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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen von Hinterlegungen
an den Zahnflanken der Zähne
eines verzahnten Werkrades, wobei das Werkrad von einer Werkstückspindel
im Wesentlichen kontinuierlich drehangetrieben wird und ein von einer
ersten Werkzeugspindel in einem festen Drehzahlverhältnis zur
Werkstückspindel
drehangetriebenes erstes Schneidkantenwerkzeug zufolge einer der Drehbewegung überlagerten
Vorschubbewegung jeweils erste Zahnflanken der Zähne bearbeitet und nach einer
Drehrichtungsumkehr ein zweites Schneidkantenwerkzeug zweite Zahnflanken
der Zähne
bearbeitet.
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Die
Erfindung betrifft darüber
hinaus eine Vorrichtung zum Erzeugen von Hinterlegungen an den Zahnflanken
der Zähne
eines verzahnten Werkrades, mit einer Werkstückspindel zum im Wesentlichen
kontinuierlichen Drehantreiben des Werkrades und mit einer ersten
Werkzeugspindel, die in einem festen Drehzahlverhältnis zur
Werkstückspindel drehantreibbar
ist und der ein erstes Schneidkantenwerkzeug zugeordnet ist, welches
zufolge einer der Drehbewegung überlagerten
Vorschubbewegung jeweils erste Zahnflanken der Zähne bearbeitet, mit einem zweiten
Schneidkantenwerkzeug, welches nach einer Drehrichtungsumkehr zweite
Zahnflanken der Zähne
bearbeitet.
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Die
Erfindung betrifft darüber
hinaus einen Messerkopf für
eine Fräsvorrichtung,
insbesondere zum Fräsen
von Hinterlegungen in die Zahnflanken eines verzahnten Werkrades,
mit mindestens zwei je in einer Tasche des Messerkopfes einliegenden Schneidplatten,
wobei jede Tasche mindestens zwei in einem Winkel zueinander stehende
Anlageflächen ausbildet,
gegen welche die Schneidplatte mit einer von einem Spannelement
aufgebrachten Spannung anliegt.
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Die
DE 10329413 A1 beschreibt
einen Messerkopf. Der Messerkopf besitzt eine spiegelsymmetrische
Gestalt und trägt
zwei Wendeschneidplatten, die jeweils drei Schneidkanten ausbilden.
Jeweils eine Schneidkante befindet sich in einer Arbeitsstellung
und ragt über
den Außendurchmesser
des im Wesentlichen zylindrischen Messerkopfes. Die übrigen drei
Schneidkanten liegen innerhalb einer Tasche, in der die Schneidplatte
einliegt, wobei die Seitenflanken der Schneidplatte an in einem
Winkel zueinander stehenden Anlageflächen anliegen. Das Zentrum
der Schneidplatte besitzt eine Öffnung, durch
welche eine Spannschraube ragt. Mit einem konischen Spannprofil
der Spannschraube wird die Schneidplatte gegen die Anlagefläche gepresst.
Mit einer Schneidplatte wird eine erste Zahnflanke und mit der anderen
Schneidplatte jeweils eine andere Zahnflanke der Zähne einer
Verzahnung eines Rohlings gefräst.
Dies erfolgt bei einem sich drehenden Werkstück. Die den Messerkopf tragende
Werkstückspindel
wird in einem festen Drehzahlverhältnis zur Werkstückachse
angetrieben.
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Die
DE 102004057836 beschreibt
einen Messerkopf mit mehreren Schneidplatten, die ebenfalls spiegelsymmetrisch
zu einer Längsmittelebene des
Messerkopfes angeordnet sind.
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Die
DE 10127973 A1 beschreibt
eine Vorrichtung zur Fräsbearbeitung
der Zähne
von Schiebemuffen für
Schaltgetriebe mit einem rotierend angetriebenen Werkstückhalter
und einem rotierend angetriebenen Werkzeughalter. Das Werkzeug besteht aus
Schlagmessern, die in Bezug auf das Werkstück eine geschlossene Hypozykloidenbahn
beschreiben, um so im Zuge der gemeinsamen Drehung in die Zahnflanken
Hinterlegungen einzuarbeiten.
