DE102005001371B4

DE102005001371B4 - Verwendung eines Anschlussübertopfes sowie Schalter mit einem Anschlussübertopf

Info

Publication number: DE102005001371B4
Application number: DE200510001371
Authority: DE
Inventors: Patentinhaber gleich
Original assignee: Individual
Current assignee: Hofsaess Marcel P De
Priority date: 2005-01-12
Filing date: 2005-01-12
Publication date: 2012-03-15
Anticipated expiration: 2025-01-13
Also published as: DE102005001371A1

Abstract

Verwendung eines Anschlussübertopfes (8) zur Aufnahme, Kontaktierung und Abdichtung einer Schalterbaugruppe, die ein geschlossenes Gehäuse aus Gehäuseunterteil (1) und Gehäuseoberteil (6) sowie ein in dem Gehäuse angeordnetes temperaturabhängiges Schaltwerk (2, 3, 4) aufweist, das in Abhängigkeit von seiner Temperatur eine elektrisch leitende Verbindung zwischen zwei an dem Gehäuse vorgesehenen, stationären Kontakten (6, 10) herstellt, wobei innen an dem Anschlussübertopf (8) für jeden der stationären Kontakte (6, 10) ein Gegenkontakt (11, 12) vorgesehen ist, der jeweils mit einem außen an dem Anschlussübertopf (8) vorgesehenen Außenanschluss (13, 14) verbunden ist, und wobei der Anschlussübertopf eine umlaufende Wand (9) aufweist, die so ausgebildet ist, dass sie bei eingesetzter Schalterbaugruppe das Gehäuseunterteil form- und/oder kraftschlüssig erfasst und abdichtend an dieses anlegbar ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein aus zwei Stanzteilen für elektrische Außen- und Innenanschlüsse und aus Isoliermaterial gefertigtes, übertopfartiges, glockenförmiges Umgehäuse, welches ein Anschlussübertopf ist, zur formschlüssigen Aufnahme eines offenen oder verkapselt geschlossenen temperaturabhängigen Schalters, welchen ein topfartiges Gehäuse umfasst, in welches ein Schaltwerk mit mindestens einem beweglichen Kontakt eingebracht ist, durch welchen, abhängig von der Temperatur, eine elektrisch leitende Verbindung mit einem stationären Gegenkontakt zwischen den beiden vorgesehenen Außenanschlüssen hergestellt wird.
Derartige Schalter sind aus dem Stand der Technik hinreichend bekannt.
Insbesondere in den Dokumenten DE 21 21 802 C , DE 29 17 482 A1 , DE 43 37 141 A1 , DE 195 14 853 , DE 43 34 350 C2 , DE 196 23 570 werden jeweils Schalter beschrieben, die zweiteilige Metallgehäuse, welche mittels einer Isolierfolie elektrisch voneinander isoliert sind, aufweisen, in welchen eine Bimetallscheibe sowie eine Federscheibe, die einen beweglichen Kontakt als Gegenkontakt zu einem stationären Kontakt trägt, angeordnet sind. Die Gehäuse bestehen ferner aus einem stromleitenden topf- oder becherartigen Element zur Aufnahme eines kontakttragenden, temperaturabhängigen beweglichen Schaltwerks, das in Anordnung zu einem mit mindestens einem stationären Kontakt ausgebildeten weiteren, den Schalter verschließenden, vorzugsweise metallenen Deckelteil steht. Derartige Schalter werden gewöhnlich mit Außenanschlüssen, welche zumeist Kabelverbindungen sind, versehen und als sogenannte Überhitzungsschutzbauelemente in Reihe mit durch sie gegen Überhitzung zu schützende Verbraucher geschaltet.
Bei der Herstellung derartiger Schalter, denen die eingangs erwähnten Dokumente zugrunde liegen, entstehen jedoch zahlreiche Probleme, die nicht zu vernachlässigbare Auswirkungen auf die Qualität und Kostenstrukturen solcher Schalter haben.
Zum einen handelt es sich bei vielen diesen Schaltern zugrunde liegenden Einzelteilen um kleinste, feinmechanische Bauteile, wie Dreh- und Stanzteile, die als Schüttgut zur weiteren Verarbeitung angeliefert werden. Dies gestaltet von vornherein einen perspektivischen Automationsprozess derart aufwendig, dass die Verarbeitung dieser Schüttgutmaterialien zumeist manuell, bestenfalls halbautomatisch ausgeführt werden muss. Zudem handelt es sich bei den beschriebenen Schaltern um sogenannte Nischenprodukte, die gesonderte Fertigungsmethoden erforderlich machen und daher zumeist eine besonders hohe Fertigungstiefe generieren. Die weiteren Nachteile, insbesondere im Fertigungsprozess selbst, ergeben sich aus den jeweils konstruktiven Voraussetzungen der beschriebenen Schalter.
Oft werden derartige Schalter kapselartig verschlossen, indem ein als Deckel ausgebildetes Gehäuseteil mit integriertem stationären Kontakt über das Schaltwerk mit dem beweglichen Kontakt, welches in ein topf- oder becherartiges Gehäuseunterteil eingelegt ist, montiert wird, wobei der über das als Deckel ausgebildete Gehäuseteil überstehende Rand des topf- oder becherförmigen Gehäuseunterteiles um dessen Rand unverlierbar durch Bördelung oder Verprägung mit diesem mechanisch verbunden wird. Die Außenanschlüsse für den Anschluss an zu schützende Geräte werden in der Regel mittig auf dem Gehäusedeckel, sowie am seitlich überstehenden Rand des topf- bzw. becherartigen, stromführenden Gehäuseunterteiles verlötet.
