WO2007065945A1 - Vorrichtung und verfahren zum erzeugen von hinterlegungen sowie ein messerkopf - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum erzeugen von hinterlegungen sowie ein messerkopf Download PDF

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WO2007065945A1
WO2007065945A1 PCT/EP2006/069466 EP2006069466W WO2007065945A1 WO 2007065945 A1 WO2007065945 A1 WO 2007065945A1 EP 2006069466 W EP2006069466 W EP 2006069466W WO 2007065945 A1 WO2007065945 A1 WO 2007065945A1
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cutter head
teeth
cutting
insert
cutting edge
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PCT/EP2006/069466
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Inventor
Klaus Buchholz
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Profilator Gmbh & Co. Kg
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    • B23C2200/36—Other features of the milling insert not covered by B23C2200/04 - B23C2200/32
    • B23C2200/367—Mounted tangentially, i.e. where the rake face is not the face with largest area

Definitions

  • the invention relates to a method for generating deposits on the tooth flanks of the teeth of a toothed work wheel, the work wheel being driven in rotation essentially continuously by a workpiece spindle and a first cutting edge tool driven in rotation by a first tool spindle in a fixed speed ratio to the workpiece spindle as a result of a feed movement superimposed on the rotary movement first tooth flanks of the teeth machined and after a reversal of the direction of rotation a second cutting edge tool machined second tooth flanks of the teeth.
  • the invention also relates to a device for generating deposits on the tooth flanks of the teeth of a toothed work wheel, with a workpiece spindle for essentially continuously rotating the work wheel and with a first tool spindle which can be driven in rotation at a fixed speed ratio to the workpiece spindle and which has a first cutting edge tool is assigned, which in accordance with a feed movement superimposed on the rotary movement processes first tooth flanks of the teeth, with a second cutting edge tool which, after a reversal of the direction of rotation, processes second tooth flanks of the teeth.
  • the invention also relates to a cutter head for a milling device, in particular for milling deposits in the tooth flanks of a toothed work wheel, with at least two cutting plates each in a pocket of the cutter head, each pocket forming at least two contact surfaces at an angle to one another, against which the
  • DE 10329413 Al describes a cutter head.
  • the cutter head has a mirror-symmetrical shape and carries two indexable inserts, each of which form three cutting edges.
  • One cutting edge each is in a working position and projects beyond the outer diameter of the essentially cylindrical cutter head.
  • the remaining three cutting edges lie within a pocket in which the cutting insert lies, the side flanks of the cutting insert resting against contact surfaces which are at an angle to one another.
  • the center of the insert has an opening through which a clamping screw protrudes. The cutting insert is pressed against the contact surface with a conical clamping profile of the clamping screw.
  • a first tooth flank is milled with a cutting plate and a different tooth flank of the teeth of a toothing of a blank is milled with the other cutting plate. This is done with a rotating workpiece.
  • the workpiece spindle carrying the cutter head is driven at a fixed speed ratio to the workpiece axis.
  • DE 102004057836 describes a cutter head with a plurality of cutting plates, which are also arranged mirror-symmetrically to a longitudinal center plane of the cutter head.
  • DE 10127973 Al describes a device for milling the teeth of sliding sleeves for manual transmissions with a rotatingly driven workpiece holder and a rotatingly driven tool holder.
  • the tool consists of impact knives that describe a closed hypocycloid path in relation to the workpiece in order to incorporate deposits into the tooth flanks in the course of the joint rotation.
  • EP 0550877 describes an apparatus and a method for generating deposits, in which a cutting plate is attached to a tool head radially opposite it as a single tooth, which has a profile. has that in plan view should have an axially extending cutting edge with a shape corresponding to the shape of the deposit.
  • the fly cutter milling machine known from EP 0625399 is intended for the generation of deposits on tooth flanks of sliding sleeves for manual transmissions. There, the rotational movements of the workpiece holder and the tool holder should be able to be coordinated with one another in such a way that when the striking knife is in the working position, the striking knife describes an open hypocycloid path for the deposits.
  • EP 1097018 describes a method and a device for generating deposits, using gear-shaped tools whose teeth form the cutting edges.
  • This publication also describes a method in which, by changing the phase position and center distance from tool axis to workpiece axis during tooth flank machining, the cutting edges or the envelope of the cutting edge movement move within a particularly involute envelope curve which defines the cross-sectional shape of the deposit.
  • a method is known from EP 1106290 in which the cutting direction along the tooth flanks is opposite to the feed movement.
  • both internally and externally toothed work wheels can be provided with deposits.
  • the object of the invention is to further develop the generic device, the generic method and the generic cutter head in an advantageous manner.
  • the object is achieved by the invention specified in the claims, wherein each claim basically represents an independent solution to the problem and each claim can be combined with any other claim in any way.
  • a tool spindle is provided in each case, which carries a cutter head, which carries both a cutting tool for machining the first tooth flank and a cutting tool for machining the second tooth flank.
  • only a small number of cutting inserts can be attached, each of which processes the same tooth flank.
  • the invention therefore provides that the second cutting tool is driven in rotation by a second tool spindle, which is brought into a working position in relation to the work wheel instead of the first tool spindle in the course of the reversal of the direction of rotation.
  • the two tool spindles can be configured essentially the same and can carry similarly designed cutter heads. The main difference between the tool spindles is their direction of rotation.
  • toothed blanks can be provided with deposits, the basic process sequence being described in the publications mentioned at the beginning. It is essential that a first tool spindle with a first cutter head is first brought into a working position with respect to the work wheel, deposits being incorporated into each of the first tooth flanks of the teeth. This is done with the tool driven synchronously with the workpiece in a first direction of rotation. The feed takes place by varying the center distance between the workpiece spindle and the tool spindle or by varying the phase position, as described in the publications mentioned at the beginning is described.
  • the invention also relates to a further development of the cutter head.
  • the cutter head according to the invention differs from the known cutter head in that several cutting inserts lie in several pockets of the cutter head. The cutting edges assigned to these cutting inserts should, however, machine the same tooth flanks.
  • the first tooth flanks are now not only processed by a single cutting tool, but by two or more.
  • the cutting plates processing the first tooth flanks can be assigned to a first cutter head and the cutting plates processing the second tooth flanks to a second cutter head.
