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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein zweckdienliches Verfahren
zum miteinander erfolgenden Verbinden von Endabschnitten von übereinander
angeordneten Elementen. Insbesondere bezieht sich die vorliegende
Erfindung auf ein Verfahren zum miteinander erfolgenden übereinander
angeordneten Elementen, bei denen eine Vielzahl an miteinander zu
verbindenden Elementen übereinander
aufgestapelt sind, und die Elemente miteinander an ihren Endabschnitten
verbunden werden.
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Es
gab Verfahren zum miteinander erfolgenden Verbinden einer Vielzahl
an zu verbindenden Elementen, die miteinander an ihren Endabschnitten zu
verbinden sind, als Formen an miteinander verbundenen übereinander
angeordneten Teilen einer Vielzahl an Elementen, und diese Verfahren
sind als Stumpf- bzw. Stoßverbindung,
Randschweißen
und dergleichen bekannt.
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Es
wird im Allgemeinen ein Schmelzschweißen angewendet, bei dem ein
Bogen oder ein Laser verwendet wird, um die Endabschnitte der übereinander
angeordneten Teile miteinander zu verbinden. Jedoch gibt es in diesem
Fall ein dem Schweißen
innewohnendes Problem, bei dem ein Verbindungsfehler, der durch
eine Leerstelle (Lunker) etc. verursacht wird, zusätzlich zu
dem nachteilhaften Einfluss auf die anderen Abschnitte der Elemente
bewirkt wird, der durch das Schweißen verursacht wird. Wenn darüber hinaus
die Dicke der übereinander
angeordneten Teile der miteinander zu verbindenden Elemente nicht
ausreichend dick ist, wird ein Problem eines Durchbrennens verursacht.
Daher war es schwierig, einen vorteilhaften und guten Verbindungsaufbau
zu erzielen.
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Anders
als bei einem Verfahren zum Verbinden, das eine Erzeugung einer
großen
Menge an Wärme
(Wärmeenergie)
derart mit sich bringt wie das vorstehend erwähnte Schmelzschweißen, ist
außerdem
ein Reibungsbewegungsschweißen
bekannt, bei dem Reibungswärme
zwischen zwei miteinander zu verbindenden Elementen erzeugt wird.
Bei dem Verfahren des Reibungsbewegungsschweißens werden die miteinander
zu verbindenden Elemente in einem Anlagekontakt mit den Endflächen zueinander gehalten;
wird ein Drehwerkzeug an die aneinander anliegenden Endflächen der
Elemente gepresst, während
das Drehwerk relativ zu den Elementen gedreht wird; und werden die
Elemente einem Druckschweißen
ausgesetzt, das die Reibungswärme nutzt,
die an der Grenzfläche
zwischen den Elementen und dem Drehwerkzeug erzeugt wird. Dem gemäß muss das
Drehwerkzeug gedreht werden, während
die miteinander zu verbindenden Elemente in einem Anlagekontakt
miteinander gehalten werden, und daher ist es möglich, die vorstehend erwähnten übereinander
angeordneten Teile der Vielzahl an Elementen an ihren Endabschnitten
miteinander zu verbinden. Darüber
hinaus ist es, wenn dieses Verfahren des Schmelzschweißens angewendet
wird, schwierig, in großem
Maße gekrümmte Grate
zu vermeiden, so dass die Form oder das äußere Erscheinungsbild von dem
Verbindungsabschnitt nicht zufriedenstellend ist.
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Die
vorliegende Erfindung spricht die vorstehend dargelegte Situation
an. Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein neues
Verfahren zu schaffen, das es ermöglicht, die Endabschnitte von übereinander
angeordneten Teilen von miteinander zu verbindenden Elementen effektiv
miteinander zu verbinden, ohne ein Schmelzschweißverfahren aufzugreifen. Es
ist außerdem
ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zu schaffen,
das es ermöglicht,
die Endabschnitte der übereinander
angeordneten Teile der Elemente selbst dann mit Leichtigkeit und
stabil miteinander zu verbinden, wenn die übereinander angeordneten Teile
dünn sind.
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Die
vorstehend dargelegte Aufgabe kann gemäß einem Prinzip der vorliegenden
Erfindung gelöst werden,
indem ein Verfahren geschaffen wird zum miteinander erfolgenden
Verbinden einer Vielzahl an miteinander zu verbindenden Elementen
mit den Schritten: übereinander
erfolgendes Aufstapeln der Vielzahl an Elementen und miteinander
erfolgendes Verbinden der Elemente an den Endabschnitten der übereinander
angeordneten Teile der Elemente, wobei die übereinander angeordneten Teile
der Elemente gehalten werden, indem die übereinander angeordneten Teile
von ihren beiden Seite gehalten werden, während ein Anpresswerkzeug,
das härter
als die Elemente ist, gegen die Endflächen der übereinander angeordneten Teile
gepresst wird, und das Presswerkzeug relativ zu den übereinander
angeordneten Teilen so gedreht und/oder so bewegt wird, dass die
Endflächen
von den übereinander
angeordneten Teilen gerieben werden, um ein Reibungserwärmen zu
bewirken, das zu einem Bewirken eines plastischen Flusses führt, wodurch
die Vielzahl der Elemente an den Endabschnitten von ihren übereinander
angeordneten Teilen miteinander verbunden werden.
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Bei
dem Verfahren zum miteinander erfolgenden Verbinden der Endabschnitte
von übereinander
angeordneten Elementen gemäß der vorliegenden
Erfindung werden die übereinander
angeordneten Teile der Elemente gehalten, indem die übereinander
angeordneten Teile von ihren beiden Seiten gehalten werden, während ein
Presswerkzeug, das härter
als die Elemente ist, gegen die Endflächen der übereinander angeordneten Teile
gepresst wird, und das Presswerkzeug relativ zu den übereinander
angeordneten Teilen bewegt wird und/oder gedreht wird, so dass die
Endflächen
der übereinander
angeordneten Teile gerieben werden, um Reibungswärme zu erzeugen, die dazu führt, dass
die Endabschnitte weich werden, was zu einer Verursachung eines plastischen
Flusses führt,
wodurch die Vielzahl der Elemente in fester Phase an den Endabschnitten
ihrer übereinander
angeordneten Teile effektiv miteinander verbunden werden. Gemäß dem vorliegenden Verfahren
werden die sich aus dem Schmelzschweißen ergebenden Probleme gänzlich gelöst, und
ein effektives Verbinden an den beabsichtigten Endabschnitten oder
Endoberflächenlagen
wird verwirklicht.
