DE102005019920A1

DE102005019920A1 - Verfahren zur Erzeugung einer partiell ausgeformten elektrisch leitfähigen Struktur

Info

Publication number: DE102005019920A1
Application number: DE102005019920A
Authority: DE
Inventors: Walter Lehnberger; Heinrich Wild
Original assignee: Leonhard Kurz GmbH and Co KG
Current assignee: Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
Priority date: 2005-04-27
Filing date: 2005-04-27
Publication date: 2006-11-16
Also published as: WO2006133761A2; JP2008539568A; US20090053508A1; EP1875788A2; WO2006133761A3

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Erzeugung einer partiell ausgeformten elektrisch leitfähigen Struktur auf einem Trägersubstrat (16) beschrieben, wobei vorgesehen ist, daß aus einem digitalen Datensatz, der die graphische Form der elektrisch leitfähigen Struktur definiert, auf einer magnetisierbaren Druckform (11) ein aus magnetischen Bildpunkten und unmagnetischen Bildpunkten gebildetes latentes magnetisches Bild der graphischen Form der elektrisch leitfähigen Struktur erzeugt wird und daß mittels der Druckform (11) magnetische Partikel mit elektrisch leitfähiger Oberfläche, die von den magnetischen Bildpunkten angezogen werden, durch das latente magnetische Bild zu der graphischen Form der elektrisch leitfähigen Struktur auf dem Trägersubstrat (16) angeordnet werden und dort fixiert werden. Weiter wird ein mit diesem Verfahren erzeugter Mehrschichtkörper beschrieben.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung einer partiell ausgeformten elektrisch leitfähigen Struktur auf einem Trägersubstrat und einen mit diesem Verfahren erzeugten Mehrschichtkörper.

Zur Herstellung von partiell ausgeformten elektrisch leitfähigen Strukturen auf einem Trägersubstrat ist es bekannt, eine Dispersion, die Eisenpartikel enthält, mittels Tiefdruck, Siebdruck oder Flexodruck auf das Trägersubstrat, beispielsweise eine Trägerfolie, zu bringen.

Von Nachteil bei diesem Verfahren ist, daß die eisenpartikelhaltige Dispersion einen hohen Verschleiß an allen Elementen der Druckermaschine, wie Rasterwalzen, Sieben oder Flexoklischees, hervorruft, die mit ihr in Kontakt kommen. Weiter nachteilig ist, daß Änderungen an der graphischen Form der elektrisch leitfähigen Struktur Werkzeugänderungen erfordern, die zeit- und/oder kostenaufwendig sind.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren zur Erzeugung einer partiell ausgeformten elektrisch leitfähigen Struktur auf einem Trägersubstrat sowie einen verbesserten Mehrschichtkörper mit einer solchen elektrisch leitfähigen Struktur anzugeben.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zur Erzeugung einer partiell ausgeformten elektrisch leitfähigen Struktur auf einem Trägersubstrat gelöst, bei dem vorgesehen ist, daß aus einem digitalen Datensatz, der die graphische Form der elektrisch leitfähigen Struktur definiert, auf einer magnetisierbaren Druckform ein aus magnetischen Bildpunkten und unmagnetischen Bildpunkten gebildetes latentes magnetisches Bild der graphischen Form der elektrisch leitfähigen Struktur erzeugt wird, und daß mittels der Druckform magnetische Partikel mit elektrisch leitfähiger Oberfläche, die von den magnetischen Bildpunkten angezogen werden, durch das latente magnetische Bild zu der graphischen Form der elektrisch leitfähigen Struktur auf dem Trägersubstrat angeordnet werden und dort fixiert werden. Weiter wird dies Aufgabe mit einem Mehrschichtkörper mit einer partiell ausgeformten elektrisch leitfähigen Struktur gelöst, wobei vorgesehen ist, daß der Mehrschichtkörper eine Schicht aus magnetischen Partikeln mit elektrisch leitfähiger Oberfläche aufweist, die in der graphischen Form der elektrisch leitfähigen Struktur angeordnet sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist zeit- und kostensparend. Mit ihm sind Änderungen der graphischen Form der partiell ausgeformten elektrisch leitfähigen Struktur mit geringem Aufwand möglich. Es kann vorgesehen sein, daß der digitale Datensatz der graphischen Form der elektrisch leitfähigen Struktur durch einen digitalen Abbildungsprozeß erstellt wird, beispielsweise mit Hilfe einer elektronischen Kamera oder eines Scanners, oder daß der digitale Datensatz mit einem computergestützten Konstruktionsprogramm erzeugt wird.

Der digitale Datensatz kann aus digitalen Bildpunkten bestehen, die den Binärwert „1" oder „0" aufweisen können, wobei der Binärwert „1" einen Bildpunkt verkörpert, der der graphischen Form der elektrisch leitfähigen Struktur zugeordnet ist, und der Binärwert „0" einen Bildpunkt, der nicht der graphischen Form der elektrisch leitfähigen Struktur zugeordnet ist.

Es kann vorgesehen sein, den digitalen Datensatz zur weiteren Verwendung in einem Computer bereitzustellen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich durch Schnelligkeit, niedrige Kosten, hohe Flexibilität und hohe Standzeit der Druckform aus. Es tritt kein Verschleiß an den für das Druckergebnis relevanten Bauelementen ein, wie beispielsweise an Rasterwalzen, Sieben oder Flexoklischees herkömmlicher Drucker.

Von einer mit einem latenten magnetischen Bild beschriebenen Druckform können bei gleichbleibender Druckqualität zahlreiche Abzüge hergestellt werden. Das erfindungsgemäße Verfahren ist deshalb besonders geeignet, um Massenprodukte mit partiell ausgeformten elektrisch leitfähigen Strukturen zu erzeugen.

Der erfindungsgemäße Mehrschichtkörper kann mit weiteren Schichten ausgebildet sein, beispielsweise mit optischen und/oder elektrischen Funktionsschichten. Die magnetischen Partikel können neben der Funktion, eine Trägerschicht zur Ausbildung der partiell ausgeformten elektrisch leitfähigen Struktur zu bilden, zumindest abschnittsweise eine weitere Funktion erfüllen, beispielsweise als Magnetcode-Schicht. Durch die Erfindung können in einem Mehrschichtkörper Antennen, Spulen und Kondensatoren ausgebildet werden, sowie elektronische Baugruppen, beispielsweise Baugruppen der Polymerelektronik, bei denen die elektrisch leitfähigen Struktur beispielsweise als Verbindungsleitungen, Elektrodenschichten o.ä. ausgebildet sein kann.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen bezeichnet.

Es kann vorteilhafterweise vorgesehen sein, daß es sich bei dem Mehrschichtkörper um eine Trägerfolie handelt, die in einem Rolle-zu-Rolle-Verfahren zugeführt und bearbeitet wird.