  • this cutter head has both cutting plates that process the first tooth flanks and cutting plates that process the second tooth flanks.
  • the cutter head can accommodate a total of four cutter plates, two cutter plates each processing one and the same tooth flank with their cutting plates. This cutter head is particularly suitable for machining internal gears in which the internal gears are interrupted by so-called block teeth.
  • each cutting plate processes a tooth flank of the teeth in such a way that each cutting plate processes an individually assigned subset of all teeth of the workpiece. For example, a first cutting edge processes the tooth flank of every second tooth and a second cutting edge processes each tooth flank of the tooth in between.
  • a first cutting edge processes the tooth flank of every second tooth
  • a second cutting edge processes each tooth flank of the tooth in between.
  • This flight circle is a circular line around the center of rotation of the cutter head.
  • the pockets in which the inserts are placed are generally machined by milling.
  • the cutter head according to the invention therefore provides that at least one pocket has a contact surface which is formed by an insert.
  • This insert can consist of steel and have an essentially wedge shape. At least this insert has a first side flank, which rests on the wall of the pocket.
  • the insert can be manufactured with high precision by grinding this side flank or the contact surface against which the insert rests. It is further provided that a surface normal drawn through the center of a clamping screw forming the clamping element goes to the contact surface through a cutting edge of the cutting plate. It can further be provided that the first side flank of the insert runs at an acute angle to the contact surface. As a result, the insert can be fitted very precisely into the space between the cutting plate brought into an exact position and the wall of the pocket. Furthermore, a second side flank can be provided, which runs approximately at right angles to the contact surface. This contact surface should also be supported on a support surface. Due to the wedge-shaped shape, the insert can be adapted in a multi-stage grinding process.
  • both side flanks run at an acute angle to a radial line running through the cutting edge.
  • the insert can rest on one step of the bag.
  • the insert can also be clamped against the walls of the pocket by a clamping element, for example a clamping screw.
  • Figure 1 is an end view of a cutter head of a first embodiment. 2 shows the side view of the cutter head;
  • FIG. 3 shows the end view of the cutter head according to FIG. 1 in a working position in an internally toothed work wheel which has block teeth 17;
  • FIG. 4 shows a cutter head of a second exemplary embodiment for machining the first tooth flanks
  • FIG. 5 shows a cutter head corresponding to the cutter head according to FIG. 4 for machining the second tooth flanks
  • FIG. 6 shows a section along the line VI - VI in FIG. 5.
  • the cutter heads shown in the drawings are intended for the incorporation of deposits for manual transmissions on internally or externally toothed workpieces. With regard to the implementation of the method, reference is made to the prior art mentioned at the outset and in particular EP 0550877, EP 0625399, DE 10329413, EP 1106290 and WO 02/45895.
  • the cutter head shown in FIGS. 1 to 3 is capable of processing both the first tooth flanks 2 'of a tooth 2 of a work wheel 3 and the second tooth flanks 2 "of these teeth 2.
  • the cutter head 1 has both left and right cutting plates 6 arranged on a plane of symmetry 15.
  • a first tooth flank 2 ' is machined with the cutting plates 6 shown on the left in the drawings and tooth flanks 2 "of the teeth 2 are machined with the cutting plates 6 shown on the right in the drawings.
  • the pocket 4 is designed in a conventional manner and forms two pocket walls 4 ', 4 "which run at an acute angle to one another and which form contact surfaces, against the counter bearing surfaces 6', 6" of the essentially triangular cutting plate 6 lie so that a cutting edge 6 ′ ′′ runs on a circular line 16 around the center of the cutter head 1.
  • the cutting edge 6 '' of the second cutting plate 6, which lies in the pocket 5, should also run exactly on the flight circle 16 of the cutting edge 6 '' of the cutting plate lying in the first pocket 4. So that this condition is fulfilled, the contact surfaces 5 'and 7' of the pocket 5 must be positioned exactly, the greater importance being the positioning of the contact surface 7 ', the surface normal of which extends through the bearing point of the cutting plate 6 and the cutting edge 6' "thereof. This surface normal to the contact surface 7 'is designated by the reference number 9.
  • the pocket 5 has a first side wall 5 'which takes a very acute angle to the radial line designated by the reference number 11, which runs through the cutting edge 6'".
  • a further pocket wall 5" is made from a side wall along the line of symmetry 15 extending web 14 educated. In the exemplary embodiment, this pocket wall 5 "only extends over approximately half the depth of the pocket 5.
  • another pocket wall 5" Offset from the triangular step 13 is another pocket wall 5"", which essentially corresponds to the pocket wall 4 'of the pocket 4. However, it is slightly further away from the cutting edge 6 ′ ′′ as the corresponding pocket wall 4 ′ of the pocket 4.
  • step 13 there is an insert 7 made of steel, which has a wedge shape. This insert 7 'forms an abutment surface 7' which projects beyond the pocket wall 5 "" formed by the step 13. At an acute angle to the contact surface 7 ′, the insert 7 has a side flank 7 ′′ which lies flat against the pocket wall 5 ′′ formed by the web 14.
  • Another side flank 7 ′ ′′ extends approximately at right angles to the contact surface 7 ′ and lies flat against a support surface 10, which likewise forms a pocket wall of the pocket 5.
  • the support surface 10 extends at an acute angle to the radial line 11.
  • the cutting plate 6 has a central opening, which has a conical shape, not shown.
  • the clamping screw 8 is screwed into a threaded hole in the bottom of the bag.
  • the center of the threaded bore lies slightly radially inward to the clamping opening of the insert 6, so that tightening the clamping screw 8 results in the insert 6 being braced against its contact surfaces 5 ', 7'.
  • the insert 7 also has a bore with a conical surface, not shown.
  • a clamping screw designated by reference number 12 has a conical clamping surface and is also arranged slightly offset, so that tightening the clamping screw 12 causes a clamping force on the side flanks 7 "and 7 '". While the pocket walls 5 ', 10, 5 “and 5'” are manufactured by a milling process, the side flanks 7 ', 7 "or the contact surface 7 can be ground.