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Außerdem ist
bei dem Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung lediglich ein Vorgang zum relativen Drehen/Bewegen des
Presswerkzeugs erforderlich, während
das Presswerkzeug gegen die Endflächen der übereinander angeordneten Teile
gepresst wird. Dem gemäß kann der
Aufbau einer Verbindungsvorrichtung vereinfacht werden, ohne dass kostspielige
Schweißvorrichtungen
oder Hilfsgeräte etc.
erforderlich sind, und die Verbindungsvorgänge können außerdem vereinfacht werden.
Dem gemäß können zusätzlich zu
der Vereinfachung des Verbindungsvorgangs in vorteilhafter Weise
die Kosten des Schweißens
verringert werden.
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Um
die vorstehend erwähnte
Aufgabe und andere Ziele zu lösen,
die aus der Beschreibung und den beigefügten Zeichnungen hervorgehen,
wird die vorliegende Erfindung vorzugsweise zumindest anhand der
folgenden Merkmale in der Praxis ausgeführt. Die vorliegende Erfindung
kann außerdem
ausgeführt
werden, indem die nachstehend erwähnten Merkmale in geeigneter
Weise kombiniert werden. Es sollte verständlich sein, dass die Ausführungsbeispiele
und die technischen Merkmale der vorliegenden Erfindung nicht auf
die nachstehend dargelegten Angaben beschränkt sind, sondern anhand der
gesamten Beschreibung und den beigefügten Zeichnungen gewürdigt werden.
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Die
vorliegende Erfindung wird vorzugsweise zumindest anhand der folgenden
Merkmale in der Praxis ausgeführt:
- (1) Verfahren zum miteinander erfolgenden Verbinden
einer Vielzahl an miteinander zu verbindenden Elementen mit den
Schritten: übereinander
erfolgendes Aufstapeln der Vielzahl an Elementen und miteinander
erfolgendes Verbinden der Elemente an den Endabschnitten der übereinander
angeordneten Teile der Elemente, wobei die übereinander angeordneten Teile
der Elemente gehalten werden, indem die übereinander angeordneten Teile
von ihren beiden Seite gehalten werden, während ein Anpresswerkzeug,
das härter
als die Elemente ist, gegen die Endflächen der übereinander angeordneten Teile
gepresst wird, und das Presswerkzeug relativ zu den übereinander
angeordneten Teilen so gedreht und/oder so bewegt wird, dass die
Endflächen
von den übereinander
angeordneten Teilen gerieben werden, um ein Reibungserwärmen zu
bewirken, das zu einem Bewirken eines plastischen Flusses führt, wodurch
die Vielzahl der Elemente an den Endabschnitten von ihren übereinander
angeordneten Teilen miteinander verbunden werden.
- (2) Verfahren gemäß Merkmalskombination
(1), wobei das Anpresswerkzeug einen Anpresszapfen aufweist, der
um seine Achse gedreht wird, und der Anpresszapfen gedreht wird,
während
ein Endstück
von dem Anpresszapfen gegen die Endflächen von den übereinander
angeordneten Teilen gepresst wird, und der Anpresszapfen relativ in
einer Richtung bewegt wird, in der sich die Endabschnitte der übereinander
angeordneten Teile erstrecken.
- (3) Verfahren gemäß Merkmalskombination
(1), wobei das Anpresswerkzeug eine Presswalze aufweist, die um
ihre Achse gedreht wird, und die Anpresswalze gedreht wird, während der
Umfang der Anpresswalze gegen die Endflächen der übereinander angeordneten Teile
gepresst wird, und die Anpresswalze relativ in einer Richtung bewegt wird,
in der sich die Endflächen
der übereinander angeordneten
Teile erstrecken.
- (4) Verfahren gemäß Merkmalskombination
(1), wobei das Anpresswerkzeug einen Anpressspatel aufweist, und
der Anpressspatel gegen die Endflächen der übereinander angeordneten Teile
gepresst wird, während
das Anpresswerkzeug gedreht wird und/oder relativ zu den übereinander angeordneten
Teilen so bewegt wird, dass die Endabschnitte der übereinander
angeordneten Teile miteinander verbunden werden.
- (5) Verfahren gemäß einer
der Merkmalskombinationen (1) bis (4), wobei die übereinander
angeordneten Teile gehalten werden, indem sie zwischen Verbindungseinspanneinrichtungen
in einer Richtung sandwichartig angeordnet werden, in der die übereinander angeordneten
Teile aufeinander gestapelt sind, während die übereinander angeordneten Teile
von beiden Seiten der Verbindungseinspanneinrichtungen vorragen
und die Elemente miteinander an den Endabschnitten der vorragenden übereinander
angeordneten Teile verbunden werden.
Wenn der Verbindungsvorgang
der vorstehenden Endabschnitte durch das Anpresswerkzeug ausgeführt wird,
während
die übereinander
angeordneten Teile der Vielzahl an miteinander zu verbindenden Elementen
von beiden Seiten der Verbindungseinspanneinrichtungen vorragen,
kann gemäß der vorstehend
beschriebenen Merkmalskombination in vorteilhafter Weise verhindert
werden, dass das Anpresswerkzeug dazu gebracht wird, dass es mit
den Fixiereinspanneinrichtungen in Kontakt gelangt oder diese beeinträchtigt.
- (6) Verfahren gemäß einem
der vorstehend erwähnten
Merkmalskombinationen (1) bis (5), wobei zumindest eine erste Nut
an einer Kontaktfläche
des Anpresswerkzeugs vorgesehen ist, wobei die Kontaktfläche den
Endflächen
der übereinander
angeordneten Teile so gegenübersteht,
dass die zumindest eine Nut an einer Position angeordnet ist, die
zumindest einer Grenzfläche
zwischen den übereinander
angeordneten Teilen entspricht, die sich entlang der Endflächen erstreckt.
Wenn
das Anpresswerkzeug die Nut hat, die an der Position angeordnet
ist, die sich an ihrer Kontaktfläche
befindet und der Grenzfläche
zwischen den übereinander
angeordneten Teilen entspricht, gelangt das Material, das aufgrund
des plastischen Flusses fließt,
in die Nut. Dem gemäß ist es möglich, die
Materialmenge wirkungsvoll zu verringern, die zu der Außenseite
der Endabschnitte als Grate abgegeben wird.