Es kann vorgesehen sein, daß die elektrisch leitfähigen magnetischen Partikel die elektrisch leitfähige Struktur ausbilden. Dazu müssen die Partikel dicht an dicht liegend angeordnet sein, wenn die elektrisch leitfähige Struktur mit einem geringen Widerstand ausgebildet sein soll.

Die elektrisch leitfähigen magnetischen Partikel können aus einem weichmagnetischen Kern und einer elektrisch leitenden Hülle ausgebildet sein, so daß die magnetischen und die elektrischen Eigenschaften der magnetischen Partikel unabhängig voneinander optimierbar sind.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist deshalb vorgesehen, die magnetischen Partikel durch eine erste elektrisch leitfähige Schicht elektrisch leitend miteinander zu verbinden. Diese Schicht kann als metallische Schicht galvanisch ohne Außenstrom unter Verwendung eines Reduktionsmittels aufgetragen werden. Ein solches Verfahren ist besonders geeignet, weil es als Durchlaufverfahren ausbildbar ist. Das Verfahren erfordert eine blanke metallische Oberfläche der magnetischen Partikel, d.h. mindestens die oberen Abschnitte der magnetischen Partikel müssen freiliegen. Dazu werden vorteilhafterweise Verfahrensschritte vorgesehen, die weiter unten beschrieben sind.

Die erste elektrisch leitfähige Schicht kann aus Kupfer oder Silber ausgebildet sein. Vorzugsweise kann vorgesehen sein, die erste elektrisch leitfähige Schicht mit einer Schichtdicke von 40 nm bis 70 nm auszubilden.

Es kann vorteilhafterweise vorgesehen sein, daß die magnetischen Partikel mindestens an ihrer Oberfläche mit einem Material ausgebildet sind, das besonders gut stromlos galvanisierbar ist, wie Eisen, Kupfer, Nickel, Gold, Zinn, Zink oder einer Legierung aus diesen Substanzen.

In einer weiteren vorteilhaften Ausbildung ist vorgesehen, daß die erste elektrisch leitfähige Schicht durch eine zweite elektrisch leitfähige Schicht aus einem Metall mit geringem spezifischem Widerstand, wie Aluminium, Kupfer, Nickel, Silber oder Gold verstärkt wird, die galvanisch mit Außenstrom aufgetragen wird. Die elektrischen Eigenschaften dieser metallischen Schicht sind durch die Parameter des galvanischen Prozesses in weiten Grenzen einstellbar. Sofern die magnetischen Partikel bereits aufgrund ihrer dichten Anordnung eine elektrisch leitfähige Struktur ausbilden, kann vorgesehen sein, auf das Aufbringen der ersten elektrisch leitfähigen Schicht zu verzichten und statt dessen sogleich die zweite elektrisch leitfähige Schicht aufzutragen.

Die durch das erfindungsgemäße Verfahren generierte elektrisch leitfähige Struktur kann so auch von der ersten und/oder zweiten elektrisch leitfähigen Schicht gebildet werden.

Vorzugsweise kann vorgesehen sein, daß plättchenförmige magnetische Partikel verwendet werden. Es kann auch vorgesehen sein, daß kugelförmige magnetische partikel verwendet werden. Kugelförmige magnetische Partikel können unabhängig von ihrer Drehlage in einer Kugelpackung dicht an dicht liegend angeordnet werden.

In einer weiteren vorteilhaften Ausbildung ist vorgesehen, magnetische Partikel mit einem Durchmesser von 2 μm bis 10 μm zu verwenden, vorzugsweise mit einem Durchmesser von 2 μm bis 4 μm.

Weiter kann vorgesehen sein, daß die gleiche Bildauflösung für den digitalen Datensatz und das latente magnetische Bild gewählt ist. Die Bildpunkte des digitalen Datensatzes sind also 1:1 den magnetischen Bildpunkten auf der Druckform zugeordnet.

Wenn die 1:1-Zuordnung nicht vorgesehen ist, kann vorzugsweise vorgesehen sein, daß der Quotient der Bildauflösung des latenten magnetischen Bildes und der Bildauflösung des digitalen Datensatzes oder sein Kehrwert ganzzahlig gewählt werden. Moderne Bildverarbeitungsprogramme ermöglichen zwar nahezu beliebige Quotienten zu wählen, doch kann die Bildtransformation zu Bildfehlern führen, welche die Formgüte der zu erzeugenden Struktur beeinträchtigen. Wenn beispielsweise die erste Bildauflösung mit 300 dpi (Bildpunkte pro Zoll; 1 Zoll = 25,4 mm) ausgebildet ist und die zweite Bildauflösung mit 600 dpi, dann beträgt der besagte Quotient 2. Demzufolge ist ein Bildpunkt des digitalen Datensatzes 4 Bildpunkten des latenten magnetischen Bildes zugeordnet, sofern sowohl in x-Richtung als auch in y-Richtung die gleiche Bildauflösung vorgesehen ist. Bei einem Quotienten von 400/600 ist dagegen 1 Bildpunkt des digitalen Datensatzes 2,25 Bildpunkten des latenten magnetischen Bildes zugeordnet. Es sind jedoch nur ganzzahlige Bildpunkte darstellbar, so daß das latente magnetische Bild einen Abbildungsfehler aufweist.

Das Trägersubstrat kann eine Primerschicht aufweisen, auf der die magnetischen Partikel haften. Vorzugsweise kann vorgesehen sein, daß der Primer mit einer Schichtdicke von 3 bis 4 μm aufgetragen wird.

Es kann vorgesehen sein, pulverförmige magnetische Partikel auf die magnetisierte Druckform aufzubringen und so das auf der Druckform ausgebildete latente magnetische Bild sichtbar zu machen, d.h. es zu entwickeln. Überschüssige magnetische Partikel können durch Abstreifen oder Absaugen entfernt werden. Die magnetischen Partikel können nun auf das Trägersubstrat übertragen werden, indem das Trägersubstrat mit der Oberfläche der Druckform in Kontakt gebracht wird. Es kann aber auch vorgesehen sein, daß die pulverförmigen magnetischen Partikel auf die Oberseite des mit Primer beschichteten Trägersubstrats aufgebracht werden, wobei die Rückseite des Trägersubstrats der Oberseite der Druckform zugewandt ist. Vorteilhafterweise kann vorgesehen sein, daß es sich bei dem Trägersubstrat um eine einige Mikrometer dicke Trägerfolie handelt. Wegen der geringen Dicke der Trägerfolie ist die Schwächung der von der Druckform auf die Partikel ausgeübten Magnetkraft durch den von der Trägerfolie erzeugten Spalt zwischen den Partikeln und der Druckform vernachlässigbar.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist vorgesehen, daß eine magnetische Dispersion verwendet wird und die magnetischen Partikel als disperse Phase der Dispersion aufgebracht werden. Vorzugsweise ist vorgesehen, daß der Anteil der dispersen Phase an der Dispersion auf 2 bis 10 %-Gew. eingestellt wird.

