Bei
der Gewinnung, Aufbereitung, Vorbereitung und Verarbeitung von Erzen
fallen eisenhaltige Stäube
in großen
Mengen an. Um auch diese Stäube für die Metallerzeugung
nutzen zu können,
müssen sie
in eine stückige
Form gebracht werden. Dieses Erfordernis besteht insbesondere dann,
wenn die Stäube
in feinster und feiner Körnung
von bis maximal 3 mm vorliegen.
Übliche Verfahren
für das
Stückigmachen von
im Bereich der Verhüttung
eingesetzten Stäuben sind
das Sintern und das Pelletieren. Beim Sintern von Erzstäuben wird üblicherweise
eine Mischung aus angefeuchtetem Feinerz zusammen mit Koksgrus oder
einem anderen Kohlenstoffträger
und Zuschlägen
an Kalkstein, Branntkalk, Olivin oder Dolomit auf einen umlaufenden
Rost, das so genannte "Sinterband", gegeben und von
oben gezündet.
Der in der Mischung enthaltene Kohlenstoff verbrennt mit Hilfe der
durch das Sinterband gezogenen Luft und bewirkt so ein Zusammenbacken
der Erzkörner.
Bei Erreichen des Endes des Sinterbandes ist auf diese Weise die
auf dem Band befindliche Schicht vollständig gesintert. Das so verfestigte
Eisenerz wird gebrochen, im noch glühenden Zustand gesiebt und
einem Kühler
zugeführt.
In dem Kühler
wird es so schonend gekühlt,
dass seine Festigkeit nicht beeinträchtigt wird. Der nach einem
weiteren Absieben der Feinbestandteile der abgekühlten Sintermischung erhaltene Sinter
ist aufgrund seiner großen
Gasdurchlässigkeit und
guten Reduzierbarkeit für
den direkten Einsatz im Hochofen geeignet.
Beispiele
für Sinterverfahren
der voranstehend angegebenen Art sind in der
DE 197 12 025 C1 und der
DE 197 12 042 C1 gegeben.
Gemäß diesen Verfahren
wird ein Agglomerat, das einen Anteil von mehr als 90 Masse-% an
einem metall- oder metalloxidhaltigen Feingut umfasst, zu Blöcken geformt,
die dann in einem geeigneten Brennaggregat gesintert werden. Dabei
können
dem Agglomerat 2–10
Masse-% tonmineralhaltige Rohstoffe zugegeben werden, um bei geringem
Anteil an Zuschlagstoffen eine plasto-viskose Masse zu schaffen,
die sich gut für das
Formen der Blöcke
eignet.
Allerdings
lassen sich in der Praxis durch bekannte Sinterverfahren auf wirtschaftliche
Weise in der Regel nur Erzstäube
in eine stückige
Form bringen, die Körnungen
von 2 mm und mehr aufweisen.
Erzstäube mit
deutlich geringerer Körnung können durch
Pelletieren für
die Metallgewinnung nutzbar gemacht werden. Beim Pelletieren werden Feinsterze
und Konzentrate mit Korngrößen weit
unter 1 mm zu kleinen Kugeln geformt, deren Durchmesser bei üblicher
Vorgehensweise 10–15
mm beträgt.
Zu diesem Zweck wird der Erzstaub angefeuchtet und mit bis zu 10
Gew.-% eines beispielsweise einem aus Hochofenschlacke und Zement
bestehenden Bindemittels vermengt. In Drehtrommeln oder auf Drehtellern
werden aus dieser Mischung dann die so genannten "Grünpellets". Die erhaltenen,
noch feuchten Grünpellets
werden getrocknet und bei Temperaturen von mehr als 1000°C in einem Schachtofen,
Drehrohrofen oder auf einem Wanderrost gebrannt. Eine detaillierte
Darstellung des Standes der Technik im Bereich der Pelletierung
von metalloxidhaltigen feingekörnten
Stäuben
findet sich in der
DE
33 07 175 A1 oder der
US
4,239,530 .
