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Die
Erfindung betrifft einen Haltepin zur Befestigung einer Leiterplatte
in einem Gehäuse
gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1, ein Stanzband aus einer Mehrzahl von nebeneinander
angeordneten und einstückig
miteinander verbundenen Haltepins gemäß Anspruch 8, ein Gehäuse für eine Leiterplatte
gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 11, sowie ein elektrisches oder elektronisches Gerät oder Bauteil
gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 14.
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Stand
der Technik
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Ein
weit verbreitetes und kostengünstiges, zumeist
als Einpresstechnik oder kalte Kontaktiertechnik bezeichnetes Verfahren
zur Montage von Leiterplatten mit elektronischen Bauelementen in
einem zum Beispiel durch Spritzgießen aus Kunststoff hergestellten
Gehäuse
eines elektrischen oder elektronischen Geräts oder Bauteils besteht darin,
während des
Einsetzens der Leiterplatte in das Gehäuse in Richtung der Relativbewegung
dieser Teile über
das Gehäuse überstehende
elektrische Steckerpins mit komplemetären Steckbuchsen der Leiterplatte
in Eingriff zu bringen. Um die Stabilität der Steckverbindung zwischen
der Leiterplatte und dem Gehäuse
zu verbessern und damit zum Beispiel beim Herabfallen des Geräts oder
Bauteils ein Lösen
der Verbindung zu verhindern, werden insbesondere große Leiterplatten
zusätzlich
mit sogenannten Sicherungs- oder Haltepins ohne elektrische Signalübertragungsfunktion
gesichert, deren überstehender
Einpressteil mit Presspassung in eine Einpresshülse in der Leiterplatte eingeführt wird.
Zu diesem Zweck können
entweder durch einen kombinierten Stanz- und Biegevorgang mehrere
Haltepins aus einem verbindenden Stanzgitter ausgestanzt und in
paralleler Ausrichtung aus der Ebene des Stanzgitters heraus gebogen
werden, bevor das Stanzgitter im Gehäuse befestigt wird, oder mehrere
einzelne Haltepins an den gewünschten
Stellen im Gehäuse
angeordnet und durch Umspritzen ihres zum Gehäuse benachbarten Verankerungsteils
mit geschmolzenem thermoplastischem Kunststoff starr mit dem Gehäuse verbunden werden.
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Das
zuerst genannte Verfahren gewährleistet
zwar eine relativ genaue Lagebeziehung zwischen den einzelnen Haltpins,
wodurch das Einsetzen der Leiterplatte infolge der geringeren Toleranzen
vereinfacht wird, eignet sich jedoch nur für relativ einfache Gehäuseformen,
ist verhältnismäßig aufwendig
und damit teuer und kann bei stark schwankenden Umgebungstemperaturen
aufgrund der unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten des
metallischen Stanzgitters und des Kunststoffs des Gehäuses zu
Problemen führen.
Aus diesem Grund werden häufig
vereinzelte Haltepins verwendet, deren Verankerungsteil beim Umspritzen
mit dem Kunststoff formschlüssig
im Kunststoff eingebettet wird, da der verwendete Kunststoff, in
der Regel PBT-GF30, nicht an den metallischen, in der Regel aus
CuSn6 mit einer Oberflächenbeschichtung
aus Nickel bestehenden Haltepins haftet. Wegen der fehlenden Haftung
sind die Formen der bekannten vereinzelten Haltepins so ausgelegt,
dass die Haltepins allein durch die formschlüssige Verankerung möglichst
un beweglich im Kunststoff fixiert werden. Allerdings können zwischen
vereinzelten Haltepins größere Lagetoleranzen
auftreten, die das Einführen
ihrer Einpressteile in die zugehörigen
Einpresshülsen der
Leiterplatte erschweren oder bei zu großen Toleranzen sogar unmöglich machen.
Außerdem
können derartige
Lagetoleranzen auch zu Verformungen der Haltepins bzw. an diesen
oder an den Einpresshülsen
zu einem Materialabtrag in Form von Späne oder Flittern führen, welche
im ungünstigsten
Fall Kurzschlüsse
verursachen können.