Um die magnetischen Partikel auf dem Primer zu fixieren, kann vorgesehen sein, die magnetischen Partikel mit einer Andruckwalze in die Oberfläche des Primers einzudrücken. Dieser Fertigungsschritt kann erleichtert werden, wenn dabei der Primer erwärmt und/oder angelöst wird. Wenn die magnetischen Partikel in einer Dispersion gebunden sind, kann ein Dispersionsmittel vorgesehen sein, das den Primer anlöst.

Es kann aber auch vorgesehen sein, daß die magnetische Dispersion direkt auf das Trägersubstrat aufgebracht wird. Wie weiter oben zum Aufbringen pulverförmiger magnetischer Partikel ausgeführt, kann auch vorgesehen sein, die Druckform mit der magnetischen Dispersion zu beschichten und die magnetische Dispersion anschließend auf das Trägersubstrat zu übertragen.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, ein mit einer magnetischen Dispersion beschichtetes Trägersubstrat, vorzugsweise eine Trägerfolie, zu verwenden, wobei das Dispersionsmittel angelöst oder entfernt wird, um die in der Dispersion fixierten magnetischen Partikel wieder beweglich zu machen. Die magnetischen Partikel werden nun durch das latente magnetische Bild der Druckform ausgerichtet. Eine solche Vorbeschichtung des Trägersubstrats kann vorteilhaft sein, um die magnetischen Partikel in besonders gleichmäßiger und dichter Packung auf dem Trägersubstrat anzuordnen.

Es kann auch vorgesehen sein, die magnetischen Partikel in einer vollflächigen magnetischen Schicht auf dem Trägersubstrat anzuordnen, die mittels einer Ablöseschicht partiell entfernt werden kann. Vorteilhafterweise kann dabei vorgesehen sein, daß die magnetische Druckform als ein endloses umlaufendes Band ausgebildet ist, so daß die Relativgeschwindigkeit zwischen Trägersubstrat und Druckform während des Ablösens der magnetischen Schicht gleich Null ist. Die magnetische Schicht wird in den Bereichen abgelöst, die nicht über magnetischen Bereichen der Druckform angeordnet sind. Dabei ist die Haftkraft der magnetischen Schicht und der Ablöseschicht so zu wählen, daß sie kleiner ist als die magnetische Haftkraft der magnetischen Bereiche der Druckform.

Zum Fixieren der magnetischen Partikel auf dem Trägersubstrat kann vorgesehen sein, daß Lösungsmittel aus dem Primer und/oder dem Dispersionsmittel ausgetrieben wird oder daß der Primer und/oder das Dispersionsmittel aufgeschmolzen werden oder daß der Primer und/oder das Dispersionsmittel ausgehärtet werden.

Weiter kann vorgesehen sein, daß die aus dem Primer und/oder dem Dispersionsmittel gebildete Haftschicht mit einer Schichtdicke ausgebildet wird, die das 0,5fache bis 1,5fache des mittleren Durchmessers der magnetischen Partikel beträgt, vorzugsweise das 0,5fache bis 0,8fache.

Es kann vorgesehen sein, daß die oberen Abschnitte der magnetischen Partikel vor dem galvanischen Aufbringen der ersten bzw. der zweiten elektrisch leitfähigen Schicht freigelegt werden. Dazu kann ein Lösungsmittel verwendet werden, das den Primer und/oder das Dispersionsmittel anlöst. Alternativ kann vorgesehen sein, daß die oberen Abschnitte der magnetischen Partikel durch einen partiellen thermischer Abtrag des Primers und/oder des Dispersionsmittels freigelegt werden. Es kann auch ein mechanischer Abtrag vorgesehen sein, der die oberen Abschnitte der magnetischen Partikel freilegt.

Es kann vorgesehen sein, daß die Haftschicht, in der die magnetischen Partikel auf dem Trägersubstrat fixiert sind, eine Schichtdicke aufweist, die 50% bis 80% des mittleren Durchmessers der magnetischen Partikel beträgt. Dabei kann weiter vorgesehen sein, daß die magnetischen Partikel um 5% bis 95 % ihres mittleren Durchmessers aus der Haftschicht hervorragen, vorzugsweise um 40% bis 60%.

Die für das vorstehend beschriebene Verfahren benötigte magnetisierbare Druckform kann als rotierender Druckzylinder oder als umlaufendes endloses Druckband ausgebildet sein. Vorteilhafterweise kann ein umlaufendes endloses Druckband vorgesehen sein, weil das in einem Rolle-zu-Rolle-Prozeß zugeführte Trägersubstrat mit dem Druckband eine Kontaktfläche ausbilden kann, in der die Relativgeschwindigkeit zwischen Trägersubstrat und Druckband gleich Null ist. Die gleiche vorteilhafte Funktion ist für eine umlaufende Drucktrommel ausbildbar, wenn das Trägersubstrat einen Abschnitt der Drucktrommel umschlingt.

In einer weiteren vorteilhaften Ausbildung kann vorgesehen sein, daß die für das erfindungsgemäße Verfahren bestimmte Fertigungseinrichtung mit weiteren vor und/oder nach der Fertigungseinrichtung angeordneten weiteren Fertigungseinrichtungen verknüpft ist. Bei dem Trägersubstrat kann es sich beispielsweise um einen mehrschichtigen Folienkörper handeln, der mehrere optische und/oder elektrische Funktionsschichten aufweist. Der in dem erfindungsgemäßen Verfahren mit einer elektrisch leitfähigen Struktur versehene mehrschichtige Folienkörper kann nun in einer oder mehreren folgenden Fertigungsstationen mit weiteren Schichten beispielsweise zu einem Folienschaltkreis mit optischen Sicherheitsmerkmalen komplettiert werden.