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Die
EP 0550877 beschreibt eine
Vorrichtung und ein Verfahren zum Erzeugen von Hinterlegungen, bei
dem eine Schneidplatte an einem Werkzeugkopf radial gegenüber diesem
als Einzahn vorstehend angebracht ist, die ein Profil auf weist,
das in Draufsicht eine sich in Axialrichtung erstreckende Schneidkante
mit einer Form korrespondierend zur Form der Hinterlegung aufweisen
soll.
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Die
aus der
EP 0625399 bekannte
Schlagmesserfräsmaschine
ist für
die Erzeugung von Hinterlegungen an Zahnflanken von Schiebemuffen
für Schaltgetriebe
vorgesehen. Dort sollen die Rotationsbewegungen von Werkstückhalter
und Werkzeughalter derart aufeinander abstimmbar sein, dass bei
in Arbeitsstellung befindlichem Schlagmesser für die Hinterlegungen das Schlagmesser
eine offene Hypozykloidenbahn beschreibt.
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Die
EP 1097018 beschreibt ein
Verfahren und eine Vorrichtung zum Erzeugen von Hinterlegungen,
wobei zahnradförmige
Werkzeuge verwendet werden, dessen Zähne die Schneidkanten ausbilden. Diese
Druckschrift beschreibt darüber
hinaus ein Verfahren, bei dem durch Änderungen von Phasenlage und
Achsabstand von Werkzeugachse zu Werkstückachse während der Zahnflankenbearbeitung
die Schneidkanten bzw. die Einhüllende
der Schneidkantenbewegung sich innerhalb einer insbesondere evolventen
Hüllkurve
bewegen, welche die Hinterlegungs-Querschnittsform definiert.
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Aus
der
EP 1106290 ist ein
Verfahren bekannt, bei dem die Schnittrichtung entlang der Zahnflanken
entgegengerichtet der Vorschubbewegung ist.
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Mit
den zuvor beschriebenen Verfahren bzw. Vorrichtungen können sowohl
innen- als außenverzahnte
Werkräder
mit Hinterlegungen versehen werden.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die gattungsgemäße Vorrichtung,
das gattungsgemäße Verfahren
sowie den gattungsgemäßen Messerkopf
gebrauchsvorteilhaft weiterzubilden.
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Gelöst wird
die Aufgabe durch die in den Ansprüchen angegebene Erfindung,
wobei jeder Anspruch grundsätzlich
eine eigenständige
Lösung
der Aufgabe darstellt und jeder Anspruch mit jedem anderen Anspruch
in beliebiger Weise kombiniert werden kann.
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Bei
den bekannten Verfahren bzw. bei den bekannten Vorrichtungen ist
jeweils eine Werkzeugspindel vorgesehen, die einen Messerkopf trägt, der sowohl
ein Schneidwerkzeug zum Bearbeiten der ersten Zahnflanke als auch
ein Schneidwerkzeug zum Bearbeiten der zweiten Zahnflanke trägt. Dies hat
eine große
Bauform des Messerkopfes zur Folge. Darüber hinaus können nur
eine geringe Anzahl von Schneidplatten angebracht werden, die jeweils
ein und dieselbe Zahnflanke bearbeiten. Deshalb sieht die Erfindung
vor, dass das zweite Schneidwerkzeug von einer zweiten Werkzeugspindel
drehangetrieben wird, welche im Zuge der Drehrichtungsumkehr anstelle
der ersten Werkzeugspindel in eine Arbeitsposition zum Werkrad gebracht
wird. Die beiden Werkzeugspindeln können im Wesentlichen gleich
ausgestaltet sein und ähnlich
gestaltete Messerköpfe
tragen. Wesentlicher Unterschied der Werkzeugspindeln zueinander
ist ihre Drehrichtung. Die Werkzeugspindeln werden in unterschiedlichen
Drehrichtungen betrieben. Dementsprechend sind die von den Werkzeugspindeln