  • the insert 7 formed by a correction wedge can thus be very precise , ie with tolerances that are less than 10 and preferably less than 1/1000 mm. A more precise production is also possible by the side flank 7 "being at an acute angle to the contact surface 7 'and another side flank 7'”is located on the angle opening side, which is supported against the support surface 10.
  • the insert 7 is fitted using the following method:
  • the position of the flight circle 16 is measured by measuring the position of the cutting edge 6 ′′ of the insert lying in the pocket 4. In the case of an insert 7 having an oversize, the position of the
  • the value can then be determined by which either the side flank 7 "or the contact surface 7 'must be ground so that the insert 7 fits exactly into the triangular space between the contact surface 6 "of the insert 6, the support surface 10 and the pocket wall 5".
  • the position of the cutting edge 6 '"of the cutting plate lying in the pocket 5 is then measured again in relation to the desired flight path 16 (radial distance).
  • the resulting correction value determines the material thickness to be removed from the second side flank 7'" which runs at an angle between 60 and 70 ° to the first side flank 7 ". This angle results in a" transmission ratio ", so that a large material removal on the side flank 7 '" only results in a slight variation in the radial distance of the cutting edge 6'"leads to the flight circle 16. This allows fine tuning.
  • each of the two cutter heads 1 has a pocket 4 with fixed pocket walls for receiving a cutting plate 6.
  • each of the two cutter heads 1 also has two further cutting plates 6, which each lie in pockets 5, as already described with reference to FIG. 1 were.
  • the first tooth flanks that is to say for example the tooth flanks 2 ′ of the teeth 2 shown on the left, can be machined with the cutter head shown in FIG. 5, only the other tooth flanks 2 "of the teeth 2 can be processed.
  • the cutting edges 6 '" of the cutting plates 6 are each arranged at an angle of 120 ° to one another.
  • the cutter heads 1 are driven in rotation with respect to the toothed work wheel 3 in such a way that the cutting edges 6 ′ ′′ process tooth flanks which are individually assigned to you.
  • the tool is particularly suitable for machining a gearwheel with block teeth 17 shown in FIG. 3. These block teeth 17 are arranged in a uniform circumferential distribution. Are in the embodiment two block teeth 17 shown. Gears with three or more block teeth 17 are also common.
  • the cutter head shown in FIG. 1 is suitable for a device in which both tooth flanks can be machined one after the other with a single tool spindle that can rotate in both directions of rotation.
  • the two cutter heads shown in FIGS. 4 and 5 are suitable for a device which has two tool spindles. Each of the two tool spindles is equipped with one of the two cutter heads shown in FIGS. 4 and 5.
  • the first tooth flank 2 'of all teeth 2 is machined with the first cutter head, with each cutting edge 6' "machining only individually assigned teeth. After all first tooth flanks 2 'of teeth 2 are finished, this cutter head is machined The direction of rotation of the workpiece is reversed.
  • the second cutter head 1 is moved into the machining position and rotated in the opposite direction to the first cutter head 1.
  • the feed which is produced in a known manner by varying the center distance and the phase position, then results in all second tooth flanks 2 "of the teeth 2 machined simultaneously.
  • individual teeth 2 are assigned to the individual cutting edges 6 ′ ′′.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen von Hinterlegungen an den Zahnflanken (2', 2'') der Zähne (2) eines verzahnten Werkrades (3), wobei das Werkrad (3) von einer Werkstückspindel im Wesentlichen kontinuierlich drehangetrieben wird und ein von einer ersten Werkzeugspindel in einem festen Drehzahlverhältnis zur Werkstückspindel drehangetriebenes erstes Schneidkantenwerkzeug (6) zufolge einer der Drehbewegung überlagerten Vorschubbewegung jeweils erste Zahnflanken (2') der Zähne (2) bearbeitet und nach einer Drehrichtungsumkehr ein zweites Schneidkantenwerkzeug (6) zweite Zahnflanken (2'') der Zähne (2) bearbeitet. Um die gattungsgemäße Vorrichtung, das gattungsgemäße Verfahren sowie den gattungsgemäßen Messerkopf gebrauchsvorteilhaft weiterzubilden, wird vorgeschlagen, dass das zweite Schneidkantenwerkzeug (6) von einer zweiten Werkzeugspindel drehangetrieben wird, welche im Zuge der Drehrichtungsumkehr an die Stelle der ersten Werkzeugspindel in eine Arbeitsposition zum Werkrad gebracht wird.

Description

Vorrichtung und Verfahren zum Erzeugen von Hinterlegungen sowie ein Messerkopf
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen von Hinterlegungen an den Zahnflanken der Zähne eines verzahnten Werkrades, wobei das Werkrad von einer Werkstückspindel im Wesentlichen kontinuierlich drehangetrieben wird und ein von einer ersten Werkzeugspindel in einem festen Drehzahlverhältnis zur Werkstückspindel drehangetriebenes erstes Schneidkantenwerkzeug zufolge einer der Drehbewegung überlagerten Vorschubbewegung jeweils erste Zahnflanken der Zähne bearbeitet und nach einer Drehrichtungsumkehr ein zweites Schneidkantenwerkzeug zweite Zahnflanken der Zähne bearbeitet.
Die Erfindung betrifft darüber hinaus eine Vorrichtung zum Erzeugen von Hinterlegungen an den Zahnflanken der Zähne eines verzahnten Werkrades, mit einer Werkstückspindel zum im Wesentlichen kontinuierlichen Drehantreiben des Werkrades und mit einer ersten Werkzeugspindel, die in einem festen Drehzahlverhältnis zur Werkstückspindel drehantreibbar ist und der ein erstes Schneidkantenwerkzeug zugeordnet ist, welches zufolge einer der Drehbewegung überlagerten Vorschubbewegung jeweils erste Zahnflanken der Zähne bearbeitet, mit einem zweiten Schneidkantenwerkzeug, welches nach einer Drehrichtungsumkehr zweite Zahnflanken der Zähne bearbeitet.