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Vorteile
der Erfindung
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Demgegenüber erlauben
es der erfindungsgemäße Haltepin
mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und das erfindungsgemäße Gehäuse für eine Leiterplatte
mit den Merkmalen des Anspruchs 11 Lagetoleranzen der Haltepins
im Gehäuse
bezogen auf das Lochbild der in das Gehäuse einzusetzenden Leiterplatte
besser auszugleichen und somit möglichen
Deformationen oder Materialabtragungen in Form von Spänen oder
Flittern ihrer Einpressteile oder der Einpresshülsen der Leiterplatte besser
vorzubeugen. Außerdem
ergibt sich eine geringere Streuung der Einpresskräfte, die
jeweils zur Herstellung der Steckverbindungen zwischen den Haltepins und
den Einpresshülsen
der Leiterplatte erforderlich sind.
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Der
Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, die fehlende Haftung zwischen
dem Kunststoff und dem Verankerungsteil auszunutzen, um dem Haltepin
parallel zu seinen Breitseitenflächen
eine begrenzte Beweglichkeit bzw. Verschwenkbarkeit zu verleihen,
die im Falle größerer Lagetoleranzen
das Einführen
seines Einpressteils in die zugehörige Einpresshülse der
Leiterplatte erleichtert.
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Eine
bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass der Verankerungsteil
die Form eines Kreisrings besitzt.
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Weiter
weist der aus einem duktilen Material bestehende Haltepin in bevorzugter
Ausgestaltung der Erfindung zwischen dem Einpressteil und dem Verankerungsteil
einen vorzugsweise in der Nähe des
Einpressteils angeordneten Verformungsbereich mit einem reduzierten
Querschnitt in einer zu den Breitseitenflächen parallelen Ebene auf,
so dass sich der Einpressteil beim Einführen in die zugehörige Einpresshülse trotz
einer Schwenkbewegung des Verankerungsteils durch Verbiegen im Verformungsbereich
parallel zu den Begrenzungswänden
der Einpresshülse
ausrichten kann.
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Zudem
besitzt der Haltepin vorteilhaft zwischen dem Verankerungsteil und
dem Einpressteil einen länglichen
oder langgestreckten Verbindungsteil und weist in einer zu seinen
Breitseitenflächen
senkrechten Richtung eine relativ geringe Dicke auf, so dass er
sich zum Ausgleich von Toleranzen in dieser Richtung verbiegen kann.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird nicht der
gesamte rotationssymmetrische Verankerungsteil beim Umspritzen in
den Kunststoff eingebettet, sondern nur etwas mehr als 75 bis 80
%, wobei ein an den Verbindungsteil angrenzendes Segment frei bleibt,
so dass der über
den Verankerungsteil überstehende
Verbindungsteil ein begrenztes Verschwenken des Haltepins nicht
behindert.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung werden die Haltepins
in Form eines Stanzbandes vertrieben, das aus einer Mehrzahl von
nebeneinander angeordneten und einstückig miteinander verbundenen
Haltepins besteht, die zweckmäßig eine
umgekehrte Ausrichtung aufweisen, um die Haltepins in engeren Abständen anordnen
zu können.
Die benachbarten Haltepins können entweder
außerhalb
der Verankerungsteile durch Materialbrücken verbunden sein, um an
den Verankerungsteilen eine Bildung von Stanzgraten und damit eine
eventuelle Behinderung der Schwenkbewegung zu vermeiden. Alternativ
können
jedoch auch die Verankerungsteile der Haltepins ohne Materialbrücken direkt
mit benachbarten Haltepins verbunden werden, wenn eventuelle Stanzgrate
durch einen auf das Vereinzeln folgenden Prägeschritt beseitigt werden.
