DE102005020441A1

DE102005020441A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Behandeln von Verbundelementen

Info

Publication number: DE102005020441A1
Application number: DE200510020441
Authority: DE
Inventors: Christoph Muther; Daniel Linz
Original assignee: SILVER CAY WORLDWIDE CORP
Current assignee: SILVER CAY WORLDWIDE CORP
Priority date: 2005-04-29
Filing date: 2005-04-29
Publication date: 2006-11-02
Also published as: WO2006117065A1; AR053243A1; EP1909960A1

Abstract

Bei einer Vorrichtung zum Behandlen von Verbundelementen aus festen organischen und/oder anorganischen Verbundwerkstoffen - wie Verbunden aus Metall/Metall, Kunststoff/Kunststoff, Metall/Kunststoff oder mineralischen Verbunden mit Metallen und/oder Kunststoffen - mit einem Strömungsweg für ein aus dem/den Verbundelement/en durch Zerkleinern hergestellte Feststoffpartikel tragendes Transportfluid sowie mit einer Schar von aufeinanderfolgenden, relativ zu einem Stator (21) bewegten Werkzeugen (60), die jeweils in Strömungsrichtung eine Abrisskante zum Erzeugen eines Wirbels aus dem Transportfluid und seiner Feststofffracht bilden, sind die Werkzeuge (60) in Abstand zueinander auf einem Konstruktionskreis in mehreren übereinanderliegenden Ebenen um eine sie drehende Welle eines Rotors (34) innerhalb einer zylindrischen Wandung (20) eines Stators (21) angeordnet. Das Gehäuse bestimmt zwischen einem Zufuhrkanal sowie einem Austrag einen Ringraum (27) als Strömungsweg. Der Rotor (34) weist mehrere radial von seiner Außenseite leistenartig abstehende Werkzeuge (60) auf, zwischen denen in Abstand zur Stirnfläche (63) eines in den Ringraum (27) abkragenden Werkzeugabschnittes (62) jeweils ein Werkzeughalter (36) angeordnet ist. Zudem sind mehrere Ringelemente (40) aus jeweils ringförmig angeordneten Werkzeughaltern (36) und von diesen abragenden Werkzeugabschnitten (62) übereinander angeordnet.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zum Behandeln von Verbundelementen aus festen organischen und/oder anorganischen Verbundwerkstoffen nach dem Oberbegriff der unabhängigen Patentansprüche.
Verbundelemente dieser Art sind beispielsweise verzinnte Kupferleiterbahnen von Schaltungen, faserverstärkte Kunststoffe oder verkupferte Aluminiumdrähte in koextrudierter oder laminierter Form. So bestehen Metall-Metall-Verbunde – etwa bei Koaxialkabeln – vornehmlich aus einem Metallträger, beispielsweise einem Aluminiumdraht, mit einer galvanisch oder thermisch aufgetragenen Kupferschicht, Kunststoff-Kunststoff-Verbunde beim Anwendungsfall Verpackungsfolie für Lebensmittel aus einem von Polyamiden (PP) gebildeten Kunststoffträger mit auf kaschiertem, laminiertem oder koextrudiertem Polyethylen (PE). Auch Kunststoff-Metallverbunde sind miteinander durch einen Kaschier- oder Laminiervorgang verbunden, z.B. bei einer Glasfaserepoxidplatte als Träger mit Kupferauftrag als Basismaterial für gedruckte Schaltungen. Metall-Kunststoffverbunde umfassen u.a. einen Träger aus Aluminiumblech mit einer aufgeklebten Schutzfolie aus Polypropylen (PP) für Fassadenplatten und Wetterschutzverkleidungen.
Auch Rückstände aus dem Verpackungsbereich müssen fachmännisch entsorgt werden. Gerade bei diesen sind koextrudierte und laminierte Produkte bislang unersetzlich, da die im Verbund befindlichen Werkstoffe in Kombination gute Verpackungseigenschaften besitzen.

Bei konventioneller Aufbereitung erfolgt der Aufschluss des Verbundelementes über die Korn- bzw. Partikelgröße, die kleiner als die jeweilige Schichtdicke der Komponenten ist. Dieser Aufschluss wird in der Regel über eine zumindest einstufige Feinstzerkleinerung in entsprechenden Mühlen – etwa Hammer-, Prall- oder Gegenstrom-Mühlen – durchgeführt, gegebenenfalls mit Unterstützung von Stickstoff zur Inertisierung und Tiefkühlung.