Es hat sich nämlich herausgestellt, dass sich diese Art von Schaltern schwerlich mittels durch Schweißtechnik anzubringende Leitungen verarbeiten lassen, da der Schweißvorgang auf dem Deckelteil selbst – bedingt durch die Hitzeeinwirkung – Verschweißungen oder Beschädigungen der darunter befindlichen Kontakte bewirken kann, wodurch die Schalter selbst unbrauchbar würden. Außerdem sind die weniger temperaturresistenten Bimetallschnappscheiben nicht auf derartige Hitzeeinwirkungen wie im Bereich von Schweißhitze ausgerichtet, was sich in deren Temperaturgenauigkeit negativ niederschlagen kann. Deshalb werden derartige Schalter fast ausnahmslos mit den dazugehörigen Außenanschlüssen verlötet, was wiederum in hohem Maße geschickte Handverarbeitung erforderlich macht. Aber gerade diese Art der Anschlusstechnik schafft unter Umständen weitere Qualitätsprobleme bzw. Risiken, wie z. B. unsachgemäße Kurzschlussverlötungen, das Auftreten sogenannter Lötspitzen oder kalter Lötstellen und/oder das Eindringen von Lotflussmitteln in das Schaltwerk.
In einzelnen Applikationen bei den Anwendern solcher Schalter kann es wiederum durch die Verarbeitung der zu schützenden Geräte, wie z. B. beim sogenannten Backlackverfahren zur Imprägnierung von Motoren- oder Transformatorenwicklungen, wo oft Temperaturen oberhalb der Schmelzpunkte der verarbeiteten Lote erreicht werden, zu Ablötungen der Kabel- und Anschlussleitungen von den Schaltern selbst kommen. Außerdem erfordern Fertigungskriterien wie manuelles Löten eine hohe Einarbeitungsgüte der betreffenden Arbeiter und viel fingerfertiges Geschick, wodurch immer wieder inhomogene Qualität bei weitgehend durchgängiger manueller Fabrikation entsteht, woraus notwendigerweise hohe manuelle Prüfaufwendungen resultieren. Auch erfordert das manuelle Löten zahlreiche diesem vorangehende, manuelle Handlingmaßnahmen, wie z. B. das Ausrichten der Lötobjekte, Tableaus oder Lötbretter, sowie die Bündelung und entsprechende Positionierung der jeweiligen vorzukonfektionierenden Anschlusskabel.
Da außerdem die Baugröße der zu verlötenden Schalter anforderungsbedingt möglichst gering ausfallen soll, sind die ausgewiesenen Anschlusslötflächen in der Regel klein und eng beieinander liegend. Dadurch kann es bei der Verarbeitung auftreten, dass die Abstände zwischen den einzelnen Lötpunkten nicht mehr die erforderlichen Industrienormen für Luft- und Kriechstrecken erfüllen, weswegen sich dann herstellerseitig dadurch beholfen wird, dass die Schalter nach der Verlötung mit Isolationsharzen, welche die Lötstellen voneinander isolieren, teilweise oder gänzlich umhüllt werden, was sich wiederum negativ auf die als möglichst anzustrebende Baugröße der Schalter auswirkt und zudem zusätzliche Arbeitsgänge erforderlich macht.
Weiterhin kommt für die oft gewünschte Ausbildung derartiger Schalter mit Steck- oder Crimpanschlüssen zur Kabel- bzw. Leitungsanbringung – was an sich eine Erleichterung gegenüber den o. g. Lötkonfektionierungen bedeuten würde – hinzu, dass bei derartigen Schaltern das zur Aufnahme des Schaltwerkes dienende topf- oder becherartige Gehäuseteil, das zumeist aufgrund produktspezifischer Anforderungen ein Drehteil ist, und dass Vorprägeteile, die als Anschlussflächen ausgebildet sind, in zusätzlichen Arbeitsgängen angebracht werden müssen, was oftmals den damit verbundenen Aufwand nicht rechtfertigt.
In den Dokumenten DE 196 09 310 A1 , DE 197 52 581 A1 , DE 195 46 005 A1 werden u. a. Schalter beschrieben, durch deren konstruktiven Aufbau die Nachteile der den eingangs genannten Dokumenten zugrunde liegenden Schalter weitestgehend aufgehoben werden und die entsprechende Weiterentwicklungen darstellen, wobei jedoch der Aufbau der Schaltwerke in Zusammenhang mit den Gehäuseteilen, die jeweils als Elektroden ausgebildet sind, identisch bleibt.
So konnten unter Zugrundelegung dieser Dokumente neuartige Schalter entwickelt werden, die mittels der Nutzung von Kunststoffspritztechnologien, verbunden mit metallenen Formen bzw. Stanzteilen, neuartige Herstellungsverfahren, insbesondere Vollautomatisierungen ermöglichen. So konnte es dadurch zwar gelingen, zahlreiche Nachteile der zuvor beschriebenen Vorgängermodelle dieser Schalter aufzuheben, jedoch nicht ohne neue Nachteile der Prozesstechnik bzw. bei den Produkten selbst in Kauf nehmen zu müssen.
