CN111941737B - 表面嵌入玻璃纤维复合片材的注塑产品局部加强注塑方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种表面嵌入玻璃纤维复合片材的注塑产品局部加强注塑方法，包括步骤：S1、对玻璃纤维复合片材进行加热软化；S2、将片材悬挂在定模内预设位置；S3、注塑机合模，在所述玻璃纤维复合片材的背侧位置单独设置热流道点浇口，首先开启位于玻璃纤维复合片材的背侧的热流道点浇口使熔融塑料推动所述玻璃纤维复合片材向前侧移动贴合于模具腔壁；S4、在玻璃纤维复合片材的背侧的热流道点开启后间隔一时间段再开启其余位置的热流道点浇口最后进行注塑保压；S5、保压完成后进行冷却开模得到成品。本发明保证了连续玻璃纤维复合片材仅出现于产品非外观面，外观面为合格注塑面，且产品强度满足要求，实现轻量化。

Description

表面嵌入玻璃纤维复合片材的注塑产品局部加强注塑方法
技术领域
本发明涉及一种嵌件注塑方法，特别是涉及一种表面嵌入玻璃纤维复合片材的注塑产品局部加强注塑方法。
背景技术
现有的塑料件嵌入玻璃纤维复合材料通常呈现出在塑料件的正反面均出现玻璃纤维复合材料，一般采用混合有玻璃纤维的塑料粒子进行注塑生产，或者使用成型的玻璃纤维复合片材使用模压成型。也有一些产品在玻璃纤维复合材料的增强零件表面注塑部分加强结构以获得更好的性能，但是这些产品的外观面均呈现了玻璃纤维复合材料的外观而不同满足要求。
对于注塑产品而言，通过嵌件注塑可以增强局部功能，但是现有技术利用玻璃纤维片材进行嵌件注塑是将玻璃纤维片材先进行热压成型并冷却后再将片材放入模具中最后进行注塑，会出现模具和玻璃纤维复合片材不吻合，注塑成型后的零件表面出现局部地方鼓包、位置偏移等问题。这样的方法由于是冷却的玻璃纤维片材放在注塑模具中进行注塑成型，注射过程中玻璃纤维片材是表面温度约为30℃，而注塑料的温度约为230～245℃，两个产品在融合过程中由于温度不一致，导致产生热应力，后期在使用过程中容易脱层分离。因此现有技术在注塑厚度较小的产品时容易产生玻璃纤维片材裸露于产品外观表面以及材料分层无法达到局部加强的效果。
发明内容
针对上述现有技术缺陷，本发明的任务在于提供一种表面嵌入玻璃纤维复合片材的注塑产品局部加强注塑方法，确保注塑层与玻璃纤维片材间较强的结合力以及保证小厚度产品的外观正面不裸露玻璃纤维片材。
本发明技术方案如下：一种表面嵌入玻璃纤维复合片材的注塑产品局部加强注塑方法，包括步骤：S1、将按照设计形状裁剪好的玻璃纤维复合片材进行加热软化；S2、将加热软化后的片材悬挂在定模内预设位置，所述预设位置为产品成型后所述玻璃纤维复合片材所处的位置；S3、注塑机合模，在所述玻璃纤维复合片材的背侧位置单独设置热流道点浇口，首先开启位于玻璃纤维复合片材的背侧的热流道点浇口使熔融塑料推动所述玻璃纤维复合片材向前侧移动贴合于模具腔壁；S4、在玻璃纤维复合片材的背侧的热流道点开启后间隔一时间段再开启其余位置的热流道点浇口最后进行注塑保压；S5、保压完成后进行冷却开模得到成品。
进一步地，所述玻璃纤维复合片材的背侧位置的热流道点浇口以150～200mm间隔进行设置。
进一步地，所述玻璃纤维复合片材的背侧位置的热流道点浇口的注塑方向以所述热流道点浇口对应位置的所述玻璃纤维复合片材的前侧成型面法线方向设置。
进一步地，所述位于玻璃纤维复合片材的背侧的热流道点浇口开启后0.5～1s开启其余位置的热流道点浇口进行注塑保压。
进一步地，所述玻璃纤维复合片材的厚度为2～3mm，所述玻璃纤维复合片材位置的成品厚度为4～5mm。
发明与现有技术相比的优点在于：
采用连续玻璃纤维复合片材代替金属零部件实现嵌入注塑，先后打开的热流道点浇口，以注塑压力完成连续玻璃纤维复合片材的成型，保证了连续玻璃纤维复合片材仅出现于产品非外观面，外观面为合格注塑面。同时产品局部强度提高，在600N的压力能实现变形量小于等于5.0mm以内，在小厚度成品(4～5mm)下也能保证连续玻璃纤维复合片材与注塑部分有良好的连接性能。另外连续玻璃纤维复合片材相比金属材料的嵌入件的重量要轻70～80％，实现了产品的轻量化要求。
附图说明
图1为表面嵌入玻璃纤维复合片材的注塑产品局部加强注塑方法流程图。
图2为实例生产的玻璃纤维复合片材嵌入注塑零件结构及对应的热流道点浇口位置示意图。
图3具有玻璃纤维复合片材的产品位置局部剖面示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明，但不作为对本发明的限定。
本实施例以生产玻璃纤维复合片材嵌入注塑零件结构零件为例，如图2，玻璃纤维复合片材的嵌入件位于图2中A位置的底面。请结合图1所示，表面嵌入玻璃纤维复合片材的注塑产品局部加强注塑方法包括步骤：
S1、用机械手将按照设计形状裁剪好的玻璃纤维复合片材1送入烘箱进行加热软化，玻璃纤维复合片材1的厚度为2mm。
S2、将加热软化后的玻璃纤维复合片材1悬挂在定模内预设位置，该预设位置为产品成型后玻璃纤维复合片材所处的位置，在本实施例中即位于玻璃纤维复合片材嵌入注塑零件的图2中A位置，此处最终成品厚度为4mm，即该位置注塑部分2厚度也为2mm。玻璃纤维复合片材1悬挂完成后机械手退出模具。
S3、注塑机合模，将玻璃纤维复合片1材封在注塑模具中。注塑模具内在玻璃纤维复合片材1的背侧位置单独设置热流道点浇口3，玻璃纤维复合片材1的背侧位置的热流道点浇口3数量应与玻璃纤维复合片材1的面积相适应，具体的是保证热流道点浇口3间的间距为150～200mm。本实施例中玻璃纤维复合片材1面积约40800.0mm2，故设置了一个热流道点浇口3。请结合图3所示，该热流道点浇口3的注塑方向以玻璃纤维复合片材1的前侧成型面法线方向设置。其余的热流道点浇口4设置在注塑产品的其余设定位置。注塑机合模后，首先开启玻璃纤维复合片材1的背侧的热流道点浇口3以65mm/s速度200Mpa注塑压力进行注塑，熔融塑料将推动玻璃纤维复合片材1向前侧移动使其贴合于模具腔壁。
S4、在该热流道点浇口3开启后0.5～1s，打开其余各个热流道点浇口4以35mm/s速度200Mpa注塑压力进行注塑，在4.5s后关闭，将产品其它位置整体填充完成。所有热流道点顺序阀同时转保压，保压压力35，保压时长8s。
S5、保压结束后注塑模具进度冷却状态，冷却时长35s，最后开模得到成品。