getragenen Messerköpfe
auch zueinander spiegelsymmetrisch. Mit diesem erfindungsgemäßen Verfahren
bzw. der erfindungsgemäßen Vorrichtung
lassen sich verzahnte Rohlinge mit Hinterlegungen versehen, wobei
der grundsätzliche
Verfahrensablauf in den eingangs genannten Druckschriften beschrieben
wird. Wesentlich ist, dass zunächst eine
erste Werkzeugspindel mit einem ersten Messerkopf in eine Arbeitsstellung
zum Werkrad gebracht wird, wobei in jeweils erste Zahnflanken der Zähne Hinterlegungen
eingearbeitet werden. Dies erfolgt mit zum Werkstück synchron
angetriebenem Werkzeug in einer ersten Drehrichtung. Der Vorschub
erfolgt dabei durch Variation des Achsabstandes zwischen Werkstückspindel
und Werkzeugspindel bzw. durch Variation der Phasenlage, wie es
in den eingangs genannten Druckschriften beschrieben wird. Sobald
die ersten Zahnflanken der Zähne
mit den Hinterlegungen versehen sind, wird die Drehbewegung von
Werkstückspindel
und Werkzeugspindel unterbrochen. Das Werkzeug taucht aus dem Zahneingriff
zum Werkstück
und wird aus der Arbeitsposition gebracht. Die zweite Werkzeugspindel
wird sodann in die zuvor von der ersten Werkzeugspindel besetzte
Arbeitsposition gebracht. Das Werkstück wird dann gegensinnig drehangetrieben.
Das gegenüber
dem ersten Werkzeug drehangetriebene zweite Werkzeug bearbeitet
dann die anderen Zahnflanken der Zähne.
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Die
Erfindung betrifft darüber
hinaus eine Weiterbildung des Messerkopfes. Der erfindungsgemäße Messerkopf
unterscheidet sich gegenüber dem
bekannten Messerkopf dahingehend, dass mehrere Schneidplatten in
mehreren Taschen des Messerkopfes einliegen. Die diesen Schneidplatten zugeordneten
Schneidkanten sollen aber dieselben Zahnflanken bearbeiten. Anders
als beim Stand der Technik werden die ersten Zahnflanken jetzt nicht
nur von einem einzigen Schneidwerkzeug bearbeitet, sondern von zwei
oder mehreren. Dasselbe gilt für die
zweiten Zahnflanken. Dabei können
die die ersten Zahnflanken bearbeitenden Schneidplatten einem ersten
Messerkopf und die die zweiten Zahnflanken bearbeitenden Schneidplatten
einem zweiten Messerkopf zugeordnet sein. Es ist aber auch möglich, wie
im Stand der Technik zu verfahren und beide Zahnflanken mit nur
einem Messerkopf zu bearbeiten. Dann besitzt dieser Messerkopf sowohl
Schneidplatten, die die ersten Zahnflanken bearbeiten als auch solche
Schneidplatten, die die zweiten Zahnflanken bearbeiten. Der Messerkopf
kann hierzu insgesamt vier Messerplatten aufnehmen, wobei jeweils zwei
Messerplatten mit ihren Schneidplatten ein und dieselbe Zahnflanke
bearbeiten. Dieser Messerkopf ist insbesondere zur Bearbeitung von
Innenverzahnungen geeignet, bei denen die Innenverzahnung durch
sogenannte Blockzähne
unterbrochen ist. Dadurch, dass mehrere Schneidplatten jeweils eine Zahnflanke
der Zähne
bearbeiten, ist es möglich,
die Winkel zwischen den Schneidkanten dieser Schneidplatten so anzuordnen,
dass jede Schneidplatte eine ihr individuell zugeordnete Teilmenge
aller Zähne
des Werkstückes
bearbeitet. Beispielsweise bearbeitet eine erste Schneidkante die
Zahnflanke jedes zweiten Zahnes und eine zweite Schneidkante jede
Zahnflanke des dazwischenliegenden Zahnes. Um sicherzustellen, dass
alle Hinterlegungen nahezu gleichgestaltet sind, also untereinander
ein Minimum an Toleranz aufweisen, ist es notwendig, dass die Schneidkanten
der einzelnen Schneidplatten auf einem gemeinsamen Flugkreis liegen.