- (7) Verfahren gemäß einem
der vorstehend erwähnten
Merkmalskombinationen (1) bis (6), wobei eine zweite Nut, die eine Öffnung hat,
deren Breite größer als
die Dicke der übereinander
angeordneten Teile ist, an der Kontaktfläche des Anpresswerkzeugs vorgesehen
ist, wobei die Kontaktfläche
der übereinander
angeordneten Teile so gegenübersteht,
dass die zweite Nut sich entlang der Endflächen erstreckt, und die Endabschnitte
von den übereinander
angeordneten Teilen in der Nut untergebracht werden, wodurch das
Reibungserwärmen
bewirkt wird.
Aufgrund des Vorhandenseins der Nut, die an der Oberfläche des
Presswerkzeugs vorgesehen ist, werden die Endabschnitte der übereinander
angeordneten Teile untergebracht und durch die Reibungswärme erwärmt. Dem
gemäß wird das Auftreten
der Grate noch wirkungsvoller eingeschränkt, ohne dass ein Zwischenraum
zwischen den übereinander
angeordneten Teilen gestaltet wird.
- (8) Verfahren gemäß einer
der vorstehend erwähnten
Merkmalskombinationen (1) bis (7), wobei die Dicke der übereinander
angeordneten Teile von den miteinander zu verbindenden Elementen
nicht mehr als 3 mm beträgt.
Die
vorliegende Erfindung wird vorteilhaft angewendet beim miteinander
erfolgenden Verbinden der übereinander
angeordneten Teile, die so dünn sind,
wie dies vorstehend dargelegt ist, so dass die Endabschnitte der übereinander
angeordneten Teile effektiv miteinander verbunden werden können.
- (9) Verfahren gemäß einer
der vorstehend erwähnten
Merkmalskombinationen (1) bis (8), wobei die Dicke der übereinander
angeordneten Teile der miteinander zu verbindenden Elemente nicht
mehr als 1 mm beträgt.
Wenn
die Dicke der übereinander
angeordneten Teile nicht größer als
1 mm ist, ist es im allgemeinen schwierig, die Endabschnitte der übereinander
angeordneten Teile miteinander zu verbinden. Jedoch können gemäß dem Verfahren
der vorliegenden Erfindung die Endabschnitte der miteinander zu
verbindenden Elemente vorteilhaft miteinander sogar dann verbunden
werden, wenn die Dicke der Elemente so dünn ist, wie dies vorstehend
dargelegt ist.
- (10) Verfahren gemäß einer
der vorstehend erwähnten
Merkmalskombinationen (1) bis (9), wobei die Endflächen von
den übereinander
angeordneten Teilen vorgewärmt
werden, bevor die Endflächen
dazu gebracht werden, dass sie mit dem Anpresswerkzeug in Kontakt
gelangen.
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Durch
das Vorerwärmen
der Endabschnitte der übereinander
angeordneten Teile gemäß der vorliegenden
Erfindung kann der plastische Fluss, der durch die Reibungswärme bewirkt
wird, noch effektiver geleitet werden, wodurch die Endabschnitte
bei einer hohen Geschwindigkeit miteinander verbunden werden können.
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Die
vorstehend dargelegten und andere Ziele, Merkmale, Vorteile und
die technische und industrielle Bedeutung der vorliegenden Erfindung
ist anhand der nachstehend dargelegten detaillierten Beschreibung
der gegenwärtig
als bevorzugt erachteten Ausführungsbeispiele
der vorliegenden Erfindung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen
besser verständlich.
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Die 1A und 1B zeigen
schematische Ansichten im Querschnitt von einem Beispiel eines Verfahrens
zum miteinander erfolgenden Verbinden von Endabschnitten von übereinander
angeordneten Teilen gemäß der vorliegenden
Erfindung, wobei 1A eine Querschnittsansicht
der Elemente vor dem miteinander erfolgenden Verbinden ihrer Endabschnitte
zeigt und 1B eine Querschnittsansicht
der übereinander
angeordneten Teile während des
miteinander erfolgenden Verbindens ihrer Endabschnitten zeigt.
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Die 2A und 2B zeigen
schematische Ansichten von einem anderen Beispiel eines Verfahrens
zum miteinander erfolgenden Verbinden von Endabschnitten von übereinander
angeordneten Teile gemäß der vorliegenden
Erfindung, wobei 2A eine Schnittansicht im Querschnitt
von den übereinander
angeordneten Teilen zeigt, bevor sie an ihren Endabschnitten miteinander
verbunden werden, und 2B eine Ansicht von oben auf
die übereinander
angeordneten Teile zeigt, während
sie miteinander an ihren Endabschnitten verbunden werden.
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Die 3A und 3B zeigen
Beispiele von Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung, bei denen die Drehrichtungen der Anpresswalzen zueinander
unterschiedlich sind.
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3A zeigt
eine erläuternde
Seitenansicht, bei der die Presswalze in einer umgekehrten Richtung
in Bezug auf die Bewegungsrichtung der Presswalze gedreht wird,
und 3B zeigt eine erläuternde Seitenansicht, bei
der die Presswalze in einer Bewegungsrichtung der Presswalze gedreht
wird.
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4 zeigt
eine erläuternde
Ansicht von einem anderen Beispiel eines Verfahrens zum miteinander
erfolgenden Verbinden von Endabschnitten von übereinander angeordneten Teilen
gemäß der vorliegenden
Erfindung.
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Die 5A bis 5D zeigen
erläuternde Querschnittsansichten
von einer Vielfalt an Zuständen
eines Presswerkzeugs, das an die Endabschnitte der übereinander
angeordneten Abschnitte in Anlage zu bringen ist, gemäß der vorliegenden
Erfindung, wobei die 5A bis 5D Querschnittsansichten
von verschiedenen Formen von Umfangsflächen der Anpresswalzen bzw.
apikale Flächen
von Pressspateln zeigen.
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6 zeigt
eine Fotografie von einer vergrößerten Ansicht
eines Querschnitts von einem Ausbilden von übereinander angeordneten Teilen,
die an ihren Endabschnitten miteinander verbunden werden und sich
bei dem Beispiel 3 ergeben.
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Nachstehend
sind die bevorzugten Ausführungsbeispiele
der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen
detailliert beschrieben.