Die Erfindung betrifft darüber hinaus einen Messerkopf für eine Fräsvorrichtung, insbesondere zum Fräsen von Hinterlegungen in die Zahnflanken eines verzahnten Werkrades, mit mindestens zwei je in einer Tasche des Messerkopfes einliegenden Schneidplatten, wobei jede Tasche mindestens zwei in einem Winkel zueinander stehende Anlageflächen ausbildet, gegen welche die
Schneidplatte mit einer von einem Spannelement aufgebrachten Spannung anliegt. Die DE 10329413 Al beschreibt einen Messerkopf. Der Messerkopf besitzt eine spiegelsymmetrische Gestalt und trägt zwei Wendeschneidplatten, die jeweils drei Schneidkanten ausbilden. Jeweils eine Schneidkante befindet sich in einer Arbeitsstellung und ragt über den Außendurchmesser des im Wesentlichen zylindrischen Messerkopfes. Die übrigen drei Schneidkanten liegen innerhalb einer Tasche, in der die Schneidplatte einliegt, wobei die Seitenflanken der Schneidplatte an in einem Winkel zueinander stehenden Anlageflächen anliegen. Das Zentrum der Schneidplatte besitzt eine Öffnung, durch welche eine Spannschraube ragt. Mit einem konischen Spannprofil der Spannschraube wird die Schneidplatte gegen die Anlagefläche gepresst. Mit einer Schneidplatte wird eine erste Zahnflanke und mit der anderen Schneidplatte jeweils eine andere Zahnflanke der Zähne einer Verzahnung eines Rohlings gefräst. Dies erfolgt bei einem sich drehenden Werkstück. Die den Messerkopf tragende Werkstückspindel wird in einem festen Drehzahlverhältnis zur Werkstückachse an- getrieben.
Die DE 102004057836 beschreibt einen Messerkopf mit mehreren Schneidplatten, die ebenfalls spiegelsymmetrisch zu einer Längsmittelebene des Messerkopfes angeordnet sind.
Die DE 10127973 Al beschreibt eine Vorrichtung zur Fräsbearbeitung der Zähne von Schiebemuffen für Schaltgetriebe mit einem rotierend angetriebenen Werkstückhalter und einem rotierend angetriebenen Werkzeughalter. Das Werkzeug besteht aus Schlagmessern, die in Bezug auf das Werkstück eine ge- schlossene Hypozykloidenbahn beschreiben, um so im Zuge der gemeinsamen Drehung in die Zahnflanken Hinterlegungen einzuarbeiten.
Die EP 0550877 beschreibt eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Erzeugen von Hinterlegungen, bei dem eine Schneidplatte an einem Werkzeugkopf radial gegenüber diesem als Einzahn vorstehend angebracht ist, die ein Profil auf- weist, das in Draufsicht eine sich in Axialrichtung erstreckende Schneidkante mit einer Form korrespondierend zur Form der Hinterlegung aufweisen soll.
Die aus der EP 0625399 bekannte Schlagmesserfräsmaschine ist für die Erzeu- gung von Hinterlegungen an Zahnflanken von Schiebemuffen für Schaltgetriebe vorgesehen. Dort sollen die Rotationsbewegungen von Werkstückhalter und Werkzeughalter derart aufeinander abstimmbar sein, dass bei in Arbeitsstellung befindlichem Schlagmesser für die Hinterlegungen das Schlagmesser eine offene Hypozykloidenbahn beschreibt.
Die EP 1097018 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Erzeugen von Hinterlegungen, wobei zahnradförmige Werkzeuge verwendet werden, dessen Zähne die Schneidkanten ausbilden. Diese Druckschrift beschreibt darüber hinaus ein Verfahren, bei dem durch Änderungen von Phasenlage und Achsabstand von Werkzeugachse zu Werkstückachse während der Zahnflankenbearbeitung die Schneidkanten bzw. die Einhüllende der Schneidkantenbewegung sich innerhalb einer insbesondere evolventen Hüllkurve bewegen, welche die Hinterlegungs-Querschnittsform definiert. Aus der EP 1106290 ist ein Verfahren bekannt, bei dem die Schnittrichtung entlang der Zahnflanken entgegengerichtet der Vorschubbewegung ist.
Mit den zuvor beschriebenen Verfahren bzw. Vorrichtungen können sowohl innen- als außenverzahnte Werkräder mit Hinterlegungen versehen werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die gattungsgemäße Vorrichtung, das gattungsgemäße Verfahren sowie den gattungsgemäßen Messerkopf gebrauchsvorteilhaft weiterzubilden. Gelöst wird die Aufgabe durch die in den Ansprüchen angegebene Erfindung, wobei jeder Anspruch grundsätzlich eine eigenständige Lösung der Aufgabe darstellt und jeder Anspruch mit jedem anderen Anspruch in beliebiger Weise kombiniert werden kann.
