DE102005022633A1

DE102005022633A1 - Verwendung von Acrylesterpolymerisaten

Info

Publication number: DE102005022633A1
Application number: DE200510022633
Authority: DE
Inventors: Michael Dr. Breulmann; Graham Edmund Dr. Mc Kee; Egon Erter
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2005-05-11
Filing date: 2005-05-11
Publication date: 2006-11-16

Abstract

Die Erfindung betrifft die Verwendung einer thermoplastischen Formmasse für Spritzgussverfahren, enthaltend 10 bis 90 Gew.-% eines teilchenförmigen, zumindest ein teilweise vernetztes Acrylesterpolymerisat enthaltendes Pfropfpolymerisat als Komponente A, 10 bis 90 Gew.-% mindestens eines amorphen Polymerisats als Komponente B, 0 bis 80 Gew.-% Polycarbonate, Polyamide, Polyester, Polyetherketone, Polyoxylalkylene oder Polyarylensulfide als Komponente C und 0 bis 50 Gew.-% faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder deren Gemische als Komponente D, wobei die thermoplastische Formmasse, bezogen auf die Menge der Komponenten A und B und gegebenenfalls C und/oder D, insgesamt 100 Gew.-% ergibt.

Description

Die Erfindung betrifft eine Verwendung eines zumindest teilweise vernetzten Acrylesterpolymerisats. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Spritzgießen eines zumindest teilweise vernetzten Acrylesterpolymerisates sowie einen durch ein Spritzgießverfahren hergestellten Formkörper.

Zur Erhöhung der Schlagfestigkeit werden Styrol-Acrylnitril-Copolymere (SAN) mit Kautschuken modifiziert. Derart mit Kautschuk modifizierte Polystyrole werden zur Herstellung von Formkörpern zum Beispiel in Spritzgießprozessen verarbeitet. Aus Johannaber/Michaeli, „Handbuch Spritzgießen", Hanser Verlag 2002, S. 63, ist bekannt, dass einige Kunststoffe bei relativ geringer Verformung, wie Sie zum Beispiel beim Entformen im Bereich der Auswerferstifte auftreten kann, eine deutliche Weißverfärbung zeigen. Diese Weißverfärbung tritt bei ungefärbten wie bei eingefärbten Kunststoffen auf. Die Weißverfärbung ist insbesondere typisch für kautschukmodifizierte Kunststoffe, wie PS-HI, SB, ABS, modifiziertem PA, PVC PC, PP/EPDM. Die Weißverfärbung, „stress whitening" genannt, erschwert das Spritzgießen und verschlechtert die Oberflächenqualität. Vermieden werden kann der Weißbruch durch eine sorgfältige Gestaltung von Rippen, gutes Polieren, Einhaltung der empfohlenen Entformungsschrägen und dem Einbau einer ausreichend großen Anzahl an Auswerfern. Je größer die Anzahl der Auswerfer ist, desto niedriger ist die Auswerfkraft an einem einzelnen Stift. Eine niedrige Auswerfkraft vermeidet eine übermäßige Deformation im Bereich des herausdrückenden Auswerferstiftes. Jedoch ist selbst bei sorgfältiger Formteilgestaltung beim Entformen von kautschukmodifizierten Polymeren häufig Weißbruch zu erkennen.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein kautschukmodifiziertes Polymer bereitzustellen, welches bei der Zwangsentformung im Spritzgussprozess keine Weißverfärbung aufzeigt.

Gelöst wird die Aufgabe durch Verwendung einer thermoplastischen Formmasse für Spritzgussverfahren mit Zwangsentformung, enthaltend:

(a) 10 bis 90 Gew.-% eines teilchenförmigen, zumindest ein teilweise vernetztes Acrylesterpolymerisat enthaltendes Pfropfpolymerisat als Komponente A,
(b) 10 bis 90 Gew.-% mindestens eines amorphen Polymerisats als Komponente B,
(c) 0 bis 80 Gew.-% Polycarbonate, Polyamide, Polyester, Polyetherketone, Polyoxylalkylene oder Polyarylensulfide als Komponente C, und
(d) 0 bis 50 Gew.-% faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder deren Gemische als Komponente D, wobei die thermoplastische Formmasse, bezogen auf die Menge der Komponenten A und B und gegebenenfalls C und/oder D, insgesamt 100 Gew.-% ergibt.

Es wurde gefunden, dass bei thermoplastischen Formmassen der oben beschriebenen Zusammensetzung eine stark verringerte Weißverfärbung der Formteile bei der Zwangsentformung auftritt.

Um die durch das Spritzgussverfahren mit Zwangsentformung hergestellten Formteile einzufärben, kann die thermoplastische Formmasse zusätzlich ein Farbmittel als Komponente E enthalten.

Komponente A

Das als Komponente A in der Formmasse enthaltene teilchenförmige Pfropfpolymerisat ist vorzugsweise aufgebaut aus:

(a₁) 30 bis 95 Gew.-%, bezogen auf die Komponente A, des zumindest teilweise vernetzten Acrylesterpolymerisats als Substratkautschuk,
(a₂) 5 bis 70 Gew.-%, bezogen auf die Komponente A, mindestens einer auf den Substratkautschuk als Pfropfgrundlage gepfropften Pfropfauflage, wobei sich die Komponenten (a₁) und (a₂) zu 100 Gew.-% ergänzen.

Das teilchenförmige Pfropfpolymerisat kann mehrere Stufen aufweisen, die jeweils abwechselnd im Wesentlichen aus der Komponente (a₁) und der Komponente (a₂) aufgebaut sind. So ist zum Beispiel ein Aufbau gemäß (a₁)-(a₂)-(a₁)-(a₂) von innen nach außen, vor allem im Falle größerer Teilchen, möglich. Das teilchenförmige Pfropfpolymerisat kann zusätzlich einen Kern enthalten, der im Wesentlichen aus der Komponente (a2) aufgebaut ist, so dass sich zum Beispiel ein Aufbau (a2)-(a1)-(a2) ergibt. Ein bevorzugter Aufbau des teilchenförmigen Pfropfpolymerisats ist (a2)-(a1)-(a2).