Bei
den durch Pelletieren erzeugten Pellets kann eine im Vergleich zu
Stückerzen
gleichmäßige Körnung, eine
konstante Qualität
und eine gute Durchgasung bei der Reduktion garantiert werden. Allerdings
besteht die Gefahr, dass die Pellets bei ihrer Reduktion zusammenbacken
oder ihre Form verlieren mit der Folge, dass die Reduktion nicht
mit dem angestrebten Erfolg durchgeführt werden kann. Neben dem
aufwändigen
und kostenträchtigen
Weg ihrer Herstellung lassen sich daher Pellets nur im beschränkten Umfang
einsetzen.
Ein
weiteres Verfahren, in feinkörniger
Form vorliegendes Eisenoxid für
die Roheisenerzeugung zu nutzen, ist in dem von Michael Peters et
al. verfassten Vortrag "Oxygen
Cupola for recycling waste oxides from an integrated steel plant", am 17. Juni 2003
auf der 3rd International Conference on
Science and Technology of Steel Making METEC Congress 03 in Düsseldorf,
Deutschland, vorgestellt und im Artikel "A new process for recycling steelplant
wastes" von Christian
Bartels-von Varnbueler beschrieben worden, der unter der URL "http://briket.ru/eng/related_articles.shmtl" im Internet zu finden
ist. Mit diesem bekannten Verfahren, das auch unter der Bezeichnung "OxiCup-Verfahren" bekannt ist, ist
es möglich,
Eisenoxid-Rückstände, die
als Rest- oder Kreislaufstoffe in Form von Filterstäuben bei
der Roheisenproduktion in großen
Mengen anfallen, mit großem
wirtschaftlichen Nutzen als Recycling-Material in den Erschmelzungsprozess
zurückzuführen. Dazu
werden die in fein- bis feinstkörniger Form
vorliegenden Rückstände (Eisenoxid-Stäube) der
Eisenerzeugung mit einem Kohlenstoffträger, wie Koksgrus, mit Wasser
und mit einem als Bindemittel wirkenden Zement vermischt. Aus der
Mischung werden Blöcke
geformt, die eine sechseckige Grundfläche besitzen.
Nach
dem Trocknen sind die so erhaltenen Blöcke einerseits so gut schütt- und
fließfähig, so dass
sie problemlos in den zur Eisenerzeugung eingesetzten OxiCup-Ofen
gegeben werden können. Andererseits
sind sie so stabil und fest, dass sie auch den in dem Ofen aufgrund
der auf ihnen lastenden Materialsäule nachrückenden Materials entstehenden
Belastungen widerstehen können.
Beim
Absinken von der hoch gelegenen Einfüllposition in Richtung der
heißen
Zone des OxiCup-Ofens werden die Blöcke dann auf eine über 1000°C liegende
Temperatur erwärmt.
Der in den Blöcken
jeweils enthaltene Kohlenstoff-Träger wird dabei in CO-Gas umgewandelt,
das eine direkte Reduktion des Eisenoxidanteils der Blöcke bewirkt.
Der OxiCup-Prozess stellt so eine wirtschaftliche Methode zur Wiederverwendung
von bei der Eisenproduktion anfallenden Stäuben zur Verfügung.
In
der
DE 196 02 486
C1 ist des Weiteren vorgeschlagen worden, pulverförmig vorliegende
Siliziumabfallstoffe für
eine eisenmetallurgische Verwendung nutzbar zu machen, indem aus
(bezogen auf das Trockengewicht) 1–10 % Kartonmasse, 5–40 % hydraulischem
Zement, bis zu 20 % metallischen Bestandteilen und als Rest den
siliziumhaltigen Abfallstoffen Briketts geformt werden. Der Vorteil
der Beimengung der Kartonmasse zu den anderen Bestandteilen wird
dabei darin gesehen, dass der Anteil an Kartonmasse den Briketts
eine gute Grundfestigkeit schon dann verleiht, wenn der Zement noch
nicht ausgehärtet
ist, so dass die gerade erst ausgeformten Briketts bereits gut handhabbar
und für
den ihnen zugedachten Zweck verwendbar sind.