Denn die Erfahrung hat gezeigt, dass eine vollautomatische Schalterproduktion zwar viele Vorteile hinsichtlich einer homogenen Qualität sowie weitgehend personalunabhängiger Produktionsvolumen erbringen kann, jedoch nur dann rentabel ist, wenn möglichst wenig unterschiedliche Typen gefertigt werden, was zu Lasten einer oft marktnotwendigen Flexibilität hinsichtlich einzelner Temperaturen oder Anschlussvarianten, sowie einer lieferbezogenen Reaktionsfähigkeit geht, da schon die Auftragsplanung einer vollautomatischen Fertigung alle einzelnen Produktionsschritte von Halbfabrikaten zusammenfasst und produktionsschrittbezogene Ausschnitte, wie Vorfertigung, oft nicht zulässt, ohne den Gesamtfertigungsprozess zu beeinträchtigen. Des Weiteren bedeutet eine Vollautomation zumeist sehr hohe finanzielle Vorleistungen mit entsprechend langen Amortisationszeiten.
Bei den bereits erwähnten Dokumenten wirkt sich aber die auf der einen Seite vorteilhafte Nutzung der Kunststofftechnik andererseits wieder negativ auf einzelne Aspekte der Schalter aus. Es beschreiben diese nämlich derartige Schalter, bei denen das Gehäuse aus zwei übereinander bzw. aufeinander montierten Teilen besteht, wobei das Unterteil jeweils aus Isoliermaterial gefertigt ist, welches in seinem Inneren ein elektrisch leitendes Material trägt, welches aus dem Isoliermaterial des Unterteiles herausragt und von außen kontaktierbar ist, während das Deckelteil aus einem elektrisch leitenden Material gefertigt ist, womit das Unterteil verschlossen wird und welches als stationärer Kontakt zum im Schalter befindlichen beweglichen Kontakt ausgebildet ist.
Gerade in der Verwendung von Kunststoff als Schaltwerksträger liegen entsprechende Probleme:
Zum einen erfordert ein derart ausgebildetes Gehäuseteil bereits im Vorfeld technisch aufwendiges und kostenintensives Spritzgusswerkzeug, wodurch das Teil an sich schon wesentlich aufwendiger und kostenintensiver wird als ein herkömmliches Dreh- oder Tiefziehteil als Gehäusetopf. Des Weiteren wirken sich zahlreiche Kunststoffe als Schaltwerksträger dauerhaft problematisch auf die entsprechenden Schaltwerke wegen möglicher Ausgasungen und Alterungen aus. Gleiches gilt hinsichtlich der Hitzebeständigkeit. Denn es ist bekannt, dass es gerade in solchen Applikationen, wo Schalter in Wicklungen verpresst werden, häufig zu Temperaturüberschwüngen nach dem eigentlichen Schaltvorgang im Motor kommen kann, wodurch hitzebedingte Verformungen derartiger Schalter, hervorgerufen durch beständigen Druck in der Wicklung, nicht auszuschließen sind. U. a. Ist aber auch bekannt, dass es durch die geringere magnetische Abschirmung lose inliegender und sich selbst ausrichtender Schaltwerke, wie in den einzelnen bereits zitierten Druckschriften beschrieben, durch die Verwendung von Kunststoffgehäusen zur Schaltwerksaufnahme gegenüber Ganzmetallgehäusen zu unerwünschten Vibrationen des Schaltwerkes in der Anwendung kommen kann, was sich z. B. durch Klirrgeräusche des Schalters während des Betriebes bemerkbar macht. Ebenso müssen Gehäusewände aus Kunststoff wegen geringerer mechanischer Stabilität gegenüber solchen bei herkömmlichen Metallgehäusen dickwandiger ausgelegt werden, was sich negativ auf die immer anzustrebende geringst mögliche Baugröße des Schalters auswirkt. Gleiches ist hinsichtlich der Bauhöhe der Fall, da Gehäusewände und deren Wulste in den obengenannten Druckschriften über die Höhe des Deckelteiles bzw. deren Ränder umlaufend überstehen müssen, um die beiden Gehäuseteile zusammenzuhalten.
Es ist im Weiteren ebenfalls von Nachteil, dass nur ein Gehäuseteil, nämlich das mit Isolier- oder Kunststoffmaterial umspritzte Unterteil des Schalters, einen formschlüssig abgedichteten Außenanschluss zum Schalterinneren bildet, während das Deckelteil als Ganzmetallteil nicht formschlüssig abgedichtet wird und als Auflageteil im Bereich des Außenanschlusses zwischen der Auflagefläche von Deckel und Gehäuse eine undichte Stelle in Form eines Spaltes bildet, durch welche insbesondere Flüssigkeiten dringen können, wenn zahlreiche Anwender derartiger Schalter ihre Produkte bzw. Geräte am Ende des Produktionsprozesses, insbesondere bei Wicklungskomponenten für Elektromotoren oder Transformatoren, zum Schutz gegen Korrosion und Verschmutzungen mit sogenannten Isolierharzen tränken oder imprägnieren. Auch erfordert die Auflage des Deckelteiles des Gehäuses eine entsprechend dickwandige Auflagefläche im Gehäuserand aus Isoliermaterial, ähnlich einem Stufentopf, um notwendige Druckbelastbarkeit des Schalters zu erzielen, was sich zusätzlich auf die Dimension des Schalterquerschnitts und damit der Baugröße nachteilig auswirkt. Insbesondere bei der mechanischen Stabilisierung des Deckelanschlusses wird es notwendig, die Auflagefläche des Gehäuseunterteiles aus Isoliermaterial an der entsprechenden Stelle des Außenanschlusses größer und damit dickwandiger zu gestalten als im ansonsten das Schaltwerk umlaufenden Bereich, wodurch durch eine Art Auflagevorsprung ein asymmetrisches Tropfenprofil des Gehäuses entsteht, was wiederum erhöhte Werkzeugkosten bedingt.