Der Substratkautschuk (a₁) ist dabei vorzugsweise aufgebaut aus:

(a₁₁) 40,1 bis 99,99 Gew.-%, bezogen auf (a₁), mindestens eines Alkylacrylats mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen im Alkylrest,
(a₁₂) 0,01 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die (a₁), mindestens eines polyfunktionellen vernetzend wirkenden Monomeren,
(a₁₃) 0 bis 49,9 Gew.-%, bezogen auf (a₁), mindestens eines weiteren, mit (a₁₁) copolymerisierbaren Monomeren, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Vinylalkylethern mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, Butadien, Isopren, Styrol, Acrylnitril, Methacrylnitril und Methylmethacrylat, und
(a₁₄) 0 bis 5 Gew.-%, bezogen auf (a₁), Gruppen, die von Regler-, Initiator- und Emulgatorsystemen stammen, wobei sich die Komponenten (a₁₁), (a₁₂), (a₁₃) und (a₁₄) zu 100 Gew.-% ergänzen.

Besonders bevorzugt ist der Substratkautschuk (a₁) aufgebaut aus:

(a₁₁) 40,1 bis 99,9 Gew.-%, bevorzugt 55 bis 99,98 Gew.-%, besonders bevorzugt 60 bis 99,95 Gew.-%, bezogen auf (a₁), mindestens eines Alkylacrylats mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen im Alkylrest. Bevorzugte Acrylate sind solche mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, besonders bevorzugt sind Ethylacrylat, tert.-, iso- und n-Butylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat, wobei n-Butylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat ganz besonders bevorzugt sind.
(a₁₂) 0,01 bis 5 Gew.-%, bevorzugt 0,02 bis 4 Gew.-%, insbesondere bevorzugt 0,05 bis 3 Gew.-%, bezogen auf (a₁), vernetzend wirkender Monomere. Geeignete vernetzend wirkende Monomere sind zum Beispiel polyfunktionelle Monomere mit mindestens zwei olefinischen, vorzugsweise nicht konjugierten Doppelbindungen, wie Ethylenglykoldiacrylat, Butandioldiacrylat, Hexandioldiacrylat, Ethylenglykoldimethacrylat, Butandioldimethacrylat, Hexandioldimethacrylat, Divinylbenzol, Diallylmaleat, Diallylfumarat, Diallylphthalat, Diallylcyanurat, Tricyclodecenylacrylat, Dihydrodicyclopentadienylacrylat, Diallylphosphat, Allylacrylat, Allylmethacrylat und Dicyclopentadienylacrylat (DCPA), wie beispielsweise in DE-C 12 60 135 erwähnt.
(a₁₃) 0 bis 49,9 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 44,9 Gew.-%, besonders bevorzugt 0 bis 39,9 Gew.-%, bezogen auf (a₁), mit (a₁₁) copolymerisierbare Monomere. Diese sind bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Vinylalkylethern mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, zum Beispiel Vinylmethylester, Vinylpropylether, Vinylethylether, Butadien, Isopren, Styrol, Acrylnitril, Methacrylnitril, Methylmethacrylat, Acrylsäure, Methacrylsäure und Itaconsäure.
(a₁₄) 0 bis 5 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 4 Gew.-%, besonders bevorzugt 0 bis 3,5 Gew.-%, bezogen auf (a₁), Gruppen, die aus den Regler-, Initiator- und Emulgator-Systemen stammen, zum Beispiel Mercaptogruppen von Mercaptanen, wie t- Dodecylmercaptan, oder SO₃ ^–-Gruppen, die von als Inititator eingesetztem Kaliumpersulfat stammen.

Durch Verwendung der vorstehend genannten Comonomere lässt sich das Eigenschaftsprofil der Acrylesterpolymerisate (a₁) zum Beispiel hinsichtlich des Vernetzungsgrades steuern, was in manchen Fällen wünschenswert sein kann. Verfahren zur Herstellung der Acrylesterpolymerisate (a₁) sind dem Fachmann bekannt und in der Literatur beschrieben. Entsprechende Produkte sind zum Teil kommerziell erhältlich.

Die Komponente A kann nach jedem geeigneten, dem Fachmann bekannten Verfahren hergestellt werden. Als besonders vorteilhaft hat sich die Herstellung durch Emulsionspolymerisation wie in DE-C 12 60 135 beschrieben, erwiesen. Gemäß DE-C 12 60 135 erfolgt die Herstellung des Acrylesterpolymerisats (a₁) durch Polymerisation eines oder mehrerer Acrylsäureester (a₁₁), eines polyfunktionellen Monomeren (a₁₂) und gegebenenfalls eines weiteren copolymerisierbaren Monomeren (a₁₃) in wässriger Emulsion bei im Allgemeinen 20 bis 100°C, bevorzugt 50 bis 80°C.

In der Polymerisation können die üblichen Emulgatoren wie Alkalisalze von Alkyl- oder Arylsulfonsäuren, Alkylsulfate, Fettalkoholsulfonate, Salze höherer Fettsäuren mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen oder Harzseifen verwendet werden. Bevorzugt setzt man die Natrium- oder Kaliumsalze von Alkylsulfonaten oder Fettsäuren mit 10 bis 18 Kohlenstoffatomen ein. Es ist günstig, die Emulgatoren in einer Menge von 0,5 bis 5 Gew.-%, bevorzugt von 0,5 bis 2 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der für das Acrylesterpolymerisat (a₁) verwendeten Monomeren, einzusetzen. Im Allgemeinen wird bei einem Wasser/Monomer-Verhältnis von 2 : 1 bis 0,4 : 1 gearbeitet.

Als Polymerisationsinitiatoren dienen insbesondere die gebräuchlichen Persulfate wie Kaliumperoxodisulfat, geeignet sind jedoch auch Redoxsysteme. Die Mengen an Initiatoren, die zum Beispiel 0,1 bis 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der zur Herstellung des Acrylesterpolymerisats (a₁) eingesetzten Monomeren, richtet sich nach dem gewünschten Molgewicht.

Als Polymerisationshilfsstoffe können die üblichen Puffersubstanzen, durch welche pH-Werte von bevorzugt 6 bis 9 eingestellt werden, zum Beispiel Natriumbicarbonat und Natriumpyrophosphat, sowie im Allgemeinen 0,1 bis 3 Gew.-% eines Molekulargewichtsreglers wie Mercaptan, Terpinol oder dimeres α-Methylstyrol verwendet werden.

Die genauen Polymerisationsbedingungen, insbesondere Art, Dosierung und Menge des Emulgators werden innerhalb der oben angegebenen Bereiche so gewählt, dass der erhaltene Latex des zumindest teilweise vernetzten Acrylesterpolymerisats (a₁) einen d₅₀-Wert im Bereich von etwa 30 bis 2000 nm, bevorzugt im Bereich von 50 bis 900 nm, besonders bevorzgut 55 bis 800 nm aufweist.

