DE102005030452B4

DE102005030452B4 - Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines Farbfilters für eine Flüssigkristallanzeige (LCD)

Info

Publication number: DE102005030452B4
Application number: DE102005030452A
Authority: DE
Inventors: Chong Chan Pajoo Eun; Jun Young Pajoo Yu
Original assignee: LG Philips LCD Co Ltd
Current assignee: LG Display Co Ltd
Priority date: 2004-06-30
Filing date: 2005-06-28
Publication date: 2007-11-29
Anticipated expiration: 2025-06-29
Also published as: CN100417987C; DE102005030452A1; TWI271317B; GB0513326D0; GB2415822A; CN1716033A; JP4227123B2; FR2872593A1; TW200600346A; KR101097538B1; KR20060001681A; JP2006018257A; US7426887B2; GB2415822B; US20060000379A1; FR2872593B1

Abstract

Vorrichtung zur Herstellung eines Farbfilters einer Flüssigkristallanzeige (LCD), die aufweist:
– zwei Walzen (400, 410), auf und zwischen denen eine Bahn aus einer Basisschicht (430) und einer auf dieser angeordneten Trockenschicht (420) abrollbar angeordnet ist, wobei
– die Bahn auf der ersten und der zweiten Walze so aufgewickelt ist, dass auf der ersten Walze (400) die Trockenschicht zur Walze (400) und die Basisschicht nach außen und auf der zweiten Walze (410) die Basisschicht zur Walze (410) und die Trockenschicht nach außen zeigt,
– die Trockenschicht (420) rot, grün oder blau ist,
– die zweite Walze (410) mit der Bahn mit der nach außen zeigenden Trockenschicht (420) auf einer Druckplatte (500) abrollbar ist, die ein vorgegebenes, einem Farbfilter-Muster entsprechendes Muster aus Erhebungen und Vertiefungen trägt, das beim Abrollen der Walze (410) auf der Druckplatte (500) in die Trockenschicht (420) übertragen wird, und wobei
– die zweite...

Description

Die vorliegende Anmeldung betrifft eine Flüssigkristallanzeige (LCD), und ganz besonders eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung eines LCD-Farbfilters.
Stand der Technik
Mit der rasanten Entwicklung in der Informationstechnologie sind die Anforderungen an verbesserte Flachbildschirme sprunghaft angestiegen. Um solchen Anforderungen gerecht zu werden, werden Flachbildschirme, wie zum Beispiel schlanke, leichte und stromsparende Flachbildschirme, entwickelt. Insbesondere werden LCDs mit verbesserten Eigenschaften, wie zum Beispiel hoher Auflösung, Farbenleuchtgenauigkeit und Bildqualität, entwickelt und für verschiedene Geräte eingesetzt, wie zum Beispiel bei Notebook-Computern und Desktop-Computern.
Im Allgemeinen beinhaltet eine LCD ein unteres Matrix-Trägermaterial, das Bildpunktelektroden auf einer Seite hat, ein oberes Farbfilter-Trägermaterial, das gewöhnliche Elektroden hat, die den Bildpunktelektroden zugewandt sind, und Flüssigkristalle, die zwischen dem unteren Matrix-Trägermaterial und dem oberen Farbfilter-Trägermaterial eingebracht sind. Wenn eine elektrische Spannung zwischen der Bildpunktelektrode und der gewöhnlichen Elektrode angelegt wird, wird ein elektrisches Feld in dem Flüssigkristall erzeugt, um die Anordnung der Flüssigkristallmoleküle und dadurch die Lichtdurchlässigkeit zu ändern. Die LCD bildet Bilder durch Nutzung der Änderung der Lichtdurchlässigkeit des Flüssigkristalls ab.
In allen Einzelheiten zeigt 1 eine Teilschnittansicht einer LCD gemäß dem Stand der Technik, in welcher aus Gründen der Übersichtlichkeit nur eine gewöhnliche Elektrode, nur eine Bildpunktelektrode, die zu der gewöhnlichen Elektrode gehört, und einen Flüssigkristall, der zwischen der gewöhnlichen Elektrode und der Bildpunktelektrode eingebracht ist, dargestellt sind.