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Zeichnung
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Die
Erfindung wird nachfolgend in einigen Ausführungsbeispielen anhand der
zugehörigen Zeichnung
näher erläutert. Es
zeigen:
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1 eine
Breitseitenansicht eines erfindungsgemäßen Haltepins;
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2 eine
Schmalseitenansicht eines erfindungsgemäßen Haltepins;
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3 eine
Oberseitenansicht eines Gehäuses
mit mehreren einzelnen, zur Befestigung einer Leiterplatte dienenden
Haltepins;
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4 eine
teilweise weggelassene vergrößerte Ansicht
des Ausschnitts IV aus 3 mit einem durch teilweises
Umspritzen mit Kunststoff in einen Haltesockel eingebetteten Haltepins
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5 eine
Schnittansicht entlang der Linie V-V der 4;
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6 eine
Schnittansicht entlang der Linie VI-VI der 4;
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7 eine
Seitenansicht in Richtung der Pfeile VII in 4;
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8 eine
Schnittansicht entlang der Linie VIII-VIII der 7;
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9 eine
vergrößerte Ansicht
entsprechend 5, jedoch nach Anbringung der
Leiterplatte;
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10 eine
vergrößerte Ansicht
entsprechend 9, jedoch mit einem Versatz
zwischen den Mittelachsen des Sockels des Haltepins und einer zugehörigen Einpresshülse in der
Leiterplatte;
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11 eine
vergrößerte Ansicht
entsprechend 6, jedoch nach Anbringung der
Leiterplatte;
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12 eine
vergrößerte Ansicht
entsprechend 11, jedoch mit einem Versatz
zwischen den Mittelachsen des Sockels des Haltepins und einer zugehörigen Einpresshülse in der
Leiterplatte;
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13 eine
vergrößerte Ansicht
analog 10, jedoch von zwei Haltepins
bzw. Einpresshülsen
mit gegensinnigem Versatz;
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14 eine
Oberseitenansicht eines Stanzbandes aus einer Mehrzahl von Haltepins
vor dem Vereinzeln;
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15 eine
Oberseitenansicht des Stanzbandes aus 14 beim
Vereinzeln;
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16 eine
Oberseitenansicht eines anderen Stanzbandes aus einer Mehrzahl von
Haltepins vor dem Vereinzeln;
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17 eine
Oberseitenansicht des Stanzbandes aus 16 beim
Vereinzeln.
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Beschreibung
des Ausführungsbeispiels
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Ein
zur Befestigung einer Leiterplatte 2 (9 bis 13)
in einem Kunststoffgehäuse 4 (3)
dienender, aus Metallblech und insbesondere aus CuSn6 mit einer
Oberflächenbeschichtung aus
Nickel bestehender Haltepin 6 besitzt einen einstückig aus
dem Metallblech ausgestanzten Körper 8.
Der Körper 8 wird
von zwei parallelen ebenen Breitseitenflächen 10, 12 begrenzt,
wie am besten in 2, 6, 11 und 12 dargestellt,
und besteht im Wesentlichen aus einem Verankerungsteil 14,
der durch Umspritzen mit einem geeigneten Kunststoff 16,
zum Beispiel PBT-GF30, fest mit dem Gehäuse 4 verbunden wird,
einem Einpressteil 18, der über eine Auflagefläche 20 am
freien Ende eines beim Umspritzen mit dem Kunststoff erzeugten,
am Gehäuse 4 angeformten
Haltesockels 22 übersteht und
bei der Montage der Leiterplatte 2 in einer auf der Auflagefläche 20 aufliegenden
Einpresshülse 24 derselben
eingepresst wird, sowie einem zwischen dem Verankerungsteil 14 und
dem Einpressteil 18 angeordneten länglichen oder langgestreckten
Verbindungsteil 26, der sich durch eine zylindrische, zur
Leiterplatte 2 hin offene Ausneh mung 28 im Haltesockel 22 erstreckt
und den Verankerungsteil 14 mit dem Einpressteil 18 verbindet.
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Der
ringförmige
Verankerungsteil 14 weist zwischen seinen beiden Breitseitenflächen 10, 12 eine
Durchtrittsöffnung 30 auf,
die sich beim Umspritzen des Verankerungsteils 14 mit dem
Kunststoff 16 füllt,
wie zum Beispiel in 5 und 6 dargestellt, wodurch
der Halt und die Ausreißfestigkeit
des Haltepins 6 im Haltesockel 22 verbessert werden
können. Die
Durchtrittsöffnung 30 besitzt
einen runden Öffnungsquerschnitt
und ist von einem kreisförmigen Begrenzungsrand 32 umgeben,
der ebenso wie ein kreisförmiger äußerer Umfangsrand 34 des
Verankerungsteils 14 zu einer zu den beiden Breitseitenflächen 10, 12 senkrechten
Achse 36 durch die Mitte der Durchtrittsöffnung 30 koaxial
ist, so dass der Verankerungsteil 14 eine zu dieser Achse 36 rotationssymmetrische
Form besitzt.