Im Sinne der vorliegenden Anmeldung wird der d₅₀-Wert der Teilchengröße wie üblich definiert als das Gewichtsmittel der Teilchengröße, wie sie mittels einer analytischen Ultrazentrifuge entsprechend der Methode von W. Scholtan und H. Lange, Kolloid-Z. und Z. Polymere 250 (1972), Seiten 782 bis 796, bestimmt wurden. Die Ultrazentrifugenmessung liefert die integrale Massenverteilung des Teilchendurchmessers einer Probe. Hieraus lässt sich entnehmen, wie viel Gew.-% der Teilchen einen Durchmesser gleich oder unter einer bestimmten Größe haben. Der mittlere Teilchendurchmesser der auch als d₅₀-Wert der integralen Massenverteilung bezeichnet wird, ist dabei als der Wert definiert, bei dem 50 Gew.-% der Teilchen einen kleineren und 50 Gew.-% der Teilchen einen größeren Durchmesser als der d₅₀-Wert aufweisen.

Die Propfauflage (a₂) ist bevorzugt aufgebaut aus:

(a₂₁) 50 bis 100 Gew.-%, bezogen auf (a₂) einer Styrolverbindung der allgemeinen Formel
in der R¹ und R² unabhängig voneinander Wasserstoff oder C₁-C₈-Alkyl bedeuten,
(a₂₂) 0 bis 50 Gew.-%, bezogen auf (a₂), Acrylnitril, Methacrylnitril oder Methylmethacrylat oder deren Mischungen, und
(a₂₃) 0 bis 50 Gew.-%, bezogen auf (a₂), eines oder mehrerer weiterer monoethylenisch ungesättigter Monomere, wobei sich die Komponenten (a₂₁), (a₂₂) und (a₂₃) zu 100 Gew.-% ergänzen. Des Weiteren ist eine Pfropfauflage (a₂) geeignet aufgebaut aus:
(a₂₄) 50 bis 100 Gew.-%, bezogen auf (a₂), Methylmethacrylat und
(a₂₅) 0 bis 50 Gew.-%, bezogen auf (a₂), eines oder mehrerer weiterer ungesättigter Monomere, wobei sich die Komponenten (a₂₄) und (a₂₅) zu 100 Gew.-% ergänzen.

Die Pfropfauflage (a₂) kann in einem oder mehreren Verfahrensschritten hergestellt werden. Dabei können die Monomere (a₂₁), (a₂₂) und (a₂₃) bzw. (a₂₄) und (a₂₅) einzeln oder in Mischung miteinander zu dem teilchenförmigen, zumindest teilweise vernetzten Acrylesterpolymerisat als Substratkautschuk (a₁) zugefügt werden. Das Monomerenverhältnis der Mischung kann zeitlich konstant oder ein Gradient sein. Auch Kombinationen dieser Verfahrensweisen sind möglich. Beispielsweise kann zunächst Styrol allein und anschließend eine Mischung aus Styrol und Acrylnitril auf den als Pfropfgrundlage (a₁) eingesetzten teilchenförmigen Substratkautschuk polymerisieren.

Des Weiteren kann die Pfropfauflage (a₂) auf Kosten der Monomere (a₂₁) und (a₂₂) bzw. (a₂₄) ein oder mehrere weitere monoethylenisch ungesättigte Monomere (a₂₃) bzw. (a₂₅) enthalten. Geeignete weitere monoethylenisch ungesättigte Monomere (a₂₃) bzw. (a₂₅) sind zum Beispiel C₁- bis C₄-Alkylester der Methacrylsäure oder der Acrylsäure wobei Methylmethacrylat bereits als Komponente (a₂₂) bzw. (a₂₄) genannt ist, weiterhin die Glycidylester, Glycidylacrylat und Glycidylmethacrylat; N-substituierte Maleiimide wie N-Methyl-, N-Vinyl- und N-Cyclohexylmaleimid; Acrylsäure, Methacrylsäure, Dicarbonsäuren wie Maleinsäure, Fumarsäure und Itaconsäure und deren Anhydride wie Maleinsäureanhydrid; stickstofffunktionale Monomere wie Dimethylaminoethylacrylat, Diethylaminoethylacrylat, Vinylimidazol, Vinylpyrrolidon, Vinylcaprolactam, Vinylcarbazol, Vinylanilin, Acrylamid und Methacrylamid; aromatische und araliphatische Ester der Acrylsäure und Methacrylsäure wie Phenylacrylat, Phenylmethacrylat, Benzylacrylat, Benzylmethacrylat, 2-Phenylethylacrylat, 2-Phenylethylmethacrylat, 2-Phenoxyethylacrylat und 2-Phenoxyethylmethacrylat; ungesättigte Ether wie Vinylmethylether sowie Mischungen dieser Monomere.

Bevorzugte Pfropfauflagen (a₂) sind zum Beispiel aufgebaut aus Styrol und/oder α-Methylstyrol und einem oder mehreren der unter (a₂₂) und (a₂₃) genannten Monomere. Bevorzugt sind dabei Methylmethacrylat, N-Phenylmaleimid, Maleinsäureanhydrid und Acrylnitril, besonders bevorzugt Methylmethacrylat und Acrylnitril.

Bevorzugte Pfropfauflagen (a₂) sind aufgebaut aus:

a₂-1:: Styrol,
a₂-2:: Styrol und Acrylnitril,
a₂-3:: α-Methylstyrol und Acrylnitril,
a₂-4:: Styrol und Methylmethacrylat,
a₂-5:: Methylmethacrylat.

Besonders bevorzugt beträgt der Anteil an Styrol oder α-Methylstyrol, oder der Anteil der Summe aus Styrol und α-Methylstyrol, mindestens 40 Gew.-%, bezogen auf (a₂).

Komponente B

Komponente B ist ein amorphes Polymerisat.

Vorzugsweise handelt es sich bei Komponente B um ein Copolymerisat aus

(b₁) 60 bis 99,9 Gew.-%, vorzugsweise 65 bis 85 Gew.-%, bezogen auf die Komponente B, Einheiten mindestens eines vinylaromatischen Monomeren, vorzugsweise des Styrols, eines substituierten Styrols oder deren Gemische, insbesondere des Styrols und/oder α-Methylstyrols und
(b₂) 0,1 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 35 Gew.-%, bezogen auf die Komponente B, Einheiten eines ethylenisch ungesättigten Monomers, vorzugsweise des Acrylnitrils oder Methacrylnitrils oder (Meth)acrylsäureesters, z.B. des Methylmethacrylats (MMA), insbesondere des Acrylnitrils, wobei sich die Komponenten (b₁) und (b₂) zu 100 Gew.-% ergänzen.

