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Die
Erfindung betrifft eine Montagevorrichtung zur Justierung von Fensterrahmen
und/oder Türrahmen
in einer Maueröffnung
nach dem Gegenstand der Patentanmeldung Nr.
DE 103 55 374.6 .
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Beim
Erstellen von Gebäuden
werden für Fenster
und Türen
im Mauerwerk Aussparungen vorgesehen. Diese Aussparungen sind von
ihren Abmessungen größer als
das jeweils vorgesehene Fenster bzw. die vorgesehene Tür. Beim
Einbau der Fenster und Türen
müssen
diese in die – zu
großen – Öffnungen
eingepasst wer den. Für
den Einbau der Fenster- bzw. Türrahmen
sind der Regel mindestens zwei Personen erforderlich. Die eine Person
bringt den Rahmen in eine vorläufige
Position, die zweite fixiert den Rahmen mittels Holzklötzen, Klemmkeilen oder ähnlichem.
Die so fixierten Fenster- bzw. Türrahmen
werden mit dem übrigen
Mauerwerk provisorisch verbunden, um im Anschluss die verbleibende Öffnung beispielsweise
mittels Montageschaum auszufüllen.
Nach dem Ausfüllen
der verbleibenden Öffnungen
werden die Fenster- bzw. Türrahmen
mit dem Mauerwerk bzw. dem Boden verschraubt. Hierzu werden Schrauben
durch den Fenster- oder Türrahmen
in das Mauerwerk getrieben. Die zur Abstützung vorgesehenen Holzklötze bzw.
Keile werden wieder entfernt.
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Die
vorstehend genannte Vorgehensweise erweist sich als sehr zeitintensiv
und führt
häufig
zu Nachjustierungen, die erforderlich werden, wenn die Klemmteile
bei den nachfolgenden Montageschritten verrutschen. Weiterhin weist
die vorgenannte Vorgehensweise den Nachteil auf, dass die Justierung
der Rahmen im Bereich der Öffnungen
unzureichend erfolgt. Zwar werden zum Abstützen der Rahmen die jeweiligen
Holzklötze
bzw. Keile bearbeitet, um annähernd
die notwendige Höhe
zu erhalten. Diese Bearbeitung erfolgt jedoch mit einem hohen Maß an Ungenauigkeit,
wodurch sich ein falscher Einbau ergeben kann, beispielsweise ein
Schiefstehen oder eine zu hohe oder zu tiefe Einbaulage. Zudem führt das Durchbohren
von Schrauben durch die Rahmen in das Mauerwerk dazu, dass die mit
modernen Fenster- oder Türrahmen
erzielbaren Wärmewerte (k-Werte)
nicht mehr erreichbar sind, da durch die durch den Rahmen hindurchgehenden
Schrauben die Wärmeisoliereigenschaften
der Rahmen negativ beeinflusst werden.
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Diese
Probleme werden durch die
DE
103 55 374.6 gelöst,
in der eine Montagevorrichtung zur Justierung von Fensterrahmen
oder Türrahmen
in einer Maueröffnung
offenbart ist, die zwei Fixierungselemente aufweist, von denen jedes
Fixierungselement mit einer Grundplatte und einer orthogonal angeordneten
Gewindestange versehen ist, wobei die beiden Fixierelemente durch
eine Gewindehülse
in einem variablen Abstand zueinander verbindbar sind.
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Bei
der aus der
DE 103 55 374.6 bekannten Montagevorrichtung
gestaltet sich in der Praxis jedoch die Fixierung der Fensterrahmen
und/oder Türrahmen
in einer Maueröffnung
in den Fällen
problematisch, wo die Maueröffnung
unebene oder schräge Begrenzungsflächen aufweist.
