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Die
Erfindung betrifft eine Spritzgießeinrichtung mit einer öffen- und
schließbaren
Form, in deren Formhohlraum eine fluide Formmasse, insbesondere Kunststoff,
einspritzbar ist, und einer Positioniervorrichtung zum lösbaren Halten
eines Transponders in der fluiden Formmasse, wobei der Transponder
allseitig von der Formmasse umschließbar ist.
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Es
sind bereits gattungsgemäße Spritzgießeinrichtungen
zum Herstellen von mehrschichtigen Kunststoffkörpern mit einem vollständig umspritzten Einlegeteil
bekannt. Dabei weist das Formwerkzeug ein bewegliches und ein feststehendes
Formteil auf, sodass der Formhohlraum durch Auseinanderbewegen der
beiden Formteile vergrößert werden
kann. Zum vollständigen
Umspritzen des Einlegeteiles wird dabei in einem ersten Schritt
das Einlegeteil bereichsweise umspritzt und nach einem teilweise
Aushärten
der Kunststoffmasse der Formhohlraum vergrößert, bevor mittels wenigstens
eines weiteren Einspritzvorganges das Einlegeteil vollständig mit Kunststoff
umschlossen wird.
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Als
problematisch an den bekannten Spritzgießeinrichtungen hat sich das
Positionieren des Einlegeteiles bis zur Beendigung des ersten Einspritzvorganges
herausgestellt, da das bisher übliche formschlüssige Anordnen
des Einlegeteils am bewegbaren Formteil zum einen konstruktiv aufwendig ist
und zum anderen zum Lösen
des Formschlusses beim Vergrößern des
Formhohlraumes eine entsprechend große Haltekraft zwischen dem
teilweise ausgehärteten
Kunststoff und dem Einlegeteil notwendig war, d. h., das Vergrößern des
Formhohlraumes konnte erst nach einer entsprechenden Kühlzeit für die mit
dem ersten Einspritzvorgang eingebrachte Kunststoffmasse erfolgen.
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Ausgehend
von diesem Stand der Technik hat es sich die Erfindung zur Aufgabe
gemacht, eine Spritzgießeinrichtung
der eingangs erwähnten
Art zu schaffen, mit der die vorbeschriebenen Nachteile vermieden
werden können
und die insbesondere ein einfaches Lösen des Transponders von der
Positioniervorrichtung ermöglicht.
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Die
Erfindung löst
diese Aufgabe, indem die Positioniervorrichtung bewegbar in oder
an einer Formhälfte
angeordnet oder von einer bewegbaren Formhälfte gebildet ist und das lösbare Halten
des Transponders an der Positioniervorrichtung mittels Unterdruck
erfolgt.
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Dadurch,
dass das Halten des Transponders an der Positioniervorrichtung mittels
Unterdruck erfolgt, ist es zum Lösen
des Transponders von der Positioniervorrichtung lediglich notwendig,
den Unterdruck aufzuheben, d. h. die Haltekraft zwischen der teilweise
erhärteten
Formmasse und dem Transponder muss nicht mehr so groß sein,
um einen Formschluss zwischen dem Transponder und der Positioniervorrichtung
lösen zu
können,
vielmehr sollte die Erhärtung
der Formmasse lediglich so weit fortgeschritten sein, dass der durch
Beendigung des Unterdruckes von der Positioniervorrichtung losgelöste Transponder
nicht durch die Formmasse nach unten bis zur Innenumfangsfläche des
Formhohlraumes absinken kann.
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Dadurch,
dass die Zeitspanne zwischen dem ersten Einspritzen und dem Vergrößern des
Formhohlraumes mit der erfindungsgemäßen Spritzgießeinrichtung
wesentlich geringer gehalten werden kann als bei den bisher bekannten
Spritzgießeinrichtungen,
bei denen das Einlegeteil mittels Formschluss gehalten wurde, können mit
der neuerungsgemäßen Spritzgießeinrichtung
wesentlich höhere Stückzahlen
produziert werden.