Bei dieser zusätzlichen, separat hergestellten Komponente B kann es sich vorzugsweise um ein Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat (SAN), ein α-Methylstyrol/Acrylnitril-Copolymerisat (AMSAN), ein Styrol/Maleinimid-Copolymerisat, ein Styrol/Maleinsäure(anhydrid)/Acrylnitril-Terpolymerisat (SMSAN), Styrol/Maleinsäureanhydrid-Copolymerisat (SMSA) oder ein α-Methylstyrol/Styrol/Acrylnitril-Terpolymerisat handeln. Diese Copolymerisate bzw. Terpolymerisate können einzeln oder auch als Gemisch für die Komponente B eingesetzt werden, so dass es sich bei der zusätzlichen, separat hergestellten Komponente B der erfindungsgemäß verwendeten Formmassen beispielsweise um ein Gemisch aus einem Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat und einem α-Methylstyrol/Acrylnitril-Copolymerisat handeln kann.

Vorzugsweise ist Komponente B ein amorphes Polymerisat, wie es vorstehend als Pfropfauflage (a₂) beschrieben ist. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung wird als Komponente B ein Copolymerisat von Styrol und/oder α-Methylstyrol mit Acrylnitril verwendet. Der Acrylnitrilgehalt in diesen Copolymerisaten der Komponente B beträgt dabei 0 bis 40 Gew.-%, vorzgusweise 15 bis 35 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente B. Zur Komponente B zählen auch die bei der Pfropfcopolymerisation zur Herstellung der Komponente A entstehenden freien, nicht gepfropften Styrol/Acrylnitril-Copolymerisate. Je nach den bei der Pfropfcopolymerisation für die Herstellung des Pfropfcopolymerisats A gewählten Bedingungen kann es möglich sein, dass bei der Pfropfcopolymerisation schon ein hinreichender Anteil an Komponente B gebildet worden ist. Im Allgemeinen wird es jedoch erforderlich sein, die bei der Pfropfcopolymerisation erhaltenen Produkte mit zusätzlicher, separat hergestellter Komonente B abzumischen.

In dem Fall, dass die Komponente B der erfindungsgemäß verwendeten Formmassen aus einem Gemisch aus einem Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat und einem α-Methylstyrol/Acrylnitril-Copolymerisat besteht, sollte vorzugsweise der Acrylnitrilgehalt der beiden Copolymerisate um nicht mehr als 10 Gew.-%, vorzugsweise nicht mehr als 5 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolymerisats voneinander abweichen.

Die Komponente B hat vorzugsweise eine Viskositätszahl von 40 bis 150, bevorzugt 50 bis 120, insbesondere 60 bis 100. Die Bestimmung der Viskositätszahl erfolgt dabei nach DIN 53 726, dabei werden 0,5 g Material in 100 g/l Dimethylformamid gelöst.

In einer Ausführungsform enthalten die Formmassen neben den Komponenten A und B zusätzliche Komponenten C und/oder D, sowie gegebenenfalls weitere Zusatzstoffe, wie im Folgenden beschrieben:

Komponente C

Die Polymerisate der Komponente C der Formmasse sind vorzugsweise aus mindestens einem Polymeren aus Polycarbonaten, teilkristallinen Polyamiden, teilaromatischen Copolyamiden, Polyester, Polyetherketonen, Polyoxyalkylenen und Polyarylsulfiden ausgewählt. Es können auch Polymerisatgemische verwendet werden.

Als Komponente C der erfindungsgemäßen Formmasse sind teilkristalline, bevorzugt lineare, Polyamide wie Polyamid-6, Polyamid-6,6, Polyamid-4,6, Polyamid-6,12 und teilkristalline Copolyamide auf Basis dieser Komponenten geeignet. Des Weiteren können teilkristalline Polyamide eingesetzt werden, deren Säurekomponente ganz oder teilweise aus Adipinsäure und/oder Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure und/oder Korksäure und/oder Sebacinsäure und/oder Acelainsäure und/oder Dodecandicarbonsäure und/oder einer Cyclohexandicarbonsäure besteht, und deren Diaminkomponente ganz oder teilweise insbesondere aus n- und/oder p-Xylylendiamin und/oder Hexamethylendiamin und/oder 2,2,4- und/oder 2,4,4-Dimethylhexamethylendiamin und/oder Isophorondiamin besteht und deren Zusammensetzungen im Prinzip aus dem Stand der Technik bekannt sind (vgl. Encyclopedia of Polymers, Vol. 11, Seite 315 ff.)

Daneben können als Komponente C auch Polyester, vorzugsweise aromatisch aliphatische Polyester, eingesetzt werden. Beispiele sind Polyalkylenterephthalat, zum Bei spiel auf Basis von Ethylenglykol, Propandiol-1,3, Butandiol-1,4, Hexandiol-1,6 und 1,4-Bis-hydroxymethyl-cyclohexan, sowie Polyalkylennaphthalate.

Als Komponente C können weiterhin aromatische Polyetherketone eingesetzt werden, wie sie zum Beispiel beschrieben sind in den Patentschriften GB 1 078 234, US 4,010,147 , EP-A-0 135 938, EP-A-0 292 211, EP-A-0 275 035, EP-A-0 270 998, EP-A-0 165 406 und der Publikation von C.K. Sham et al., Polymer 29/6,1016 bis 1020 (1988).

Weiterhin können als Komponente C der Formmassen Polyoxyalkylene, zum Beispiel Polyoxymethylen und auch Oxymethylenpolymerisate eingesetzt werden.

Weiterhin geeignete Komponenten C sind die Polyarylsulfide, insbesondere das Polyphenylensulfid.

Geeignete Polycarbonate C sind an sich bekannt. Sie sind zum Beispiel entsprechend den Verfahren der DE-B-1 300 266 durch Grenzflächenpolykondensation oder gemäß dem Verfahren der DE-A-1 495 730 durch Umsetzung von Diphenylcarbonat mit Bisphenolen erhältlich. Bevorzugtes Bisphenol ist 2,2-Di(4-hydroxyphenyl)propan, im Allgemeinen – wie ich im Folgenden – als Bisphenol A bezeichnet.