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Das
Verankerungsteil 14 kann auch einfach nur kreisförmig – ohne Durchtrittsöffnung 30 – sein. Auch
diese Gestalt bietet die Möglichkeit,
den Haltepin 6 drehbar zu verankern. Das Verankerungsteil 14 kann
in einer weiteren Alternative auch zumindest teilweise Kugelform
(kugelförmig)
aufweisen, so dass der Haltepin 6 um zwei Achsen schwenkbar
ist.
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Der
an einer Seite über
den äußeren Umfangsrand 34 des
Verankerungsteils 14 überstehende
Verbindungsteil 26 weist angrenzend an den Verankerungsteil 14 einen
breiteren Abschnitt 38 auf, der von zwei zur Längsachse 40 des
Einpress- und Verbindungsteils 18, 26 parallelen,
im gleichen Abstand von der Längsachse 40 angeordneten
Seitenrändern 42 begrenzt
wird. Angrenzend an den Einpressteil 18 weist der Verbindungsteil 26 einen
schmaleren Halsabschnitt 44 auf, der ebenfalls symmetrisch
zur Längsachse 40 jedoch
erheblich kürzer
als der Abschnitt 38 ist. Der Halsabschnitt 44 steht über ein
zur Längsachse 40 senkrechtes
Stirnende des Abschnitts 38 über, wird angrenzend an den
Abschnitt 38 von zwei parallelen Rändern 46 begrenzt
und geht dann allmählich
in den Einpressteil 18 über.
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Der
Einpressteil 18 ist vom Verankerungsteil 14 weg
verjüngt
und weist angeschrägte
Seitenränder 48 und
ein angespitztes Stirnende 50 auf, so dass er zusammen
mit dem Halsabschnitt 44 näherungsweise die Form einer
abgestumpften Speerspitze besitzt. Eine der beiden entgegengesetzten
Breitseitenflächen 10, 12 des
Einpressteils 18 ist mit einer zur Längsachse 40 parallelen
länglichen
nutartigen Vertiefung 52 versehen.
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Die
Haltepins 6 werden durch Ausstanzen aus einem vorgefertigten
Stanzband 54, 56 vereinzelt, wie in den 14 bis 17 dargestellt.
Bei der Herstellung des Stanzbandes 54, 56 und
bei der Vereinzelung der Haltepins 6 wird durch Verwendung
geeigneter Stanz-Präge-Werkzeuge
dafür gesorgt, dass
der Verankerungsteil 14 einen gratfreien äußeren Umfangsrand 34 und
seine Durchtrittsöffnung 30 einen
gratfreien Begrenzungsrand 32 besitzt.
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Wie
am besten in 3 dargestellt, weist das Gehäuse 4 einen
versteiften Boden 58 und eine von einer umlaufenden Seitenwand 60 umgebene Aufnahmevertiefung 62 für die Leiterplatte 2 auf,
die an ihrer dem Boden 58 zugewandten Unterseite mehrere
mit Kontakten versehene Steckbuchsen (nicht dargestellt) für eine entsprechende
Anzahl von elektrischen Steckerpins 63 aufweist, die an
einer Seite des Gehäuses 4 nach
oben über
dessen Boden 58 in die Aufnahmevertiefung 62 überstehen.
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Um
für einen
sicheren Halt der Leiterplatte 2 im Gehäuse 4 zu sorgen und
dadurch zum Beispiel beim Herabfallen eines mit dem Gehäuse 4 und
der Leiterplatte 2 bestückten
elektrischen Bauteils oder Geräts,
zum Beispiel eines Drehratensensors, ein Lösen der Steckverbindung zwischen
den Steckerpins 63 und den zugehörigen Steckbuchsen zu verhindern,
wird der Boden 58 des Gehäuses 4 mit sechs nach
oben überstehenden
Haltepins 6 versehen, die nach ihrer Vereinzelung getrennt
voneinander derart im Gehäuse 4 befestigt
werden, dass ihre Einpressteile 18 parallel zueinander
und zu den Steckerpins 63 in Richtung Leiterplatte 2 weisen,
so dass sie beim Einsetzen derselben ins Gehäuse 4 mit Presspassung
mit den zugehörigen,
zum Boden 58 hin offene Einpresshülsen 24 in der Leiterplatte 2 in Eingriff
gebracht werden können.