Unter Bezug auf 1 beinhaltet eine LCD ein unteres Matrix-Trägermaterial 10 mit einer Bildpunktelektrode 26, einen der Bildschirmelektrode 26 entsprechenden Dünnschichttransistor (T) und ein durchsichtiges erstes Trägermaterial 5a. Der Dünnschichttransistor (T) ist auf dem ersten Trägermaterial 5a ausgebildet, und er beinhaltet eine Gate-Elektrode 12, eine aktive Schicht 16, ohmsche Kontaktschichten 18a und 18b, eine Source-Elektrode 20a und eine Drain-Elektrode 20b. Obwohl nicht dargestellt, sind die Gate-Elektrode 12 und die Source-Elektrode 20a jeweils mit einer Gitterleitung und einer Datenleitung verbunden, die sich gegenseitig in einem rechten Winkel kreuzen, um einen Bildpunktbereich zu definieren.
Die Bildpunktelektrode 26 ist aus durchsichtigem, leitfähigem Material hergestellt, und sie ist an dem Bildpunktbereich ausgebildet. Ferner ist die Bildpunktelektrode 26 mit der Drain-Elektrode 20b des Dünnschichttransistors (T) durch ein Kontaktloch 24 elektrisch verbunden.
Die Bezugsziffern 14 und 22 bezeichnen entsprechend eine Isolationsschicht und eine Passivierungsschicht. Die Isolationsschicht 14 ist zum Isolieren der Gate-Elektrode 12 ausgebildet, und die Passivierungsschicht 22 ist zum Schutz des Dünnschichttransistors (T) ausgebildet.
Ferner beinhaltet die LCD ein oberes Farbfilter-Trägermaterial 50, das dem unteren Matrix-Trägermaterial 10 zugewandt ist, und einen Flüssigkristall 30, der zwischen dem oberen Farbfilter-Trägermaterial 50 und dem unteren Matrix-Trägermaterial 10 eingebracht ist. Das obere Farbfilter-Trägermaterial 50 beinhaltet ein durchsichtiges zweites Trägermaterial 5b, das zu dem ersten Trägermaterial 5a beabstandet ist, eine Öffnung, die unter dem zweiten Trägermaterial 5b festgelegt ist, um der Bildpunktelektrode 26 zugewandt zu sein, und eine Schwarzmatrix 52, die unter dem zweiten Trägermaterial 5b ausgebildet ist, um dem Dünnschichttransistor (T) zugewandt zu sein. Die Schwarzmatrix 52 verhindert den Lichtdurchtritt dort, wie zum Beispiel das Licht der Bildpunktelektrode 26, das durch das obere Farbfilter-Trägermaterial 50 durchtreten kann, während Licht von anderen Teilen nicht durch das obere Farbfilter-Trägermaterial 50 durchtreten kann.
Ferner beinhaltet das obere Farbfilter-Trägermaterial 50 einen Farbfilter 54, eine Deckschicht 56 und eine gewöhnliche Elektrode 58. Der Farbfilter 54 ist neben der Schwarzmatrix 52 an einer Position entsprechend der Bildpunktelektrode 26 des unteren Matrix-Trägermaterials 10 ausgebildet, um Farbe zu erzeugen. Die Deckschicht 56 ist unter dem Farbfilter 54 ausgebildet, um den Farbfilter 54 zu schützen und die unebene Oberfläche zu glätten, und die gewöhnliche Elektrode 58 ist auf der Deckschicht 56 mit einem durchsichtigen, leitfähigen Material ausgebildet.
Da die LCD selbst keine lichtabstrahlende Komponente hat, ist eine Hintergrundbeleuchtungseinheit (nicht gezeigt) hinter der LCD als eine Lichtquelle bereitgestellt. Deshalb kann die LCD verschiedene Bilder durch Änderung der molekularen Ausrichtung des Flüssigkristalls 30 abbilden, wenn die Hintergrundbeleuchtungseinheit Licht in Richtung des Flüssigkristalls 30 abstrahlt.