Bei den bekannten Verfahren bzw. bei den bekannten Vorrichtungen ist jeweils eine Werkzeugspindel vorgesehen, die einen Messerkopf trägt, der sowohl ein Schneidwerkzeug zum Bearbeiten der ersten Zahnflanke als auch ein Schneidwerkzeug zum Bearbeiten der zweiten Zahnflanke trägt. Dies hat eine große Bauform des Messerkopfes zur Folge. Darüber hinaus können nur eine geringe Anzahl von Schneidplatten angebracht werden, die jeweils ein und dieselbe Zahnflanke bearbeiten. Deshalb sieht die Erfindung vor, dass das zweite Schneidwerkzeug von einer zweiten Werkzeugspindel drehangetrieben wird, welche im Zuge der Drehrichtungsumkehr anstelle der ersten Werkzeugspindel in eine Arbeitsposition zum Werkrad gebracht wird. Die beiden Werkzeugspindeln können im Wesentlichen gleich ausgestaltet sein und ähnlich gestaltete Messerköpfe tragen. Wesentlicher Unterschied der Werkzeugspindeln zueinander ist ihre Drehrichtung. Die Werkzeugspindeln werden in unterschiedlichen Drehrichtungen betrieben. Dementsprechend sind die von den Werkzeug- spindein getragenen Messerköpfe auch zueinander spiegelsymmetrisch. Mit diesem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. der erfindungsgemäßen Vorrichtung lassen sich verzahnte Rohlinge mit Hinterlegungen versehen, wobei der grundsätzliche Verfahrensablauf in den eingangs genannten Druckschriften beschrieben wird. Wesentlich ist, dass zunächst eine erste Werkzeugspindel mit einem ersten Messerkopf in eine Arbeits Stellung zum Werkrad gebracht wird, wobei in jeweils erste Zahnflanken der Zähne Hinterlegungen eingearbeitet werden. Dies erfolgt mit zum Werkstück synchron angetriebenem Werkzeug in einer ersten Drehrichtung. Der Vorschub erfolgt dabei durch Variation des Achsabstandes zwischen Werkstückspindel und Werkzeugspindel bzw. durch Variation der Phasenlage, wie es in den eingangs genannten Druckschriften beschrieben wird. Sobald die ersten Zahnflanken der Zähne mit den Hinterlegungen versehen sind, wird die Drehbewegung von Werkstückspindel und Werkzeugspindel unterbrochen. Das Werkzeug taucht aus dem Zahneingriff zum Werkstück und wird aus der Arbeitsposition gebracht. Die zweite Werk- zeugspindel wird sodann in die zuvor von der ersten Werkzeugspindel besetzte Arbeitsposition gebracht. Das Werkstück wird dann gegensinnig drehangetrieben. Das gegenüber dem ersten Werkzeug drehangetriebene zweite Werkzeug bearbeitet dann die anderen Zahnflanken der Zähne. Die Erfindung betrifft darüber hinaus eine Weiterbildung des Messerkopfes. Der erfindungs gemäße Messerkopf unterscheidet sich gegenüber dem bekannten Messerkopf dahingehend, dass mehrere Schneidplatten in mehreren Taschen des Messerkopfes einliegen. Die diesen Schneidplatten zugeordneten Schneidkanten sollen aber dieselben Zahnflanken bearbeiten. Anders als beim Stand der Technik werden die ersten Zahnflanken jetzt nicht nur von einem einzigen Schneidwerkzeug bearbeitet, sondern von zwei oder mehreren. Dasselbe gilt für die zweiten Zahnflanken. Dabei können die die ersten Zahnflanken bearbeitenden Schneidplatten einem ersten Messerkopf und die die zweiten Zahnflanken bearbeitenden Schneidplatten einem zweiten Messerkopf zuge- ordnet sein. Es ist aber auch möglich, wie im Stand der Technik zu verfahren und beide Zahnflanken mit nur einem Messerkopf zu bearbeiten. Dann besitzt dieser Messerkopf sowohl Schneidplatten, die die ersten Zahnflanken bearbeiten als auch solche Schneidplatten, die die zweiten Zahnflanken bearbeiten. Der Messerkopf kann hierzu insgesamt vier Messerplatten aufnehmen, wobei je- weils zwei Messerplatten mit ihren Schneidplatten ein und dieselbe Zahnflanke bearbeiten. Dieser Messerkopf ist insbesondere zur Bearbeitung von Innenverzahnungen geeignet, bei denen die Innenverzahnung durch sogenannte Blockzähne unterbrochen ist. Dadurch, dass mehrere Schneidplatten jeweils eine Zahnflanke der Zähne bearbeiten, ist es möglich, die Winkel zwischen den Schneidkanten dieser Schneidplatten so anzuordnen, dass jede Schneidplatte eine ihr individuell zugeordnete Teilmenge aller Zähne des Werkstückes bearbeitet. Beispielsweise bearbeitet eine erste Schneidkante die Zahnflanke jedes zweiten Zahnes und eine zweite Schneidkante jede Zahnflanke des dazwischenliegenden Zahnes. Um sicherzustellen, dass alle Hinterlegungen nahezu gleichgestaltet sind, also untereinander ein Minimum an Toleranz aufweisen, ist es notwendig, dass die Schneidkanten der einzelnen Schneidplatten auf einem gemeinsamen Flugkreis liegen. Dieser Flugkreis ist eine Kreislinie um das Drehzentrum des Messerkopfes. Die Taschen, in denen die Schneidplatten ein- liegen, werden im Allgemeinen durch des Fräsen bearbeitet. Dies hat zur Folge, dass die Taschenwände, gegen die sich die Schneidplatten abstützten, mit einer hohen Maßtoleranz behaftet sind. Der erfindungsgemäße Messerkopf sieht deshalb vor, dass zumindest eine Tasche eine Anlagefläche besitzt, die von einem Einlegeteil ausgebildet ist. Dieses Einlegeteil kann aus Stahl bestehen und eine im Wesentlichen Keilform besitzen. Zumindestens besitzt dieses Einlegeteil aber eine erste Seitenflanke, die an der Taschenwandung anliegt. Durch
Schleifbearbeitung dieser Seitenflanke oder der Anlagefläche, gegen die die Schneidplatte anliegt, kann das Einlegeteil hochgenau gefertigt werden. Es ist ferner vorgesehen, dass eine durch das Zentrum einer das Spannelement bildenden Spannschraube gezogene Flächennormale zur Anlagefläche durch eine Schneidkante der Schneidplatte geht. Ferner kann vorgesehen sein, dass die erste Seitenflanke des Einlegeteiles spitzwinklig zur Anlagefläche verläuft. Hierdurch kann das Einlegeteil hochgenau in den Zwischenraum zwischen der in eine exakte Position gebrachten Schneidplatte und der Wandung der Tasche eingepasst werden. Ferner kann eine zweite Seitenflanke vorgesehen sein, die etwa rechtwinklig zur Anlagefläche verläuft. Auch diese Anlagefläche soll sich an einer Stützfläche abstützen. Zufolge der keilförmigen Gestalt kann das Einlegeteil in einem mehrstufigen Einschleifverfahren angepasst werden. Bevorzugt verläuft eine und insbesondere verlaufen beide Seitenflanken spitzwinklig zu einer durch die Schneidkante verlaufende Radiallinie. Das Einlegestück kann auf einer Stufe der Tasche aufliegen. Das Einlegeteil kann darüber hinaus von einem Spannelement, beispielsweise einer Spannschraube, gegen die Wandungen der Tasche gespannt werden.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand beigefügter Zeichnungen im Detail erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Stirnseitenansicht auf einen Messerkopf eines ersten Ausführungsbeispiels; Fig. 2 die Seitenansicht des Messerkopfes;
Fig. 3 die Stirnseitenansicht des Messerkopfes gemäß Fig. 1 in einer Arbeitsstellung in einem innenverzahnten Werkrad, welches Blockzähne 17 aufweist;
Fig. 4 einen Messerkopf eines zweiten Ausführungsbeispiels für die Bearbeitung der ersten Zahnflanken;
Fig. 5 einen zum Messerkopf gemäß Fig. 4 korrespondierenden Messerkopf zum Bearbeiten der zweiten Zahnflanken und
Fig. 6 einen Schnitt gemäß der Linie VI - VI in Fig. 5.