Die Erfindung wird nun anhand der Zeichnungen näher beschrieben.
Es zeigen
1 ein erstes Ausführungsbeispiel einer Fertigungsstation zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in schematischer Darstellung;
2a ein Beispiel eines digitalen Abbilds einer partiell ausgeformten elektrisch leitfähigen Struktur;
2b eine vergrößerte Einzelheit IIb aus 2a;
3a bis 3f schematische Schnittdarstellungen der mit der Fertigungsstation in 1 realisierten Ergebnisse der Verfahrensschritte;
4 ein zweites Ausführungsbeispiel einer Fertigungsstation zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in schematischer Darstellung;
5a bis 5d schematische Schnittdarstellungen der mit der Fertigungsstation in 3 realisierten Ergebnisse der Verfahrensschritte;
6 ein drittes Ausführungsbeispiel einer Fertigungsstation zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in schematischer Darstellung;
7a bis 7e schematische Schnittdarstellungen der mit der Fertigungsstation in 5 realisierten Ergebnisse der Verfahrensschritte.
1 zeigt eine Fertigungsstation 1 zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einem Drucker 10, einer Waschstation 20, einer Trocknungsstation 30, einem Galvanikbad 40 und einer Nachbehandlungsstation 50. Die 3a bis 3f zeigen schematische Darstellungen der mit der Fertigungsstation 1 realisierten Ergebnisse der Verfahrensschritte.
In 2a und 2b ist zum besseren Verständnis ein digitales Bild 9 einer partiell ausgeformten elektrisch leitfähigen Struktur 9f dargestellt, bei der es sich, wie in 2a gezeigt, um eine als Flachspule gewickelte Leiterbahn handeln kann. Die Leiterbahn kann beispielsweise eine Antenne zum Empfang hochfrequenter Signale bilden. Das digitale Bild 9 kann als digitaler Datensatz in einem Computer gespeichert werden.
Die 2b zeigt nun einen vergrößerten Ausschnitt aus 2a. Das digitale Bild 9 ist aus Bildpunkten gebildet, die den Binärwert „1" oder „0" aufweisen können, wobei die elektrisch leitfähige Struktur 9f aus Bildpunkten 9s mit dem Binärwert „1" gebildet ist. Die übrigen Bereiche des Bildes 9 sind aus Bildpunkten 9w mit dem Binärwert „0" gebildet. In dem in 2b dargestellten Beispiel sind kreisförmige Bildpunkte 9s und 9w in einem Raster so angeordnet, daß die Bildpunkte Zeilen und Reihen bilden und benachbarte Bildpunkte einen gemeinsamen Berührungspunkt aufweisen. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, daß die Bildpunkte beispielsweise elliptisch, quadratisch oder rechteckig ausgebildet sind und/oder daß zwischen benachbarten Bildpunkten ein Abstand ausgebildet ist.
Bei dem Drucker 10 handelt es sich um einen Drucker mit einer rotierenden magnetisierbaren Drucktrommel 11 mit einem Schreibkopf 12 und einem Löschkopf 13, dem eine Trägerfolie 16 in einem kontinuierlichen Rolle-zu-Rolle-Prozeß zugeführt wird. Die Trägerfolie 16 wird mit einer Andruckwalze 11a an die Drucktrommel 11 angepreßt.
Bei der Trägerfolie kann es sich beispielsweise um eine PET- oder POPP-Folie mit einer Dicke von 10 μm bis 50 μm handeln, vorzugsweise mit einer Dicke von 19 μm bis 23 μm. Auf der Trägerfolie können bereits Schichten aufgebracht sein, wie eine Ablöseschicht und eine Schutzlackschicht. Die Ablöse- und Schutzlackschichten können vorzugsweise eine Dicke von 0,2 bis 1,2 μm haben. Eine mehrschichtige Trägerfolie kann weitere Schichten aufweisen, wie Dekorationsschichten zum Ausbilden optischer Effekte und elektrische Funktionsschichten, z.B. strukturierte Halbleiter-Polymer-Schichten.
Der Schreibkopf 12 des Druckers 10 besteht in dem dargestellten Ausführungsbeispiel aus nebeneinander in einer Druckzeile angeordneten Magnetköpfen 12k (s. 3a), die durch eine in 1 nicht dargestellte elektronische Steuereinrichtung bildpunktweise angesteuert werden können. Bei der Steuereinrichtung kann es sich beispielsweise um einen Computer mit Bildverarbeitungs- und Steuersoftware handeln, in dessen Speicher der digitale Datensatz des Bildes 9f (s. 2a und 2b) der partiell ausgeformten elektrisch leitfähigen Struktur gespeichert ist.
Wie in 3a schematisch dargestellt ist, erzeugt der Schreibkopf 12 auf der Oberfläche der rotierenden Drucktrommel 11 aufeinanderfolgende aus magnetischen Bildpunkten 11m gebildete Bildzeilen, wobei die weiter oben in 2b bezeichneten Bildpunkte 9s und 9w die Information geben, welcher Magnetkopf 12k angesteuert wird, d.h. von Strom durchflossen ist und so einen angesteuerten Magnetkopf 12k' ausbildet. Dabei sind die angesteuerten Magnetköpfe 12k' den Bildpunkten 9s mit dem Binärwert „1" zugeordnet, während die nicht angesteuerten Magnetköpfe 12k den Bildpunkten 9w mit dem Binärwert „0" zugeordnet sind.
Ein angesteuerter Magnetkopf 12k' richtet die in seinem Einflußbereich angeordneten Elementarmagnete der Oberfläche der Drucktrommel 11 entlang seiner magnetischen Feldlinien aus und erzeugt so einen magnetischen Bildpunkt 11m, der magnetische Partikel, beispielsweise Eisenpulverpartikel anzuziehen vermag. Die Magnetköpfe 12k und 12k' sind in einem Abstand 12a angeordnet, bei dem es sich um den Mittenabstand der Bildpunkte 11m handelt. Vorzugsweise ist vorgesehen, daß auch die Bildpunkte 9s bzw. 9w (s. 2b) diesen Mittenabstand aufweisen, d.h. daß die Auflösung des digitalen Datensatzes der elektrisch leitfähigen Struktur und die Auflösung des Druckers übereinstimmen. Auf diese Weise ist jedem Bildpunkt 9s (s. 2b) genau ein magnetischer Bildpunkt 11m zugeordnet und jedem Bildpunkt 9w (s. 2b) genau ein nichtmagnetischer Bildpunkt zugeordnet. Mit magnetographischen Druckern sind beispielsweise Auflösungen von 600 dpi erreichbar, d.h. pro Zoll (1 Zoll = 25,4 mm) sind 600 Bildpunkte darstellbar. Bei einer solchen Auflösung sind die Bildpunkte im Abstand von ca. 40 μm angeordnet.