Um Farbbilder mit der LCD anzuzeigen, ist der Farbfilter 54 in der LCD als eine Komponente enthalten. Unter Bezug auf 2 beinhaltet der Farbfilter 54 abwechselnd angeordnete rote, grüne und blaue Sub-Farbfilter 54a, 54b und 54c, wobei jeder dem Licht, das eine entsprechende Wellenlänge hat, den dortigen Durchtritt erlaubt. Über die Einstellung der Menge der roten, grünen und blauen Farben kann eine präzise Farbwiedergabe durch eine Kombination der drei Farben erzielt werden.
Obwohl die strukturelle Bindung zwischen der Schwarzmatrix 52 und dem Farbfilter 54 in 2 im Vergleich mit 1 verändert ist, wird diese Abwandlung von Fachleuten als eine naheliegende Abwandlung angesehen.
Aus der japanischen Patentanmeldung JP 09-08 215 A ist eine Vorrichtung zur Herstellung eines Farbfilters einer Flüssigkristallanzeige bekannt, die eine erste und eine zweite Walze aufweist, um die herum eine auf einer Basisschicht aufgebrachte Trockenschicht ausgebildet sind, wobei die Trockenschicht mit roten, grünen oder blauen Farbpigmenten versetzt ist. Diese Vorrichtung weist eine Druckplatte auf, mit deren Hilfe ein vorgegebenes Muster auf der Trockenschicht, die u.a. um die zweite Walze ausgebildet ist, erzeugt. Ferner ist aus der japanischen Patentanmeldung JP 08-220 336 A eine Vorrichtung zur Herstellung eines Farbfilters einer Flüssigkristallanzeige bekannt, bei der ein bandförmiger Träger mit einer auf einer Basisschicht angeordneten roten, grünen oder blauen Trockenschicht zwischen zwei Walzen bewegt wird. In eine Übertragungszone wird eine Druckplatte mit einem Muster aus Erhebungen und Vertiefungen so auf die Rückseite des Trägers gedrückt, dass die den Erhebungen des Musters entsprechenden Bereiche der farbigen Trockenschicht auf ein Filterträgermaterial übertragen werden.
Die Pigmentdispersion, Einfärbung und Galvanisierung werden üblicherweise verwendet um einen Farbfilter auszubilden. In einem typischen Pigmentdispersionsverfahren wird ein Trägermaterial mit Harz, das ein fein verteiltes Polyamid-Pigment enthält, beschichtet, und dann wird ein Muster auf dem beschichteten Trägermaterial unter Verwendung eines Photolithographie-Verfahrens ausgebildet. Das Pigmentdispersionsverfahren wird weitverbreitet eingesetzt, da es eine erhöhte Gewinnspanne bei der Herstellung und höhere Hitzebeständigkeits- und Lichtbeständigkeits-Eigenschaften bietet. Insbesondere ist die Pigmentdispersion für große LCDs verwendbar.
Dennoch ist das Pigmentdispersionsverfahren unvorteilhaft, da die Beschichtungs- und die Photolithographie-Arbeitsgänge nacheinanderfolgend ausgeführt werden, um den roten, grünen und blauen Sub-Farbfilter auszubilden, wodurch das Herstellungsverfahren erschwert wird. Ferner erhöht es auf Grund teurer Herstellungseinrichtungen die Kosten.
3 ist eine schematische Schnittansicht einer lichtempfindlichen Folie, die als Trockenschicht für ein Dünnschicht-Beschichtungsverfahren gemäß dem Stand der Technik verwendet wird. Unter Bezug auf 3 beinhaltet eine lichtempfindliche Folie 60 eine Deckschicht 62, eine farblichtempfindliche Schicht 64, eine Sauerstoff-Barriereschicht 66, eine Dämpfschicht 68, eine Basisschicht 69 und eine antistatische Schicht 70, die abwechselnd in dieser Reihenfolge ausgebildet sind. Die antistatische Schicht 70 wird zur Beseitigung statischer Elektrizität bereit gestellt.
Die Deckschicht 62 und die Basisschicht 69 sind bereit gestellt, um die Dämpfschicht 68, die Sauerstoff-Schicht 66 und die farblichtempfindliche Schicht 64 gegenüber Stoßwirkung, Staub und dergleichen zu schützen. Die Deckschicht 62 und die Basisschicht 69 werden entfernt, nachdem ein Farbfilter unter Verwendung der lichtempfindlichen Folie 60 ausgebildet ist. In Abhängigkeit des Pigments, das in der farblichtempfindlichen Schicht 64 vorhanden ist, kann die lichtempfindliche Folie 60 zur Herstellung eines roten Sub-Farbfilters, eines grünen Sub-Farbfilters oder eines blauen Sub-Farbfilters verwendet werden.