Die in den Zeichnungen dargestellten Messerköpfe sind zur Einarbeitung von Hinterlegungen für Schaltgetriebe an innen- oder außenverzahnten Werkstücken vorgesehen. Betreffend die Durchführung des Verfahrens wird auf den eingangs genannten Stand der Technik und insbesondere die EP 0550877, die EP 0625399, die DE 10329413, die EP 1106290 und die WO 02/45895 verwiesen. Der in den Figuren 1 bis 3 dargestellte Messerkopf ist in der Lage, sowohl die ersten Zahnflanken 2' eines Zahnes 2 eines Werkrades 3, als auch die zweiten Zahnflanken 2" dieser Zähne 2 zu bearbeiten. Hierzu besitzt der Messerkopf 1 sowohl links als auch rechts einer Symmetrieebene 15 angeordnete Schneidplat- ten 6.
Mit den in den Zeichnungen links dargestellten Schneidplatten 6 wird jeweils eine erste Zahnflanke 2' und mit den in den Zeichnungen rechts dargestellten Schneidplatten 6 werden jeweils Zahnflanken 2" der Zähne 2 bearbeitet. Auf jeder Seite der Symmetrieebene 15 befinden sich zwei in den aus Stahl bestehenden Messerkopf 1 eingebrachte Taschen 4, 5. Die Tasche 4 ist in herkömmlicher Weise gestaltet und bildet zwei in einem spitzen Winkel zueinander verlaufende Taschenwandungen 4', 4", welche Anlageflächen ausbilden, gegen die Gegenanlagef lachen 6', 6" der im Wesentlichen dreieckförmigen Schneidplatte 6 liegen, so dass eine Schneidkante 6'" auf einer Kreislinie 16 um den Mittelpunkt des Messerkopfes 1 verläuft.
Auch die Schneidkante 6'" der zweiten Schneidplatte 6, die in der Tasche 5 einliegt, soll exakt auf dem Flugkreis 16 der Schneidkante 6'" der in der ersten Ta- sehe 4 einliegenden Schneidplatte verlaufen. Damit diese Bedingung erfüllt ist, müssen die Anlageflächen 5' und 7' der Tasche 5 exakt positioniert werden, wobei die größere Bedeutung in der Positionierung der Anlagefläche 7' liegt, deren Flächennormale durch den Lagerpunkt der Schneidplatte 6 und deren Schneidkante 6'" verläuft. Diese Flächennormale zur Anlagefläche 7' ist mit der Bezugsziffer 9 bezeichnet.
Die Tasche 5 besitzt eine erste Seitenwand 5', die einen sehr spitzen Winkel zu der mit der Bezugsziffer 11 bezeichneten Radiallinie einnimmt, die durch die Schneidkante 6'" verläuft. Eine weitere Taschenwandung 5" wird von einer Sei- tenwandung eines sich entlang der Symmetrielinie 15 erstreckenden Steges 14 gebildet. Diese Taschenwandung 5" erstreckt sich im Ausführungsbeispiel nur über etwa die halbe Tiefe der Tasche 5. Versetzt durch die dreieckige Stufe 13 verläuft eine weitere Taschenwandung 5"", die im Wesentlichen der Taschenwandung 4' der Tasche 4 entspricht. Sie ist jedoch geringfügig weiter entfernt von der Schneidkante 6'" als die korrespondierende Taschenwandung 4' der Tasche 4.
Auf der Stufe 13 liegt ein Einlegeteil 7 aus Stahl, welches eine Keilform besitzt. Dieses Einlegeteil 7' bildet eine Anlagefläche 7' aus, die über die von der Stufe 13 gebildete Taschenwandung 5"" vorsteht. In einem spitzen Winkel zur Anlagefläche 7' besitzt das Einlegeteil 7 eine Seitenflanke 7", die an der von dem Steg 14 gebildeten Taschenwandung 5" flächig anliegt.
Eine weitere Seitenflanke 7'" erstreckt sich etwa rechtwinklig zur Anlagefläche 7' und liegt flächig an einer Stützfläche 10 an, die ebenfalls eine Taschenwandung der Tasche 5 ausbildet. Die Stützfläche 10 verläuft in einem spitzen Winkel zur Radiallinie 11.
Die Schneidplatte 6 besitzt eine zentrale Öffnung, die eine nicht dargestellte Konusform aufweist. Die Spannschraube 8 ist in eine Gewindebohrung des Bodens der Tasche eingeschraubt. Das Zentrum der Gewindebohrung liegt geringfügig nach radial innen versetzt zur Spannöffnung der Schneidplatte 6, so dass das Festziehen der Spannschraube 8 eine Verspannung der Schneidplatte 6 gegen ihre Anlageflächen 5', 7' zur Folge hat.
Das Einlegeteil 7 besitzt ebenfalls eine Bohrung mit einer nicht dargestellten Konusfläche. Eine mit der Bezugsziffer 12 bezeichnete Spannschraube besitzt eine konusförmige Spannfläche und ist ebenfalls geringfügig versetzt angeordnet, so dass das Festziehen der Spannschraube 12 eine Spannkraft auf die Sei- tenflanken 7" und 7'" bewirkt. Während die Taschenwandungen 5', 10, 5" und 5'" durch ein Fräs verfahren gefertigt werden, können die Seitenflanken 7', 7" bzw. die Anlagefläche 7 geschliffen werden. Das von einem Korrekturkeil gebildete Einlegeteil 7 kann somit mit sehr großer Genauigkeit, also mit Toleranzen, die weniger als 10- und bevorzugt weniger als 1/1000 mm betragen, gefertigt werden. Eine genauere Fertigung ist zudem noch dadurch möglich, dass die Seitenflanke 7" spitzwinklig zur Anlagefläche 7' verläuft und sich eine weitere Seitenflanke 7'" winkelöff- nungsseitig befindet, die sich gegen die Stützfläche 10 abstützt.