In diesen Fällen
kann es zu einer Verkantung der Fixierungselemente kommen, sodass
zum einen die Stabilität
der fixierten Fenster- bzw. Türrahmen
gefährdet
ist, da die Anpresskräfte
der Montagevorrichtung nicht gleichmäßig über die Flächen der Fixierungselemente,
sondern nur über
deren Kanten übertragen
werden. Zum anderen kann es durch eine verkantete Anlage an dem
Fenster- bzw. Türrahmen
zu einer Beschädigung
der Rahmen durch lokales Eindrücken
der Kanten der Fixierungselemente kommen. Darüber hinaus weisen die aus der
DE 103 55 374.6 bekannten Montagevorrichtungen
den Nachteil auf, dass sie aufgrund ihrer starren Anordnung ein
großes
Transport- und Lagervolumen
aufweisen, was erhebliche Transport- und Lagerkosten zur Folge hat.
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Hier
will die Erfindung Abhilfe schaffen. Der Erfindung liegt die Aufgabe
zugrunde, die aus der
DE 103
55 374.6 bekannte Montagevorrichtung derart weiterzubilden,
dass auch bei unebenen oder schrägen
Begrenzungsflächen
einer Maueröffnung
die Stabilität
der Anordnung gewährleistet
ist und eine Verkantung der Fixierungselemente der Montagevorrichtung
vermieden wird. Weiterhin ist es Aufgabe der Erfindung, die für die Montagevorrichtung
erforderliche Lager- und Transportkapazität zu minimieren. Gemäß der Erfindung
wird diese Aufgabe dadurch gelöst,
dass mindestens eine Gewindestange mit der Grundplatte um wenigstens
eine Achse schwenkbar verbunden ist.
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Mit
der Erfindung ist eine Montagevorrichtung geschaffen, bei der auch
bei unebenen oder schrägen
Begrenzungsflächen
einer Maueröffnung die
Stabilität
der Anordnung gewährleistet
ist und bei der eine Verkantung der Fixierungselemente der Montagevorrichtung
vermieden wird. Durch die Schwenkbarkeit der Grundplatte ist eine
Anpassung der Montagevorrichtung an jedwede Begrenzungsflächen einer
Maueröffnung
möglich.
Weiterhin ist die für
die Montagevorrichtung erforder liche Lager- und Transportkapazität minimiert,
wodurch eine erhebliche Kostenersparnis erzielt wird.
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In
Weiterbildung der Erfindung ist die Verbindung zwischen Gewindestange
und Grundplatte lösbar
ausgeführt.
Hierdurch ist der Austausch fehlerhafter oder beschädigter Grundplatten
ermöglicht.
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In
Ausgestaltung der Erfindung ist zur Erzielung der schwenkbaren Verbindung
an der Grundplatte eine Aufnahmevorrichtung vorgesehen, die mit einem
an einem Ende der Gewindestange angeordneten Kopplungselement korrespondiert.
Hierdurch ist eine einfache Montage der Vorrichtung ermöglicht.
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In
weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist die Aufnahmevorrichtung
durch zwei parallel zueinander angeordnete Ösen gebildet und das Kopplungselement
ist als Hülse
ausgebildet, deren Breite im Wesentlichen dem Abstand zwischen den Ösen entspricht
und durch Ösen
und Kopplungselement eine Zylinderstange geführt ist, die an den nach außen gerichteten
Seiten der Ösen
durch ein Sicherungselement in ihrer Position gesichert ist. Hierdurch
ist eine robuste Anordnung erzielt, die einfach zu montieren ist
und die auch bei erhöhter
Verschmutzung eine einwandfreie Beweglichkeit der Grundplatte gewährleistet.
Bevorzugt ist die Zylinderstange eine Gewindestange und das Sicherungselement
eine Sechskantmutter.
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Andere
Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung sind in den übrigen Unteransprüchen angegeben.
Ein Ausführungsbeispiel
der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird nachfolgend
im Einzelnen beschrieben. Es zeigen:
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1 die
dreidimensionale Darstellung einer Montagevorrichtung,
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2 die
Ansicht einer Gewindestange mit Kopplungselement und
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3 die
Ansicht eines kopfseitigen Fixierungselements.