Die farblichtempfindliche Schicht 64 beinhaltet eine lichtempfindliche Zusammensetzung vom Photopolymerisations-Typ, welche ein organisches Pigment (für Rot, Grün oder Blau), ein Bindemittel, einen Photopolymerisations-Initiator und ein funktionelles Monomer enthält. Während des Herstellungsprozesses für den Farbfilter wird die lichtempfindliche Schicht 64 an ein Trägermaterial angefügt und wird mittels selektiv abtastenden Lichts ein roter, ein grüner oder ein blauer Sub-Farbfilter. Wenn ein Farbfilter unter Verwendung von roter, grüner und blauer photoleitfähiger Folien selektiv ausgebildet ist, mildert die Dämpfschicht 68 die Unebenheit der vorher ausgebildeten Sub-Farbfilter und ermöglicht die Anbindung der nächsten lichtempfindlichen Folie an das Trägermaterial. Zu diesem Zweck ist die Dämpfschicht 68 aus einem elastischen, durchsichtigen Material hergestellt.
Die Sauerstoff-Barriereschicht 66 wahrt die Lichtempfindlichkeit der farblichtempfindlichen Schicht 64 und verhindert einen mit Licht belichteten Teil der lichtempfindlichen Schicht 64 vor Auflösung.
Verglichen mit anderen Verfahren, wie beispielsweise einem Pigmentdispersionsverfahren, ist das Dünnschicht-Beschichtungsverfahren zur Herstellung des Farbfilters mit der lichtempfindlichen Folie vorteilhaft, um den Arbeitsvorgang und die Fertigungseinrichtungen zu vereinfachen. In dem Dünnschicht-Beschichtungsverfahren werden jedoch chemische Lösungen, wie beispielsweise ein Ablösemittel und ein Entwicklungsmittel, wiederholt angewandt, um Restpuffer und farblichtempfindliche Schichten des vorherigen ausgebildeten Sub-Farbfilters zu entfernen, wodurch sich der Ablauf verkompliziert und der vorher ausgebildete Sub-Farbfilter zusammengepresst wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Lösung zu schaffen, die die Herstellung eines Farbfilter einer LCD unter Verwendung einer kostengünstigen Apparatur und einer vereinfachten Verfahrensweise bei hoher Zuverlässigkeit und verbesserter Produktivität ermöglicht.
Beschreibung
Um die Aufgabe zu lösen, werden nachstehend eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung eines Farbfilters einer LCD beschrieben, wobei ein vorgegebenes Muster auf einer Trockenschicht ohne Verwendung eines Photolithographieverfahrens ausgebildet wird und die gemusterte Trockenschicht auf ein Farbfilter-Trägermaterial aufgedruckt wird.
Eine Vorrichtung zur Herstellung eines Farbfilters für eine LCD beinhaltet zwei Walzen, auf und zwischen denen eine Bahn aus einer Basisschicht und einer auf dieser angeordneten Trockenschicht abrollbar angeordnet ist, wobei die Bahn auf der ersten und der zweiten Walze so aufgewickelt ist, dass auf der ersten Walze die Trockenschicht zur Walze und die Basisschicht nach außen und auf der zweiten Walze die Basisschicht zur Walze und die Trockenschicht nach außen zeigt; die Trockenschicht rot, grün oder blau ist; die zweite Walze mit der Bahn mit der nach außen zeigenden Trockenschicht auf einer Druckplatte abrollbar ist, die ein vorgegebenes, einem Farbfilter-Muster entsprechendes Muster aus Erhebungen und Vertiefungen trägt, das beim Abrollen der Walze auf der Druckplatte in die Trockenschicht übertragen wird; und wobei die zweite Walze mit der nach außen zeigenden und mit dem Muster versehenen Trockenschicht auf einem Farbfilter-Trägermaterial abrollbar ist, auf das beim Abrollen die mit dem Muster versehenen Stellen der Trockenschicht übertragen werden.