Unabhängig davon,
ob die Agglomeratsteine durch Sintern, Pelletieren, nach dem "OxiCup-Verfahren" oder in der in der
DE 196 02 486 C1 hergestellt
worden sind, ergibt sich bei solchen Agglomeratsteinen, die basierend
auf feinen oder feinsten Erzstäuben
hergestellt sind, in der Praxis das Problem, dass die Steine bei
einem plötzlichen
Temperaturwechsel, wie er beim Einsatz im Ofen auftreten kann, zerplatzen
oder reißen.
Die dabei entstehenden Bruchstücke
und feinen Stäube
sind unerwünscht,
da sie den Ofengang durch Erniedrigung der Durchgasbarkeit nachteilig
beeinflussen.
Ausgehend
von dem voranstehend erläuterten
Stand der Technik bestand die Aufgabe der Erfindung darin, auf feinen
Erzpartikeln, feinsten Erzpartikeln oder einem Gemisch aus feinen
und feinsten Erzpartikeln basierende Agglomeratsteine zu schaffen,
bei denen das Risiko einer Beschädigung
oder Zerstörung
in Folge eines raschen Temperaturwechsels auf ein Minimum reduziert
ist.
Diese
Aufgabe ist durch einen Agglomeratstein zum Einsatz in Schacht-,
Corex- oder Hochöfen,
der (in Gew.-%) 6–15
% eines Zement-Bindemittels, mindestens 0,05 %, insbesondere 0,1
% organische Fasern, bis zu 20 % eines Kohlenstoff-Trägers, bis
zu 20 % an Rest- und Kreislaufstoffen, wahlweise bis zu 10 % an
einem Erstarrungs- und Verfestigungsbeschleuniger, und als Rest
Eisenerz in Form von feinen und/oder feinsten Partikeln enthält.
Der
Erfindung liegt die Feststellung zu Grunde, dass durch Einbringen
von Fasern aus organischem Material in das Material der erfindungsgemäß beschaffenen
Agglomeratsteine das Zerplatzen der Steine wirksam verhindert werden
kann. So haben praktische Versuche gezeigt, dass in erfindungsgemäß er Weise
mit Fasern versetzte Steine bei Temperaturwechsel von RT auf beispielsweise
900° nicht zerplatzen
und auch keine Risse zeigen. Während des
Aufheizens bilden sich an den Fasern Kanäle, über die der im Zuge des Aufheizens
in den Agglomeratsteinen entstehende Wasserdampf entweichen kann.
Der Aufbau hoher Dampfdrücke
während
der Aufheizphase wird auf diese Weise sicher verhindert.
Durch
das bei Überschreiten
einer bestimmten Erwärmungstemperatur
von beispielsweise 400°C
einsetzende Ausbrennen der Fasern stellt sich zudem eine gegenüber dem
Ausgangszustand deutlich erhöhte
Porosität
der Agglomeratsteine ein. Diese in Form von Kanälen und Löchern ausgebildeten Durchdringungen
der Agglomeratsteine ermöglichen eine
besonders gute Durchgasung, wodurch eine besonders gute Effektivität der Reduktion
der Eisenoxide im Zuge des Hochofenprozesses gewährleistet ist.