Das Einlegeteil 7 wird nach dem folgenden Verfahren eingepasst:
Zunächst wird die Lage des Flugkreises 16 durch Vermessen der Lage der Schneidkante 6"'der in der Tasche 4 einliegenden Schneidplatte vermessen. Bei einem ein Übermaß aufweisenden Einlegeteil 7 wird dann die Lage der
Schneidkante 6'" der in der Tasche 5 einliegenden Schneidplatte 6 vermessen. Aus der Abweichung von der Sollflugkreisbahn 16 und dem Winkel zwischen Seitenflanke 7" und Anlagefläche 7' kann dann der Wert ermittelt werden, um den entweder die Seitenflanke 7" oder die Anlagefläche 7' abgeschliffen werden muss, damit das Einlegeteil 7 genau in den dreieckigen Zwischenraum zwi- sehen der Anlagefläche 6" der Schneidplatte 6, der Stützfläche 10 und der Taschenwandung 5" hineinpasst.
Die Seitenflanke 7" bzw. die Anlagefläche 7' werden aber nicht bis auf das berechnete Endmaß abgeschliffen. Es wird vielmehr in einem ersten Einpassungs- schritt ein gewisses Übermaß beibehalten.
In einem erneuten Messschritt wird dann die Lage der Schneidkante 6'" der in der Tasche 5 einliegenden Schneidplatte erneut in Bezug auf die Sollflugkreisbahn 16 (Radialabstand) gemessen. Der sich daraus ergebende Korrekturwert bestimmt die Materialstärke, die von der zweiten Seitenflanke 7'" abzutragen ist, die in einem Winkel zwischen 60 und 70° zur ersten Seitenflanke 7" verläuft. Zufolge dieses Winkels ergibt sich ein "Übersetzungsverhältnis", so dass ein großer Materialabtrag an der Seitenflanke 7'" nur zu einer geringen Variation des Radialabstandes der Schneidkante 6 '" zum Flugkreis 16 führt. Hierdurch ist somit eine Feinabstimmung möglich.
Für die beiden auf der linken Seite der Symmetrieebene 15 angeordneten Schneidplatten 6 und deren Anpassung an eine Flugkreisbahn gilt dasselbe. Die in den Figuren 4 und 5 dargestellten Messerköpfe 1 sind spiegelsymmetrisch angeordnet. Jeder dieser beiden Messerköpfe besitzt eine Tasche 4 mit festen Taschenwänden zur Aufnahme einer Schneidplatte 6. Jeder der beiden Messerköpfe 1 besitzt darüber hinaus aber zwei weitere Schneidplatten 6, die jeweils in Taschen 5 einliegen, wie sie in Bezug auf die Figur 1 bereits beschrie- ben wurden.
Mit dem in der Figur 4 dargestellten Messerkopf können jeweils die ersten Zahnflanken, also beispielsweise die links dargestellten Zahnflanken 2' der Zähne 2 bearbeitet werden. Mit dem spiegelsymmetrisch dazu gefertigten, in der Figur 5 dargestellten Messerkopf 1 können nur die anderen Zahnflanken 2" der Zähne 2 bearbeitet werden. Die Schneidkanten 6'" der Schneidplatten 6 sind jeweils um 120° winkelversetzt zueinander angeordnet. Die Messerköpfe 1 werden derartig gegenüber dem verzahnten Werkrad 3 drehangetrieben, dass die Schneidkanten 6'" jeweils individuell Ihnen zugeordnete Zahnflanken bear- beiten.
Das Werkzeug eignet sich insbesondere zum Bearbeiten eines in der Figur 3 dargestellten Zahnrades mit Blockzähnen 17. Diese Blockzähne 17 sind in gleichmäßiger Umfangsverteilung angeordnet. Im Ausführungsbeispiel sind zwei Blockzähne 17 dargestellt. Üblich sind auch Zahnräder mit drei und mehr Blockzähnen 17.
Der in Figur 1 dargestellte Messerkopf ist für eine Vorrichtung geeignet, bei der mit einer einzigen Werkzeugspindel, die sich in beide Drehrichtungen drehen kann, beide Zahnflanken nacheinander bearbeitet werden können.
Die beiden in den Figuren 4 und 5 dargestellten Messerköpfe sind für eine Vorrichtung geeignet, die zwei Werkzeugspindeln aufweist. Jede der beiden Werk- zeugspindeln wird mit einem der beiden in den Figuren 4 und 5 dargestellten Messerköpfe bestückt. In einem ersten Verfahrensabschnitt wird mit dem ersten Messerkopf jeweils die erste Zahnflanke 2' aller Zähne 2 bearbeitet, wobei jede Schneidkante 6'" nur individuell zugeordnete Zähne bearbeitet. Nachdem alle ersten Zahnflanken 2' der Zähne 2 fertig bearbeitet sind, wird dieser Messer- köpf aus der Arbeits Stellung herausgefahren. Die Drehrichtung des Werkstückes wird umgekehrt. Der zweite Messerkopf 1 wird in die Bearbeitungsposition gefahren und gegensinnig zum ersten Messerkopf 1 drehangetrieben. Durch den Vorschub, der in bekannter Weise durch Variation des Achsabstandes und der Phasenlage erzeugt wird, werden dann alle zweiten Zahnflanken 2" der Zähne 2 gleichzeitig bearbeitet. Auch hier sind den einzelnen Schneidkanten 6'" individuelle Zähne 2 zugeordnet.
Fertigungsfehler werden dadurch vermieden, dass zufolge des Einlegeteiles die Positionen der Schneidkanten 6'" in Bezug auf einen Umfangskreis genau ein- stellbar sind.
Alle offenbarten Merkmale sind (für sich) erfindungswesentlich. In die Offenbarung der Anmeldung wird hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugehörigen/beigefügten Prioritätsunterlagen (Abschrift der Voranmeldung) vollin- haltlich mit einbezogen, auch zu dem Zweck, Merkmale dieser Unterlagen in Ansprüche vorliegender Anmeldung mit aufzunehmen.