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Zunächst ist
auf die 1A und 1B Bezug
genommen, in denen in schematischer Weise das äußere Erscheinungsbild der übereinander
angeordneten Teile vor und während
des Verbindungsvorgangs gezeigt sind, bei dem ihre Endabschnitte gemäß einem
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung miteinander verbunden werden. Mit den
in diesen Zeichnungen gezeigten Bezugszeichen 2a, 2b und 2c sind
Metallplatten bezeichnet, die miteinander zu verbinden sind. In
diesen Zeichnungen sind die drei Platten 2a, 2b und 2c aneinander
an den übereinander
angeordneten Teilen 4 übereinander angeordnet,
während die übereinander
angeordneten Teile 4 gehalten werden, indem sie zwischen
Verbindungseinspanneinrichtungen von beiden Seiten einer Richtung
sandwichartig angeordnet werden, in der die übereinander angeordneten Teile
aneinander übereinander
angeordnet sind, wodurch die übereinander
angeordneten Teile 4 an einer bestimmten Position gehalten
und fixiert werden können.
Außerdem ist
eine apikale oder spitze Fläche
eines als ein Rundstab geformten Anpresszapfens 8 als ein Presswerkzeug,
das bei einer hohen Geschwindigkeit um seine eigene Achse gedreht
werden kann, so positioniert, dass es den Endabschnitten 7 der übereinander
angeordneten Teile 4 gegenüberliegt. Der Anpresszapfen 8 kann
in seiner axialen Richtung bewegt werden und an die Endflächen 9 der übereinander
angeordneten Teile 4 gepresst werden. Der Anpresszapfen 8 ist
härter
als die Metallplatten 2a–2c.
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Wie
dies in 1A gezeigt ist, bewegt sich bei
dem Verfahren des miteinander erfolgenden Verbindens der Endabschnitte
gemäß der vorliegenden Erfindung
der Anpresszapfen 8 als das Anpresswerkzeug oder Presswerkzeug
nach vorn, während
es bei einer hohen Geschwindigkeit um seine Achse gedreht wird.
Die apikale Fläche
oder spitze Fläche
des Anpresszapfens 8 wird an den Endabschnitten 7 in Anlage
gebracht, die einige Abschnitte von den Endabschnitten der übereinander
angeordneten Teile 4 sind, und wird zu den übereinander
angeordneten Teilen 4 hin weiter gepresst, so dass die
Endabschnitte 7 der übereinander
angeordneten Teile gerieben werden, um Reibungswärme zu erzeugen, die dazu führt, dass
sich ein plastischer Fluss ergibt. Dem gemäß wird, wie dies in 1B gezeigt
ist, ein Schweißbereich 10 an
einer Oberfläche
der Endabschnitte 7 der übereinander angeordneten Teile 4 ausgebildet,
wodurch die Vielzahl an Metallplatten 2a, 2b und 2c an
den Endabschnitten 7 der übereinander angeordneten Teile 4 miteinander
verbunden werden. Des Weiteren wird, indem der Anpresszapfen 8 relativ
zu den übereinander
angeordneten Teilen 4 entlang einer Richtung, in der die
Endabschnitte 7 der übereinander
angeordneten Teile 4 sich erstrecken, ein gänzliches
miteinander erfolgendes Verbinden (in der gesamten Länge von
den) der Endabschnitte 7 der übereinander angeordneten Teile 4 verwirklicht.
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Außerdem ragt
bei einem in den 1A und 1B gezeigten
Ausführungsbeispiel
eine vorbestimmte Länge
der Endabschnitte 7 der übereinander angeordneten Teile 4 aus
den Fixiereinspanneinrichtungen 6a und 6b heraus,
wodurch wirkungsvoll vermieden wird, dass der Anpresszapfen 8 einen
Kontakt mit den oder eine Beeinträchtigung der Fixiereinspanneinrichtungen 6a und 6b bewirkt.
Zusätzlich dazu
ergibt sich auch eine Eigenschaft dahingehend, dass die vorragenden übereinander
angeordneten Teile noch leichter bewegt werden. Die Länge der vorragenden
Abschnitte der übereinander
angeordneten Teile 4 wird geeignet bestimmt, und es ist
im Allgemeinen ausreichend, wenn die Länge der vorragenden Abschnitte
bis zu ungefähr
1 bis 2 mm beträgt.
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Bei
dem Vorgang des vorstehend beschriebenen miteinander erfolgenden
Verbindens der Endabschnitte gemäß der vorliegenden
Erfindung können
Metallplatten, die aus einer Vielzahl an metallischen Materialien
hergestellt sind, als die Metallplatten 2a bis 2c verwendet
werden. Es gibt besonders vorteilhaft anwendbare relativ weiche
Metallplatten, die aus einem Material wie beispielsweise Aluminium,
Aluminiumlegierung, Kupfer, Kupferlegierung oder einer Kombination
aus irgendwelchen dieser Materialien hergestellt sind. Die vorliegende
Erfindung wird besonders vorteilhaft angewendet, wenn die Dicke
von jeder der Metallplatten 2a, 2b und 2c nicht
mehr als 1 mm beträgt
und die Dicke von den übereinander
angeordneten Teilen 4 der Metallplatten 2a, 2b und 2c (die
Gesamtdicke der Metallplatten 2a, 2b, 2c)
nicht mehr als 3 mm beträgt,
wodurch die kennzeichnenden Eigenschaften der vorliegenden Erfindung
noch vorteilhafter aufgezeigt werden.
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In
den 2A und 2B ist
außerdem
ein anderes Ausführungsbeispiel
des miteinander erfolgenden Verbindens der Endabschnitte gemäß der vorliegenden
Erfindung gezeigt, bei dem das Anpresswerkzeug eine Anpresswalze 12 aufweist,
die in ihrer axialen Richtung gedreht wird und härter als die Metallplatten 2a–2c ist.
Die Anpresswalze 12 wird bei einer hohen Geschwindigkeit
um ihre Achse gedreht, während
ihre Umfangsfläche
gegen die Endflächen 9 der übereinander
angeordneten Teile 4 der Metallplatten 2a–2c gepresst
wird. Dem gemäß wird ein
Reibungserwärmen
verursacht. Anschließend wird
außerdem
ein plastischer Fluss verursacht, so dass ein Schweißbereich 10 an
den Oberflächen
der Endabschnitte 7 der übereinander angeordneten Teile 4 ausgebildet
wird. Des Weiteren werden, wie dies in 2B gezeigt
ist, indem die Anpresswalze 12 relativ zu den übereinander
angeordneten Teilen 4 entlang einer Richtung bewegt wird,
in der die Endabschnitte 7 der übereinander angeordneten Teile 4 sich
erstreckt, die Endabschnitte 7 der übereinander angeordneten Teile 4 miteinander
verbunden.