Anstelle von Bisphenol A können auch andere aromatische Dihydroxyverbindungen verwendet werden, insbesondere 2,2-Di(4-hydroxyphenyl)pentan, 2,6-Dihydroxynaphthalin, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfan, 4,4'-Dihydroxydiphenylether, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfit, 4,4'-Dihydroxydiphenylmethan, 1,1-Di-(4-hydroxyphenyl)ethan, 4,4-Dihydroxydiphenyl oder Dihydroxydiphenylcycloalkane, bevorzugt Dihydroxydiphenylcyclohexan oder Dihydroxylcyclopentan, insbesondere 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan sowie Mischungen der vorgenannten Dihydroxyverbindungen.

Besonders bevorzugte Polycarbonate sind solche auf der Basis von Bisphenol A oder Bisphenol A zusammen mit bis zu 80 Mol-% der vorstehend genannten aromatischen Dihydroxyverbindungen.

Es können Copolycarbonate gemäß der US 3,737,409 verwendet werden; von besonderem Interesse sind dabei Copolycarbonate auf der Basis von Bisphenol A und Di(3,5-dimethyl-dihydroxyphenyl)sulfon, die sich durch eine hohe Wärmeformbeständigkeit auszeichnen. Ferner ist es möglich, Mischungen unterschiedlicher Polycarbonate einzusetzen.

Die mittleren Molekulargewichte (Gewichtsmittelwert M_w, bestimmt mittels Gelpermeationschromatographie in Tetrahydrofuran gegen Polystyrolstandards) der Polycarbonate C liegen erfindungsgemäß im Bereich von 10000 bis 64000 g/mol. Bevorzugt liegen sie im Bereich von 15000 bis 63000, insbesondere im Bereich von 15000 bis 60000 g/mol. Dies bedeutet, dass die Polycarbonate C relative Lösungsviskositäten im Bereich von 1,1 bis 1,3, gemessen in 0,5 Gew.-%iger Lösung in Dichlormethan bei 25°C, bevorzugt von 1,15 bis 1,33, haben. Vorzugsweise unterscheiden sich die relativen Lösungsviskositäten der eingesetzten Polycarbonate um nicht mehr als 0,05, insbesondere nicht mehr 0,04.

Die Polycarbonate C können sowohl als Mahlgut als auch in granulierter Form eingesetzt werden. Sie liegen als Komponente C in Mengen von 0 bis 50 Gew.-%, bevorzugt von 10 bis 40 Gew.-%, jeweils bezogen auf die gesamte Formmasse vor.

Der Zusatz von Polycarbonaten führt gemäß einer Ausführungsform der Erfindung unter anderem zu höherer Thermostabilität und verbesserter Rissbeständigkeit der Formmassen.

Komponente D

Als Komponente D enthalten die thermoplastischen Formmassen in einer Ausführungsform 0 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 40 Gew.-%, insbesondere 0 bis 30 Gew.-% faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder deren Mischungen, jeweils bezogen auf die gesamte Formmasse. Dabei handelt es sich vorzugsweise um kommerziell erhältliche Produkte.

Verstärkungsmittel wie Kohlenstofffasern und Glasfasern werden üblicherweise in Mengen von 5 bis 50 Gew.-% verwendet, bezogen auf die gesamte Formmasse.

Die verwendeten Glasfasern können aus E-, A- oder C-Glas sein und sind vorzugsweise mit einer Schichte und einem Haftvermittler ausgerüstet. Ihr Durchmesser liegt im Allgemeinen zwischen 6 und 20 μm. Es können sowohl Endlosfasern (rovings) als auch Schnittglasfasern (staple) mit einer Länge von 1 bis 10 μm, vorzugsweise 3 bis 6 μm, eingesetzt werden.

Weiterhin können Füll- oder Verstärkungsstoffe, wie Glaskugeln, Mineralfasern, Whisker, Aluminiumoxidfasern, Glimmer, Quarzmehl, Calciumcarbonat und Wollastonit zugesetzt werden.

Außerdem können Metallflocken (zum Beispiel Aluminiumflocken der Fa. Transmet Corp.), Metallpulver, Metallfasern, metallbeschichtete Füllstoffe zum Beispiel nickelbeschichtete Glasfasern sowie andere Zuschlagstoffe, die elektromagnetische Wellen abschirmen, den erfindungsgemäßen Formmassen beigemischt werden. Insbesondere kommen Aluminiumflocken (K 102 der Fa. Transmet) für EMI-Zwecke (electro-magnetic interference) in Betracht. Ferner können die Massen mit zusätzlichen Kohlenstofffasern, Ruß, insbesondere Leitfähigkeitsruß, oder nickelbeschichteten C-Fasern vermischt werden.

Die erfindungsgemäßen Formmassen können ferner weitere Zusatzstoffe enthalten, die für Polycarbonate, SAN-Polymerisate und Pfropfcopolymerisate oder deren Mischungen typisch und gebräuchlich sind. Als solche Zusatzstoffe seien beispielsweise genannt: Antistatika, Antioxidantien, Stabilisatoren zur Verbesserung der Thermostabilität, zur Erhöhung der Lichtstabilität, zum Anheben der Hydrolysebeständigkeit und der Chemikalienbeständigkeit, Mittel gegen die Wärmezersetzung und insbesondere die Schmier/Gleitmittel, die für die Herstellung von Formkörpern bzw. Formteilen zweckmäßig sind. Das Eindosieren dieser weiteren Zusatzstoffe kann in jedem Stadium des Herstellungsprozesses erfolgen, vorzugsweise jedoch zu einem frühen Zeitpunkt, um frühzeitig die Stabilisierungseffekte (oder anderen speziellen Effekte) des Zusatzstoffes auszunutzen.

Geeignete Stabilisatoren sind die üblichen gehinderten Phenole, aber auch Vitamin E bzw. analog aufgebaute Verbindungen, wie auch butylierte Kondensationsprodukte von p-Kresol und Dicyclopentadien, z.B. Wingstay^® von Goodyear. Auch HALS-Stabilisatoren (Hindered Amine Light Stabilizers), Benzophenone, Resorcine, Salicylate, Benzotriazole und andere Verbindungen sind geeignet (beispielsweise Irganox^®, Tinuvin^®, wie Tinuvin^® 770 (HALS-Absorber, Bis (2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl)sebazat) oder Tinuvin^®P (UV-Absorber – (2H-Benzotriazol-2-yl)-4-methylphenol), Topanol^®. Diese werden üblicherweise in Mengen bis zu 2 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgemisch) verwendet.