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Wie
bereits erwähnt,
erfolgt die Befestigung jedes Haltepins 6 am Gehäuse 4,
indem man seinen Verankerungsteil 14 benachbart zum Boden 58 des Gehäuses 4 mit
Kunststoff umspritzt, wobei der Haltesockel 22 gebildet
und an seiner Unterseite fest am Boden 58 des Gehäuses 4 angeformt
wird. Da sich jedoch der Kunststoff beim Umspritzen nicht mit dem Haltepin 6 verbindet,
d.h. nicht an der Oberfläche
des Verankerungsteils 14 haften bleibt, muss dieser letztere
formschlüssig
im Haltesockel 22 verankert werden.
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Wie
am besten in den 4 bis 7 dargestellt,
besitzt der Haltesockel 22 einen zentralen Sockelteil 64 in
Form eines aufrechten Zylinders, in dessen massiver unterer Hälfte der
breitere ringförmige Verankerungsteil 14 des
Haltepins 6 formschlüssig eingebettet
ist, so dass er sich in Bezug zum Haltesockel 22 weder
horizontal noch vertikal verschieben kann. Der Haltesockel 22 ist
weiter mit vier in glei chen Winkelabständen entlang der äußeren Umfangsfläche des
Sockelteils 64 angeordneten, parallel und senkrecht zur
Ebene der Breitseitenflächen 10, 12 des
Haltepins 6 ausgerichteten, am Sockelteil 64 und
am Boden 58 des Gehäuses 4 angeformten dreieckigen
Versteifungsstreben 66 versehen und weist in seiner oberen
Hälfte
die nach oben offene zylindrische Ausnehmung 28 auf. Die
Ausnehmung 28 wird am oberen Stirnende des Haltesockels 22 von einem
die Auflagefläche 20 für die Leiterplatte 2 bzw. die
Einpresshülse 24 bildenden
ebenen ringförmigen Rand
begrenzt und erstreckt sich nach unten zu bis in den Bereich des
Verankerungsteils 14, so dass ein direkt an den Verbindungsteil 26 angrenzendes schmales
Segment 68 des ringförmigen
Verankerungsteils 14 nicht im Kunststoff des Haltesockels 22 eingebettet
ist, sondern nach oben in die Ausnehmung 28 übersteht.
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Dabei
ist die Tiefe der Ausnehmung 28 so auf die Abmessungen
des Haltepins 6 abgestimmt, dass der Überstand des Segments 68 des
Verankerungsteils 14 in die Ausnehmung 28 etwa
5 bis 25 % und vorzugsweise etwa 10 bis 20 % des Außendurchmessers
des Umfangsrandes 34 beträgt, mit anderen Worten der
Verankerungsteil 14 in Verlängerung der Längsachse 40 des
Verbindungsteils 26 und des Einpressteils 18 etwa
zu 75 bis 95 % und vorzugsweise etwa zu 80 bis 90 % seines Außendurchmessers
im Kunststoff des Haltesockels 22 eingebettet ist. Weiter
weist die Ausnehmung 28 einen Durchmesser auf, der in einer
zu den Breitseitenflächen des
Haltepins 6 parallelen Ebene um einiges größer als
die Breite des Verbindungsteils 26 ist und vorzugsweise
etwa doppelt so groß wie
diese Breite ist. Der Durchmesser des Verankerungsteils 14 entspricht
etwa dem Durchmesser des zentralen Mittelteils 64 des Haltesockels 22,
wie in 5 dargestellt.
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Durch
die rotationssymmetrische Form des Verankerungsteils 14 und
den Überstand
des Segments 68 sowie aufgrund der fehlenden Haftung des Kunststoffs 16 am
Verankerungsteil 14 kann sich dieser innerhalb des Haltesockels 22 begrenzt
um die Achse 36 drehen, maximal bis zum Anschlagen des oberen
Stirnendes des Verbindungsteils 26 gegen die Wand der Ausnehmung 28.