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Bei
der in 2 gezeigten Anpresswalze 12 sind
zwei erste Nuten 14a und 14b an einer Umfangsfläche (Walzenfläche) der
Anpresswalze 12 in einer Umfangsrichtung vorgesehen, wobei
die Umfangsfläche
mit den Endflächen 9 in
Anlage zu bringen ist und gegen die Endflächen 9 der übereinander angeordneten
Teile 4 gepresst wird. Die ersten Nuten 14a und 14b sind
so vorgesehen, dass sie an Positionen angeordnet sind, die den Grenzflächen zwischen
den Metallplatten 2a und 2b bzw. zwischen 2b und 2c entsprechen,
und sich entlang der Verbindungsrichtung der Platten erstrecken
(die Grenzflächen
zwischen den übereinander
angeordneten Teilen an den Endabschnitten der Platten). Gemäß diesem
Aufbau werden die Materialien weich gemacht, was zu einem Bewirken
des plastischen Flusses führt,
wobei dieser in den ersten Nuten 14a und 14b untergebracht
wird, wodurch verhindert wird, dass die Materialien zu der Außenseite
der Platten hin als Grate abgegeben werden.
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Außerdem ist,
wie dies in 2B gezeigt ist, die Drehrichtung
der Anpresswalze 12 entgegengesetzt zu der Bewegungsrichtung
der Anpresswalze 12 relativ zu den übereinander angeordneten Teilen 4,
wodurch ein noch vorteilhafteres Reibungserwärmen mit Leichtigkeit erzeugt
werden kann.
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Außerdem sind
in den 3A und 3B in schematischer
Weise Ausführungsbeispiele
gezeigt, die sich voneinander im Hinblick auf die Drehrichtungen
der Anpresswalzen relativ zu der Bewegungsrichtung der übereinander
angeordneten Teile 4 der Metallplatten 2a–2c als
die miteinander zu verbindenden Basismaterialien und die Anpresswalze 12 unterscheiden.
In 3A wird ähnlich
wie bei den 2A und 2B die
Anpresswalze 12, die in einer umgekehrten Richtung relativ
zu der Relativbewegungsrichtung der Basismaterialien gedreht wird, gegen
die Endflächen 9 der übereinander
angeordneten Teile 4 gepresst, wodurch die Materialien
(die Basismaterialien), die aufgrund des plastischen Flusses fließen, vor
der Anpresswalze 12 ausgegeben werden. In diesem Fall kann
die Menge an ausgegebenen Basismaterialien auf eine minimale Menge
begrenzt werden, indem die Relativgeschwindigkeit der Bewegung der
Basismaterialien und die Drehgeschwindigkeit oder Drehzahl der Walze
zu einem Gleichgewicht gebracht werden. Andererseits wird in 3B die
Anpresswalze 12 in einer vorwärts weisenden Richtung relativ
zu der Relativbewegungsrichtung der Basismaterialien gedreht, wodurch
die Walze 12 gegen die Endflächen 9 der übereinander angeordneten
Teile 4 gepresst wird. In diesem Fall werden die Materialien
(die Basismaterialien), die aufgrund des plastischen Flusses fließen, hinter
der Anpresswalze 12 ausgegeben, so dass in vorteilhafter
Weise ein Merkmal eines Anordnens einer geeigneten Verankerungseinspanneinrichtung
aufgegriffen werden kann, die die ausgegebenen Basismaterialen nach
unten hält.
In diesem Fall unterscheidet sich die Relativbewegungsgeschwindigkeit
der Basismaterialien und jene der Anpresswalze 12 voneinander,
wodurch ein Reibungseffekt an der Grenzfläche zwischen ihnen erzeugt
wird, der ein Reibungserwärmen
bewirkt.
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Darüber hinaus
sind bei einem anderen Ausführungsbeispiel
eines miteinander erfolgenden Verbindens der Endabschnitte gemäß der vorliegenden Erfindung,
das in 4 gezeigt ist, zwei Metallplatten 2a und 2b,
die so ausgebildet sind, dass sie eine scheibenartige Form haben,
aneinander aufgestapelt und ein Verbindungsvorgang unter Verwendung
eines Anpressspatels wird an den Endabschnitten der übereinander
angeordneten Teile der Metallplatten 2a und 2b ausgeführt.
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Genauer
gesagt sind die scheibenartig geformten Metallplatten 2a und 2b übereinander
gestapelt, und die Metallplatten 2a und 2b können bei
einer hohen Geschwindigkeit gedreht werden, wobei die Mitte ihrer
scheibenartigen Form die Drehmitte ist, wobei die Metallplatten 2a und 2b gehalten
werden, indem sie in sandwichartiger Weise zwischen Fixiereinspanneinrichtungen 6a und 6b angeordnet
sind, die jeweils ebenfalls eine scheibenartige Form haben. Außerdem wird
eine apikale oder eine spitze Fläche
eines als eine Platte geformten Anpressspatels 16, die
härter
als die Metallplatten 2a und 2b ist, gegen die
Endflächen 9 der
aufgestapelten Metallplatten 2a und 2b die bei
einer hohen Geschwindigkeit gedreht werden, in einer derartigen
Weise gepresst, dass die apikale Fläche von dem Anpressspatel 16 zu
einem Kontakt mit den Endabschnitten 7 (den Endflächen 9)
von beiden Metallplatten 2a und 2b gebracht wird.
Gemäß diesem
Aufbau ist es möglich,
einen plastischen Fluss an den Oberflächen der Endabschnitte 7 der
beiden Metallplatten 2a und 2b aufgrund eines
Reibungserwärmens
zu bewirken und insgesamt den Umfang von der scheibenartigen Form
der beiden Metallplatten miteinander zu verbinden.
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Bei
der vorliegenden Erfindung sind in geeigneter Weise ausgewählte Formen
der Umfangsfläche der
vorstehend beschriebenen Anpresswalze 12 vorhanden, die
zu einem Kontakt (zu einer Anlage) mit den Endflächen 9 der übereinander
angeordneten Teile 4 gebracht wird und gegen diese gepresst
wird, und die in den 5A bis 5D gezeigten
Formen werden in besonders vorteilhafter Weise aufgegriffen.