Das Verfahren zur Herstellung eines Farbfilters für eine LCD beinhaltet das Aufwickeln einer auf und zwischen zwei Walzen angeordneten Bahn aus einer Basisschicht und einer auf dieser angeordneten roten, grünen oder blauen Trockenschicht auf der ersten und der zweiten Walze derart, dass auf der ersten Walze die Trockenschicht zur Walze und die Basisschicht nach außen und auf der zweiten Walze die Basisschicht zur Walze und die Trockenschicht nach außen zeigt, Abrollen der zweiten Walze mit der Bahn mit der nach außen zeigenden Trockenschicht auf einer Druckplatte, die ein vorgegebenes, einem Farbfilter-Muster entsprechendes Muster aus Erhebungen und Vertiefungen trägt, das beim Abrollen der Walze auf der Druckplatte in die Trockenschicht übertragen wird, Abrollen der zweiten walze mit der nach außen zeigenden und mit dem Muster versehenen Trockenschicht auf einem Farbfilter-Trägermaterial auf das Farbfilter-Trägermaterial.
Kurzbeschreibung der Zeichungen
1 ist eine Teilschnittansicht einer LCD gemäß dem Stand der Technik;
2 ist eine Schnittansicht eines Farbfilter-Trägermaterials einer LCD gemäß dem Stand der Technik;
3 ist eine schematische Schnittansicht einer lichtempfindlichen Folie, die als Trockenschicht für eine Dünnschicht-Beschichtung gemäß dem Stand der Technik verwendet wird;
4 ist eine schematische Schnittansicht einer Vorrichtung zur Herstellung eines Farbfilters; und
5A bis 5C zeigen schematisch ein Verfahren zur Herstellung eines Farbfilters für eine LCD.
Detaillierte Beschreibung
Beispielhafte Ausführungsformen können besser unter Bezug auf die Zeichnungen verstanden werden, wobei diese Beispiele nicht beschränken sollen. Beispielsweise haben nummerierte Elemente in gleichen oder anderen Zeichnungen äquivalente Funktionen.
Ein Herstellungsverfahren für Farbfilter, das eine Trockenschicht verwendet, ergibt einen Farbfilter bei kostengünstiger Einrichtung und bei einem einfachen Verfahren. Das Trockenschicht-Verfahren macht Gebrauch von kostengünstigen Geräten, sorgt aber für eine höhere Zuverlässigkeit und kann dadurch auf zahlreichen Gebieten angewandt werden. Der Farbfilter wird durch Drucken eines vorgegebenen Musters mit einer Walze hergestellt, um die herum eine Trockenschicht ausgebildet ist.
Unter Bezug auf 4 beinhaltet eine Farbfilter-Herstellungsvorrichtung eine erste Walze 400, eine zweite Walze 410 für einen Arbeitsvorgang in Verbindung mit der ersten Walze 400 und eine Druckplatte (nicht gezeigt). Eine Trockenschicht 420 und eine Basisschicht 430 sind um die erste Walze 400 herum in einer vorgegebenen Reihenfolge ausgebildet, und daneben sind die Trockenschicht 420 und die Basisschicht 430 um die zweite Walze 410 herum in einer zu der vorgegebenen Reihenfolge umgekehrten Reihenfolge ausgebildet. Die Trockenschicht 420 ist eine rote, eine grüne oder eine blaue Trockenschicht, um einen Sub-Farbfilter auszubilden. Die Druckplatte wird bereitgestellt, um ein vorgegebenes Muster auf der Trockenschicht 420, die um die zweite Walze 410 herum ausgebildet ist, auszubilden.
Die Trockenschicht 420 und die Basisschicht 430 sind aufeinanderfolgend um die erste Walze 400 herum ausgebildet. Die Basisschicht 430 und die Trockenschicht 420 sind aufeinanderfolgend in umgekehrter Reihenfolge um die zweite Walze 410 herum ausgebildet. Ferner sind die erste Walze 400 und die zweite Walze 410 mittels des Basisfilms 430 und des Trockenfilms 420 verbunden.
Wenn die erste Walze 400 gedreht wird, wird dadurch die zweite Walze 410 ebenfalls in eine dementsprechende Richtung gedreht. In 4 wird beispielsweise die erste Walze 400 gegen den Uhrzeigersinn gedreht, um die zweite Walze 410 im Uhrzeigersinn zu drehen.