Die DE-OS 195 09 808 beschreibt ein Verfahren, mittels dessen aus den erwähnten Verbundelementen Feststoffpartikel erzeugt und diese einem Transportfluid – wie Luft – zugeführt werden, wobei relativ zum Strom des Gemisches aus Feststoffpartikeln und Transportfluid zumindest ein diesen Strom querendes Strömungshindernis als Abrisskante zur Bildung von das Gemisch beschleunigend aufschließenden Heckwirbeln bewegt wird. Beim Übergang in diese Heckwirbel erfolgt sowohl eine plötzliche Erhöhung der Beschleunigung der Feststoffpartikel als auch deren – sie aufschließende – Reibung aneinander. Das Gemisch aus Transportfluid und Feststoffpartikeln wird dem Trenn- oder Aufschließvorgang an den Abrisskanten mit einer Beschleunigung von 20 bis 25 m/sec² zugeführt, nachdem die zu behandelnden Verbundelemente grob zerkleinert oder aber vor dem Trenn- oder Aufschließvorgang verdichtet worden sind. Die Verbundstoffe werden hier zu Partikeln vorzerkleinert, die oberhalb der Korngröße von Feinzerkleinerungen liegen, und dann der Trenn- oder Aufschließzone zugeführt, somit im Luftstrom beschleunigt. Die einzelnen im Verbund befindlichen Stoffe werden freigesetzt, die physikalisch unterschiedlichen metallischen Schichten wie auch die Kunststoffschichten lösen sich voneinander ab. Dieser Ablösevorgang erfolgt entlang der Phasengrenzen.

Der FR-A 1,562,613 ist eine Zerkleinerungsmühle mit – mehrere Drehscheiben aufweisendem – Rotor und diesen umfangendem zylindrischem Gehäuse zu entnehmen, bei der das zu mahlende Fördergut durch eine Schraube zum unteren Rotorende geführt und dann vom Luftstrom eines den Rotor – oberhalb eines Siebbodens und unterhalb des Rotorlagers – überspannenden Ventilators erfasst wird. Das aufwärts wandernde Mahlgut wird von Mahl- oder Quetschplatten zerklei nert, die radial von drehenden Rotorplatten abragen und nahe der Gehäusewandung angeordnet sind. Diese mit der Gehäusewandung zusammenwirkenden Mahl- oder Quetschplatten sind jeweils an ihrem Ende mit einem elliptischen Rahmen ausgestattet; diese Rahmen verlaufen auf einem Konstruktionskreis an der Gehäuseinnenseite und sollen die Mahl- und Zerkleinerungswirkung erhöhen helfen. Im übrigen sollen an diesem Zerkleinerungsvorgang nach Ansicht des Autors jener FR-A 1,562,613 zusätzlich auch Turbulenzen beteiligt sein. An dem Gehäuse dieser Zerkleinerungsmühle setzt unterhalb des Ventilators ein Bypass an, der abgesiebte Grobteile erneut dem unteren Zulauf zuträgt.

Auch die DE-A-42 00827 beschreibt eine solche Zerkleinerungsmühle, deren firstwärtige Auslassöffnung zwei hintereinandergeschaltete Zyklone als Abscheider nachgeordnet sind. Das im ersten Zyklon angefallene Mahlgut wird über eine Schnecke mit dem Mahlgut des zweiten Zyklons zusammengeführt, und beide Komponenten werden durch eine Zellenradschleuse entfernt.

Eine Anlage nach DE-A-42 13 274 enthält als eines der Aggregate die Zerkleinerungsmühle der oben zitierten FR-A-1,562,613 und beschreibt eine besondere Ausbildung am Stator angebrachter Mahlplatten sowie einen radialen Austragskanal nahe den Mahlplatten. Im Austragskanal ist eine in Draufsicht dreiecksförmige Prallleiste für das Mahlgut angeordnet.