Besonders überraschend
hat sich bei den von den Erfindern durchgeführten Versuchen herausgestellt,
dass die durch die erfindungsgemäß Zugabe von
organischen Fasern zum Material der Agglomeratsteine erzielten Erfolge
sich schon bei sehr geringen Anteilen von Fasern an der Gesamtmasse
einstellen. Auf diese Weise ist nicht nur sichergestellt, dass die
erfindungsgemäßen Agglomeratsteine
ihre Form und Festigkeit auch im Hochofeneinsatz behalten, sondern
es ist auch die pro Stein in den Ofen eingebrachte Materialmenge
optimiert. Besonders sicher wird dies dadurch erreicht, dass bei
einem erfindungsgemäßen Agglomeratstein
der Anteil an organischen Fasern höchstens 2 Gew.-%, insbesondere höchstens
0,2 Gew.-%, beträgt.
Eine
besonders gute Durchgasbarkeit während
des Hochofenprozesses bei gleichzeitig optimierter Festigkeit und
Materialausnutzung stellt sich dann ein, wenn die erfindungsgemäße Zugabe
von anorganischen Fasern so vorgenommen wird, dass der Anteil der
Porosität
am Volumen eines erfindungsgemäßen Agglomeratsteins
nach dem Ausbrennen der anorganischen Fasern mindestens 20 % Vol.-%,
insbesondere 30 Vol.-% beträgt,
wobei diesen Angaben die Bestimmung der offenen Porosität gemäß DIN EN
993-1 zugrunde liegt. Praktische Versuche haben in diesem Zusammenhang
ergeben, dass eine Beschränkung
der Porosität
auf maximal 60 %, insbesondere 50 %, im Hinblick auf das Druckaufnahmevermögen und
die Stabilität
erfindungsgemäßer Agglomeratsteine
vorteilhaft ist.
Als
Grundstoff für
die erfindungsgemäß verwendeten
Fasern eignen sich sämtliche
Papier oder auf Papier basierenden Produkte. Genauso lassen sich
aus Kunststoffen, wie Polyethylen, bestehende fasrigen organischen
Materialien verwenden. Dies gilt insbesondere dann, wenn diese Kunststoffmaterialien
die Elemente C, H, N, O enthalten. Eine besonders kostengünstige und
gleichzeitig umweltschonende Variante der Erfindung zeichnet sich
dabei dadurch aus, dass es sich bei den erfindungsgemäß verwendeten
Fasern um Recyclingprodukte handelt.
Die
erfindungsgemäß verwendeten
Fasern sollen sich bei Temperatureinwirkung zersetzen und Porenkanäle bilden.
Die Zersetzung soll möglichst unterhalb
von 500°C
einsetzen. Dabei können
in Abhängigkeit
von den jeweils verwendeten Fasern gasförmige Zersetzungsprodukte,
wie Kohlenwasserstoffe, Co, CO2, H2 und H2O entstehen. Als fester Rückstand
kann Kohlenstoff verbleiben. Besonders geeignete Fasermaterialien
sind Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyvinylacetat (PVA),
Polyvinylalkohol (PVAL), Polyvinylether (PVE) und Polystyrol (PS)
sowie Fasern auf Basis von Polysachariden, insbesondere Cellulose
(z.B. gewonnen aus Altpapier).
Eine
für die
Zwecke der Erfindung ausreichende Wirkung der Fasern lässt sich
besonders zuverlässig
gewährleisten,
wenn die erfindungsgemäß verwendeten
Fasern eine Mindestlänge
von 1–30 mm
und/oder einen Durchmesser von 10–1000 μm besitzen.