Des Weiteren hat sich konstruktionsbedingt von Nachteil erwiesen, dass dadurch, dass das Deckelteil eine Anschlusselektrode bildet, sowie das Gehäuseunterteil, unterschiedliche Anbauhöhen für Außenanschlüsse am Schalter zugrundegelegt werden, was in verschiedenen Anwendungen, aber auch in der Produktion solcher Schalter selbst, zu Problemen führen kann. Auch in der Applikation sind durch die aus dem Schalter seitlich jeweils oben und unten herausragenden Elektroden bzw. Anschlussfahnen keine Möglichkeiten gegeben, den Schalter formschlüssig in dafür vorgesehene Aufnahmetaschen für Rundbaugehäuse herkömmlicher Schalter zu applizieren, sondern es müssen Aufnahmetaschen derart ausgebildet werden, dass diese Schalter der Länge nach eingeschoben werden müssen, was dahingehend von Nachteil ist, als dass die Länge des Schalters selbst bzw. seines Gehäuses stets die größere geometrische Fläche darstellt und daher zur Integration in ein zu schützendes Gerät mehr Raum benötigt, d. h. umständlicher zu applizieren ist, als wenn er seiner Bauhöhe nach eingepasst werden könnte.
Weiterhin hat sich in den oben beschriebenen Konstruktionen von Nachteil herausgestellt, dass die voll- oder halbautomatische Zusammenfügung der Gehäuseteile Deckel und Gehäuseunterteil eine Zweibandfertigung bedingt, wodurch Materialwerkzeugkosten sowie Verschleiß entsprechend ausgeweitet werden. Die den Dokumenten zugrundeliegenden Konstruktionen setzen ebenfalls voraus, dass die Anschlussflächen für die Außenanschlüsse bandseitig ausgeführt sind, was bedeutet, dass die Gehäuse vor der Konfektion, d. h. Anbringung von Außenanschlüssen, von den Bändern abgetrennt und der Vorrichtung zur Anschlusstechnik meist mittels Drehteller automatisch oder manuell zugeführt werden müssen, wodurch die Bandfertigung in eine Einzelbestückung überführt werden muss, d. h., dass eine vollautomatische Anschlusstechnik im direkten Anschluss an die Montage des Schalters nicht möglich ist, weil die am Schalter herausragenden Außenanschlüsse zur Anbringung von Kabeln oder Leitungen stanzbandseitig ausgerichtet sind. D. h. dass die Endprüfung der Produkte wiederum auch nicht vollautomatisch am Band, sondern nur an den bereits vereinzelten Fertigprodukten vollzogen werden kann, was zusätzliche Transport- und Liegezeiten generiert.
Es ist auch ein Dokument bekannt, in dem beide Elektroden in einem Spritzgussteil verarbeitet werden, welches ein Deckelteil zum Verschluss eines topfartigen Gehäuseunterteiles zur Aufnahme eines Schaltwerkes analog den bislang beschriebenen Konstruktionen bildet, wobei aus dem Unterteil, welches ein metallenes Tiefziehteil ist, herausragende Laschen durch Umlage das Deckelteil halten und mit einer zweiten Anschlusselektrode Kontakt bilden. Ein solcher Schalter ist aus dem Dokument DE 196 09 577 C2 bekannt.
Bei diesem Schalter ist von Nachteil, dass das topfartige Gehäuse zwangsläufig ein Tiefziehteil ist, wodurch gegenüber Präzisionsdrehteilen hinsichtlich der oft wünschenswerten Dimensionierung im Toleranzbereich von Hundertsteln an Millimetern demgemäß leicht Nachteile entstehen, dass Toleranzschwankungen der Bauteile zueinander schwerer ausgeglichen werden können, was Auswirkungen auf die Langzeitstabilität und auch die Schaltpunktgenauigkeit haben kann. Zudem müsste ein derartiger Schalter zwischen dem topfartigen Gehäuse und dem Kunststoffdeckel nachträglich abgedichtet werden, was auch auf die Oberseite des Deckelteiles selbst zutrifft, da gerade hier für die Durchführung und Umlage der Laschen zur mechanischen Befestigung des Deckels ”offene Stellen” in Form von Durchführungskanälen oder Löchern ausgewiesen werden müssen. Auch diese Lösung erfordert eine ganzheitliche, aufeinander abgestimmte Neukonstruktion beider Gehäuseteile. Als zusätzlicher Nachteil kann herausgestellt werden, dass dieser Schalter ausschließlich für eine vollautomatische Fertigung mit all deren negativen Begleiterscheinungen hinsichtlich der Fabrikation konzeptioniert ist.
Insofern erfordern alle bis dahin erwähnten und beschriebenen Schalter stückabhängige, einander bedingende Konstruktionsmerkmale und Einzelteilzuordnungen.
Aus der DE 195 32 867 A1 , DE 90 04 941 U1 sowie CH 682 604 A5 ist jeweils ein Halter bzw. Außengehäuse für einen gekapselten temperaturabhängigen Schalter bekannt, bei dem in dem Halter bzw. Außengehäuse Gegenkontakte für Kontakte an dem gekapselten Schalter vorgesehen sind.