Dieser Flugkreis ist eine Kreislinie um das Drehzentrum des Messerkopfes. Die
Taschen, in denen die Schneidplatten einliegen, werden im Allgemeinen
durch des Fräsen
bearbeitet. Dies hat zur Folge, dass die Taschenwände, gegen die
sich die Schneidplatten abstützten,
mit einer hohen Maßtoleranz
behaftet sind. Der erfindungsgemäße Messerkopf
sieht deshalb vor, dass zumindest eine Tasche eine Anlagefläche besitzt,
die von einem Einlegeteil ausgebildet ist. Dieses Einlegeteil kann aus
Stahl bestehen und eine im Wesentlichen Keilform besitzen. Zumindestens
besitzt dieses Einlegeteil aber eine erste Seitenflanke, die an
der Taschenwandung anliegt. Durch Schleifbearbeitung dieser Seitenflanke
oder der Anlagefläche,
gegen die die Schneidplatte anliegt, kann das Einlegeteil hochgenau
gefertigt werden. Es ist ferner vorgesehen, dass eine durch das
Zentrum einer das Spannelement bildenden Spannschraube gezogene
Flächennormale zur
Anlagefläche
durch eine Schneidkante der Schneidplatte geht. Ferner kann vorgesehen
sein, dass die erste Seitenflanke des Einlegeteiles spitzwinklig
zur Anlagefläche
verläuft.
Hierdurch kann das Einlegeteil hochgenau in den Zwischenraum zwischen
der in eine exakte Position gebrachten Schneidplatte und der Wandung
der Tasche eingepasst werden. Ferner kann eine zweite Seitenflanke vorgesehen
sein, die etwa rechtwinklig zur Anlagefläche verläuft. Auch diese Anlagefläche soll
sich an einer Stützfläche abstützen. Zufolge
der keilförmigen Gestalt
kann das Einlegeteil in einem mehrstufigen Einschleifverfahren angepasst
werden. Bevorzugt verläuft
eine und insbesondere verlaufen beide Seitenflanken spitzwinklig
zu einer durch die Schneidkante verlaufende Radiallinie. Das Einlegestück kann auf
einer Stufe der Tasche aufliegen. Das Einlegeteil kann darüber hinaus von
einem Spannelement, beispielsweise einer Spannschraube, gegen die
Wandungen der Tasche gespannt werden.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung werden nachfolgend anhand beigefügter Zeichnungen im Detail
erläutert.
Es zeigen:
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1 eine
Stirnseitenansicht auf einen Messerkopf eines ersten Ausführungsbeispiels;
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2 die
Seitenansicht des Messerkopfes;
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3 die
Stirnseitenansicht des Messerkopfes gemäß 1 in einer
Arbeitsstellung in einem innenverzahnten Werkrad, welches Blockzähne 17 aufweist;
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4 einen
Messerkopf eines zweiten Ausführungsbeispiels
für die
Bearbeitung der ersten Zahnflanken;
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5 einen
zum Messerkopf gemäß 4 korrespondierenden
Messerkopf zum Bearbeiten der zweiten Zahnflanken und
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6 einen
Schnitt gemäß der Linie
VI-VI in 5.
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Die
in den Zeichnungen dargestellten Messerköpfe sind zur Einarbeitung von
Hinterlegungen für
Schaltgetriebe an innen- oder außenverzahnten Werkstücken vorgesehen.
Betreffend die Durchführung
des Verfahrens wird auf den eingangs genannten Stand der Technik
und insbesondere die
EP 0550877 ,
die
EP 0625399 , die
DE 10329413 , die
EP 1106290 und die WO 02/45895
verwiesen.