Wenn die Drucktrommel 11 nach einem Umlauf vollständig beschrieben ist, kann der durch den Schreibkopf 12 ausgeführte Schreibvorgang beendet werden. Das auf die Drucktrommel 11 geschriebene latente magnetische Bild kann anschließend wiederholt auf die Trägerfolie 16 übertragen werden, wie nachfolgend beschrieben.
Mit Hilfe des Löschkopfes 13 können die magnetischen Bildpunkte 11m wieder gelöscht werden, um eine neue Bildinformation auf die Drucktrommel 11 zu schreiben. Der Löschkopf kann mittels Hochfrequenzerregung die Elementarmagnete der Drucktrommel 11 in eine ungeordnete Lage bringen, so daß die Drucktrommel 11 danach wieder unmagnetisch ausgebildet ist.
Es kann aber auch vorgesehen sein, daß die Drucktrommel 11 kontinuierlich mit Bildinformationen beschrieben wird, d.h. daß bei jedem Umlauf der Drucktrommel 11 der Löschkopf 13 die Drucktrommel 11 zeilenweise entmagnetisiert und der Schreibkopf 12 danach zeilenweise eine Bildinformation auf die Drucktrommel 11 schreibt.
Das von dem Schreibkopf 12 auf der Oberfläche der Drucktrommel 11 erzeugte latente magnetische Bild wird in einer Entwicklereinheit 14 sichtbar gemacht, die in Drehrichtung der Drucktrommel 11 hinter dem Schreibkopf 12 angeordnet ist. Die Entwicklereinheit 14 weist einen Vorratsbehälter 14v auf, aus dessen Dosierschlitz eine magnetische Dispersion 14d auf die Oberfläche der Drucktrommel 11 aufgetragen wird, und einen hinter dem Dosierschlitz angeordneten Abstreifer 14a. Bei der magnetischen Dispersion 14d handelt es sich vorzugsweise um in einem Dispersionsmittel 14b gebundene kugelförmige Magnetpartikel 14k. Die Magnetpartikel 14k weisen eine elektrisch leitfähige Oberfläche auf. Sie können einen Durchmesser von 2 bis 10 μm haben, vorzugsweise von 2 bis 4 μm. Der Kern kann aus Eisen, Nickel-Kobalt, einer Eisenlegierung oder einer Magnetkeramik ausgebildet sein, die leitfähige Hülle aus Eisen, Kupfer, Nickel, Gold, Zinn, Zink oder einer Legierung aus diesen Substanzen. Wenn der magnetische Kern aus elektrisch leitfähigem Material ausgebildet ist, kann auf die elektrisch leitfähige Hülle verzichtet sein. Es kann aber auch vorgesehen sein, einen elektrisch leitfähigen Kern mit einer elektrisch leitfähigen Hülle aus einem anderen Material auszubilden, beispielsweise zur Ausbildung hoher Leitfähigkeit oder spezieller elektrochemischer Eigenschaften. Das Dispersionsmittel 14b kann vorzugsweise als wasserlösliches Dispersionsmittel ausgebildet sein.
Mit den vorstehend genannten Partikeldurchmessern können bei einer Druckerauflösung von 600 dpi und bei maximaler Kugelpackung 4 bis 20 Magnetpartikel pro Bildpunkt nebeneinander angeordnet sein. In den 3b bis 3e sind der besseren Deutlichkeit wegen nur 4 Magnetpartikel 14k pro Bildpunkt 11m dargestellt.
Die magnetische Dispersion 14d ist in ihrer Viskosität so eingestellt, daß sich die Magnetpartikel 14k auf den Bildpunkten 11m optimal, d.h. in dichter Kugelpackung anordnen können und in den Bereichen, die keine Bildpunkte aufweisen, durch den Abstreifer 14a von der Drucktrommel 11 wieder entfernt werden können. In 3b ist zu erkennen, daß danach nur in den Bereichen der magnetischen Bildpunkte 11m Magnetpartikel 14k angeordnet sind, die durch die magnetischen Bildpunkte 11m in ihrer Lage fixiert sind und nun das in der Oberfläche der Drucktrommel 11 gespeicherte latente magnetische Bild sichtbar machen.
Nunmehr wird das durch die magnetische Dispersion 14d erzeugte sichtbare Bild auf die Trägerfolie 16 übertragen. Dazu ist die Trägerfolie in Drehrichtung der Drucktrommel 11 nach der Entwicklereinheit 14 an die Drucktrommel 11 herangeführt und mit der Andruckwalze 11a auf die Drucktrommel 11 gepreßt. Die magnetische Dispersion 14d ist in ihren Hafteigenschaften so eingestellt, daß sie bevorzugt auf der Trägerfolie 16 haftet und von der Drucktrommel 11 rückstandsfrei ablösbar ist. Es kann dazu vorgesehen sein, die Andruckwalze 11a zu beheizen und auf diese Weise die Viskosität der magnetischen Dispersion 14d zu erhöhen oder durch andere geeignete Maßnahmen die Magnetpartikel 14k auf der Trägerfolie zu fixieren. Beispielsweise kann die der Drucktrommel 11 zugewandte Seite der Trägerfolie 16 zusätzlich mit einem Primer, d.h. einem Haftvermittler, beschichtet sein. 3c zeigt die mit der magnetischen Dispersion 14d beschichtete Trägerfolie 16 vor der Trennung von der Drucktrommel 11 und 3d danach.
Die bedruckte Trägerfolie 16 durchläuft nun die Waschstation 20, in der die oberen Oberflächenabschnitte der Magnetpartikel 14k von dem Dispersionsmittel 14b befreit werden. Da es sich vorzugsweise um ein wasserlösliches Dispersionsmittel 14b handelt, kann dieses umweltfreundlich in einem Wasserbad abgetragen werden. 3e zeigt die beschichtete Trägerfolie 16 nach dem Verlassen der Waschstation 20. Die oberen Oberflächenabschnitte der Magnetpartikel 14k sind nun freigelegt und ragen aus dem Dispersionsmittel 14b hervor.
In der nachfolgenden Trocknungsstation 30, die in dem dargestellten Ausführungsbeispiel eine Lampe 30l aufweist, die thermische und/oder UV-Strahlung abgibt, wird nun das Dispersionsmittel 14b ausgehärtet. Auf diese Weise werden die Magnetpartikel 14k auf der Trägerfolie 16 fixiert. Bei der Aushärtung kann es sich um eine durch UV-Bestrahlung ausgelöste Vernetzungsreaktion des Dispersionsmittels 14b handeln. Beispielsweise lassen sich auf diese Weise wasserlösliche Polymere aushärten.
Abschließend durchläuft die Trägerfolie 16 das Galvanikbad 40. Dort kann vorgesehen sein, in einem ersten Verfahrensschritt durch eine chemische Reaktion ohne Außenstrom eine erste elektrisch leitfähige Schicht 14m auf den Magnetpartikeln 14k abzuscheiden. Es kann sich dabei um eine Kupferschicht oder um eine Silberschicht handeln, die mit einem solchen Verfahren besonders gut abscheidbar ist. Vorteilhafterweise ist vorgesehen, die elektrisch leitfähige Schicht 14m mit einer Schichtdicke von 40 nm bis 70 nm auszubilden. Als Reaktionsmittel kann ein Kupfersulfatbad folgender Zusammensetzung verwendet werden:

Bestandteil Anteil

Kupfer(II)-sulfat-5-Hydrat 160–240 g/l = 40–60 g/l Cu

Schwefelsäure 40–100 g/l

Chlorid (z.B. als Natriumchlorid) 30–150 mg/l
Die außenstromlos abgeschiedene elektrisch leitfähige Schicht 14m kann nun durch Galvanisierung mit Außenstrom mit einer zweiten elektrisch leitfähigen Schicht 14m' verstärkt werden, beispielsweise um die Leitfähigkeit und/oder die mechanische Festigkeit zu verbessern. Bei der zweiten Schicht 14m' kann es sich um eine Schicht aus dem Metall der ersten Schicht 14m handeln. Es kann aber auch ein anderes Metall vorgesehen sein. Beispielsweise kann für die erste Schicht 14m' Silber oder Gold vorgesehen sein, um eine besonders gute Leitfähigkeit oder Korrosionsbeständigkeit auszubilden. Die Stromdichte kann vorzugsweise bis 5 A/dm² eingestellt werden. 3f zeigt die fertiggestellte Trägerfolie 16 mit den beiden Schichten 14m und 14m'.
In der Nachbehandlungsstation 50 kann die Trägerfolie 16 neutralisiert und getrocknet werden. Das Neutralisieren kann durch einen Waschvorgang vorgenommen werden, der die Reste des Galvanikbades entfernt. Dazu kann Spülen und der Einsatz organischer Säuren vorgesehen sein.
Es können weitere Fertigungsschritte vorgesehen sein, um auf die Trägerfolie 16 weitere Schichten aufzubringen und/oder um Schichten zu strukturieren. Wie bereits weiter oben ausgeführt, kann es sich bei der Trägerfolie 16 bereits um eine mehrschichtige Folie handeln, die neben leitfähigen Strukturen weitere funktionelle und/oder dekorative Schichten aufweist. Bei der wie vorstehend beschrieben aufgebrachten partiell ausgeformten metallischen Schicht kann es sich beispielsweise um Leiterbahnen handeln, die organische Halbleiterstrukturen miteinander verbinden und die in dekorative Bereiche eingebettet sind, die beispielsweise als optisch aktive diffraktive Strukturen ausgebildet sind.
4 zeigt nun eine magnetographische Fertigungsstation 2, bei der als Druckform ein magnetisierbares umlaufendes Druckband 111 vorgesehen ist.
Die Fertigungsstation 2 ist aus einem magnetographischen Drucker 110, der Trocknungsstation 30 und dem Galvanikbad 40 gebildet.
Die Erzeugung des latenten magnetischen Bildes auf der Oberfläche des Druckbandes 111 ist wie vorstehend in 1 beschrieben vorgesehen. 5a zeigt die Ausbildung der magnetischen Bildpunkte 11m im Druckband 111 in gleicher Weise wie weiter oben beschrieben in der Drucktrommel 11 (3a).
Die Trägerfolie 16 ist nunmehr mit einem Primer 16p beschichtet und wird durch ein Rolle-zu-Rolle-Verfahren dem Drucker 110 zugeführt. Dabei wird sie mit den Andruckwalzen 11a an das mittels Transportwalzen 11t angetriebene kontinuierlich umlaufende Druckband 111 gepreßt. Eine solche Anordnung stellt zwischen dem Druckband 111 und der Trägerfolie 16 einen Flächenkontakt her, wobei Druckband 111 und Trägerfolie 16 relativ zueinander in Ruhe sind.
Bei dem Primer kann es sich um Epoxidharz, Acrylharz oder strahlenvernetzbaren Lack handeln, der in einer Schichtdicke von 3 bis 9 μm aufgetragen ist, vorzugsweise in einer Schichtdicke, die das 0,5fache bis 1,5fache des mittleren Durchmessers der magnetischen Partikel beträgt, vorzugsweise das 0,5fache bis 0,8fache. Zur Auswahl eines geeigneten Polymers kann die Glasübergangstemperatur des thermoplastischen Polymers herangezogen werden, die in Abhängigkeit vom Material der Magnetpartikelumhüllung zu wählen ist.
In dem in 4 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die nicht mit Primer beschichtete Seite der Trägerfolie 16 dem Druckband 111 zugewandt und die Entwicklereinheit 14 befindet sich im Kontakt mit dem auf der Trägerfolie 16 aufgebrachten Primer 16p.
Der Vorratsbehälter 14v der Entwicklereinheit 14 ist in diesem Ausführungsbeispiel mit einem magnetischen Pulver 14p aus Magnetpartikeln 14k befüllt. Wenngleich bei dieser Anordnung die Magnetpartikel 14k nicht in direkten Kontakt mit der Oberfläche des Druckbands 111 gelangen, weil die Trägerfolie 16 und der Primer 16p dazwischen angeordnet sind, sind wegen der geringen Dicke der Trägerfolie 16 und der Primerschicht keine Qualitätseinbußen bei der Entwicklung des latenten magnetischen Bildes zu beobachten. Es kann sich also bei der Trägerfolie 16 auch um eine Trägerfolie handeln, die wie weiter oben beschrieben, weitere zusätzliche Schichten aufweist.
Überschüssige Magnetpartikel werden nunmehr durch einen Absauger 14a' von der Oberfläche des Primers 16p entfernt. 5b zeigt die auf dem Druckband 111 angeordnete Trägerfolie 16 mit dem Primer 16p und die auf der Oberfläche des Primers 16p mit senkrechtem Abstand zu den magnetischen Bildpunkten 11m angeordneten Magnetpartikel 14k.
Die nach dem Absauger 14a' stromabwärts übereinander angeordneten Andruckwalzen 11a pressen nun die Magnetpartikel 14k in die Oberfläche des Primers 16p (s. 5c). Das Einsinken der Magnetpartikel 14k kann beispielsweise durch Beheizung der Andruckwalzen 11a unterstützt werden. Die Magnetpartikel 14k werden anschließend in der Trocknungsstation 30 dauerhaft auf der Trägerfolie 16 fixiert. Die Trocknungsstation 30 ist in dem in 4 dargestellten Ausführungsbeispiel stromabwärts hinter dem Druckband 111 angeordnet. Von der Lampe 30l bereitgestellte thermische Strahlung oder UV-Strahlung trocknet den Primer und/oder härtet ihn aus, wie bereits in 1 am Beispiel des Dispersionsmittels 14d beschrieben.
Wenn es sich bei der Lampe 30l um eine Heizlampe handelt, die den Primer durch thermische Strahlung trocknet, kann die in 4 dargestellte Anordnung der Trocknungsstation 30 nach dem Druckband 111 besonders vorteilhaft sein, da die Magnetisierung des Druckbandes 111 durch Erwärmung geschwächt werden kann.
Es kann auch vorgesehen sein, das in 4 dargestellte Ausführungsbeispiel so abzuwandeln, daß der Primer 16p nach dem Absaugen der überschüssigen Magnetpartikel in einer in 4 nicht dargestellten zusätzlichen Bearbeitungsstation soweit angelöst und/oder erweicht wird, daß die Magnetpartikel 14k dadurch in die Oberfläche des Primers einsinken. Es kann weiter vorgesehen sein, daß die Trocknungsstation 30 anstelle der beiden einander gegenüberstehenden Andruckwalzen 11a angeordnet ist und die besagte zusätzliche Bearbeitungsstation zwischen dem Absauger 14a' und der Trocknungsstation 30 angeordnet ist.