Ein vorgegebenes Muster wird auf der Trockenschicht 420 der zweiten Walze 410 ausgebildet, und die Trockenschicht 420 wird dann auf ein Farbfilter-Trägermaterial gedruckt.
Das vorgegebene Muster wird auf der Trockenschicht 420 der zweiten Walze 410 dadurch ausgebildet, dass man die zweite Walze 410 auf der Druckplatte, auf der ein Muster entsprechend dem vorgegebenen Muster ausgebildet ist, abrollt.
Der Trockenfilm 420 kann verwendet werden, um einen roten, einen grünen oder einen blauen Sub-Farbfilter, je nach darin enthaltenem Pigment, auszubilden. Das bedeutet, dass die Trockenschicht ein Bindemittel und ein organisches Pigment für eine rote, grüne oder blaue Farbe beinhaltet.
Weil ein vorgegebenes Muster auf der Trockenschicht 420 unter Verwendung einer Druckplatte aufgedruckt wird, ist die Trockenschicht 420 aus einem Material, das für die Mustererzeugung geeignet ist, hergestellt.
5A bis 5C zeigen schematisch ein Verfahren zur Herstellung eines Farbfilters für eine LCD.
In 5A wird eine Vorrichtung für ein Verfahren zur Herstellung eines Farbfilters vorbereitet. Die Fertigungsvorrichtung für einen Farbfilter beinhaltet eine erste Walze 400, um die herum die Trockenschicht 420 und die Basisschicht 430 in einer vorgegebenen Reihenfolge ausgebildet ist, wobei die Trockenschicht 420 ein roter, ein grüner oder ein blauer Trockenfilm ist, um einen Sub-Farbfilter auszubilden, und die Basisschicht 430 ist vorgesehen, um die Trockenschicht 420 zu schützen. Ferner beinhaltet die Vorrichtung die zweite Walze 410, um die herum die Trockenschicht 420 und die Basisschicht 430 in einer zu der vorgegebenen Reihenfolge umgekehrten Reihenfolge für den Betrieb in Verbindung mit der ersten Walze 400 ausgebildet sind.
Unter Bezug auf 5B werden die erste Walze 400 und die zweite Walze 410 betrieben, um die zweite Walze 410 auf einer Druckplatte 500 abzurollen, wo ein vorgegebenes Muster ausgebildet wird.
Das vorgegebene Muster der Druckplatte 500 beinhaltet vertiefte Abschnitte 520 und erhöhte Abschnitte 510. Das vorgegebene Muster entspricht einem auf einem Farbfilter-Trägermaterial auszubildenden Farbfilter-Muster.
Wie in 5B gezeigt erzeugt die Druckplatte 500 ein Muster auf der Trockenschicht 420, die um die zweite Walze 410 herum ausgebildet ist, während die zweite Walze 410 auf der Druckplatte 500 abrollt.
Unter Bezug auf 5C wird, nachdem das Muster auf der Trockenschicht 420 der zweiten Walze 410 ausgebildet ist, die gemusterte Trockenschicht 420 auf ein Farbfilter-Trägermaterial 600 übertragen, um ein Muster 610 auszubilden.
Um die gemusterte Trockenschicht 420 auf das Farbfilter-Trägermaterial 600 zu übertragen, wird die zweite Walze 410 verglichen mit 5B umgekehrt gedreht. Das bedeutet, dass die Drehrichtung der in 5C gezeigten Walze 410 entgegengesetzt zu der in 5B gezeigten ist.
Wie oben beschrieben wird ein vorgegebenes Muster auf der Trockenschicht 420 ohne Verwendung eines Photolithographieverfahrens ausgebildet, und die gemusterte Trockenschicht wird dann auf das Farbfilter-Trägermaterial 600 übertragen.
Wenngleich die vorliegende Erfindung durch die oben beschriebenen Beispiele erklärt wurde, sollte es für den Durchschnittsfachmann ersichtlich sein, dass die Erfindung nicht durch die Beispiele beschränkt ist, sondern dass vielmehr zahlreiche Änderungen oder Modifikationen hiervon möglich sind, ohne vom Geist der Erfindung abzuweichen. Dementsprechend sollte der Gültigkeitsbereich der Erfindung nur durch die beigefügten Ansprüche und ihrer Äquivalente bestimmt sein.