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Der
in den 1 bis 3 dargestellte Messerkopf ist
in der Lage, sowohl die ersten Zahnflanken 2' eines Zahnes 2 eines
Werkrades 3, als auch die zweiten Zahnflanken 2'' dieser Zähne 2 zu bearbeiten.
Hierzu besitzt der Messerkopf 1 sowohl links als auch rechts
einer Symmetrieebene 15 angeordnete Schneidplatten 6.
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Mit
den in den Zeichnungen links dargestellten Schneidplatten 6 wird
jeweils eine erste Zahnflanke 2' und mit den in den Zeichnungen
rechts dargestellten Schneidplatten 6 werden jeweils Zahnflanken 2'' der Zähne 2 bearbeitet.
Auf jeder Seite der Symmetrieebene 15 befinden sich zwei
in den aus Stahl bestehenden Messerkopf 1 eingebrachte
Taschen 4, 5. Die Tasche 4 ist in herkömmlicher
Weise gestaltet und bildet zwei in einem spitzen Winkel zueinander verlaufende
Taschenwandungen 4', 4'', welche Anlageflächen ausbilden,
gegen die Gegenanlageflächen 6', 6'' der im Wesentlichen dreieckförmigen Schneidplatte 6 liegen,
so dass eine Schneidkante 6''' auf einer Kreislinie 16 um
den Mittelpunkt des Messerkopfes 1 verläuft.
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Auch
die Schneidkante 6''' der zweiten Schneidplatte 6,
die in der Tasche 5 einliegt, soll exakt auf dem Flugkreis 16 der
Schneidkante 6''' der in der ersten Tasche 4 einliegenden
Schneidplatte verlaufen. Damit diese Bedingung erfüllt ist,
müssen
die Anlageflächen 5' und 7' der Tasche 5 exakt
positioniert werden, wobei die größere Bedeutung in der Positionierung
der Anlagefläche 7' liegt, deren
Flächennormale
durch den Lagerpunkt der Schneidplatte 6 und deren Schneidkante 6''' verläuft. Diese
Flächennormale
zur Anlagefläche 7' ist mit der
Bezugsziffer 9 bezeichnet.
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Die
Tasche 5 besitzt eine erste Seitenwand 5', die einen
sehr spitzen Winkel zu der mit der Bezugsziffer 11 bezeichneten
Radiallinie einnimmt, die durch die Schneidkante 6''' verläuft. Eine
weitere Taschenwandung 5'' wird von einer
Seitenwandung eines sich entlang der Symmetrielinie 15 erstreckenden
Steges 14 gebildet. Diese Taschenwandung 5'' erstreckt sich im Ausführungsbeispiel
nur über
etwa die halbe Tiefe der Tasche 5. Versetzt durch die dreieckige
Stufe 13 verläuft
eine weitere Taschenwandung 5'''', die im Wesentlichen der Taschenwandung 4' der Tasche 4 entspricht.
Sie ist jedoch geringfügig weiter
entfernt von der Schneidkante 6''' als die korrespondierende
Taschenwandung 4' der
Tasche 4.
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Auf
der Stufe 13 liegt ein Einlegeteil 7 aus Stahl,
welches eine Keilform besitzt. Dieses Einlegeteil 7' bildet eine
Anlagefläche 7' aus, die über die
von der Stufe 13 gebildete Taschenwandung 5'''' vorsteht. In
einem spitzen Winkel zur Anlagefläche 7' besitzt das Einlegeteil 7 eine
Seitenflanke 7'', die an der von
dem Steg 14 gebildeten Taschenwandung 5'' flächig anliegt.
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Eine
weitere Seitenflanke 7''' erstreckt sich etwa rechtwinklig
zur Anlagefläche 7' und liegt flächig an
einer Stützfläche 10 an,
die ebenfalls eine Taschenwandung der Tasche 5 ausbildet.
Die Stützfläche 10 verläuft in einem
spitzen Winkel zur Radiallinie 11.