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In
den 5A bis 5D ist
jeweils die Breite (die Länge
in ihrer axialen Richtung) von der Anpresswalze 12 und
die Breite von einer apikalen Fläche
des Anpressspatels 16 (die Breite von einer Endfläche des
Anpressspatels 16, die in Anlage zu bringen ist, zu den Endabschnitten 7 der übereinander angeordneten
Teile 4) im Wesentlichen die gleiche oder größer als
die Breite der Endabschnitte 7 von dem übereinander angeordneten Abschnitt 4.
Bei einem anderen Ausführungsbeispiel
in 5A hat die Querschnittsfläche von der Umfangsfläche der
Walze oder die apikale Fläche
des Anpressspatels eine trapezartige Form und kann gegen die Endflächen 9 von dem übereinander
angeordneten Abschnitt 4 gepresst werden. Gemäß diesem
Aufbau kann der Kontaktbereich zwischen den Endabschnitten und dem Anpresswerkzeug
vergrößert werden,
was zu den Vorteilen führt,
dass ein Reibungserwärmen
vorteilhaft bewirkt werden kann, und es ist in höchsten Grade einfach, den mittleren
Abschnitt der Endabschnitte zu bewegen. Bei den Ausführungsbeispielen
der 5B und 5C sind
erste Nuten 14a und 14b vorgesehen, die an den
Positionen angeordnet sind, die den Grenzflächen zwischen den Metallplatten 2a und 2b bzw.
zwischen den Metallplatten 2b und 2c entsprechen,
wobei sie sich entlang der Richtung erstrecken, in der die Endabschnitte 7 der übereinander
angeordneten Teile miteinander verbunden werden und/oder einer Richtung
einer Relativdrehung/Relativbewegung der Endabschnitte. Gemäß diesem
Aufbau wird eine Eigenschaft aufgezeigt, dass die Materialien, die
weich gemacht werden und fließen
aufgrund des plastischen Flusses, wirkungsvoll in den ersten Nuten 14a und 14b untergebracht werden,
wobei verhindert wird, dass sie zu der Außenseite der Platten hin abgegeben
werden, wodurch die Erzeugung von Graten wirkungsvoll gedämmt wird.
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Bei
einem anderen Ausführungsbeispiel
in 5D zeigt sich die Eigenschaft, dass die ersten Nuten 14a und 14b miteinander
eine zweite Nut 14 ausbilden, die größer als die erste Nut ist.
Die zweite Nut 14 ist, wie dies aus der Zeichnung hervorgeht,
so ausgebildet, dass sie eine Öffnung
hat, deren Breite größer als
die Dicke der übereinander
angeordneten Teile 4 ist. Die Endabschnitte 7 der übereinander
angeordneten Teile 4 sind in der zweiten Nut 14 untergebracht
und werden durch die Reibungserwärmung erwärmt, so
dass die Erzeugung der Grate minimal gestaltet werden kann, wodurch
ein günstiger Schweißzustand
erzielt werden kann. Durch die Anordnung der zweiten Nut 14 mit
der großen Öffnung können, wenn
Räume in
den Grenzflächen
zwischen den Metallplatten 2a bis 2c an den Endabschnitten 7 der übereinander
angeordneten Teile 4 vorhanden sind, die Endabschnitte 7 automatisch
durch die zweite Nut 14 gehalten werden, ohne dass irgendein Zwischenraum
zwischen den Endabschnitten belassen wird, und das Reibungserwärmen kann
effektiv bewirkt werden, wodurch ein günstiger Schweißzustand
in vorteilhafter Weise erzielt werden kann. Bei diesem Ausführungsbeispiel
ist, um die vorstehend erwähnten
Effekte in vorteilhafter Weise vorzusehen, die Länge von dem Vorsprung der übereinander
angeordneten Teile 4 aus den Fixierausspanneinrichtungen 6a und 6b so
eingerichtet, dass sie ausreichend länger als jene in den 5A bis 5C ist.
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Jede
der Nuten 14a und 14b, die bei den Ausführungsbeispielen
der 5B bis 5D ausgebildet
ist, hat eine gezackte Form (eine dreieckige Form). Der Verbindungsvorgang
kann mit der tiefsten oder höchsten
Position der Nut, die sich an der Grenzfläche zwischen den Metallplatten 2a und 2b und
zwischen den Metallplatten 2b und 2c befindet, ausgeführt werden,
wodurch die vorstehend erwähnten
Vorteile in noch günstigerer
Weise aufgezeigt werden können.
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Beim
erfindungsgemäßen miteinander
erfolgenden Verbinden der Endabschnitte der übereinander angeordneten Teile 4 der
Metallplatten 2a bis 2c entlang der Richtung,
in der die Endabschnitte sich erstrecken, ist es erwünscht, dass
die Endabschnitte 7 der übereinander angeordneten Teile 4 vorgewärmt werden,
bevor der vorstehend erwähnte
Anpresszapfen 8 die vorstehend erwähnte Anpresswalze 12 oder der
vorstehend erwähnte
Anpressspatel 16 als das Anpresswerkzeug dazu gebracht
wird, mit den Endflächen 9 in
Kontakt zu gelangen oder gegen diese gepresst zu werden. Gemäß diesem
Aufbau kann ein noch wirksamerer plastischer Strom unterstützt werden,
wodurch die Aufgabe der vorliegenden Erfindung in vorteilhafter
Weise gelöst
wird. Als Verfahren zum Vorwärmen
wird in geeigneter Weise ein bekanntes Erwärmungsverfahren aufgegriffen.
Beispielsweise wird zum Vorwärmen
der Vorderseite der zu verbindenden Abschnitte in Bezug auf die
Verbindungsrichtung der übereinander
angeordneten Teile 4 (inkl. der Endabschnitte) ein derartiges
Erwärmungsverfahren
aufgegriffen, wie beispielsweise ein Hochfrequenzinduktionserwärmen, ein
Erwärmen unter
Verwendung eines Bogens oder eines Lasers, ein Widerstandserwärmen oder
eine Wärmebehandlung
mit gesteuerter Atmosphäre.