Vor diesem Hintergrund liegt der vorliegenden Anmeldung die Aufgabe zugrunde, einen Anschlussübertopf bzw. einen mit einem derartigen Anschlussübertopf versehenen Schalter so zu schaffen, dass einerseits seine bisherigen elektrischen Merkmale beibehalten werden, er aber andererseits rationeller herzustellen, leichter modifizierbar und applizierbar ist, während u. a. auch Optionen für die teilweise Weglassung ganzer Arbeitsgänge hergestellt werden sollen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die Verwendung eines Anschlussübertopfes gemäß den Ansprüchen 1 und 2 sowie einen mit einem derartigen Anschlussübertopf versehenen Schalter gemäß den Ansprüchen 14 und 15.
Der Erfinder der vorliegenden Anmeldung hat nämlich erkannt, dass es nicht erforderlich ist, in jedem Falle eine ganzheitliche Lösung für einen neuen Schalter zu entwickeln, sondern dass es ausreichend ist, durch eine Sonderlösung in Zusammenwirkung mit herkömmlichen Schaltern oder deren Bauteileverwendung diese um wesentliche Eigenschaften zu erweitern, wodurch die Nachteile der erwähnten Schalter selbst, als auch die mit deren Fertigungsprozessen verbundenen Nachteile ganz, teilweise oder wahlweise behoben werden können.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird demnach dadurch gelöst, dass in eine übertopfartige, glockenförmige Aufnahme aus Isoliermaterial, in welche bereits mindestens zwei durchragende, aus leitfähigem Material gestanzte oder geformte Außenanschlüsse mit nach innen gerichteten Kontaktflächen zur Verschaltung mit dem Schalter integriert sind, ein bereits mit einem Deckelteil verkapseltes Gehäuse mit inliegendem Schaltwerk oder ein unverschlossenes, vollkommen geöffnetes topf- oder becherartiges Gehäuseunterteil aus Metall, welches stromführend ausgelegt und ein Tiefzieh- oder Drehteil ist, mit einem inliegenden Schaltwerk eingeführt wird und die übertopfartige, glockenförmige Aufnahme aus Isoliermaterial, welches vorzugsweise ein Spritzgussteil aus hitzebeständigem Kunststoff ist, abschließend als Umgehäuse mit herausragenden Außenanschlüssen und nach innen mit Kontaktflächen zum Anschluss bzw. Verschaltung eines verkapselten Schalters gem. fungiert (schematische Seitenansicht), oder aber selbst mit selbiger, elektrischer Funktion ein unverschlossenes, vollkommen geöffnetes topf- oder becherartiges Gehäuseunterteil mit einem inliegenden Schaltwerk, gemäß (schematische Seitenansicht), formschlüssig und nach unten, gehäusebodenseitig umlaufend, verkapselnd gem. (schematische Seitenansicht), zum Gehäuseboden hin offen, umschließt. Um den bereits vorverschlossenen, verkapselten Schalter oder ein noch unverschlossenes topf- oder becherartiges Gehäuseunterteil mit einem inliegenden Schaltwerk, welches durch die Montage in die übertopfartige, glockenförmige Aufnahme aus Isoliermaterial, die in solcher Form auch eine Kappe aus Kunststoff ist, durch diese erst verschlossen wird, unverlierbar anzubringen, wird der den jeweiligen Gehäuseboden umlaufende, diesen überragende Rand der aufnehmenden übertopfartigen Kappe aus Kunststoff bzw. des Anschlussübertopfes, mittels Heißverprägung formschlüssig auf den seitlichen Rand der Gehäusebodenunterseite umgelegt bzw. umgeformt. Dadurch kann der Schalter vollumfänglich allein durch die Konstruktion des Zusammenbaues, ohne die Notwendigkeit der Hinzufügung zusätzlicher Dichtstoffe, in hohem Maße imprägniermittelbeständig abgedichtet werden. Zusätzlich ist es so wahlweise ebenfalls möglich, durch entsprechende Verlängerung von einer oder zwei in die Innenseite des Anschlussübertopfes ausgebildeten Kontaktflächen, welche in Verlängerung auf der einen Seite des Anschlusstopfes durchragend, bereits als Kontaktflächen zur Anbringung von Außenanschlüssen ausgebildet sind, ebenfalls in einer weiteren Verlängerung auf der anderen, möglichst gegenüberliegenden Seite, ebenfalls durch die Seitenwand des Anschlussübertopfes hindurchzubilden und in Anlage zu einem Stanzförderband, gemäß (schematische Draufsicht unterseitig), auszubilden. Dadurch wird es möglich, den kompletten Anschlussübertopf inklusive der innenseitig ausgebildeten Kontaktflächen sowie der außenseitig befindlichen, freiliegenden Anschlussflächen mittels Stanz- und Spritzgusstechnik äußerst rationell und effizient herzustellen. Es versteht sich von selbst, dass dadurch auch die Grundlage für einen neuartigen Schalter geschaffen ist. Im Anschluss an die dann erfolgende Vermontierung des Anschlussübertopfes mit einem Schaltwerk sowie im Weiteren der Anbringung von Anschlussleitungen, kann der so entstehende Schalter vollständig am Band hergestellt werden. Erst nach Fertigstellung wäre seine Vereinzelung, z. B. durch Abschneiden oder Abhackung an der aus dem Anschlussübertopf zum Stanzförderband hinausragenden Verbindung, notwendig.