Abschließend durchläuft die Trägerfolie 16 das zweistufige Galvanikbad 40, in dem zunächst die elektrisch leitfähige Schicht 14m außenstromlos auf den Magnetpartikeln 14k abgeschieden wird und danach unter Zuhilfenahme von Außenstrom die metallische Schicht 14m' aufgetragen wird.
5d zeigt die fertig bearbeitete Trägerfolie 16 mit der Primerschicht 16p und den mit den Schichten 14m und 14m' überdeckten Magnetpartikeln 14k.
6 zeigt nun ein drittes Ausführungsbeispiel mit einer Fertigungsstation 3, die sich von der vorstehend in 3 beschriebenen Fertigungsstation 2 im wesentlichen in der Art der zu bedruckenden Trägerfolie 16 unterscheidet. Die
7a bis 7e zeigen dabei die Ergebnisse der einzelnen Fertigungsschritte in schematischen Schnittdarstellungen.
Die Fertigungsstation 3 umfaßt einen magnetographischen Drucker 210, die Trocknungsstation 30 und das Galvanikbad 40. Der Drucker 210 ist wie der weiter oben beschriebene Drucker 110 mit einem umlaufenden Druckband 211 ausgebildet. Wie 7a zeigt, können in dem Druckband 211 magnetische Bildpunkte 11m ausgebildet werden.
7b zeigt nun die Trägerfolie 16, die bereits mit dem Primer 16p und der magnetischen Dispersion 14d beschichtet ist, im Kontakt mit dem Druckband 211. Die in der magnetischen Dispersion 14d gebundenen Magnetpartikel 14k sind dabei vorzugsweise einlagig in dichter Kugelpackung in einem abwaschbaren Dispersionsmittel angeordnet. Die Schichtdicke der aus dem Primer und der magnetischen Dispersion gebildeten Haftschicht beträgt etwa 1*d bis 1,5*d, vorzugsweise 1,2*d bis 1,4*d, wobei mit d der mittlere Durchmesser des Magnetpartikels 14k bezeichnet ist. Wie in 7b zu erkennen ist, sind zunächst auch in den Bereichen des Druckbandes 211, in denen keine magnetischen Bildpunkte ausgebildet sind, Magnetpartikel 14k angeordnet. Überschüssige Magnetpartikel 14k werden nun in einer am Drucker 210 angeordneten Entwicklereinheit 214 entfernt. Die Entwicklereinheit 214 ist mit einer Waschstation 214w und einem Absauger 214a ausgebildet.
Beim Durchlauf der mit dem Primer 16p und der magnetischen Dispersion 14d beschichteten Trägerfolie 16 durch die Entwicklereinheit 214 wird nun zunächst in der Waschstation 214w das Dispersionsmittel der magnetischen Dispersion 14d entfernt, so daß die Magnetpartikel 14k nur noch in den Bereichen der magnetischen Bildpunkte 11m durch magnetische Kraft ihrer Lage fixiert sind.
Der hinter der Waschstation 214w stromabwärts angeordnete Absauger 214a kann nun die außerhalb der magnetischen Bildpunkte 11m aufliegenden Magnetpartikel entfernen. 6c zeigt die entwickelte Trägerfolie 16, bei der nur noch in den Bereichen der magnetischen Bildpunkte 11m Magnetpartikel 14k vorhanden sind.
Nunmehr werden in einer stromabwärts folgenden Fixierstation 530 die Magnetpartikel 14k auf der Trägerfolie 16 fixiert. Die Fixierstation 530 umfaßt ein Durchlaufbad 530b und einen Trockner 530t. Der Primer 16p wird in dem Durchlaufbad 530b durch ein Lösungsmittel oberflächlich angelöst, so daß die Magnetpartikel 14k in die Oberfläche des Primer 16p einsinken. Es kann auch vorgesehen sein, daß ein Härter aufgebracht wird, der mit dem Primer eine aushärtbare Schicht bildet. Das Aushärten der Schicht bzw. des angelösten Primers kann durch thermische oder UV-Strahlung bewirkt sein. Dazu ist der hinter dem Durchlaufbad stromabwärts angeordnete Trockner 530t mit einer Lampe 530l ausgebildet, die in dem in 6 dargestellten Ausführungsbeispiel über der von dem Druckband 111 abgewandten Oberfläche der Trägerfolie 16 angeordnet ist.
Bezüglich des nach der Fixierstation 530 angeordneten Galvanikbades 40 und der Nachbearbeitungsstation 50 wird auf die Beschreibungen zu den 1 und 4 verwiesen.
7e zeigt die fertig bearbeitete Trägerfolie 16 mit der Primerschicht 16p und den Magnetpartikeln 14k, die mit den Schichten 14m und 14m' überdeckt sind. Weil vorgesehen ist, die mit einem hochproduktiven Druckverfahren aufgebrachte Schicht aus Magnetpartikeln 14k in einem Rolle-zu-Rolle-Prozeß galvanisch zu verstärken, können auf diese Weise partiell ausgeformte elektrisch leitfähige Strukturen hergestellt werden, die bezüglich Abmessungen, Materialauswahl und Schichtdicke funktionellen Forderungen besonders vorteilhaft anpaßbar sind.
Die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele enthalten Teillösungen, die zu weiteren erfindungsgemäßen Lösungen kombinierbar sind. Beispielsweise kann die Drucktrommel gegen das Druckband ausgetauscht werden oder umgekehrt, ohne das Lösungsprinzip zu verletzen. In 1 ist ein linienförmiger Kontakt der Trägerfolie 16 mit der Drucktrommel 11 vorgesehen. Es kann aber auch ein flächenförmiger Kontakt, wie in den beiden anderen in 4 und 6 dargestellten Ausführungsbeispielen vorgesehen, hergestellt werden, indem das Trägerband 16 einen Umfangsabschnitt der Drucktrommel 11 umschlingt.
Weitere Variationen der erfindungsgemäßen Lösung entstehen beispielsweise durch die unterschiedliche Beschichtung der Trägerfolie 16. Die Trägerfolie 16 kann bereits mit Schichten versehen sein, die beispielsweise optische Effekte ausbilden. Es kann sich aber auch um elektrisch funktionelle Schichten handeln, die Bereiche aufweisen, die durch das erfindungsgemäße Verfahren elektrisch leitend miteinander verbunden werden sollen. Es kann aber auch vorgesehen sein, daß auf die Trägerfolie im Anschluß an das Aufbringen der elektrisch leitenden Struktur weitere Schichten aufgebracht werden.
Alle Lösungen zeichnen sich durch hohe Flexibilität, hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit, verschleißfreien, kontinuierlichen und kostengünstigen Betrieb bei gleichbleibend hoher Qualität des Endprodukts aus.