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Dabei
ist gemäß einer
konstruktiv einfachen Lösung
vorgesehen, dass die Positioniervorrichtung eine die Kavität begrenzende
Anlagefläche
für den Transponder
mit wenigstens einer Saugöffnung,
die über
einen zumindest teilweise in der Positioniervorrichtung verlaufenden
Luftleitkanal mit einer Saugeinrichtung in Verbindung bringbar ist,
aufweist.
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Um
zu verhindern, dass nach dem Vergrößern des Formhohlraumes während des
zweiten Einspritzvorganges Formmasse über die Saugöffnung in den
Luftleitkanal der Positioniervorrichtung gelangen kann, ist gemäß einem
weiteren Ausführungsbeispiel der
Erfindung vorgesehen, dass in der Saugöffnung bzw. im Luftleitkanal
ein die Saugöffnung
zumindest teilweise verschließender
Einsatz angeordnet ist.
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Gemäß einem
Ausführungsbeispiel
kann dabei zwischen dem äußeren Umfangsrand
des vorzugsweise ortsfest angeordneten Einsatzes und der inneren
Umfangsfläche
der Saugöffnung
bzw. des Luftleitkanals ein umlaufender Spalt ausgebildet sein.
Versuche der Anmelderin haben gezeigt, dass es nicht unbedingt notwendig
ist, die Saugöffnung
zur Gänze
zu verschließen,
um das Eindringen von fluider Formmasse zu verhindern, es sollte
lediglich sichergestellt werden, dass die Spaltbreite der Viskosität der fluiden
Formmasse angepasst ist und höchstens
0,05 mm beträgt.
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Eine
weitere Ausführungsform
der Erfindung sieht vor, dass der vorzugsweise ortsfest angeordnete
Einsatz die Saugöffnung
vollständig
verschließt und
aus porösem
Sintermaterial hergestellt ist. Ein derart ausgebildeter Einsatz
ist luftdurchlässig
verhindert aber, dass fluide Formmasse durch den Einsatz hindurch
in den Luftkanal gekangen kann.
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Gemäß einer
alternativen Ausführungsvariante
kann weiters vorgesehen sein, dass in der Saugöffnung bzw. im Luftleitkanal
ein konischer Einsatz zwischen einer ersten und einer zweiten Endlage
bewegbar angeordnet ist, wobei der Einsatz in seiner ersten Endlage
die Saugöffnung
vollständig
verschließt.
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Dazu
hat es sich zur Erzielung einer ebenen Oberfläche des Kunststoffkörpers als
vorteilhaft herausgestellt, wenn gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel
der Erfindung die der Anlagefläche
der Positioniervorrichtung zugewandte Stirnfläche des Einsatzes in seiner
ersten, die Saugöffnung
vollständig
verschließenden
Endlage mit der Anlagefläche der
Positioniervorrichtung im Wesentlichen in einer Ebene liegt.
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Ein
Ausführungsbeispiel
der Erfindung, das insbesondere dann zur Anwendung gelangen wird, wenn
das Einspritzen der fluiden Formmasse in den Formhohlraum über zwei
verschiedene Anspritzpunkte, die gegebenenfalls jeweils mit einem
separaten Ein Einspritzdüse
in Verbindung bringbar sind, erfolgt, sieht vor, dass der Formhohlraum
durch die bewegbare Positioniervorrichtung sowie einen bewegbaren
Schiebeteil begrenzbar ist (3a).
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Weiters
soll ein Verfahren zum Betreiben einer erfindungsgemäßen Spritzgießeinrichtung
angegeben werden.