In Kenntnis dieses Standes der Technik hat sich der Erfinder das Ziel gesetzt, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu entwickeln, mit welcher eine verbesserte Rückgewinnung von Wertstoffen erfolgen kann, ohne die Umwelt zu belasten. Die Wertstoffe sollen in die Wirtschaftskreisläufe zurückgebracht werden können. Zudem wird ein mit der Vorrichtung durchführbares Verfahren vorgestellt.

Zur Lösung dieser Aufgabe führt die Lehre der unabhängigen Patentansprüche; die Unteransprüche geben günstige Weiterbildungen an. Zudem fallen in den Rahmen der Erfindung alle Kombinationen aus zumindest zwei der in der Beschreibung, der Zeichnung und/oder den Ansprüchen offenbarten Merkmale. Bei angegebenen Benennungsbereichen sollen auch innerhalb der genannten Grenzen liegende Werte als Grenzwerte offenbart und beliebig einsetzbar sein.

Erfindungsgemäß weist der Rotor mehrere radial von seiner Außenseite leistenartig abstehende Werkzeuge auf, zwischen denen in Abstand zur Stirnfläche eines in den Ringraum abkragenden Werkzeugabschnittes jeweils ein Werkzeughalter angeordnet ist; vorteilhafterweise sind mehrere aus jeweils ringförmig angeordneten Werkzeughaltern und von diesen abragenden aktivierbaren Werkzeugabschnitten zusammengesetzte Ringelemente übereinander angeordnet.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung weist der Werkzeughalter eine Wandplatte mit zwei an diese in Abstand zueinander angeformten Leisten auf, deren Querschnitt sich – in Draufsicht – von der Wandplatte weg verjüngt; bevorzugt ist jede der Leisten beidseits durch Flankenflächen begrenzt, die in Draufsicht zur Rotorwelle hin in einem Winkel zu einer benachbarten Radialebene zueinander querschnittlich geneigt sind. Diese Maßgabe hat zur Folge, dass die einander zugeordneten Flankenflächen von Leisten benachbarter Werkzeughalter in Einbaustellung zueinander etwa parallel verlaufen und einen Einsatzspalt rechteckigen Querschnittes bilden. Die Breite dieses Einsatzspaltes soll der Breite der Halterung für das Werkzeug entsprechen und deren Festlegung vereinfachen.

Als günstig hat es sich erwiesen, dass die Halterung zwei einen Einsatzraum für das Werkzeug bildende Flankenplatten an einer einends an diese angeformten Kopfleiste aufweist und zwischen diese Flankenplatten einen Einsatzraum begrenzen, dessen Breite jener eines Einsatzabschnittes des Werk zeuges entspricht. Auch dieses führt zu einem günstigen Einsetzen des Werkzeuges.

Es liegt auch im Rahmen der Erfindung, dass von der Innenfläche einer Flankenplatte zumindest zwei Formleisten abragen, die im Querschnitt der Halterung teilkreisförmig ausgebildet sind; die Formleisten der einen Flankenplatte sollen in einem Versatzmaß zu den Formleisten der gegenüberliegenden Flankenplatte versetzt sein. Entsprechend ist das Werkzeug als Gegenorgan gestaltet; in die Seitenfläche eines Einsatzabschnittes des Werkzeuges sind querschnittlich den Formleisten der Halterung entsprechende Längsmulden eingeformt; die Längsmulden der einen Seitenfläche sind ebenfalls in einem Versatzmaß zu den Längsmulden der anderen Seitenfläche versetzt.

Dank dieser Vorgaben ist es nun möglich, das Werkzeug in der Halterung in unterschiedlichen Klemmpositionen festzulegen; die Formleisten der Halterung sowie die Längsmulden bilden erfindungsgemäß eine Kupplungseinheit, mit welcher die freie Länge des Werkzeuges stufenartig eingestellt zu werden vermag.

Eine besondere Stabilität der Vorrichtung wird dadurch erreicht, dass jeweils eine Frontfläche der Halterung einer Ringwand des Rotors anliegt sowie bevorzugt von der Rotorwelle plattenartige Radialwände abragen, welche in Räume zwischen den Halterungen eingreifen. Auch können erfindungsgemäß von der Ringwand nach außen Kraghalter abragen, an welchen das aus den Werkzeughaltern gebildete Ringelement festgelegt ist.