Außerdem
ist es, wenn eine kontinuierliche Schweißlinie gemäß der vorliegenden Erfindung
aufgegriffen wird, ebenfalls möglich,
die Tiefe von dem Verbindungsbereich an Verbindungsabschnitten (den
Endabschnitten) zu vergrößern, indem
der Verbindungsvorgang für
die Endabschnitte gemäß der vorliegenden
Erfindung wiederholt wird, während
das Ausmaß des
Pressens des Presswerkzeugs gegen die Endabschnitte allmählich gesteigert
wird.
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Während die
gegenwärtig
bevorzugten Ausführungsbeispiele
der vorliegenden Erfindung hierbei detailliert unter Bezugnahme
auf die Zeichnung beschrieben ist, sollte verständlich sein, dass die vorliegende
Erfindung auch anderweitig ausgeführt werden kann.
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Beispielsweise
ist in den vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen die vorliegende Erfindung
unter Verwendung von Beispielen erläutert, bei denen die Metallplatten 2a bis 2c,
die Plattenelemente sind, als die Vielzahl an miteinander zu verbindenden
Elementen verwendet werden. Jedoch muss die Anzahl an miteinander
zu verbindenden Elementen nicht auf zwei oder drei begrenzt sein. Stattdessen
können
vier oder mehr Elemente übereinander
aufgestapelt und miteinander verbunden werden. Darüber hinaus
muss die Form der miteinander zu verbindenden Elemente keine Plattenform
sein. Stattdessen kann eine beliebige Form an Elementen aufgegriffen
werden, solange die Gesamtheit von den übereinander anzuordnenden Teilen,
die dem Verbindungsvorgang gemäß der vorliegenden
Erfindung ausgesetzt werden, eine plattenartige Form hat.
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Außerdem wird
auch in geeigneter Weise die Presslast des Anpresszapfens 8,
der Anpresswalze 12 oder des Anpressspatels 16 an
die Endabschnitte 7 der übereinander angeordneten Teile 4 ausgewählt, um
so einen stabilen Zustand des Verbindungsbereichs zu erhalten. In ähnlicher
Weise werden auch in geeigneter Weise die Geschwindigkeit der Relativdrehung
und/oder der Bewegung zwischen den übereinander angeordneten Teilen 4 und des
Presswerkzeugs (8, 12, 16) so ausgewählt, dass ein
wirksames Reibungserwärmen
bewirkt wird.
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Des
Weiteren wird in geeigneter Weise das Material von dem Anpresszapfen 8,
der Anpresswalze 12 oder des Anpressspatels 16 des
Anpresswerkzeugs ausgewählt,
das härter
als das Material der Vielzahl an miteinander zu verbindenden Elementen ist.
Wenn beispielsweise die miteinander zu verbindenden Elemente aus
einem weichen Material, wie beispielsweise einem Aluminiummaterial
oder einem Kupfermaterial hergestellt sind, wird in vorteilhafter Weise
ein Anpresswerkzeug verwendet, das aus Stahl hergestellt ist.
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Bei
dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird
das Reibungserwärmen
durch den Rotationsbetrieb des Anpresswerkzeugs (8, 12, 16)
relativ zu den übereinander
angeordneten Teilen 4 bewirkt. Stattdessen oder in Kombination
zu diesem Verfahren kann das Reibungserwärmen auch bewirkt werden, indem
das Anpresswerkzeug (8, 12, 16) relativ
zu den übereinander
angeordneten Abschnitten 4 bewegt und insbesondere hin-
und hergehend bewegt wird.
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Es
sollte verständlich
sein, dass die vorliegende Erfindung nicht auf die Einzelheiten
der dargestellten Ausführungsbeispiele
beschränkt
ist, sondern auch anderweitig mit verschiedenen Änderungen, Abwandlungen und
Verbesserungen ausgeführt werden
kann, auf die Fachleute kommen können, ohne
vom Umfang der Erfindung abzuweichen.
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Zum
Zwecke der Darstellung der vorliegenden Erfindung sind einige Erfindungsbeispiele
beschrieben. Es muss nicht gesagt werden, dass die vorliegende Erfindung
nicht auf die Einzelheiten dieser Beispiele beschränkt ist.
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Zunächst ist
ein Beispiel 1 beschrieben.
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Als
die Basismaterialien wurden Aluminiumplatten (AA6016-T4) verwendet, die
eine Dicke von 1 mm hatten und so gepresst wurden, dass sie eine viereckige
Hutform im Querschnitt mit einer Breite von 200 mm und einer Länge von
300 mm aufzeigten. Die Endabschnitte der Flansche von den Basismaterialien
wurden übereinander
gestapelt, um eine Form auszubilden, die derjenigen von gefalteten Händen ähnlich ist,
mit übereinander
angeordneten Teilen in einer Breite von 5 mm. Die übereinander
angeordneten Teile der Flansche wurden gehalten, indem sie zwischen
Stahlplatten sandwichartig angeordnet wurden, wobei jede der Platten
eine Dicke von 5 mm hatte.
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Danach
wurde ein zylindrisches Stahldrehwerkzeug mit einem Durchmesser
von 20 mm um seine Achse gedreht, wie dies in den 1A und 1B gezeigt
ist, während
die sich drehende Umfangsfläche
von dem Drehwerkzeug gegen die Endflächen der übereinander angeordneten Teile
gepresst wurde, so dass ein Reibungserwärmen und ein plastischer Fluss
an den Anlageabschnitten des Drehwerkzeugs und der Endabschnitte
bewirkt wurde, was zu einem miteinander erfolgenden Verbinden der übereinander
angeordneten Teile der Flansche führte. In diesem Fall wurde
das Drehwerkzeug in einer Längsrichtung
in Bezug auf die Flansche mit einer Geschwindigkeit von 1 m/min
bewegt, wodurch der Verbindungsvorgang an den Endabschnitten der übereinander
angeordneten Teile und entlang der Endabschnitte der übereinander
angeordneten Teile ausgeführt
wurde.
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Die
somit verbundenen gepressten Elemente mit einer viereckigen Hutform
hatten verbundene Teile entlang der Endabschnitte von ihren Rändern, und
die verbundenen Elemente hatten eine ausreichende Festigkeit als
eine Abdeckung für
ein elektrisches Automobilbauteil.
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Nachstehend
ist ein Beispiel 2 beschrieben.