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Die
als Ausführungsbeispiel
gewählte
Montagevorrichtung ist im Wesentlichen dreiteilig aufgebaut. Sie
besteht aus einem bodenseitigen Fixierungselement 1, einem
diesem gegenüber
angeordneten, kopfseitigen Fixierungselement 2 sowie einer Gewindehülse 3,
mit welcher die Fixierungselemente 1, 2 miteinander
verbindbar sind.
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Das
bodenseitige Fixierungselement 1 ist im Anwendungsbeispiel
aus Stahl hergestellt. Es besteht aus einer Bodenplatte 11,
die einen rechteckigen Querschnitt aufweist. Die Bodenplatte 11 weist darüber hinaus
zwei Langlöcher 13 auf,
die im Ausführungsbeispiel
an den Querseiten der Bodenplatte 11 angeordnet sind und
die sich im Wesentlichen über
die gesamte Breite der Bodenplatte 11 erstrecken. Darüber hinaus
sind auf der Bodenplatte 11 zwei Gewindebohrungen 14 vorgesehen.
Mittig der Bodenplatte 11 sind parallel zueinander lotrecht
zwei Ösen 15 angeordnet.
Im Ausführungsbeispiel
sind diese aus Stahl gefertigt und an der Bodenplatte 11 angeschweißt.
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Auf
der Bodenplatte 11 ist eine Gewindestange 12 befestigt.
An der Gewindestange 12 ist an ihrem der Bodenplatte 11 zugewandten
Ende eine Hülse 121 angeordnet,
deren Breite im Wesentlichen dem Abstand zwischen den beiden parallelen Ösen 15 der
Bodenplatte 11 entspricht. Die Gewindestange 12 ist
derart an der Bodenplatte 11 angeordnet, dass die Hülse 121 zwischen
den Ösen 15 positioniert
ist und der Durchgang der Hülse 121 mit
den Löchern
der Ösen 15 fluchtet.
Durch die Ösen 15 und die
Hülse 121 ist
eine Gewindestange 17 geführt, welche an beiden Außenseiten
der Ösen 15 mit
jeweils einer Sechskantmutter 17 in ihrer Position gesichert
ist.
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Das
kopfseitige Fixierungselement 2 ist ebenfalls aus Stahl
gefertigt. Es besteht aus einer Kopfplatte 21, die im Ausführungsbeispiel
einen quadratischen Querschnitt aufweist. Analog zur Bodenplatte 11 sind
auf der dieser zugewandten Seite parallel zueinander lotrecht zwei Ösen 24 angeordnet. Im
Ausführungsbeispiel
sind diese aus Stahl gefertigt und an der Kopfplatte 21 angeschweißt. Auf
der der Bodenplatte 11 zugewandten Seite ist auf der Kopfplatte 21 eine Gewindestange 22 befestigt.
An der Gewindestange 22 ist an ihrem der Kopfplatte 21 zugewandten
Ende eine Hülse 221 angeordnet,
deren Breite im Wesentlichen dem Abstand zwischen den beiden parallelen Ösen 24 der
Kopfplatte 21 entspricht. Die Gewindestange 22 ist
derart an der Kopfplatte 11 angeordnet, dass die Hülse 221 zwischen den Ösen 24 positioniert
ist und der Durchgang der Hülse 221 mit
den Löchern
der Ösen 24 fluchtet. Durch
die Ösen 24 und
die Hülse 221 ist
eine Gewindestange 22 geführt, welche an beiden Außenseiten der Ösen 24 mit
jeweils einer Sechskantmutter 26 in ihrer Position gesichert
ist.
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Die
Windungen der Gewindestangen 22 verlaufen entgegengesetzt
der Windungen der Gewindestange 12, sodass eine Gewindestange
ein Rechtsgewinde und die andere ein Linksgewinde aufweist. Die
Kopfplatte 21 ist im Ausführungsbeispiel kleiner als
die Bodenplatte 11. Sie weist an zwei Seiten Langlöcher 23 auf,
die sich im Wesentlichen über
die gesamte Breite der Kopfplatte 21 erstrecken.