Über den Rotor spannt sich eine Firstplatte, die bevorzugt an der Rotorwelle festgelegt ist und das Rotorinnere vor dem über diese Firstplatte eingeführten Haufwerk schützt. Über den Umfangsrand der Firstplatte ragen die Werkzeugabschnitte der Werkzeuge radial hinaus und in den zwischen Rotor und Stator gebildeten Ringraum hinein, der nach oben hin an eine Materialeintragseinrichtung und nach unten hin an eine Austragseinrichtung für Austragsmaterial sowie an einen Luftströmungsweg angeschlossen ist. Oberhalb des Ringraumes ist zudem ein Entstaubungsrohr vorgeshen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Behandeln von Verbundelementen wird das Aufgabegut oder Haufwerk in jenen Ringraum an die in diesen abkragenden Werkzeugabschnitten auf einen spiralartigen Partikelweg abwärts geführt und dabei zerkleinert sowie gegen einen aufsteigenden luftstrom geführt.

Insgesamt ergibt sich eine bestechend günstige Lösung für die vom Erfinder gesehene Aufgabe.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in:
1, 2: unterschiedliche Schrägsichten auf eine Vorrichtung zum Behandeln von Verbundelementen;
3: die Draufsicht auf einen Teil der 1, 2 in firstwärts geöffnetem Zustand der Vorrichtung mit Blick auf einen Rotor;
4: einen vergrößerten Ausschnitt aus 3;
5: eine Schrägsicht auf einen firstwärts offenen Rotor;
6: eine Schrägsicht auf den firstwärts abgedeckten Rotor;
7: die Drauf sichten auf ein vergrößertes Detail des Rotors der 4, 5;
8: eine Schrägsicht auf ein vergrößert dargestelltes Element des Rotors;
9: die Draufsicht auf das vergrößert dargestellte Element des Rotors in auseinandergenommenem Zustand;
10: eine geschnittene Frontansicht eines Teiles der Vorrichtung;
11: eine Schrägsicht auf die geschnittene Vorrichtung;
12: Drauf sichten auf das Element der 7, 8, 9 in unterschiedlichen Betriebsstellungen;
13: eine Skizze zu sechs Schritten des Aufbereitungsverfahrens;
14: eine Funktionsskizze zum Aufbereitungsverfahren.
Verbundelemente aus festen organischen und/oder anorganischen Verbundwerkstoffen – beispielsweise aus Metall/Metall, Kunststoff/Kunstoff, Metall/Kunststoff oder mineralischen Verbunden mit Metallen und/oder Kunststoffen – werden auf eine Korngröße von etwa 5 mm bis 50 mm zerkleinert sowie anschließend in einer Impact- oder Aufschließvorrichtung 10 selektiv durch einen Beschleunigungsvorgang aufgeschlossen.
Die Aufschließvorrichtung 10 enthält auf einer Platte 11 eines tischartigen Sockelgestells 12 ein kesselartiges Bearbeitungsgefäß 14 der Höhe h mit einer zylindrischen – endwärtige Flanschkragen 16 aufweisenden – Außenwand 18 des Außendurchmessers d, mit einer Innenwand 20 sowie mit einem hutartigen konischen Deckel 22, dessen Spitze 23 in der vertikalen Längsachse A des Bearbeitungsgefäßes 14 liegt. Von diesem Deckel 22 ragt ein zur Längsachse A geneigter Materialeintrag 24 für Aufgabegut oder Haufwerk E auf sowie ein nach außen gekrümmtes Entstaubungsrohr 25 für Austrag von Staub S.
