatten (1, 20) das Dichtelement (11) mit der Dichtfläche (14) an der zweiten Formplatte (20) in dichtender Anlage verbleibt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch den weiteren Schritt: Zusammenfahren der Formplatten (1, 20), wobei das am Kunststoffteil (5) angeordnete Dichtelement (11) während des Zusammenfahrens der Formplatten (1, 20) mit der Dichtfläche (14) an der zweiten Formplatte (20) in dichtender Anlage verbleibt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffteil ein eine hinterspritzte Folie enthaltendes Spritzguß-Kunststoffteil ist.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtelement (11) als ein Folienüberstand am Spritzguß-Kunststoffteil (5) realisiert ist.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtelement (11) aus dem Kunststoff des Kunststoffteils (5) und einem in das Dichtelement (11) hineinragenden Endabschnitt der Folie (16) besteht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffteil ein Spritzguß-Kunststoffteil ohne eingelegte Folie ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffteil allein eine Folie ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Freiraum (15) an einen randseitigen Teilbereich des Kunststoffteils (5) angrenzt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Freiraum (15) die Form eines das Kunststoffteil (5) umlaufenden Rahmens hat.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dass das Dichtelement (11) vor oder beim Kontakt mit der Dichtfläche (14) erwärmt wird.
Vorrichtung zum Anspritzen einer Kunststoffkomponente an ein Kunststoffteil (5), mit einer ersten Formplatte (1), an welcher das Kunststoffteil festgelegt ist, mit einer zweiten Formplatte (20), welche eine Dichtfläche (14) zum Abdichten eines Freiraums (15) zum Anspritzen der Kunststoffkomponente (6) an das Kunststoffteil (5) aufweist und zum dichtenden Zusammenwirken mit einem am Kunststoffteil (5) vorgesehenen, über die Oberfläche (7) der ersten Formplatte überstehenden, biegeelastischen Dichtelement (11) ausgebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die randnahe Dichtfläche (14) als Rund- oder Schrägflächenbereich ausgebildet ist.
Vorrichtung zum Fertigen eines Spritzguss-Kunststoffteils (5), welches dafür vorgesehen ist, dass eine Kunststoffkomponente randseitig an das Spritzguss-Kunststoffteil (5) angespritzt wird, mit einer Formplatte (1), einer Gegenformplatte (2) und einem randseitig der beiden Formplatten (1, 2) angeordneten, verschieblichen Tauchkantenschieber (3, 4), wobei im geschlossenen Zustand der Formplatten (1, 2) und bei in eine Schließstellung geschobenem Tauchkantenschieber (3, 4) zwischen den Formplatten (1, 2) und begrenzt durch den Tauchkantenschieber (3, 4) eine Kavität zum Spritzgießen des Spritzguss-Kunststoffteils (5) ausgebildet ist, wobei in diesem Zustand zwischen einer Fläche (10) des Tauchkantenschiebers (3, 4) und einer Gegenfläche (8) der Gegenformplatte (2) ein Spalt zur Aufnahme oder Formung eines überstehenden Dichtelements (11) des Spritzguss-Kunststoffteils (5) ausgebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Formplatte (1) eine Matrizen-Formplatte ist und der Tauchkantenschieber (3, 4) an der Formplatte (1) lageverschieblich gelagert ist.
Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenformplatte (2) eine Kernformplatte ist und der Tauchkantenschieber (3, 4) an der Gegenformplatte (2) lageverschieblich gelagert ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 21, gekennzeichnet durch eine Haltemechanik (30, 31, 34, 35), welche ausgelegt ist, bei geöffneten Formplatten (1, 2) seitlich von außerhalb der Kontur der Kavität in den Bereich der Kavität einzugreifen und ein Vorprodukt (16, 5) des Kunststoffteils oder das Kunststoffteil (5, 6, 16) an einer der Formplatten (1, 2) zu fixieren.
Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltemechanik ein außerhalb der Kavitätskontur an der Formplatte (1) schwenkbar gelagertes Halteteil (31, 34) mit einem Andruckbereich (35) zum mechanischen Fixieren des Vorproduktes (16, 5) oder des fertigen Kunststoffteils (5, 6, 16) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 23 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass an derjenigen Formplatte (2, 20), an welcher das Vorprodukt (16, 5) oder das Kunststoffteil (5, 6, 16) nicht gehalten wird, verschiebliche Halteelemente (36, 36') zur Halterung des Vorproduktes (16, 5) oder des fertigen Kunststoffteils (5, 6, 16) bei zurückgezogener Haltemechanik vorhanden sind.
Kunststoff-Formteil umfassend ein Kunststoffteil (5) und eine an das Kunststoffteil (5) angespitzte Kunststoffkomponente (6), wobei das Kunststoffteil (5) einen randseitigen Abschnitt (11) aufweist, welcher von der Kunststoffmasse der angespritzten Kunststoffkomponente (6) hinterspritzt ist.
Kunststoff-Formteil nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Abschnitt (11) auf sich selbst zurückgebogen ist
Kunststoff-Formteil nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffteil (5, 16) ein eine hinterspritzte Folie (16) enthaltendes Spritzguß-Kunststoffteil ist.
Kunststoff-Formteil nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass der hinterspritzte Abschnitt (11) als Folienüberstand am Spritzguß-Kunststoffteil (5, 16) realisiert ist.
Kunststoff-Formteil nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass der hinterspritzte Abschnitt (11) aus dem Kunststoff (5) des Spritzguß-Kunststoffteils (5, 16) und einem in den Abschnitt (11) hineinragenden Endabschnitt der Folie (16) realisiert ist.
Kunststoff-Formteil nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffteil (5) ein Spritzguß-Kunststoffteils ohne eingelegte Folie ist.
Kunststoff-Formteil nach einem der Ansprüche 25 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass von dem Kunststoffteil (5) ein weiterer Abschnitt wegsteht, wobei sich die Kunststoffmasse der angespritzten Kunststoffkomponente (6) zwischen den Abschnitten befindet.