Claims (2)

1.一种表面嵌入玻璃纤维复合片材的注塑产品局部加强注塑方法，其特征在于，包括步骤：S1、将按照设计形状裁剪好的玻璃纤维复合片材进行加热软化；S2、将加热软化后的片材悬挂在定模内预设位置，所述预设位置为产品成型后所述玻璃纤维复合片材所处的位置；S3、注塑机合模，在所述玻璃纤维复合片材的背侧位置以150～200mm间隔单独设置热流道点浇口，所述玻璃纤维复合片材的背侧位置的热流道点浇口的注塑方向以所述热流道点浇口对应位置的所述玻璃纤维复合片材的前侧成型面法线方向设置，首先开启位于玻璃纤维复合片材的背侧的热流道点浇口使熔融塑料推动所述玻璃纤维复合片材向前侧移动贴合于模具腔壁；S4、在玻璃纤维复合片材的背侧的热流道点开启后间隔0.5～1s再开启其余位置的热流道点浇口最后进行注塑保压；S5、保压完成后进行冷却开模得到成品。
2.根据权利要求1所述的表面嵌入玻璃纤维复合片材的注塑产品局部加强注塑方法，其特征在于，所述玻璃纤维复合片材的厚度为2～3mm，所述玻璃纤维复合片材位置的成品厚度为4～5mm。
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