Gegenüber allen bekannten, gängigen Produkten dieser Art, deren Produktions- und Anschlusstechnik, sowie der bereits beschriebenen Ausführungen, zeichnet sich die vorlegende Erfindung, der ein glockenförmiger Anschlussübertopf zur Aufnahme von offenen und geschlossenen Schaltwerken zugrunde liegt, durch eine Dichte von zahlreichen Vorteilen aus:

A) Der beschriebene Anschlussübertopf kann wahlweise manuell oder halbautomatisch als Schüttgut oder halb- oder vollautomatisch am Band auf Schaltwerke appliziert werden. Dadurch sind in höherem Maße fertigungstechnische Mischoptionen, insbesondere vor dem Hintergrund investitionsabhängiger Kostenoptimierungen, möglich.
B) Herkömmliche Schaltwerke und Gehäuse müssen nicht zur Applikation konstruktiv ausgerichtet bzw. verändert werden, da es ausreichend ist, allein den das jeweilige Schaltwerk aufnehmenden Anschlussübertopf applikationsgerecht zu adaptieren.
C) Dadurch wird es wiederum möglich, die Fertigung nach unterschiedlichen Fertigungsphilosophien mit unterschiedlichen Schwerpunkten wie z. B. Flexibilität, Volumen, Kosten, etc. mit entweder ganzheitlichen oder nur teilweise vollautomatischen Prozessen zu bestücken.
D) Durch den beschriebenen Anschlussübertopf kann die Anschlusstechnik für Kabel und Leitungen erstmals schalterunabhängig definiert werden, da die Außenanschlüsse beliebig auslegbar sind für Löten, Schweißen, Crimpen, Stecken, Klemmen etc.
E) Diese Anschlusstechnik kann optional auch noch am Band vollzogen werden- und somit auch alle fertigungsbegleitenden Prüfungen, da die Schalter bis zur Endprüfung deshalb am Band verbleiben können, weil die beschriebenen Außenanschlüsse nicht bandseitig, sondern freiliegend ausgerichtet sind.
F) Durch eine so mögliche Einbandfertigung werden schnellere Maschinenaufrüstungen und -umrüstungen, d. h. geringere Stillstandszeiten, möglich als bei der Fertigung von Schaltern, denen eine Mehrbandfertigung zugrunde liegt.
G) Die Außenanschlüsse für Anschlusstechnik liegen auf gleicher Höhe, was bessere Applikationsmöglichkeiten, wie längsseitig, querseitig, von oben, von unten, sowie eine leichtere vollautomatische Kabelanschlusskonfektion ermöglicht.
H) Rundbauform durch fest integrierte, umspritzte Kontaktelektroden.
I) Keine querschnittsvergrößerden enden Auflageflächen für Gehäusedeckel wie in vorverkapselten geschlossenen Schaltwerken bei Varianten von Anschlussübertöpfen zur Aufnahme von offenen Schaltwerken.
J) Vollständige Schalterabdichtung durch Umspritzung beider Elektroden und Heißverprägung des unteren Kunststoffrandes um bzw. an den formschlüssig umlaufenen Rand des Gehäusebodens des Schalters.
K) Seitlich dünnwandigere Auslegungen des Anschlussübertopfes möglich, da herkömmliche, stabile, bereits mit metallenen Topfgehäusen versehene Schalter integriert werden.
L) Integration bereits bewährter Metallgehäuse als Schaltwerksträger. Der Anschlussübertopf ist nur zur Aufnahme als Kontakt- und Elektrodenträger ausgerichtet. Dadurch weniger Probleme bezüglich der Ausgasung, Alterung sowie magnetischer Abschirmung als bei der herkömmlichen Verwendung von Kunststoffgehäusen.
M) Durch die Verwendung des Anschlussübertopfes ist keine Kopfübermontage der zu integrierenden Schalter notwendig, da herkömmlich vorfabrizierte Produkte integriert werden.
N) Erhöhte Fertigungsflexibilität durch mögliche Einzelschrittvorfertigungen.
O) Höhere Modifizierbarkeit der äußeren Bauform durch Zugrundelegung formbestimmender Spritzgusstechnik beim schaltertragenden Anschlussübertopf.
P) Reduktion von Fertigproduktausschüssen durch die Verwendung bereits vorproduzierter, funktioneller Schalter.
Q) Eliminierte Qualitätsrisiken bei Lötanschlussvarianten, da die Lötflächen außerhalb des Schalters liegen.
R) Verminderte Anzahl von Bauteilen bei den Varianten des Anschlussübertopfes, die in Verbindung mit der Integration eines offenen Schaltwerkes gleichzeitig einen Deckelverschluss bilden, d. h. Deckel, Deckelkontakte, Isolationsfolien etc. würden entfallen.
S) Keine abschließende Abdeckung des Schalters mit Vergussmassen zur Isolation gegen Luft- und Kriechstrecken nötig, da die Elektroden bereits durch umspritzten Kunststoff voneinander isoliert sind und die Außenanschlüsse im erforderlichen Abstand bestimmender Normen ausgebildet sind.
T) Der Anschlussübertopf kann auf alle Schalter herkömmlicher Art, bei denen das Schaltwerk in einem topf- oder becherartigen Gehäuseunterteil implementiert ist, ausgelegt werden. Dadurch werden Modernisierungen und Optimierungen aller diesen Produkten zugrundeliegender Prozesstechnologien im Sinne von Rationalisierungen möglich.