Unterhalb der – einen von einem Werkstoffring 19_a abgedeckten ringartigen Zwischenraum 19 enthaltenden – Wandung 18, 20 ist bei 26 eine Austragseinrichtung für Austragsmaterial P angedeutet. Zudem ist in 1 neben dem Bearbeitungsgefäß 14 auf einem Nebengestell 13 des Sockelge stells 12 das zylindrische Gehäuse 28 eines Antriebsmotors M zu erkennen.
Gemäß 3, 4 sind im Innenraum 15 des Bearbeitungsgefäßes 14 an einer zentrischen Rotorwelle 30 von deren Umfang in gleichmäßigen Abständen abragende Radialwände oder Radialplatten 32 der freien Länge c festgelegt mit zwischen ihnen verlaufenden Abschnitten einer sich abwärts erweiternden Trichterwand 33 als Teile eines Rotors 34, von dem aus radiale Werkzeughalter 36 – für ebenfalls radiale leistenähnliche Rotorwerkzeuge 60 – abragen. Jeder Werkzeughalter 36 weist – sich in Einbaustellung zwischen zwei der radialen Rotorwerkzeuge 60 erstreckende – Wandplatten 38 auf; zwei benachbarte Wandplatten 38 bilden einen vertikalen Spalt 41 (4). Zudem ragen von jeder Wandplatte 38 zur Rotorwelle 30 hin zwei angeformte Leisten 44 mit zentrischer Bohrung 48 ab. Die beiden Flankenflächen 46 von jeder dieser Leisten 44 sind in einem Winkel w von hier etwa 25° zu einer Radialebene R einwärts so zueinander geneigt, dass die benachbarten Flankenwände 46 zweier Werkzeughalter 36 einen rechtwinkeligen Einsatzspalt 42 der Breite e zur Aufnahme einer kastenartigen Halterung 50 gleicher Breite e begrenzen, in welcher ein Rotorwerkzeug 60 so festgelegt wird, dass seine freie Werkzeugstirnfläche 63 zum Stator 21 hin weist. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel bilden zwölf Werkzeughalter 36 und Rotorwerkzeuge 60 der Höhe q ein Ringelement 40, und vier dieser Ringelemente 40 sind im Rotor 34 übereinander vorhanden. Zwischen zwei Ringelementen 40 sind in 10, 11 innenliegende Zwischenplatten 40_a zu erkennen.
Der mit seinen Einzelteilen der 5 entnehmbare Rotor 34 lagert drehbar in einem – u.a. die Wandungen 18, 20 erfassenden – Statur 21, von dem in 6 die Innenwandung 20 zu erkennen ist sowie ein zwischen Statur 21 und Rotor 34 verlaufender Ringraum 27. Hier wird im übrigen der Rotor 34 von einer Firstplatte 35 überspannt, auf die der Haufwerkstrom E trifft. Diese Firstplatte 35 ist mittels einer zentrischen Schraube in einer Gewindebohrung 29 der Rotorwelle 30 festgelegt, und ihre Umfangskante wird in Draufsicht von Abschnitten der Werkzeuge 60 überragt. Den Weg der Partikel durch die Impactvorrichtung 10 deutet die Kurve F an, die Pfeile C zeigen dazu den Strömungsweg von Luft.