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Die
Schneidplatte 6 besitzt eine zentrale Öffnung, die eine nicht dargestellte
Konusform aufweist. Die Spannschraube 8 ist in eine Gewindebohrung des
Bodens der Tasche eingeschraubt. Das Zentrum der Gewindebohrung
liegt geringfügig
nach radial innen versetzt zur Spannöffnung der Schneidplatte 6, so
dass das Festziehen der Spannschraube 8 eine Verspannung
der Schneidplatte 6 gegen ihre Anlageflächen 5', 7' zur Folge hat.
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Das
Einlegeteil 7 besitzt ebenfalls eine Bohrung mit einer
nicht dargestellten Konusfläche.
Eine mit der Bezugsziffer 12 bezeichnete Spannschraube besitzt
eine konusförmige
Spannfläche
und ist ebenfalls geringfügig
versetzt angeordnet, so dass das Festziehen der Spannschraube 12 eine
Spannkraft auf die Seitenflanken 7'' und 7''' bewirkt.
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Während die
Taschenwandungen 5', 10, 5'' und 5''' durch ein Fräsverfahren
gefertigt werden, können
die Seitenflanken 7', 7'' bzw. die Anlagefläche 7 geschliffen
werden. Das von einem Korrekturkeil gebildete Einlegeteil 7 kann
somit mit sehr großer Genauigkeit,
also mit Toleranzen, die weniger als 10- und bevorzugt weniger als
1/1000 mm betragen, gefertigt werden. Eine genauere Fertigung ist
zudem noch dadurch möglich,
dass die Seitenflanke 7'' spitzwinklig
zur Anlagefläche 7' verläuft und
sich eine weitere Seitenflanke 7''' winkelöffnungsseitig
befindet, die sich gegen die Stützfläche 10 abstützt.
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Das
Einlegeteil 7 wird nach dem folgenden Verfahren eingepasst:
Zunächst wird
die Lage des Flugkreises 16 durch Vermessen der Lage der
Schneidkante 6''' der in der Tasche 4 einliegenden
Schneidplatte vermessen. Bei einem ein Übermaß aufweisenden Einlegeteil 7 wird dann
die Lage der Schneidkante 6''' der in der Tasche 5 einliegenden
Schneidplatte 6 vermessen. Aus der Abweichung von der Sollflugkreisbahn 16 und dem
Winkel zwischen Seitenflanke 7'' und
Anlagefläche 7' kann dann der
Wert ermittelt werden, um den entweder die Seitenflanke 7'' oder die Anlagefläche 7' abgeschliffen
werden muss, damit das Einlegeteil 7 genau in den dreieckigen
Zwischenraum zwischen der Anlagefläche 6'' der
Schneidplatte 6, der Stützfläche 10 und
der Taschenwandung 5'' hineinpasst.
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Die
Seitenflanke 7'' bzw. die Anlagefläche 7' werden aber
nicht bis auf das berechnete Endmaß abgeschliffen. Es wird vielmehr
in einem ersten Einpassungsschritt ein gewisses Übermaß beibehalten.
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In
einem erneuten Messschritt wird dann die Lage der Schneidkante 6''' der
in der Tasche 5 einliegenden Schneidplatte erneut in Bezug
auf die Sollflugkreisbahn 16 (Radialabstand) gemessen.
Der sich daraus ergebende Korrekturwert bestimmt die Materialstärke, die
von der zweiten Seitenflanke 7''' abzutragen ist,
die in einem Winkel zwischen 60 und 70° zur ersten Seitenflanke 7'' verläuft. Zufolge dieses Winkels
ergibt sich ein "Übersetzungsverhältnis", so dass ein großer Materialabtrag
an der Seitenflanke 7''' nur zu einer geringen Variation
des Radialabstandes der Schneidkante 6''' zum Flugkreis 16 führt. Hierdurch
ist somit eine Feinabstimmung möglich.
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Für die beiden
auf der linken Seite der Symmetrieebene 15 angeordneten
Schneidplatten 6 und deren Anpassung an eine Flugkreisbahn
gilt dasselbe.