U) Wahlweise Option, durch seitliche Ausarbeitung einer Vertiefung am Gehäuseunterteil des aufzunehmenden Schalters zur formschlüssigen Verbindung mittels Heißverprägung mit dem Anschlussübertopf aus Kunststoff auf eine über den Gehäuseboden überstehende Prägewulst verzichten zu können.
V) Erreichung einer erhöhten bzw. doppelten Abdichtung, insbesondere bei der Integrierung bereits vorverkapselter Schalter bzw. Halbfabrikate, die bereits mittels Isolationsfolien abgedichtet sind, und zusätzlicher, formschlüssiger Abdichtung mittels Heißverprägung.
W) Gleichbleibende Bauhöhe des Schalters trotz unterschiedlicher Leitungsvarianten mit divergierenden Querschnitten, da äußere Anschlusstechnik nicht auf dem Schalter, sondern seitlich des Anschlussübertopfes erfolgt.
X) Weniger Montageschritte zur Erreichung eines Vollproduktes, insbesondere bei den Varianten, wo ein offener Schalter in den Anschlussübertopf integriert wird.
Y) Mögliche Ausbringung von Fertigprodukten am Band statt als Schüttgut.
Z) Automatische Zählung und Selektion im Fertigungsprozess.

All diese Vorteile werden allein durch die bei Schaltern neuartige Verbindung von verkapselt verschlossenen oder offenen Schaltwerken und einem Anschlussübertopf, wie beschrieben, bewirkt. Es ist offensichtlich, dass sich diese Erfindung auch vorteilhaft in ähnlichen oder benachbarten Bereichen umsetzen lässt.
beschreibt einen Schalter, bestehend aus einem Anschlussübertopf (8) sowie einem integrierten, verkapselt verschlossenen, herkömmlichen Schalter, bestehend aus einem topf- oder becherartigen Gehäuse (1), welches ein Drehteil oder ein Tiefziehteil ist, mit inliegendem Schaltwerk, bestehend aus einer Tarierfederscheibe (2) und einer Bimetallschnappscheibe (4), zwischen denen mittig ein durchragender, beweglicher Kontakt (3) angeordnet ist, der durch einen Metalldeckel mit integriertem, feststehenden Kontakt (6), als Gegenkontakt zum beweglichen Kontakt (3) angeordnet, mittels Prägung oder Bördelung verkapselnd verschlossen ist, und der durch die Einlage flexibler Isolationsfolien (5, 7) elektrisch gegenüber der Bimetallschnappscheibe (4) sowie dem Gehäuse (1) isoliert ist. Es ist vorgesehen, dass die Stellkraft der konkaven Tarierfederscheibe (2) geringer ist als die der Bimetallschnappscheibe (4), wodurch gewährleistet ist, dass sich die Bimetallschnappscheibe (4) bis zu ihrem Umschnappen in ihrer Hysterese frei bewegen kann und zugleich die Kontakte (3, 6) bis dahin noch durch die ausübende Stellkraft der Tarierfederscheibe (2) geschlossen gehalten werden. Dadurch, dass die Kraft der Bimetallschnappscheibe (4) gezielt größer ausgelegt ist als diejenige der Tarierfederscheibe (2), werden die Kontakte (3, 6) erst mit dem schlagartigen Umschnappen der Bimetallschnappscheibe (4) geöffnet, und der Stromfluss, der sich zuvor über den Außenanschluss (13) des Anschlussübertopfes (8), welcher in diesen hineinragend, und mit dem Deckel mit integriertem Kontakt (6) durch Formausrichtung an demselben (11) als Kontaktbügel kontaktbildend verbunden ist, durch diesen durch die Kontakte (3)(6) über die am Gehäuseboden (10) aufliegende Tarierfederscheibe (2) zum Außenanschluss (14), welcher ebenfalls in den Anschlussübertopf (8) hineinragend durch Formgebung mittels Kontaktbügel (12) Kontakt zum Gehäuse (1) bildet, fortsetzt, unterbrochen. Während dieser Unterbrechung stützt sich die konkave Bimetallschnappscheibe (4) mit ihrem umlaufenden Rand gegen den mit Isolationsfolie (5) zur Bimetallschnappscheibe (4) isolierten Deckel (6) mit integriertem, feststehenden Kontakt ab und drückt gegen die geringere Kraft der Tarierfederscheibe (2) den beweglichen Kontakt (3) nach unten. Erst nach Erreichen einer definierten Abkühlung des Schalters schnappt die Bimetallschnappscheibe (4) wieder in ihre Ausgangslage zurück, so, dass die Kontakte (3, 6) wieder geschlossen sind. Der Anschlussübertopf (8) ist so ausgestaltet, dass er eine formschlüssige Aufnahme für einen Schalter ohne Außenanschlüsse bildet und selbigen innenseitig über in Kontaktbügel (11, 12) ausgebildete, in den Anschlussübertopf hineinragende und als Außenanschlüsse hinausragende Verbindungen (13, 14) mit diesem über Gehäuse (1) und Deckel (6) verschaltet. Dabei ist der zum Deckel (6) des Schalters durch eine Formvertiefung (11) kontaktbildende fortlaufende Außenanschluss (13) im Kontaktbügel so ausgelegt, dass er in seiner weiteren Verlängerung auf der gegenüberliegenden Seite des Anschlussübertopfes (8) aus diesem herausragt (15). Nach der formschlüssigen Einbringung des Schalters in den Anschlussübertopf (8) und dessen Verschaltung mit dem Anschlussübertopf (8) wird dessen das Gehäuse (6) des Schalters seitlich umlaufender Rand (9), der nach unten über den Gehäuseboden (10) des Schalters übersteht, mittels Heißverprägung formschließend an diesem ausgebildet, so dass der Schalter und der Anschlussübertopf unverlierbar ineinander integriert sind. Auf diese Weise entsteht ein vollkommen neuartiger Schalter.