Claims

Vorrichtung zur Herstellung eines Farbfilters einer Flüssigkristallanzeige (LCD), die aufweist: – zwei Walzen (400, 410), auf und zwischen denen eine Bahn aus einer Basisschicht (430) und einer auf dieser angeordneten Trockenschicht (420) abrollbar angeordnet ist, wobei – die Bahn auf der ersten und der zweiten Walze so aufgewickelt ist, dass auf der ersten Walze (400) die Trockenschicht zur Walze (400) und die Basisschicht nach außen und auf der zweiten Walze (410) die Basisschicht zur Walze (410) und die Trockenschicht nach außen zeigt, – die Trockenschicht (420) rot, grün oder blau ist, – die zweite Walze (410) mit der Bahn mit der nach außen zeigenden Trockenschicht (420) auf einer Druckplatte (500) abrollbar ist, die ein vorgegebenes, einem Farbfilter-Muster entsprechendes Muster aus Erhebungen und Vertiefungen trägt, das beim Abrollen der Walze (410) auf der Druckplatte (500) in die Trockenschicht (420) übertragen wird, und wobei – die zweite Walze (410) mit der nach außen zeigenden und mit dem Muster versehenen Trockenschicht (420) auf einem Farbfilter-Trägermaterial (600) abrollbar ist, auf das beim Abrollen die mit dem Muster versehenen Stellen der Trockenschicht (420) übertragen werden.
Vorrichtung gemäß Anspruch 1, wobei die zweite Walze (410) mittels der Drehung der ersten Walze (400) gedreht wird.
Vorrichtung gemäß Anspruch 1, wobei die Trockenschicht ein Bindemittel und ein organisches Pigment für eine rote, eine grüne oder eine blaue Farbe beinhaltet.
Verfahren zur Herstellung eines Farbfilters einer LCD, das aufweist: – Aufwickeln einer auf und zwischen zwei Walzen (400, 410) angeordneten Bahn aus einer Basisschicht (430) und einer auf dieser angeordneten roten, grünen oder blauen Trockenschicht (420) auf der ersten und der zweiten Walze derart, dass auf der ersten Walze (400) die Trockenschicht zur Walze (400) und die Basisschicht nach außen und auf der zweiten Walze (410) die Basisschicht zur Walze (410) und die Trockenschicht nach außen zeigt, – Abrollen der zweiten Walze (410) mit der Bahn mit der nach außen zeigenden Trockenschicht (420) auf einer Druckplatte (500), die ein vorgegebenes, einem Farbfilter-Muster entsprechendes Muster aus Erhebungen und Vertiefungen trägt, das beim Abrollen der Walze (410) auf der Druckplatte (500) in die Trockenschicht (420) übertragen wird, – Abrollen der zweiten Walze (410) mit der nach außen zeigenden und mit dem Muster versehenen Trockenschicht (420) auf einem Farbfilter-Trägermaterial (600) auf das Farbfilter-Trägermaterial.
Verfahren gemäß Anspruch 4, wobei die Drehrichtung der ersten und zweiten Walze (400, 410) jeweils nach der Ausbildung des vorgegebenen Musters auf der Trockenschicht (420) umgekehrt wird, um die gemusterte Trockenschicht (420) auf dem Farbfilter-Trägermaterial (600) aufzudrucken.
Verfahren gemäß Anspruch 4, wobei die zweite Walze (410) durch die Drehung der ersten Walze (400) gedreht wird.
Verfahren gemäß Anspruch 4, wobei die Trockenschicht (420) ein Bindemittel und ein organisches Pigment für eine rote, eine grüne und eine blaue Farbe beinhaltet.
Verfahren gemäß Anspruch 4, wobei das vorgegebene Muster auf dem Farbfilter-Trägermaterial (600) für jede der roten, der grünen und der blauen Schichten ausgebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4–8, wobei das Farbfilter-Trägermaterial (600) das obere Trägermaterial einer Flüssigkristallanzeige aus unterem und oberem Trägermaterial und einem zwischen den beiden Trägermaterialien angeordneten Flüssigkristall ist.