Ein
weiterer, in der Praxis besonders bedeutsamer Vorteil der Erfindung
liegt darin, dass sich erfindungsgemäße Agglomeratsteine besonders
gut unter Verwendung von im Steinformat vorliegendem Eisenerz herstellen
lassen, das in einer Körnung
von weniger als 3 mm vorliegt. Im Steinformat vorliegende Eisenerze
enthalten im Wesentlichen kein metallisches Eisen, sondern nur reines
Eisenoxid, das mit wenig Gangart verunreinigt sein kann. Deshalb
haben erfindungsgemäße, unter
Verwendung von im Steinformat vorliegendem Eisenerz erzeugte Agglomeratsteine
grundsätzlich
andere Eigenschaften als die im Stand der Technik bisher aus Rest-
und Kreislaufstoffen erzeugten Reststoffsteine. Dabei fallen Erzfein-
und -feinststäube
dieser Art bei der Gewinnung und Aufbereitung von Eisenerz im Bereich
der Lagerstätte
in große
Mengen an. Die Lagerung und Entsorgung dieser Stäube stellt ein erhebliches
Problem dar, da der hohe, mit dem Sintern oder Pelletieren dieser
Stäube
einhergehende Aufwand eine wirtschaftliche Nutzung erschwert. Dies
führt zu
erheblichen Problemen bei der Entsorgung der Erzfein- und -feinststäube am Ort
der Erzgewinnung oder -aufbereitung. Die Erfindung stellt nun eine
Möglichkeit
zur Verfügung,
auch solche Stäube
wirtschaftlich für
die Eisengewinnung zu verwenden. Praktische Versuche haben gezeigt,
dass erfindungsgemäße Agglomeratsteine
die wirtschaftliche Nutzung von Eisenerzstäuben über die gesamte Breite der
denkbaren Körnungen
bis 3 mm ermöglichen.
So lassen sich Stäube
mit einer Körnung
von bis zu 1 mm ebenso problemlos verarbeiten und effektiv nutzen
wie Eisenerzstäube mit
einer Körnung
von bis zu 500 μm,
die im Bereich bestimmter Lagerstätten typischer Weise auftreten. Auch
solche Erzstäube,
die mit Korngrößen im Bereich
von 5–30 μm bei der
Pelletierung von Eisenerzen anfallen, so genannter "Pellet Feed", lassen sich dadurch
noch verwenden, dass aus ihnen erfindungsgemäße Agglomeratsteine hergestellt
werden. Untersuchungen zeigen zudem, dass selbst in wässriger
Lösung
aufgefangene, bei der Herstellung von Erz-Konzentraten anfallende Stäube mit
Körngrößen von
bis zu 7 μm
gewinnbringend zur Eisenerzeugung genutzt werden können, wenn
aus ihnen erfindungsgemäße Agglomeratsteine
geformt werden.
Die
in erfindungsgemäßen Agglomeratsteinen
in feiner oder feinster Körnung
enthaltenen Eisenerze liegen bevorzugt in hämatitischer (Fe2O3), magnetitischer (Fe3O4) und/oder wüstitischer (FeO) Modifikation
vor, deren Körnungsdurchmesser
ebenso bevorzugt weniger als 0,1 mm beträgt.
Besonders
hervorzuheben ist hier, dass die Erfindung es ermöglicht,
auch schlecht sinter- oder pelletierbare eisenhaltige Materialien
der Roheisengewinnung zuzuführen.
Dementsprechend kann Eisenerz in Form von Geothit (FeO(OH)) für die Herstellung
erfindungsgemäßer Agglomeratsteine
verwertet werden. Dies gilt selbst dann, wenn das Geothit mit einer
Körnung
von bis zu 2 mm vorliegt, wobei sich insbesondere auch Körnungen,
die deutlich kleiner als 2 mm sind, einsetzen lassen.
Um
eine möglichst
effektive Nutzung bei der Roheisengewinnung zu gewährleisten,
sollte bei einem erfindungemäßen Agglomeratstein
der Gehalt an Eisen mindestens 40 Gew.-% betragen.
Insbesondere
im Hinblick auf die Verarbeitung von Erzfein- und -feinstäuben der im voranstehenden
Absatz erwähnten
Art besonders günstig
ist es, wenn die Zusammensetzung eines erfindungsgemäßen Agglomeratsteins
so beschaffen ist, dass er nach drei Tagen eine Frühfestigkeit
von mindestens 5 N/mm2 und nach 28 Tagen
eine Kaltdruckfestigkeit von mindestens 20 N/mm2 besitzt.