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Die
Fixierungselemente 1, 2 sind über die Gewindestangen 12, 22 dadurch
verbunden, dass zwischen diesen eine Gewindehülse 3 angeordnet ist,
die auf die Gewindestangen 12 und 22 aufgeschraubt
ist. Die Gewindehülse 3 ist
als Stahl-Sechskantmutter
ausgeführt,
dessen Höhe
etwa zwei Drittel der Höhe
der Gewindestangen 12, 22 entspricht. Die Gewindehülse 3 ist
auf der Gewindestange 12 unverlierbar angeordnet.
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In
Abwandlung der dargestellten Vorrichtung können die Platten 11, 22 auch
andere Formen annehmen. So sind neben viereckigen auch mehreckige,
runde oder ovale Formen für
die Platten möglich. Auch
die Anordnung der Langlöcher 13 und 23 muss nicht
in jedem Falle jeweils parallel zueinander auf einer Platte erfolgen;
vielmehr kann auch eine bogenförmige
Anordnung bzw. eine Anordnung der beiden Langlöcher unter einem Winkel vorgesehen
sein. Zur Erhöhung
der Lebensdauer der Vorrichtung ist diese vorteilhaft mit einer
Beschichtung versehen. Es handelt sich hier vorzugsweise um eine
KTL-Beschichtung.
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Die
Vorrichtung nach der Erfindung stellt auf einfache und gleichzeitig
zuverlässige
Art und Weise eine Halte- und Justiervorrichtung bereit. Hierzu
wird die Bodenplatte 11 zunächst auf dem Mauerwerk angeordnet
und mit diesem verschraubt. Hierzu werden durch die Langlöcher 13 Schrauben
in das Mauerwerk eingebracht. Abhängig von der Größe und dem Gewicht
des jeweiligen zu montierenden Rahmens finden zwei oder mehrere
Vorrichtungen Anwendung. Nach einer Grobjustierung der Vorrichtungen
wird der jeweilige Rahmen auf die Kopfplatte 21 aufgesetzt
und mit Hilfe der Langlöcher 23,
durch die Schrauben in den Rahmen eingeschraubt werden, befestigt.
Stellt sich dabei heraus, dass der Rahmen nachjustiert werden muss,
kann dies auf einfache Weise durch Drehen der Gewindehülse 3 erfolgen. Durch
das Drehen der Gewindehülse 3 verändert sich
der Abstand zwischen Bodenplatte 11 und Kopfplatte 21,
wodurch eine stufenlose Justierung möglich ist. Durch die schwenkbar
angeordneten Bodenplatte 11 und Kopfplatte 12 kann
eine optimale Anlage dieser Platte an dem Mauerwerk bzw. dem Rahmen
erfolgen.
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Die
Gewindebohrungen 14 der Bodenplatte 11 haben die
Aufgabe, im Falle einer Klinkerbauweise des jeweiligen Gebäudes die
Montage mit Hilfe der erfindungsgemäßen Vorrichtung zu ermöglichen. Bei
verklinkerten Gebäuden
werden die Rahmen im Abstand zum Mauerwerk nach außen vorstehend montiert.
Hierzu finden erfindungsgemäß C-förmige Aluminiumschienen
Anwendung. Diese werden über den
Mauervorsprung geschoben und auf diesem festgedübelt, wodurch die Fenster quasi über dem Hohlraum
fixierbar sind. Durch die Gewindebohrungen 14 der Bodenplatte 11 werden
Madenschrauben geschraubt, mit denen die Vorrichtung in der C-förmigen Aluminiumschiene
geführt
ist. Ist die gewünschte Position
der Vorrichtung auf der Schiene erreicht, wird die Vorrichtung mit
Hilfe der Madenschrauben fixiert. Der Anbau des jeweiligen Rahmens
erfolgt dann in der oben beschriebenen Weise.