Geeignete Gleit- und Entformungsmittel sind Stearinsäuren, Stearylalkohol, Stearinsäureester, Amidwachse (Bisstearylamid), Polyolefinwachse bzw. allgemein höhere Fettsäuren, deren Derivate und entsprechende Fettsäuregemische mit 12 bis 30 Kohlenstoffatomen. Die Mengen dieser Zusätze liegen im Bereich von 0,05 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Formmasse.

Auch Silikonöle, oligomeres Isobutylen oder ähnliche Stoffe kommen als Zusatzstoffe in Frage, die üblichen Mengen betragen 0,001 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Formmasse.

Verarbeitungshilfsmittel und Stabilisatoren wie UV-Stabilisatoren, Schmiermittel und Antistatika werden üblicherweise in Mengen von 0,01 bis 5 Gew.-% verwendet, bezogen auf die gesamte Formmasse.

In einer weiteren Ausführungsform enthalten die erfindungsgemäß verwendeten thermoplastischen Formmassen zusätzlich ein Farbmittel als Komponente E.

Komponente E

Im Sinne der vorliegenden Erfindung sind unter „Farbmittel" alle Substanzen zu verstehen, die zum Einfärben der erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen geeignet sind, zum Beispiel Pigmente, Farbstoffe und Effektfarbmittel.

Geeignete „Farbmittel" sind dem Fachmann bekannt.

Als Pigmente sind z.B. Ruß, anorganische Pigmente wie Aluminate, z.B. Cobaltaluminat Blau, keramische Pigmente wie Manganviolett, Chromate wie Chromgelb und Chromorange (Bleichromate, ggf. mit Bleisulfaten), Zinkgelb (Zinkchromat), Molybdatorange (Bleichromate und -sulfide und Bleimolybdate), Chromgrün (grünliche Chromgelb-Pigmente mit Eisenblau), Eisenblau (basierend auf Ammoniumferrocyanid), Oxide wie Eisenoxide (von gelb bis schwarz, insbesondere die braunen, gelbbraunen oder roten), Chromoxid-Grün (wasserfrei), Cadmiumverbindungen bzw. -salze wie Cadmiumsulfid (orange oder gelb mit Zinksulfid), Cadmiumsulfoselenid (rot und orange), Cadmiumquecksilber (Mercadiums), Cadmium-Lithium-Verbindungen und Lithopone (Bariumsulfat-erweiterte Versionen von Cadmiumsulfid und Cadmiumselenid), Titanate wie Nickeltitanat, Titandioxide (weiße Pigmente umfassend Rutil- und Anatas-Pigmente), Zinksulfid-Weiß, Ultramarinblau (Aminosilikat-Komplex enthaltend Schwefel), Cobaltblau (Mischung aus Ultramarinblau und Zinkoxiden).

Geeignete organische Farbstoffe und Pigmente sind z.B. Chinophthalone, Isodoline, Perylene, insbesondere für gelbe Farbstoffe, Diketo-pyrrolo-pyrrole, ein Cadmium-Typ Rot, Hochtemperatur-Versionen von organischen Pigmenten wie Azorot und Azogelb, umfassend Azoverbindungen und saure Azopigmente, Chinacridone, Phthalocyanine wie Phthalocyaninblau oder -grün, Anthrachinonfarbstoffe, Scarlet 3b Lake, Chromophthalocyanin-Pyrrole, halogenierte Phthalocyanine, Chinoline, heterocyclische Farbstoffe, Perinon-Farbstoffe, Anthracendion-Farbstoffe, Thioxanthen-Farbstoffe, Parazolon-Farbstoffe, Polymethin-Pigmente, Mischungen von organischen und anorganischen gemischten Metalloxidpigmenten und andere.

Geeignete Effektfarbmittel sind z.B. Metallics wie Aluminiumflocken (Aluminium-Flakes) und Goldbronzen, Perlglanzfarbmittel (Pearlescent), Granite, fluoreszierende Farbmittel, phosphoreszierende Farbmittel wie phosphoreszierende Pigmente, z.B. Zinksulfide oder Erdalkalialuminat-Oxide, sowie thermochrome und photochrome Farbmittel.

Die Farbmittel können allein oder in Form von Mischungen verschiedener Farbmittel eingesetzt werden. Die Farbmittel können z.B. in Form von trockenen Farbmitteln, flüssigen Farbmitteln, Farbkonzentraten, eingekapselten Farbmitteln, z.B. eingekapselten Pigmenten, Farbmittel-Dispersionen, z.B. Pigment-Dispersionen, oder gefriergetrockneten Farbmittelkonzentraten eingesetzt werden.

Das Farbmittel (Komponente E) liegt in den thermoplastischen Formmassen im Allgemeinen in einer Menge von 0 bis 25 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 0 bis 15 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponenten A, B, gegebenenfalls C und gegebenenfalls D, vor. Bei einigen Farbmitteln sind sogar bereits Mengen < 3 Gew.-% ausreichend, um das Polymerisat einzufärben.

Das Mischen der Komponenten A und B und gegebenenfalls C und/oder D sowie gegebenenfalls E kann nach jeder beliebigen Weise nach allen bekannten Methoden erfolgen. Wenn die Komponenten A und B beispielsweise durch Emulsionspolymerisation hergestellt worden sind, ist es möglich, die erhaltenen Polymerdispersionen miteinander zu vermischen, darauf die Polymerisate gemeinsam auszufällen und das Polymerisatgemisch aufzuarbeiten. Vorzugsweise erfolgt jedoch das Abmischen der Komponenten A und B durch gemeinsames Extrudieren, Kneten oder Verwalzen der Komponente, zum Beispiel bei 180 bis 400°C, wobei die Komponenten, sofern erforderlich, zuvor aus der bei der Polymerisation erhaltenen Lösung oder wässrigen Dispersion isoliert worden sind. Die in wässriger Dispersion erhaltenen Produkte der Pfropfcopolymerisation (Komponente A) können auch nur teilweise entwässert werden und als feuchte Krümel mit der Komponente B vermischt werden, wobei dann während des Vermischens die vollständige Trocknung der Pfropfcopolymerisate erfolgt.