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Es
wurden Aluminiumplatten (AA3003-H) verwendet, die eine Dicke von
0,4 mm hatten, wobei eine von ihnen so gepresst wurde, dass sie
eine zylindrische Hutform zeigte und die andere wurde zu einer Scheibenform
mit einem Außendurchmesser
von 30 mm ausgebildet. Außerdem
wurde eine Teilungsplatte erhalten, die aus dem gleichen Material
hergestellt wurde. Anschließend
wurden das somit erhaltene zylindrische hutförmige Element und die Scheibe übereinander
gestapelt, und die Teilungsplatte wurde zwischen ihnen eingefügt, um einen
Abschnitt aus drei Lagen auszubilden, der eine ähnliche Form wie eine zwischen
gefalteten Händen
sandwichartig angeordnete Scheibe hatte, wobei die übereinander
angeordneten Teile eine Breite von 3 mm hatten. Die übereinander
angeordneten Teile wurden durch einen Stahlring fixiert und des
weiteren an einer Drehbank befestigt und fixiert. Die befestigten
Elemente wurden bei einer Drehzahl von 3000 Umdrehungen/min gedreht,
während
ein spatelförmiges
Stahlwerkzeug mit einer Breite von 1 mm gegen die Endflächen der übereinander
angeordneten Teile mit einer Last von 2000 kN gepresst wurde, wie
dies in 4 gezeigt ist. In dieser Weise
wurden die Endabschnitte gerieben, während die Elemente 5 Umrundungen
bei einer Drehzahl von 100 m/min gedreht wurden, wodurch ein Reibungserwärmen bewirkt wurde
und die Endabschnitte miteinander verbunden wurden.
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Die
somit erhaltenen Elemente, von denen die Endabschnitte miteinander
verbunden wurden, wurden einem Presstest ausgesetzt, um als ein
Batteriegehäuse
verwendet zu werden. Als ein Ergebnis wurde erkannt, dass die verbundenen
Teile brachen, als eine Belastung, die zum Vermeiden einer gefährlichen
Explosion vorbestimmt wurde, aufgebracht wurde.
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Nachstehend
ist ein Beispiel 3 beschrieben.
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Eine
runde Aluminiumplatte (W64C-H14) mit einer Dicke von 0,1 mm wurde
zwischen zwei runden Aluminiumplatten (XW861-H14) mit einer Dicke
von 0,2 mm sandwichartig angeordnet und die drei Platten wurden
zwischen zwei runden Aluminiumplatten des Weiteren sandwichartig
angeordnet, von denen jede eine Dicke von 1 mm hatte, wodurch die übereinander
gestapelten fünf
runden Platten, von denen jede einen Durchmesser von 160 mm hatte,
erhalten wurden. Hierbei bezieht sich „W64C" auf ein im Handel erhältliches
Lötblech
(erhältlich
von der Sumitomo Light Metal Industries, Ltd., Japan), das aus einer Kernlage,
die aus einer Aluminiumlegierung: AA3003 besteht, und Überzuglagen,
die aus einer anderen Aluminiumlegierung: AA4045 bestehen, einstückig zusammengesetzt
ist, wobei die Überzuglagen
an beiden Seiten der Kernlage ausgebildet sind. In ähnlicher
Weise bezieht sich „WX861" auf ein im Handel erhältliches
Lötblech
(erhältlich
von der Sumitomo Light Metal Industries, Ltd., Japan), das aus einer Kernlage,
die aus einer Aluminiumlegierung: AA3003 besteht, und einer Überzuglage,
die aus einer anderen Aluminiumlegierung: AA7072 besteht, einstückig zusammengesetzt
ist, wobei die Überzuglage
an lediglich einer Seite der Kernlage ausgebildet ist. Die somit
erhaltenen übereinander
gestapelten fünf
runden Platten wurden zwischen Stahlscheiben in einer solchen Art
und Weise weiter sandwichartig angeordnet, dass die Umfangsabschnitte
der fünf
runden Platten von den Stahlscheiben um 0,6 mm vorragten und die
fünf runden
Platten, die zwischen den Stahlscheiben sandwichartig angeordnet
waren, wurden an einer Allzweckdrehbank befestigt.
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Anschließend wurden
die befestigten Platten bei einer Drehzahl von 640 Umdrehungen/min
gedreht, wie dies in 4 gezeigt ist, während ein
spatelförmiges
Anpresswerkzeug gegen die Endflächen der
vorragenden Umfangsabschnitte der übereinander angeordneten runden
Platten 15 Sekunden lang bei einer Verbindungsgeschwindigkeit von
23 m/min in einer derartigen Weise gepresst wurde, dass ein Endstück von diesem
Anpresswerkzeug 0,3 mm tief in die vorragenden Umfangsabschnitte
hineinreichte, wodurch die überlappenden
runden Platten miteinander und entlang der Umfangsabschnitte (Endabschnitte)
der Platten verbunden wurden.
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In 6 ist
eine Fotografie von einer vergrößerten Querschnittsansicht
von einer Ausbildung von somit erhaltenen verbundenen Elementen
gezeigt, bei denen die Umfangsabschnitte (Endabschnitte) miteinander
verbunden worden sind. Wie dies aus 6 hervorgeht,
hat die Umfangsfläche
(Endfläche) von
den Verbindungselementen einen einstückigen Aufbau und es wurde
erkannt, dass dieser Aufbau als ein Ergebnis des plastischen Flusses
der Materialien von den Elementen erhalten wurde, wobei dieser durch
den vorstehend erwähnten
Verbindungsvorgang bewirkt wurde.
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Bei
dem Verfahren zum miteinander erfolgenden Verbinden einer Vielzahl
an zu verbindenden Elementen wird die Vielzahl an Elementen übereinander
aufgestapelt und die Elemente werden miteinander an den Endabschnitten 7 der übereinander
angeordneten Teilen 4 der Elemente miteinander verbunden.
Die übereinander
angeordneten Teile der Elemente werden gehalten, indem die übereinander angeordneten
Teile von ihren beiden Seiten gehalten werden, während das Anpresswerkzeug 8, 12, 16, das
härter
als die Elemente ist, gegen die Endflächen 9 der übereinander
angeordneten Teile gepresst wird, und das Presswerkzeug relativ
zu den übereinander
angeordneten Teilen so gedreht und/oder bewegt wird, dass die Endflächen von
den übereinander
angeordneten Teilen gerieben werden, um ein Reibungserwärmen zu
bewirken, das zu einer Verursachung eines plastischen Flusses führt, wodurch die
Vielzahl der Elemente an den Endabschnitten ihrer übereinander
angeordneten Teile miteinander verbunden wird.