Wie vor allem in 7, 9 verdeutlicht, weist die Halterung 50 zwei in Abstand a zueinander parallel verlaufende Flankenplatten 52 auf, die einen Einsatzraum 54 für jenes Rotorwerkzeug 60 seitlich begrenzen sowie einends an eine Kopfleiste 56 mit zentrischer Bohrung 48_a angeformt sind. Die Außenflächen 51 der Flankenplatten 52 gehen an der querschnittlich polygonen Kopfleiste 56 in zwei zueinander geneigte Seitenflächen 57₈ über und letztere in eine Frontfläche 57 gleicher Breite, welche die Längsachse B der Halterung 50 quert. Von der Innenfläche jeder der Flankenplatten 52 ragen – in Abstand b, b₁ zu deren in einem Winkel t geneigten Endkanten 53 – Formleisten 58 teilkreisförmigen Querschnittes ab als Haltezähne für das Rotorwerkzeug 60, das mit entsprechend eingeformten Längsmulden 68 in den Außenflächen eines Einsatzabschnittes 66 der Breite a₁ ausgestattet ist. Letzterer ist an einen – eine Stirnfläche 63 sowie seitliche Greifeinbuchtungen 64 aufweisenden – Werkzeugabschnitt 62 angeformt. Sowohl die Formleisten 58 als auch die Längsmulden 68 einer Wandungsseite sind in Längsachse B der Halterung 50 gegenüber jenen der gegenüberliegenden Wandungsseite um ein Versatzmaß n versetzt. Deswegen sind auch die oben erwähnten Abstände b, b₁ von unterschiedlicher Länge. Im übrigen zeigt 4, dass der in 12 erkennbare geringmäßige Neigungswinkel t der Endkanten 53 jener Flankenplatte 52 dazu führt, dass die beiden zueinander weisenden Endkanten 53 benachbarter Halterungen 50 in einer Ebene liegen als Anschlag für eine sich an sie angelegte Wandplatte 38 des Werkzeughalters 36.
Der Gegenüberstellung in 12 sind die wählbaren Stellungen des Rotorwerkzeuges 60 in seiner Halterung 50 zu entnehmen durch das Zusammenspiel der in letzterer vorhandenen Formleisten 58 mit den Längsmulden 68 des Rotorwerkzeuges 50 sind für dieses unterschiedliche freie Längen z – bei gänzlich eingeschobenem Einsatzabschnitt 66 – sowie z₁ bis z₆ einstellbar, wobei die größte Länge z₆ das 1,5-fache der kürzesten Länge z beträgt.
Wie den 3, 4, 5 zu entnehmen, ist die Rotorwelle 30 zumindest teilweise von einer Hülse 31 umgeben und die – hier sechs – Radialwände 32 des Rotors 34 durchgreifen die erwähnten eine nach unten sich erweiternde Trichterwand 33, welcher in einem Ausführungsbeispiel die Frontflächen 57 der Halterungen 50 anliegen. Von der Trichterwand 33 können gemäß 5 radiale Kraghalter 33_a der Innenfläche der Wandplatten 38 anliegen. Ein mit dem Motor M verbundener Wellenantrieb ist in 10, 11 bei Q angedeutet.
13 lässt die Einwirkung des trockenen Spaltverfahrens auf ein Kompost 80 aus drei Schichten erkennen; eine Leichmetallschicht 82 ist zwischen zwei Polyethylenschichten 84 angeordnet (Skizze 1 der 13). In Skizze 2 ist der Impulsauftrag angedeutet, wobei das Komposit 80 einer Prallwand 86 anliegt. In den Skizzen 3, 4 spaltet sich das Komposit 80 durch Pralleinleitung auf, in Skizze 5 sind drei getrennte Schichten aus Leichtmetallkugeln 82_a sowie aus gewelltem Polyethylen 84_a dargestellt, in 6 die flächige Ausbildung 84b des Polyethylens beidseits der Leichtmetallkugeln 82_a .
14 gibt dazu einen skizzenhaften Überblick zu dem weiter oben beschriebenen Verfahren.