Erfindungsgemäß werden die vorstehend beschriebenen Formmassen zum Spritzgießen von Formteilen eingesetzt. Um die Formteile aus der Spritzgussform zu entfernen, werden diese zwangsentformt. Hierzu sind in der Form im Allgemeinen Auswerfer vorgesehen, die bei geöffneter Form auf das Formteil drücken und dieses so aus der Form auswerfen. Hierdurch wird auf das Formteil ein Druck ausgeübt. Die zur Entformung der Formteile erforderliche Kraft liegt im Bereich von 5 bis 50000 N, bevorzugt 10 bis 10000 N und insbesondere 25 bis 2500 N.

Das Spritzgussverfahren wird zum Beispiel in einer handelsüblichen Spritzgießmaschine durchgeführt.

Geeignete Spritzgießmaschinen sind zum Beispiel Schneckenkolben-Spritzgießmaschinen.

Schneckenkolben-Spritzgießmaschinen umfassen eine sowohl in axialer als auch in Umfangsrichtung bewegbare Schnecke, mittels welcher die zu verarbeitende Formmasse von einer Aufgabeposition unter axialer und rotierender Bewegung der Schnecke in einen durch die axiale Bewegung entstehenden Hohlraum vor der Schnecke gefördert. Durch die aufgrund des Transportes entstehende Reibungswärme sowie durch zusätzliche Wärmezufuhr über die Kanalwand und/oder die Schnecke wird die vorzugsweise als Granulat zugeführte Formmasse in der Spritzgießmaschine geschmolzen. Die geschmolzene Formmasse sammelt sich im Hohlraum vor der Schnecke. Zur Herstellung eines Formteiles wird die im Hohlraum gesammelte geschmolzene thermoplastische Formmasse durch axiale Bewegung der Schnecke über einen Verteilerkanal in eine Form gepresst.

Bei der erfindungsgemäßen Verwendung der vorangehend beschriebenen thermoplastischen Formmassen wird die Formmasse auf eine Temperatur im Bereich von 180°C bis 320°C erwärmt.

Die Form, in welcher die Formteile hergestellt werden, weist vorzugsweise eine Temperatur im Bereich von 0 bis 100°C, besonders bevorzugt von 20 bis 80°C auf. Durch die im Vergleich zur Formmassentemperatur niedrigere Temperatur erstarrt die geschmolzene Formmasse in der Form.

Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Spritzgießen einer wie vorstehend definierten Formmasse, die aus den Komponenten A und B sowie gegebenenfalls C und/oder D sowie gegebenenfalls E aufgebaut ist.

Hierzu wird die Formmasse zunächst geschmolzen und in einem Druckraum gesammelt. Aus dem Druckraum wird die Frommasse vorzugsweise durch eine axiale Bewegung der Schnecke der Spritzgießmaschine oder durch die Bewegung eines Kolbens in den Druckraum über mindestens einen Kanal in mindestens ein Formnest gespritzt. Nach dem Aushärten der Formmasse im Formnest wird das Formteil ausgeworfen.

Schließlich betrifft die Erfindung einen Formkörper, der aus einer Formmasse, aufgebaut aus den Komponenten A und B, sowie gegebenenfalls C und/oder D sowie gegebenenfalls E, durch ein Spritzgießverfahren hergestellt wird.

Im Unterschied zu den aus dem Stand der Technik bekannten Formmassen weisen die erfindungsgemäßen Formmassen bei der Zwangsentformung im Spritzgussverfahren keine oder nur eine stark verringerte Weißverfärbung auf.

1. Vergleichsbeispiel
Es wird eine thermoplastische Formmasse, enthaltend 30 Gew.-% mit Styrol-Acrylnitril gepfropftes Polybutadien, wobei das Verhältnis von Polybutadien zu Styrol-Acrylnitril 60 : 40 Gew.-% beträgt, als Pfropfpolymerisat und 70 Gew.-% Styrol-Acrylnitril als Matrixformmasse, wobei das Verhältnis von Styrol zu Acrylnitril im SAN 67 : 33 Gew.-% beträgt, eingesetzt. Das als Matrix verwendete SAN hat eine Viskositätszahl von 80. Das Pfropfpolymerisat weist eine bimodale Teilchengrößenverteilung auf, wobei 40 Gew.-% einen Durchmesser D = 100 nm und 60 Gew.-% einen Durchmesser D = 280 bis 550 nm aufweisen.
Vorstehend genannte thermoplastische Formmasse wird in einer Spritzgussmaschine Arburg 12 mit einem Werkzeug der Fa. Siemens und der Bezeichnung Siemens 55 (S 5, 6, 2) zu Formkörpern spritzgegossen. Der Spritzgussprozess erfolgt bei einer Schneckenvorlaufgeschwindigkeit von 6 cm/s, einem Massepolster von 5 cm³. Die Zykluszeit beträgt 30 s und die Kühlzeit 20 s. Der Spritzgussprozess wird mit einem Staudruck von 50 bar und mit einem Nachdruck von 25 bar durchgeführt. Die Zylindertemperatur in der Spritzgussmaschine beträgt 280°C, die Düsentemperatur 280°C und die Werkzeugoberflächentemperatur 60°C.
Die derart hergestellten Formkörper werden mit einer Entformungskraft von 132 N entformt. An den Formkörpern zeigt sich eine starke Weißverfärbung.
Beispiel 1
Bei der aus dem Vergleichsbeispiel bekannten Formmasse wird das mit Styrol-Acrylnitril gepfropfte Polybutadien durch Polybutylacrylat mit aufgepfropftem Styrol-Acrylnitril ersetzt. Der mittlere Teilchendurchmesser d₅₀ beträgt 500 nm, der Polybutylacrylatgehalt im Pfropfpolymerisat beträgt 60 Gew.-%.
Aus der so modifizierten Formmasse werden unter den gleichen Bedingungen wie im Vergleichsbeispiel Formkörper spritzgegossen. Die Entformungskraft zur Entformung der Formkörper beträgt 202 N. Am Formkörper zeigt sich noch eine Weißverfärbung, die jedoch sehr viel geringer ist als die Weißverfärbung der im Vergleichsbeispiel verwendeten Formmasse.
Beispiel 2
Bei der aus dem Vergleichsbeispiel bekannten thermoplastischen Formmasse wird das mit Styrol-Acrylnitril gepfropfte Polybutadien durch mit Styrol-Acrylnitril gepfropftes Polybutylacrylat ersetzt. Das mit Styrol-Acrylnitril gepfropfte Polybutylacrylat (Gewichtsverhältnis: 60 Gew.-% Polybutylacrylat, 40 Gew.-% Styrol-Acrylnitril) hat einen mittleren Teilchendurchmesser d₅₀ von ca. 100 nm. Der Anteil an mit Styrol-Acrylnitril gepfropftem Polybutylacrylat beträgt etwa 30 Gew.-% bezogen auf die gesamte Formmasse, der Anteil an Styrol-Acrylnitril als Matrixformmasse beträgt etwa 70 Gew.-%.
Die derart modifizierte Formmasse wird unter den gleichen Bedingungen wie im Vergleichsbeispiel spritzgegossen. Die Entformungskraft zur Zwangsentformung der Formkörper beträgt 192 N. An den Formkörpern zeigt sich fast keine Weißverfärbung mehr.