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Gemäß dem neuartigen
Verfahren erfolgt nach dem Befestigen des Transponders an der Anlagefläche der
Positioniervorrichtung mittels Unterdruck das Positionieren des
Transponders im Formhohlraum und das Begrenzen des Formhohlraumes mittels
der bewegbaren Positioniervorrichtung. Als nächster Schritt erfolgt das
erste Einspritzen von fluider Formmasse in den begrenzten Formhohlraum zum
bereichsweise Umschließen
des Transponders. Danach wird der Transponder von der Positioniervorrichtung
durch Aufhebung des Unterdruckes gelöst, bevor der Formhohlraum
vergrößert wird
und in einem nächsten
Schritt das zweite Einspritzen von fluider Formmasse in den vergrößerten Formhohlraum zum
vollständigen
Umschließen
des Transponders erfolgt.
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Im
Gegensatz zu den bisher bekannten Verfahren erfolgt das Lösen des
Transponders von der Positioniervorrichtung durch Aufhebung des
Unterdruckes, wodurch die Erhärtungszeit
der fluiden Formmasse vor dem Vergrößern des Formhohlraumes wesentlich
reduziert werden kann, was sich insgesamt in einer niedrigeren Produktionszeit
niederschlägt.
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Gemäß einer
ersten Ausführungsform
der Erfindung ist vorgesehen, dass das erste und das zweite Einspritzen
der fluiden Formmasse über
zwei gesonderte Anspritzpunkte erfolgt.
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Gemäß einer
alternativen Ausführungsvariante
des erfindungsgemäßen Verfahrens
kann vorgesehen sein, dass das erste und das zweite Einspritzen
der fluiden Formmasse über
denselben Anspritzpunkt erfolgt.
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Weiters
betrifft die Erfindung einen Transponder, insbesondere einen Transponder,
der sich als Einlegeteil für
einen im Spritzgießverfahren
hergestellten Kunststoffkörper
eignet. Derartige Transponder sind an sich bekannt und werden mittels
einer bewegbaren Haltevorrichtung in einem Formhohlraum positioniert
und allseitig umspritzt.
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Eine
Aufgabe der Erfindung ist es, einen Transponder zu schaffen, der
in einfacher Weise und platzsparend an einer bewegbaren Halte- bzw.
Positioniervorrichtung angeordnet werden kann.
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Erfindungsgemäß wird diese
Aufgabe dadurch gelöst,
dass der Transponder im Wesentlichen flächig ausgebildet ist und eine
vorzugsweise mittig angeordnete Durchtrittsöffnung aufweist, wobei es sich
als günstig
herausgestellt hat, wenn der Durchmesser der Querschnittsfläche der
Durchtrittsöffnung des
Transponders größer als
der Durchmesser der Anschnittsquerschnittsfläche des Anspritzpunktes ist.
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Das
heißt
in anderen Worten, dass der Transponder mit Durchtrittsöffnung derart
an der Positioniervorrichtung angeordnet wird, dass sich die etwas
größere Querschnittsfläche der
Durchtrittsöffnung
des Transponders mit der Querschnittsfläche des Anspritzpunktes bzw.
der Einspritzdüse
deckt, d. h. das Einspritzen der fluiden Formmasse erfolgt durch
den Transponder hindurch. Nach dem Vergrößern des Formhohlraumes wird
in weiterer Folge der verbleibende Formhohlraum über denselben Anspritzpunkt
mit fluider Formmasse befüllt.
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Weitere
Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden anhand der nachfolgenden
Figurenbeschreibung unter Bezugnahme auf die in der Zeichnung dargestellten
Ausführungsbeispiele
näher erläutert. Darin
zeigt:
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1a bis 1c ein
erstes Ausführungsbeispiel
einer erfindungsgemäßen Spritzgießeinrichtung
mit zwei Anspritzpunkten,
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2a bis 2c ein
weiteres Ausführungsbeispiel
mit einem Anspritzpunkt,
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3a bis 3c ein
anderes Ausführungsbeispiel
mit einem Anspritzpunkt,
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4a und 4b ein
Ausführungsbeispiel mit
zwei Anspritzpunkten und einem bewegbaren Schiebeteil,
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5a und 5b ein
weiteres Ausführungsbeispiel,
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6a bis 6c verschiedene
Ausführungsformen
eines in einem Luftleitkanal angeordneten Einsatzes,
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7a bis 7d ein
Ausführungsbeispiel mit
einer drehbar gelagerten Formhälfte,
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8a bis 10b unterschiedliche Ausführungsbeispiele eines erfindungsgemäßen Transponders
und
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11 eine
erfindungsgemäße Spritzgießeinrichtung.