Claims

Verfahren zur Erzeugung einer partiell ausgeformten elektrisch leitfähigen Struktur auf einem Trägersubstrat (16), dadurch gekennzeichnet, daß aus einem digitalen Datensatz, der die graphische Form der elektrisch leitfähigen Struktur definiert, auf einer magnetisierbaren Druckform (11, 111, 211) ein aus magnetischen Bildpunkten (11m) und unmagnetischen Bildpunkten gebildetes latentes magnetisches Bild der graphischen Form der elektrisch leitfähigen Struktur erzeugt wird, und daß mittels der Druckform (11, 111, 211) magnetische Partikel mit elektrisch leitfähiger Oberfläche, die von den magnetischen Bildpunkten (11m) angezogen werden, durch das latente magnetische Bild zu der graphischen Form der elektrisch leitfähigen Struktur auf dem Trägersubstrat (16) angeordnet werden und dort fixiert werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß magnetische Partikel (14k) mit einem Durchmesser von 2 μm bis 10 μm verwendet werden, vorzugsweise mit einem Durchmesser von 2 μm bis 4 μm.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetischen Partikel (14k) in einer Kugelpackung dicht an dicht liegend angeordnet werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf die magnetischen Partikel (14k) eine elektrisch leitfähige Schicht (14m, 14m') galvanisch aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetischen Partikel mittels einer ersten elektrisch leitfähigen Schicht (14m) miteinander verbunden werden, die als metallische Schicht galvanisch ohne Außenstrom unter Verwendung eines Reduktionsmittels aufgetragen wird.
Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß auf die magnetischen Partikel oder die erste elektrisch leitfähige Schicht eine zweite elektrische leitfähige Schicht (14m') galvanisch abgeschieden wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägersubstrat (16) vor dem Aufbringen der magnetischen Partikel (14k) mit einem Primer (16p) beschichtet wird, vorzugsweise mit einer Schichtdicke von 3 bis 4 μm.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetischen Partikel (14k) als Pulver aufgebracht werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetischen Partikel (14k) als disperse Phase einer Dispersion (14d) aufgebracht werden, wobei vorzugsweise der Anteil der dispersen Phase (14b) an der Dispersion (14d) auf 2 bis 10 %-Gew. eingestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein Dispersionsmittel (14b) verwendet wird, das den Primer (16p) anlöst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetischen Partikel (14k) durch Entfernen des Lösungsmittels aus dem Primer (16p) und/oder dem Dispersionsmittel (14b) auf dem Trägersubstrat (16) fixiert werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetischen Partikel (14k) durch Aufschmelzen des Primers (16p) und/oder des Dispersionsmittels (14d) auf dem Trägersubstrat (16) fixiert werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetischen Partikel (14k) durch Aushärten des Primers (16p) und/oder des Dispersionsmittels (14b) auf dem Trägersubstrat (16) fixiert werden, insbesondere durch UV-Strahlung oder thermisch.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Primer (16p) und/oder das Dispersionsmittel (14b) eine Haftschicht mit einer Schichtdicke bilden bzw. bildet, die das 0,5fache bis 1,5fache des mittleren Durchmessers der magnetischen Partikel (14k) beträgt, vorzugsweise das 0,5fache bis 0,8fache.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen Abschnitte der magnetischen Partikel (14k) vor dem Aufbringen der ersten elektrisch leitfähigen Schicht (14m) und/oder der zweiten elektrisch leitfähigen Schicht (14m') freigelegt werden.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß zum Freilegen der oberen Abschnitte der magnetischen Partikel (14k) ein Lösungsmittel verwendet wird, das den Primer (16p) und/oder das Dispersionsmittel (14b) anlöst.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen Abschnitte der magnetischen Partikel (14k) durch einen partiellen thermischer Abtrag des Primers (16p) und/oder des Dispersionsmittels (14b) freigelegt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetischen Partikel (14k) auf die magnetisierbare Druckform (11, 111, 211) aufgebracht werden und von dort auf das Trägersubstrat (16) übertragen werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetischen Partikel (14k) auf das Trägersubstrat (16) aufgebracht werden und die Druckform (11, 111, 211) mit dem latenten magnetischen Bild auf der den auf dem Trägersubstrat (16) aufgebrachten magnetischen Partikeln (14k) gegenüberliegenden Seite des Trägersubstrats (16) angeordnet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetisierbare Druckform als rotierender Druckzylinder (11) ausgebildet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetisierbare Druckform als umlaufendes endloses Druckband (111, 211) ausgebildet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägersubstrat eine Folie, insbesondere eine Mehrschichtfolie ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es sich um einen Rolle-zu-Rolle-Prozeß handelt.
Mehrschichtkörper mit einer partiell ausgeformten elektrisch leitfähigen Struktur, dadurch gekennzeichnet, daß der Mehrschichtkörper eine Schicht aus magnetischen Partikeln (14k) mit elektrisch leitfähiger Oberfläche aufweist, die in der graphischen Form der elektrisch leitfähigen Struktur angeordnet sind.
Mehrschichtkörper nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetischen Partikel mittels einer ersten elektrisch leitfähigen Schicht (14m) miteinander verbunden sind, wobei die erste elektrisch leitfähige Schicht (14m) vorzugsweise eine Dicke von 40 nm bis 70 nm besitzt.
Mehrschichtkörper nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die erste elektrisch leitfähige Schicht (14m) aus Kupfer, Nickel oder Silber besteht.
Mehrschichtkörper nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Mehrschichtkörper eine auf die magnetischen Partikel (14k) und/oder die erste elektrisch leitfähige Schicht (14m) galvanisch aufgebrachte, als elektrische Funktionsschicht ausgebildete zweite elektrisch leitfähige Schicht (14m') aufweist, die vorzugsweise eine Schichtdicke von 2 μm bis 50 μm besitzt.
Mehrschichtkörper nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite elektrisch leitfähige Schicht (14m') aus einem Metall mit geringem spezifischem Widerstand, wie Aluminium, Kupfer, Nickel, Silber oder Gold besteht.
Mehrschichtkörper nach einem der Ansprüche 24 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetischen Partikel (14k) plättchenförmig ausgebildet sind.
Mehrschichtkörper nach einem der Ansprüche 24 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetischen Partikel in einer Haftschicht eingebettet sind, die eine Schichtdicke aufweist, die 50% bis 80% des mittleren Durchmessers der magnetischen Partikel (14k) beträgt.
Mehrschichtkörper nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetischen Partikel (14k) um 5% bis 95 % ihres mittleren Durchmessers aus der Haftschicht hervorragen, vorzugsweise um 40% bis 60%.
Mehrschichtkörper nach einem der Ansprüche 24 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetischen Partikel (14k) aus einem weichmagnetischen Kern und einer elektrisch leitenden Hülle ausgebildet sind, vorzugsweise mit einer Hülle aus Eisen, Kupfer, Nickel, Gold, Zinn, Zink oder einer Legierung aus diesen Substanzen.