Claims

ANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Erzeugen von Hinterlegungen an den Zahnflanken (2', 2") der Zähne (2) eines verzahnten Werkrades (3), wobei das Werkrad (3) von einer Werkstückspindel im Wesentlichen kontinuierlich drehangetrieben wird und ein von einer ersten Werkzeugspindel in einem festen Drehzahlverhältnis zur Werkstückspindel drehangetriebenes erstes Schneidkantenwerkzeug (6) zufolge einer der Drehbewegung überlagerten Vorschubbewegung jeweils erste Zahnflanken (2') der Zähne (2) bearbeitet und nach ei- ner Drehrichtungsumkehr ein zweites Schneidkantenwerkzeug (6) zweite
Zahnflanken (2") der Zähne (2) bearbeitet, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Schneidkantenwerkzeug (6) von einer zweiten Werkzeugspindel drehangetrieben wird, welche im Zuge der Drehrichtungsumkehr an die Stelle der ersten Werkzeugspindel in eine Arbeitsposition zum Werkrad gebracht wird.
2. Vorrichtung zum Erzeugen von Hinterlegungen an den Zahnflanken (2', 2") der Zähne (2) eines verzahnten Werkrades (3), mit einer Werkstückspindel zum im Wesentlichen kontinuierlichen Drehantreiben des Werkrades (3) und mit einer ersten Werkzeugspindel, die in einem festen Drehzahlverhältnis zur Werkstückspindel drehantreibbar ist und der ein erstes
Schneidkantenwerkzeug zugeordnet ist, welches zufolge einer der Drehbewegung überlagerten Vorschubbewegung jeweils erste Zahnflanken (2') der Zähne (2) bearbeitet, mit einem zweiten Schneidkantenwerkzeug (6), welches nach einer Drehrichtungsumkehr zweite Zahnflanken (2") der
Zähne (2) bearbeitet, gekennzeichnet durch eine zweite Werkzeugspindel, die das zweite Schneidkantenwerkzeug (6) trägt und welche im Zuge der Drehrichtungsumkehr an die Stelle der ersten Werkzeugspindel in eine Arbeitsposition zum Werkrad gebracht bringbar ist.
3. Verfahren bzw. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidkantenwerkzeuge (6) in Taschen (4, 5 ) eines Messerkopfes (1) einliegende Schneidplatten sind.
4. Verfahren bzw. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Messerkopf (1) mehrere Schneidplatten (6) trägt, wobei jede Schneidplatte (6) mit der ihr zugeordneten Schneidkante (6'") eine andere erste oder zwei- te Zahnflanke (21, 2") bearbeitet.
5. Verfahren bzw. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass jede Schneidplatte (6) eine ihr individuell zugeordnete Teilmenge aller Zähne (2) des Werkrades (3) bearbeitet.
6. Verfahren bzw. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Zähne (2) des Werkrades in regelmäßigen Winkelabständen angeordnete Blockzähne (17) aufweisen.
7. Messerkopf (1) für eine Fräsvorrichtung, insbesondere zum Fräsen von
Hinterlegungen in die Zahnflanken (2', 2") eines verzahnten Werkrades (3), mit mindestens zwei je in einer Tasche (4, 5) des Messerkopfes (1) einlie- genden Schneidplatten (6), wobei jede Tasche (4, 5) mindestens zwei in einem Winkel zueinander stehende Anlageflächen (4', 4", 5', 7') ausbildet, gegen welche die Schneidplatte (6) mit einer von einem Spannelement (8) aufgebrachten Spannung anliegt, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Tasche (5) eine Anlagefläche (7') besitzt, die von einem Einlegeteil (7) ausgebildet ist.
8. Messerkopf nach Anspruch 7 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Einlegeteil (7) mit einer ersten Seitenflanke (7") an einer Taschenwandung (5") abstützt.
9. Messerkopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 oder 8 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass eine durch das Zentrum einer das Spannelement bildenden Spannschraube (8) gezogene Flächennor- male (9) zur Anlagefläche (7') durch eine Schneidkante (6'") der Schneidplatte (6) geht.
10. Messerkopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 9 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Seitenflanke (7") spitzwinklig zur Anlagefläche (7') verläuft.
11. Messerkopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 10 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Seitenflanke (7'") etwa rechtwinklig zur Anlagefläche (7') verläuft und sich an einer Stützfläche (10) abstützt.
12. Messerkopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 11 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine, insbesondere beide Seitenflanken (7", 7'") spitzwinklig zu einer durch die Schneid- kante (6'") verlaufende radiale Linie (11) geht.
13. Messerkopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 12 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Einlegeteil (7) durch Schleifen der Anlagefläche (7') und/ oder mindestens einer der Seitenflan- ken (7", 7'") derart zwischen Schneidplatte (6) und Seitenwandung (5") der Tasche (5) eingepasst ist, dass die Schneidkanten (6'") der beiden Schneidplatten (6) auf einer gemeinsamen Flugkreisbahn (16) liegen.
14. Messerkopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 13 oder insbe- sondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das im Wesentlichen keilförmig gebildete Einlegeteil (7) aus Stahl besteht und/ oder auf einer dem Taschenboden zugeordneten Stufe (13) aufliegt.
15. Messerkopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 14 oder insbe- sondere danach, gekennzeichnet durch eine Spannschraube (12), mit welcher das Einlegeteil (7) mit seinen Seitenflanken (7", 7'") gegen die Taschenwandung (5") bzw. die Stützfläche (10) gespannt ist.
16. Messerkopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 15 oder insbe- sondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Einlegteil (7) auf Maß geschliffene Seitenflanken aufweist.
17. Messerkopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 16 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Paare von Schneid- platten (6) in spiegelsymmetrischer Anordnung einem Messerkopf (1) zugeordnet sind.
18. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6 oder insbesondere danach, gekennzeichnet durch zwei im Wesentlichen spiegelsym- metrisch zueinander gestaltete Messerköpfe, die eine in einer Tasche (4) einliegende Schneidplatte (6) und zwei jeweils in einer ein Einlegeteil (7) aufweisenden Tasche (5) einliegende Schneidplatten aufweist.
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