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Die 1a bis 1c zeigen
ein erstes Ausführungsbeispiel
der Erfindung, bei der das erste und das zweite Einspritzen über verschiedene
Anspritzpunkte 13, 14 erfolgt. In 1a ragt
die bewegbare Positioniervorrichtung 4 in den Formhohlraum 2 hinein.
An der Anlagefläche 6 der
Positioniervorrichtung 4 ist mittels Unterdruck im Transponder 5 gehalten. Zur
Erzeugung des Unterdruckes ist in der Anlagefläche 6 eine Saugöffnung 7 angeordnet,
die über
einen Luftleitkanal 8 mit einer in dieser Figur nicht dargestellten
Saugeinrichtung 9 in Verbindung steht.
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Die
Positioniervorrichtung 4 ist bewegbar an einer Formhälfte angeordnet
und umschließt
beim gezeigten Ausführungsbeispiel
zumindest teilweise die Einspritzdüse 17, deren Anschnittsquerschnitt mittels
eines bewegbaren Verschlusselements 18 verschlossen ist.
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Nachdem
nun, wie in 1a dargestellt, über den
Anspritzpunkt 14 der Formhohlraum 2 mit fluider
Formmasse 3 gefüllt
worden ist, kann nach zumindest teilweisem Erhärten der fluiden Formmasse der
Transponder 5 durch Aufhebung des Unterdruckes von der
bewegbaren Positoniervorrichtung 4 gelöst werden und diese aus dem
Formhohlraum 2 hinausbewegt werden, sodass die Anlagefläche 6 der
Positioniervorrichtung 4 im Wesentlichen bündig mit
der Innenwandung der Kavität
abschließt,
wie dies in 1b dargestellt ist. Durch das
Zurückziehen
der bewegbaren Positioniervorrichtung 4 wird die Kavität vergrößert und
zwar um den Formhohlraum 2',
der dem zu Beginn des ersten Einspritzvorganges in die Kavität ragenden
Teil der bewegbaren Positioniervorrichtung 4 entspricht.
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Nach
dem Öffnen
des Anschnittsquerschnittes durch das Verschieben des Verschlusselementes 8 kann
nun über
den zweiten Anspritzpunkt 13 der Formhohlraum 2' mit fluider
Formmasse 3 gefüllt
werden, sodass, wie aus 1c sehr
gut ersichtlich, der Transponder 5 in der Kavität allseitig
von fluider Formmasse 3 umschlossen ist.
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2a bis 2c zeigt
ein weiteres Ausführungsbeispiel
der Erfindung, das sich vom Ausführungsbeispiel
gemäß 1 nur dadurch unterscheidet, dass sowohl
der erste als auch der zweite Einspritzvorgang über ein und denselben Anspritzpunkt 13 erfolgt.
Gleiche Teile wurden mit gleichen Bezugszeichen versehen, sodass
auf eine nochmalige ausführliche
Beschreibung derselben verzichtet wird.
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In 2a ist
die bewegbare Positioniervorrichtung 4 wiederum teilweise
in die Kavität
hineinragend angeordnet. An der Anlagefläche 6 ist wiederum
mittels Unterdruck ein Transponder 5 angeordnet. Dabei
erfolgt die Anordnung des Transponders 5 an der anlagefläche 6 derart,
dass er die Anschnittsquerschnittsfläche des Anspritzpunktes 13 nicht
verdeckt, sodass das erste Einspritzen über diesen anspritzpunkt 13 erfolgen
kann. Wiederum nach dem teilweise Erhärten der Formmasse 3 wird
der Unterdruck aufgehoben und somit der Transponder 5 von der
Positioniervorrichtung 5 gelöst, sodass nach dem Verschließen der
Austrittsöffnung
der Einspritzdüse 17 mittels
des bewegbaren Verschlusselementes 18 die Positioniervorrichtung 4 aus
der Kavität
hinausbewegt werden kann.