Die Endfestigkeit der erfindungsgemäßen Agglomeratsteine ist in
diesem Fall so hoch, dass sie den beim Einsatz im jeweiligen Ofen
auftretenden Belastungen sicher standhalten. Da erfindungsgemäße Agglomeratsteine
deutlich größer sein
können
als beispielsweise durch Pelletieren oder Sintern erzeugte Agglomerate,
sind sie zum Einsatz in großen Öfen, wie Schacht-,
Corex- oder Hochöfen
geeignet und stellen dort die verbesserte Durchgasung bei der Reduktion sicher.
So kann für
erfindungsgemäße Agglomeratsteine
im fertigen Zustand eine hohe Druckbelastbarkeit von mindestens
20 N/mm2 und eine Mindestheißdruckfestigkeit
von 10 N/mm2 gewährleistet werden, so dass die
Steine beispielsweise dem Druck der Schüttsäule im Hochofen sicher widerstehen
können. Gleichzeitig
reicht die bei dieser Ausgestaltung erfindungsgemäß vorgegebene
Frühfestigkeit
der Agglomeratsteine dazu aus, dass sie sich bereits kurze Zeit nach
ihrer Herstellung transportieren lassen. Dies ermöglicht es
beispielsweise, die erfindungsgemäßen Agglomeratsteine bald nach
ihrer Formung in einem Trocknungsraum zu stapeln, in dem sie dann
besonders effektiv getrocknet werden können.
Die
Erfindung nutzt den an sich bereits bekannten Gedanken, den zu verwertenden,
im Steinform vorliegenden Eisenstaub ohne besondere Wärmebehandlung
mit Hilfe eines Zementes kalt zu binden. Neben der bereits erwähnten Nutzung
von nur schwer sinter- oder pelletierbaren Eisenstäuben ermöglicht es
die Zement-Bindung darüber
hinaus, während
der Roheisenerzeugung über
den jeweiligen Zementanteil des Agglomeratsteins die Schlackenführung, insbesondere
deren Anteile an MgO, CaO, SiO2, Al2O3, zu variieren.
Als
Zement-Bindemittel lässt
sich Portlandzement oder Hüttenzement
einsetzen, die kostengünstig
erhältlich
sind. Das betreffende Bindemittel wird mit dem Eisenerzstaub als
hydraulische Zementphase vermengt. Besonders gute Gebrauchseigenschaften
bei gleichzeitig optimierter Ressourcenschonung stellen sich dabei
dann ein, wenn erfindungsgemäße Agglomeratsteine
6–15 Gew.-%
an Zement-Binder
enthalten.
Erfindungsgemäße Agglomeratsteine
lassen sich auf an sich bekannten Steinfertigungsmaschinen herstellen,
wie sie beispielsweise für
die Produktion von Pflastersteinen eingesetzt werden. Derartige Steinfertigungsmaschinen
ermöglichen
eine besonders kostengünstige
Herstellung und tragen mit dazu bei, dass die erfindungsgemäßen Agglomeratsteine zu
einem besonders günstigen,
die Wirtschaftlichkeit ihres Einsatzes weiter steigernden Preis
hergestellt werden können.
Aufwändige Wärmebehandlungen,
wie sie beispielsweise beim Sintern oder Pelletieren erforderlich
sind, sind für
die Herstellung der erfindungsgemäßen Steine nicht erforderlich.
So werden beispielsweise die beim Sintern unvermeidbaren Röstgase eingespart
und eine deutliche Entlastung der Umwelt erreicht.
Sofern
dies aus produktionstechnischer Sicht beispielsweise für das Einhalten
bestimmter Taktzeiten sinnvoll ist, kann erfindungsgemäßer Agglomeratstein
neben dem Zement-Bindemittel
wahlweise auch einen Erstarrungs- und Verfestigungsbeschleuniger,
wie Wasserglas, Tonerdzement, Calciumchlorid, ein Alkali-Salz, insbesondere
ein Na-Salz, oder ein Cellulose-Klebstoff, wie Kleister, enthalten.