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Die
in den 4 und 5 dargestellten Messerköpfe 1 sind
spiegelsymmetrisch angeordnet. Jeder dieser beiden Messerköpfe besitzt
eine Tasche 4 mit festen Taschenwänden zur Aufnahme einer Schneidplatte 6.
Jeder der beiden Messerköpfe 1 besitzt
darüber
hinaus aber zwei weitere Schneidplatten 6, die jeweils
in Taschen 5 einliegen, wie sie in Bezug auf die 1 bereits
beschrieben wurden.
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Mit
dem in der 4 dargestellten Messerkopf können jeweils
die ersten Zahnflanken, also beispielsweise die links dargestellten
Zahnflanken 2' der Zähne 2 bearbeitet
werden. Mit dem spiegelsymmetrisch dazu gefertigten, in der 5 dargestellten Messerkopf 1 können nur
die anderen Zahnflanken 2'' der Zähne 2 bearbeitet
werden. Die Schneidkanten 6''' der Schneidplatten 6 sind
jeweils um 120° winkelversetzt
zueinander angeordnet. Die Messerköpfe 1 werden derartig
gegenüber
dem verzahnten Werkrad 3 drehangetrieben, dass die Schneidkanten 6''' jeweils
individuell Ihnen zugeordnete Zahnflanken bearbeiten.
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Das
Werkzeug eignet sich insbesondere zum Bearbeiten eines in der 3 dargestellten Zahnrades
mit Blockzähnen 17.
Diese Blockzähne 17 sind
in gleichmäßiger Umfangsverteilung
angeordnet. Im Ausführungsbeispiel
sind zwei Blockzähne 17 dargestellt. Üblich sind
auch Zahnräder
mit drei und mehr Blockzähnen 17.
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Der
in 1 dargestellte Messerkopf ist für eine Vorrichtung
geeignet, bei der mit einer einzigen Werkzeugspindel, die sich in
beide Drehrichtungen drehen kann, beide Zahnflanken nacheinander
bearbeitet werden können.
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Die
beiden in den 4 und 5 dargestellten
Messerköpfe
sind für
eine Vorrichtung geeignet, die zwei Werkzeugspindeln aufweist. Jede
der beiden Werkzeugspindeln wird mit einem der beiden in den 4 und 5 dargestellten
Messerköpfe bestückt. In
einem ersten Verfahrensabschnitt wird mit dem ersten Messerkopf
jeweils die erste Zahnflanke 2' aller Zähne 2 bearbeitet,
wobei jede Schneidkante 6''' nur individuell zugeordnete Zähne bearbeitet.
Nachdem alle ersten Zahnflanken 2' der Zähne 2 fertig bearbeitet
sind, wird dieser Messerkopf aus der Arbeitsstellung herausgefahren.
Die Drehrichtung des Werkstückes
wird umgekehrt. Der zweite Messerkopf 1 wird in die Bearbeitungsposition gefahren
und gegensinnig zum ersten Messerkopf 1 drehangetrieben.
Durch den Vorschub, der in bekannter Weise durch Variation des Achsabstandes und
der Phasenlage erzeugt wird, werden dann alle zweiten Zahnflanken 2'' der Zähne 2 gleichzeitig
bearbeitet. Auch hier sind den einzelnen Schneidkanten 6''' individuelle
Zähne 2 zugeordnet.
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Fertigungsfehler
werden dadurch vermieden, dass zufolge des Einlegeteiles die Positionen der
Schneidkanten 6''' in Bezug auf einen Umfangskreis
genau einstellbar sind.
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Alle
offenbarten Merkmale sind (für
sich) erfindungswesentlich. In die Offenbarung der Anmeldung wird
hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugehörigen/beigefügten Prioritätsunterlagen
(Abschrift der Voranmeldung) vollin haltlich mit einbezogen, auch
zu dem Zweck, Merkmale dieser Unterlagen in Ansprüche vorliegender
Anmeldung mit aufzunehmen.