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In 2c wird
analog zu 1c der durch das Vergrößern der
Kavität
geschaffene Formhohlraum 2' mit
fluider Formmasse, und zwar mittels des Einspritzdüse 17 wiederum über den
Anspritzpunkt 13 gefüllt.
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In 3a ist
die bewegbare Positioniervorrichtung 4 wiederum teilweise
in die Kavität
hineinragend angeordnet. An der Anlagefläche 6 ist wiederum
mittels Unterdruck ein Transponder 5 angeordnet. Im Gegensatz
zum zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel
weist dieser Transponder 5 mittig eine Durchtrittsöffnung 15 auf.
Diese Durchtrittsöffnung
ist durchmessermäßig etwas
größer bemessen
als der Durchmesser des Anspritzpunktes 13, sodass, wie
in 2a gezeigt, die fluide Formmasse 3 beim
Einbringen mittels des Ein Einspritzdüsees 17 durch den Anspritzpunkt 13 zum
Befüllen
des Formhohlraumes 2 durch diese Durchtrittsöffnung 15 des
Transponders 5 hindurch eingebracht werden kann. Wiederum nach
dem teilweise Erhärten
der Formmasse 3 wird der Unterdruck aufgehoben und somit
der Transponder 5 von der Positioniervorrichtung 5 gelöst, sodass nach
dem Verschließen
der Austrittsöffnung
der Einspritzdüse 17 mittels
des bewegbaren Verschlusselementes 18 die Positioniervorrichtung 4 aus
der Kavität
hinausbewegt werden kann.
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In 3c wird
analog zu 2c der durch das Vergrößern der
Kavität
geschaffene Formhohlraum 2' mit
fluider Formmasse 3, und zwar wiederum mittels des Einspritzdüse 17, über den
Anspritzpunkt 13 gefüllt.
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Bei
dem in 4a und 4b gezeigten Ausführungsbeispiel
erfolgt das erste und das zweite Einspritzen der fluiden Formmasse 3 über zwei
verschiedene Anspritzpunkte 13, 14, die jedoch
im Unterschied zu den Ausführungsbeispielen
gemäß 1 bis 3 beide
gesondert von der bewegbaren Positioniervorrichtung 4 ausgebildet
sind.
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Beim
Ausführungsbeispiel
gemäß 4a und 4b ist
der Formhohlraum 2, 2' durch die bewegbare Positioniervorrichtung 4 im
Zusammenwirken mit dem bewegbaren Schiebeteil 16 begrenzt, wie
aus 3a ersichtlich ist. Nach dem Einbringen der fluiden
Formmasse 3 in den Formhohlraum 2 und wiederum
nach dem teilweise Erhärten
der Formmasse 3 werden sowohl die bewegbare Positioniervorrichtung 4 als
auch das bewegbare Schiebeteil 16 aus der Kavität heraus
bewegt, sodass, wie in 4b dargestellt, der Formhohlraum 2' über den Anspritzpunkt 13 befüllt werden
kann. Selbstverständlich
wird auch bei diesem Ausführungsbeispiel der
Transponder 5 nach dem teilweise Erhärten der fluiden Formmasse 3 durch
Aufhebung des Unterdruckes von der Positioniervorrichtung 4 gelöst, bevor diese
aus der Kavität
herausbewegt wird.
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Die 5a und 5b zeigen
ein weiteres Ausführungsbeispiel,
bei dem die Kavität
nur mittels der bewegbaren Positioniervorrichtung 4 begrenzt wird.