Die
erfindungsgemäß in Staubform
verarbeiteten Erzsteine können
sowohl direkt-reduzierend mit einem Reduziermittel (Kohlenstoff-Träger) als
auch ohne Reduktionsmittel eingesetzt werden. Ist ein Reduktionsmittel
vorhanden, so soll der maximale Gehalt des Agglomeratsteins an dem Kohlenstoff-Träger nicht
mehr als 20 Gew.-% betragen. Eine optimale Anpassung des Anteils
an den Gewichtsanteil des Eisens wird in diesem Fall dann erreicht,
wenn der Agglomeratstein 8–15
Gew.-% an dem Kohlenstoff-Träger
enthält.
Ist jedoch der Anteil an flüchtigen Komponenten
in einem erfindungsgemäßen Agglomeratstein
hoch, so kann durch erhöhte
Gehalte an der C-Trägerkomponente
die andernfalls erniedrigte Reduktionsfähigkeit ausgeglichen werden.
Als
Kohlenstoff-Träger
sind grundsätzlich alle
Materialien mit reduktionsfähigem
freien Kohlenstoff geeignet. So kommen Koksstaub, Koksgrus oder
Anthrazitkohle in Frage. Die Körnung
des Kohlenstoff-Trägers
beträgt
bevorzugt bis zu 2 mm. C-Träger
mit einer derartigen Körnung
sind besonders kostengünstig
erhältlich
und lassen sich bei der Eisengewinnung sonst nur schwer nutzen.
Erfindungsgemäße Agglomeratsteine
können
eine zylindrische, quaderförmige
oder vieleckige Form besitzen, um einerseits eine ausreichende Stabilität und andererseits
nach dem Einfüllen
in den Ofen sicherzustellen, dass zwischen ihnen für die Durchgasung
der Schüttung
ausreichende Abstände entstehen.
Insbesondere dann, wenn die Agglomeratsteine eine Blockform mit
einer mehreckigen, insbesondere sechseckigen Grundfläche aufweisen, wird
die formgebende Fläche
optimal genutzt.
Als "Grünkörper", d.h. nach seiner
Formgebung im noch feuchten Zustand, sollte der Wassergehalt des
erfindungsgemäßen Agglomeratsteins
weniger als 25 % betragen, um die Herstellung von erdfeucht-krümmeligen
Grünkörpern gegenüber der Verarbeitung
von Massen mit höherem
Feuchtigkeitsgehalt zu vereinfachen. Zudem wird durch diese Begrenzung
des Wassergehalts der Grünkörper vermieden,
dass überflüssiges Wasser
im Ofen mit hohem Energieaufwand ausgetrieben werden muss.
Überraschend
hat sich gezeigt, dass erfindungsgemäße Agglomeratsteine bei der
Reduktion während
eines standardisierten RuL-Testes ("RuL" = Reduction
under Load) einen Reduktionsgrad von mindestens 80 %, insbesondere
bis zu 100 %, erreichen (Reduktionsgrad [%] = (Femet/Feges) 100 %).
Indem
die Erfindung die Verwendung von im Steinformat vorliegenden Fein-
und Feinsterz mit einer Körnung
von bis zu 3 mm zur Herstellung von Agglomeratsteinen vorschlägt, lassen
sich auch solche Erzsteinstäube
für die
Roheisenerzeugung nutzen, die bisher nur schwer oder nicht wirtschaftlich
für diesen
Zweck eingesetzt werden können.
Ein
weiterer Vorteil der Erfindung besteht in der Möglichkeit, Fasern zu nutzen,
wie sie die durch das Recycling von organischem Papier oder Kunststoffmaterialen
gewonnen werden.