Claims

Vorrichtung zum Behandeln von Verbundelementen aus festen organischen und/oder anorganischen Verbundwerkstoffen wie Verbunden aus Metall/Metall, Kunststoff/Kunststoff, Metall/Kunststoff oder mineralischen Verbunden mit Metallen und/oder Kunststoffen, mit einem Strömungsweg für ein aus dem/den Verbundelement/en durch Zerkleinern hergestellte Feststoffpartikel tragendes Transportfluid sowie mit einer Schar von aufeinanderfolgenden, relativ zu einem Stator (21) bewegten Werkzeugen (60), die jeweils in Strömungsrichtung eine Abrisskante zum Erzeugen eines Wirbels aus dem Transportfluid und seiner Feststofffracht bilden, wobei die Werkzeuge (60) in Abstand zueinander auf einem Konstruktionskreis in mehreren übereinanderliegenden Ebenen um eine sie drehende Welle (30) eines Rotors (34) innerhalb einer zylindrischen Wandung (18, 20) eines Stators (21) angeordnet sind und das Gehäuse (14) mit den zwischen einem Zufuhrkanal (24) sowie einem Austrag (26) einen Ringraum (27) als Strömungsweg bestimmt, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotor (34) mehrere radial von seiner Außenseite leistenartig abstehende Werkzeuge (60) aufweist, zwischen denen in Abstand zur Stirnfläche (63) eines in den Ringraum (27) abkragenden Werkzeugabschnittes (62) jeweils ein Werkzeughalter (36) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch mehrere übereinander angeordnete Ringelemente (40) aus jeweils ringförmig angeordneten Werkzeughaltern (36) und von diesen abragenden Werkzeugabschnitten (62).
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkzeughalter (36) eine Wandplatte (38) mit zwei an diese in Abstand zueinander angeformten Leisten (44) aufweist, deren Querschnitt sich von der Wandplatte weg verjüngt.
Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiste (44) beidseits durch Flankenflächen (46) begrenzt ist, die zur Rotorwelle (30) hin in einem Winkel (w) zu einer benachbarten Radialebene (R) zueinander querschnittlich geneigt sind.
Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die einander zugeordneten Flankenflächen (46) von Leisten (44) benachbarter Werkzeughalter (36) in Einbaustellung zueinander etwa parallel verlaufen und einen Einsatzspalt (42) bilden.
Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite (e) des Einsatzspaltes (42) der Breite der Halterung (50) für das Werkzeug (60) entspricht.
Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Halterung (50) zwei einen Einsatzraum (54) für das Werkzeug (60) bildende Flankenplatten (52) an einer einends an diese angeformten Kopfleiste (56) aufweist und zwischen diesen einen Einsatzraum (54), dessen Breite jener eines Einsatzabschnittes (66) des Werkzeuges (60) entspricht.
Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass von der Innenfläche einer Flankenplatte (52) zumindest zwei Formleisten (58) abragen, die im Querschnitt der Halterung teilkreisförmig ausgebildet sind, wobei die Formleisten der einen Flankenplatte in einem Versatzmaß (n) zu den Formleisten der gegenüberliegenden Flankenplatte versetzt sind.
Vorrichtung nach Anspruch 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass in die Seitenfläche eines Einsatzabschnittes (66) des Werkzeuges (60) querschnittlich den Formleisten (58) der Halterung (50) entsprechende Längsmulden (68) eingeformt sowie die Längsmulden der einen Seitenfläche in einem Versatzmaß (n) zu den Längsmulden der anderen Seitenfläche versetzt sind.
Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Formleisten (58) der Halterung (50) sowie die Längsmulden (68) des Werkzeuges (60) eine dessen freie Länge (z, z₁ bis z₆) stufenartig einstellbare Kupplungseinheit bilden.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils eine Frontfläche (57) der Halterung (50) einer Ringwand (33) des Rotors (34) anliegt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass von der Rotorwelle (30) plattenartige Radialwände (32) abragen, welche in Räume zwischen den Halterungen (50) eingreifen.
Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass von der Ringwand (33) nach außen Kraghalter (33_a ) abragen, an welchen das aus den Werkzeughaltern (36) gebildete Ringelement (40) festgelegt ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotor (34) von einer Firstplatte (35) übergriffen und diese bevorzugt an der Rotorwelle (30) festgelegt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugabschnitte (62) der Werkzeuge (60) radial über den Umfangsrand der Firstplatte (35) hinausragen.
Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugabschnitte (62) der Werkzeuge (60) in den zwischen Rotor (34) und Stator (21) gebildeten Ringraum (27) einragen, der nach oben hin an eine Materialeintragseinrichtung (24) und nach unten hin an eine Austragseinrichtung (26) für Austragsmaterial (P) angeschlossen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb des Ringraumes (27) ein Entstaubungsrohr (25) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, gekennzeichnet durch einen im unteren Bereich des Ringraumes (27) angeschlossenen Luftströmungsweg (c).
Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 18, gekennzeichnet durch zumindest ein weiteres in der Zeichnung und/oder der Beschreibung offenbartes Merkmal.
Verfahren zum Behandeln von Verbundelementen aus festen organischen und/oder anorganischen Verbundwerkstoffen wie Verbunden aus Metall/Metall, Kunststoff/Kunststoff, Metall/Kunststoff oder mineralischen Verbunden mit Metallen und/oder Kunststoffen, mit einem Strömungsweg für ein aus dem/den Verbundelementen durch Zerkleinern hergestellte Feststoffpartikel tragendes Transportfluid sowie mit einer Schar von aufeinanderfolgenden, relativ zu einem Stator bewegten Werkzeugen, die jeweils in Strömungsrichtung eine Abrisskante zum Erzeugen eines Wirbels aus dem Transportfluid und seiner Feststofffracht bilden, mit einer Vorrichtung nach wenigstens einem der voraufgehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufgabegut oder Haufwerk in einem Ringraum an in diesen abkragenden Werkzeugabschnitten (62) auf einen spiralartigen Partikelweg (F) abwärts geführt und dabei zerkleinert sowie gegen einen aufsteigenden Luftstrom geführt wird.
Verfahren nach Anspruch 20, gekennzeichnet durch zumindest ein weiteres in der Zeichnung und/oder der Beschreibung offenbartes Merkmal.