Allerdings erfolgt auch bei diesem Ausführungsbeispiel das erste und
das zweite Einspritzen der fluiden Formmasse über zwei verschiedene Anspritzpunkte 13, 14,
die gesondert von der Positioniervorrichtung 4 ausgebildet
sind. Wiederum wird nach dem ersten Einspritzvorgang (5a)
die bewegbare Positioniervorrichtung aus der Kavität herausbewegt,
sodass in einem zweiten Einspritzvorgang über den Anspritzpunkt 13,
der durch das Herausbewegen der bewegbaren Positioniervorrichtung 4 aus
der Kavität
entstandene Formhohlraum 2' befüllt werden kann
(5b).
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Die 6a zeigt
einen teilweisen Abschnitt einer Positioniervorrichtung 4 mit
daran angeordnetem Transponder 5 und einem in der Positioniervorrichtung
verlaufenden Luftleitkanal 8, in dem ortsfest ein Einsatz 10 angeordnet
ist. Dieser Einsatz 10 sollte verhindern, dass während des
zweiten Einspritzvorganges, d. h. nach dem Lösen des Transponders 5 von
der Anlagefläche 6 fluide
Formmasse 3 in den Luftleitkanal 8 eindringen
kann. Dazu ist die Größe des Einsatzes 10 so
gewählt,
dass zwischen der äußeren Umfangsfläche des
Einsatzes 10 und der inneren Umfangsfläche des Luftleitkanals 8 bzw.
der Saugöffnung 7 ein
umlaufender Spalt 11 ausgebildet ist, dessen Spaltbreite
so gewählt
ist, dass sie zum einen die Erzeugung eines ausreichenden Unterdruckes
zum Halten des Transponders 5 an der Anlegefläche 6 der
Positioniervorrichtung 4 erlaubt und andererseits das Eindringen
von fluider Formmasse in den Luftleitkanal 8 verhindert.
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Ein
alternatives Ausführungsbeispiel
ist in 6b dargestellt. Dabei ist die
Größe des Einsatzes 10 so
gewählt,
dass zwischen der äußeren Umfangsfläche des
Einsatzes 10 und der inneren Umfangsfläche des Luftleitkanals 8 bzw.
der Saugöffnung 7 kein
umlaufender Spalt verbleibt. Dies ist deshalb möglich, weil der Einsatz 10 aus
porösem
Sintermaterial 28 hergestellt ist, und das Sintermaterial 28 wenigstens
in einer Richtung zwar luftdurchlässig ist, den Durchtritt von
fluider Formmasse 3 aber verhindert.
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Ein
weiteres Ausführungsbeispiel
ist in 6c gezeigt. Dabei ist im Inneren
des Luftleitkanals 8 ein zwischen einer ersten Endlage
E und einer zweiten Endlage E' bewegbarer
Einsatz 10' angeordnet.
Dieser bewegbar angeordnete Einsatz 10' gibt in seiner zweiten, strichliert
dargestellten Endlage E' den
Luftleitkanal 8 und damit die Saugöffnung 7 frei, während er
diese in seiner ersten Endlage E verschließt, und zwar derart, dass die
der Anlagefläche 6 der
Positioniervorrichtung 4 zugewandte Stirnfläche 12 des
Einsatzes 10' mit
der Anlagefläche 6 der Positioniervorrichtung 4 im
Wesentlichen in einer Ebene liegt.
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Bei
dem in 7a bis 7d gezeigten Ausführungsbeispiel
erfolgt das erste und das zweite Einspritzen wiederum über zwei
verschiedene Anspritzpunkte 13, 14. Bei diesem
Ausführungsbeispiel wird
die bewegbare Positioniervorrichtung von einer ersten Formhälfte 25 gebildet.
Nach dem Befüllen des
Formhohlraumes 2 über
den Anspritzpunkt 14 (7a) wird,
wie in 6b dargestellt, die die Positioniervorrichtung
bildende Formhälfte 25 von
der zweiten Formhälfte 23 wegbewegt
(7b), bevor diese zweite Formhälfte 23 um 180° gedreht
wird und die Formhälfte 25,
wie in 7c dargestellt, wieder in Richtung
der zweiten, nun gedrehten Formhälfte 23 verfahren
wird.