Claims

Verwendung einer thermoplastischen Formmasse für Spritzgussverfahren mit Zwangsentformung enthaltend: (a) 10 bis 90 Gew.-% eines teilchenförmigen, zumindest ein teilweise vernetztes Acrylesterpolymerisat enthaltendes Pfropfpolymerisat als Komponente A, (b) 10 bis 90 Gew.-% mindestens eines amorphen Polymerisats als Komponente B, (c) 0 bis 80 Gew.-% Polycarbonate, Polyamide, Polyester, Polyetherketone, Polyoxylalkylene oder Polyarylensulfide als Komponente C, und (d) 0 bis 50 Gew.-% faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder deren Gemische als Komponente D, wobei die thermoplastische Formmasse, bezogen auf die Menge der Komponenten A und B und gegebenenfalls C und/oder D, insgesamt 100 Gew.-% ergibt.
Verwendung einer thermoplastischen Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Formmasse zusätzlich ein Farbmittel als Komponente E enthält.
Verwendung einer thermoplastischen Formmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das als Komponente A in der Formmasse enthaltene teilchenförmige Pfropfpolymerisat aufgebaut ist aus: (a₁) 30 bis 95 Gew.-%, bezogen auf die Komponente A, des zumindest teilweise vernetzten Acrylesterpolymerisats als Substratkautschuk, (a₂) 5 bis 70 Gew.-%, bezogen auf die Komponente A, einer auf den Substratkautschuk als Pfropfgrundlage gepfropften Pfropfauflage, wobei sich die Komponenten (a₁) und (a₂) zu 100 Gew.-% ergänzen.
Verwendung einer thermoplastischen Formmasse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Substratkautschuk (a₁) aufgebaut ist aus: (a₁₁) 40,1 bis 99,99 Gew.-%, bezogen auf (a₁), mindestens eines Alkylacrylats mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, (a₁₂) 0,01 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die (a₁), mindestens eines polyfunktionellen vernetzend wirkenden Monomeren, (a₁₃) 0 bis 49,9 Gew.-%, bezogen auf (a₁), mindestens eines weiteren, mit (a₁₁) copolymerisierbaren Monomeren, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Vinylalkylethern mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, Butadien, Isopren, Styrol, Acrylnitril, Methacrylnitril und Methylmethacrylat, und (a₁₄) 0 bis 5 Gew.-%, bezogen auf (a₁), Gruppen, die von Regler-, Initiator- und Emulgatorsystemen stammen, wobei sich die Komponenten (a₁₁), (a₁₂), (a₁₃) und (a₁₄) zu 100 Gew.-% ergänzen.
Verwendung einer thermoplastischen Formmasse nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Pfropfauflage (a₂) aufgebaut ist aus: (a₂₁) 50 bis 100 Gew.-%, bezogen auf (a₂) einer Styrolverbindung der allgemeinen Formel
in der R¹ und R² unabhängig voneinander Wasserstoff oder C₁-C₈-Alkyl bedeuten, (a₂₂) 0 bis 50 Gew.-%, bezogen auf (a₂), Acrylnitril, Methacrylnitril oder Methylmethacrylat oder deren Mischungen, und (a₂₃) 0 bis 50 Gew.-%, bezogen auf (a₂), eines oder mehrerer weiterer monoethylenisch ungesättigter Monomere, wobei sich die Komponenten (a₂₁), (a₂₂) und (a₂₃) zu 100 Gew.-% ergänzen.
Verwendung einer thermoplastischen Formmasse nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Pfropfauflage (a₂) aufgebaut ist aus: (a₂₄) 50 bis 100 Gew.-%, bezogen auf (a₂), Methylmethacrylat und (a₂₅) 0 bis 50 Gew.-%, bezogen auf (a₂), eines oder mehrerer weiterer ungesättigter Monomere, wobei sich die Komponenten (a₂₄) und (a₂₅) zu 100 Gew.-% ergänzen.
Verwendung einer thermoplastischen Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das als Komponente B enthaltene amorphe Polymerisat ein Copolymerisat ist, aufgebaut aus: (b₁) 60 bis 99,9 Gew.-%, bezogen auf die Komponente B, Einheiten eines vinylaromatischen Monomeren und (b₂) 0,1 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die Komponente B, Einheiten eines ethylenisch ungesättigten Monomers, wobei sich die Komponenten (b₁) und (b₂) zu 100 Gew.-% ergänzen.
Verwendung einer thermoplastischen Formmasse nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das vinylaromatische Monomer ausgewählt ist aus Styrol, substituiertem Styrol oder einem Gemisch daraus.
Verwendung einer thermoplastischen Formmasse nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das ethylenisch ungesättigte Monomer ausgewählt ist aus Acrylnitril, Methacrylnitril oder einem (Meth)acrylsäureester.
Verwendung einer thermoplastischen Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwangsentformung mit einer Kraft im Bereich von 5 bis 50 000 N erfolgt.
Verwendung einer thermoplastischen Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die thermoplastische Formmasse während des Spritzgussverfahrens auf eine Temperatur im Bereich von 180°C bis 320°C erwärmt wird.
Verwendung einer thermoplastischen Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Spritzgussverfahren bei einer Formtemperatur im Bereich von 0°C bis 100°C durchgeführt wird.
Verfahren zum Spritzgießen einer wie in den Ansprüchen 1 bis 9 definierten thermoplastischen Formmasse, dadurch gekennzeichnet, dass die thermoplastische Formmasse mit einer Kraft im Bereich von 5 bis 50 000 N zwangsentformt wird.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die thermoplastische Formmasse auf eine Temperatur im Bereich von 180°C bis 320°C erwärmt wird.
Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren bei einer Formtemperatur im Bereich von 0°C bis 100°C durchgeführt wird.
Formkörper hergestellt aus einer wie in den Ansprüchen 1 bis 9 definierten thermoplastischen Formmasse durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15.