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Dies
ermöglicht
es, einen hauptsächlich durch
Montagetoleranzen der Haltepins 6 verursachten Versatz
V1 (10 und 13) zwischen
der Mittelachse des Haltesockels 22 bzw. der damit fluchtenden
Längsachse 40 des
Verbindungs- und Einpressteils 26, 18 eines Haltepins 6 sowie
der Mittelachse der zugehörigen
Einpresshülse 24 in
einer zu den Breitseitenflächen 10, 12 des
Haltepins 6 parallelen Richtung besser auszugleichen, da
der Haltepin 6 bei der Montage der Leiterplatte 2 im
Haltesockel 22 einerseits etwas verdreht und andererseits
in einem vom Halsteil 44 gebildeten Verformungsbereich etwas
verformt bzw. verbogen werden kann, so dass der Einpressteil 18 trotz
des Versatzes V1 leicht in die Einpresshülse 24 eindringen
und sich dann parallel zu deren Mittelachse ausrichten kann, wie
in 9 dargestellt. Dies gilt selbst dann, wenn die
Längsachsen
zweier benachbarter Haltepins 6 bzw. die Mittelachsen ihrer
Haltesockels 22 in Bezug zu den Mittelachsen der jeweils
zugehörigen
Einpresshülsen 24 in entgegengesetzten
Richtungen versetzt sind, wie in 13 dargestellt.
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Da
der Haltepin 6 aus einem duktilen Metall besteht, in einer
zu seinen Breitseitenflächen 10, 12 senkrechten
Richtung nur eine verhältnismäßig geringe
Dicke aufweist und einen relativ langen Verbindungsteil 26 besitzt,
kann er sich zum Ausgleich eines in dieser Rich tung auftretenden
toleranzbedingten Versatzes V2 (12) zwischen
der Mittelachse der Einpresshülse 24 und
der Mittelachse des Haltesockels 22 bzw. der Längsachse 40 des
Verbindungs- und Einpressteils 26, 18 des Haltepins 6 entlang
des Verbindungsteils 26 ohne weiteres etwas verbiegen,
wie am besten in 12 dargestellt. In dieser Richtung
weist zudem die Einpresshülse 24 eine Öffnungsweite
auf, die größer als
die Dicke des Einpressteils 18 ist.
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Die 15 bis 17 zeigen
anhand der Stanzbänder 54, 56 zwei
mögliche
Anordnungen der Haltepins 6 im Stanzband 54 bzw. 56 vor
bzw. während
dem Vereinzeln. In beiden Stanzbändern 54, 56 sind
die Haltepins 6 jeweils quer zur Längsrichtung des Stanzbandes 54, 56 nebeneinander
angeordnet und einstückig
miteinander verbunden, wobei benachbarte Haltepins 6 jeweils
eine umgekehrte Ausrichtung aufweisen.
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Bei
dem Stanzband 54 aus den 14 und 15 sind
zwei benachbarte Haltepins 6 jeweils durch eine Materialbrücke 70 verbunden,
die sich zwischen den benachbarten umgedrehten Stirnenden ihrer
Verbindungsteile 26 erstreckt und beim Vereinzeln durch
Stanzen als Abfall oder Verschnitt (in 15 schraffiert
dargestellt) verworfen wird. Jedoch befindet sich der Stanzbereich
außerhalb
des später durch
Umspritzen im Kunststoff 16 eingebetteten Verankerungsteils 14,
so dass eine mögliche
Behinderung der Schwenkbewegung des teilweise umspritzten Haltepins 6 infolge
von Stanzgraten auch ohne Gegenmaßnahmen nicht zu befürchten ist.
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Bei
dem Stanzband aus den 16 und 17 sind
die Haltepins 6 enger nebeneinander angeordnet und berühren sich
jeweils an zwei Stellen am äußeren Umfangsrand 34 des
Verankerungsteils 14 bzw. im Bereich des Verbindungsteils 26,
so dass bei der Herstellung des Stanzbandes 56 weniger
und beim Vereinzeln der Haltepins 6 kein Abfall oder Verschnitt
anfällt.
Um zu vermeiden, dass beim Vereinzeln bei 72 am Umfangsrand 34 der
Verankerungsteile 14 gebildete Stanzgrate später eventuell
zu einer Behinderung der Schwenkbewegung des umspritzten Haltepins 6 führen, kann
jedoch nach dem Vereinzelungsschritt noch ein Prägeschritt vorgesehen werden,
um die Stanzgrate einzuebnen.