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In 7d wird
dann über
einen zweiten Einspritzvorgang über
den Anspritzpunkt 13 der Formhohlraum 2' mit Formmasse
befüllt,
sodass der Transponder 5 schlussendlich wiederum allseitig
von Formmasse 3 umschlossen ist.
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Die 8a bis 10b zeigen jeweils in einer Draufsicht und in
einer Seitenansicht unterschiedliche Ausführungsbeispiele eines erfindungsgemäßen Transponders 5,
der sich insbesondere zur Verwendung an einer Spritzgießeinrichtung
gemäß dem Ausführungsbeispiel
der 3a bis 3c eignet.
Dabei spielt es keine wesentliche Rolle, ob der Transponder 5 kreisrund
(8a) oder polygonal, wie beispielsweise in 9a als
Quadrat oder in 10a als Rechteck, ausgebildet
ist. Ebenso spielt es eine untergeordnete Rolle, ob die Durchtrittsöffnung 15 mittig
(8a und 9a) oder
außermittig (10a) angeordnet ist.
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Erfindungswesentlich
ist lediglich der Umstand, dass der Durchmesser d der Durchtrittsöffnung wenigstens
gleich groß,
vorzugsweise etwas größer, wie
der Durchmesser der Anschnittsquerschnittsfläche ist, um einerseits ein
problemloses Befüllen
des Formhohlraumes gewährleisten
zu können und
andererseits sicher zu verhindern, dass der an der Anlagefläche der
Positioniervorrichtung mittels Unterdruck gehaltene Transponder
durch den Druck der eingebrachten Formmasse von der Anlagefläche losgelöst wird,
was durchaus der Fall sein könnte, wenn
der Durchmesser der Durchtrittsöffnung
kleiner als der Durchmesser der Anschnittsquerschnittsfläche wäre.
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Die 11 zeigt
ein Ausführungsbeispiel
einer erfindungsgemäßen Spritzgießeinrichtung
in einer schematischen Darstellung mit einer holmlosen Spritzgießmaschine 19,
mit einem Maschinenrahmen 20, einem Schließmechanismus 21 und
einem Einspritzaggregat 26. Die bewegliche Formaufspannplatte 22 wird über ein
Gelenk 27 vom Schließmechanismus 21 bewegt.
Die feste Formaufspannplatte 24 ist fest mit dem Maschinenrahmen 20 verbunden.
Die bewegliche Formaufspannplatte 22 trägt die in der 11 linke
Formhälfte 23.
Die feste Formaufspannplatte 24 trägt die rechte Formhälfte 25,
in der eine Positioniervorrichtung 4 zum Anordnen des Transponders 5 in
der Kavität
bewegbar angeordnet ist. Die beiden Formhälften 23 und 25 ergeben
zusammen die öffen-
und schließbare
Form, die im geschlossenen Zustand den Formhohlraum 2, 2' begrenzt und
in die eine fluide Formmasse, insbesondere Kunststoff, einspritzbar
ist. Nach dem Aushärten dieser
Formmasse und dem Öffnen
der Form über die
Schließeinrichtung 21 kann
der fertige Spritzgussartikel entnommen werden.
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Wenn
auch die Erfindung anhand der gezeigten Ausführungsbeispiele konkret beschrieben wurde,
versteht es sich von selbst, dass der Anmeldungsgegenstand nicht
auf die dargestellten Ausführungsbeispiele
beschränkt
ist. Vielmehr sind Maßnahmen
und Abwandlungen, die dazu dienen, den Erfindungsgedanken einer
Positioniervorrichtung zum lösbaren
Halten eines Transponders umzusetzen, durchaus denkbar und erwünscht. So
könnte beispielsweise
das Halten des Transponders an der Positioniervorrichtung auch elektrostatisch
(Ionisation), magnetisch oder chemisch erfolgen.