beschreibt den Zusammenbau der Basisteile eines Schalters zu einer Schalterbaugruppe, bestehend aus einem topf- oder becherartigen Gehäuse (1) ohne hochgezogenen Rand, einer Tarierfederscheibe (2), einem beweglichen Kontakt (3), einer Bimetallschnappscheibe (4), jedoch unvollendet, in offener Bauweise und ohne Gegenkontakt, so dass das dargestellte Element als Schalter noch nicht vollendet und funktionstüchtig, sondern lediglich als Bauteil für einen Schalter mit Anschlussübertopf, gem. , verwendbar ist
beschreibt einen Schalter, bestehend aus einem Bauteil gem. , bestehend aus einem topf- oder becherartigen Gehäuse (1), einer Tarierfederscheibe (2), einem beweglichen Kontakt (3) und einer Bimetallschnappscheibe (4), und einem Anschlussübertopf (8), bestehend aus einem Spritzgussteil aus Isolierstoff, in welches mittels Spritzgusstechnik Formteile aus leitfähigem Material eingearbeitet sind, welche zugleich ausgewiesen sind als Außenanschlüsse (13, 14), Kontaktflächen (11, 12) als Gegenkontakt zum beweglichen Kontakt (3) sowie zum stromführenden Gehäuse, sowie einer auslaufenden Verbindung (15) für die potentielle Handhabung in der Prozesstechnik, wie z. B. zu einem Förderband. Dabei ist vorgesehen, dass der Strom über den mit Außenanschluss (13) ausgebildeten Kontaktbügel, der in einer eingearbeiteten Formvertiefung einen feststehenden Gegenkontakt (11) zum beweglichen Kontakt (3) bildet und der zwischen einer Bimetallschnappscheibe (4) und einer Tarierfederscheibe (2) angeordnet ist, durch diesen (3) über die Tarierfederscheibe (2) zum Gehäuse (1) und über dieses (1) zum zweiten Außenanschluss (14) geleitet wird. Der zweite Außenanschluss (13) am anderen Kontaktbügel ist über eine Formvertiefung (12) so ausgebildet, dass diese (12) eine Kontaktfläche zum stromführenden Gehäuse (1) bildet. Wenn nun der Schalter seine ihm bestimmte Abschalttemperatur erreicht, schnappt die konkave Bimetallschnappscheibe (4) in die umgekehrte Lage und drückt sich mit dem umlaufenden Rand gegen die Innenseite des Anschlussübertopfes (8) aus Isoliermaterial ab, so dass sie (4) mittels ihrer Kraft die geringer ausgelegte Stellkraft der Tarierfederscheibe (2) überwindet und die Verbindung zwischen den Kontakten (3, 11) schlagartig geöffnet wird. Nach Erreichen einer bestimmbaren Abkühlungstemperatur springt die Bimetallschnappscheibe (4) wieder in ihre Ausgangslage zurück, so dass der Kontakt bzw. der Stromkreis wieder geschlossen wird. Dabei ist des Weiteren der Anschlussübertopf innenseitig so ausgebildet, dass er eine formschlüssige Aufnahme für das Gehäuse (1) bildet, welches im Anschlussübertopf (8) aus Isoliermaterial randseitig auf einem umlaufenden Absatz (12) sowie einem in diesen (8) eingearbeiteten Kontaktbügel (12) anliegt. Dadurch, dass das Gehäuse (1) des Schalters nicht wie in mit einem Deckel mittels Bördelung oder Verprägung verkapselnd verschlossen wird, ist es so möglich, die das Schaltwerk aus Tarierfederscheibe (2), beweglichem Kontakt (3) und Bimetallschnappscheibe (4) umgebende, seitliche Gehäusewand des topf- oder becherartigen Gehäuses erheblich niedriger auszubilden, was sich äußerst günstig für eine anzustrebende, möglichst niedrige Bauweise auswirkt. Nach erfolgter Montage der zu verbauenden Komponenten Anschlussübertopf (8) mit dem Gehäuse (1) und inliegendem Schaltwerk wird der über den Boden (10) des Gehäuses überstehende Rand (9) mittels Heißverprägung formschlüssig am Gehäuse umgeformt, so dass alle Teile des so neu entstehenden Schalters ineinander angeordnet sind und der Schalter umfassend abgedichtet wird.
beschreibt einen dazugehörigen Anschlussübertopf, wie in beschrieben, in schematischer Draufsicht auf die Innenseite des Anschlussübertopfes (8). Am Anschlussübertopf (8) sind zwei Kontaktbügel mit Außenanschlüssen (13, 14) vorgesehen, welche als Aufnahmefläche mittels Schweiß- oder Löttechnik für Anschlusskabel vorgesehen sind oder alternativ mittels Klemmverbindung angeschlossen werden können. Beide Kontaktbügel mit integrierten Außenanschlüssen (13, 14) sind Präge-, Biege- bzw. Formteile, welche stanztechnisch aus einem Stanzband herausgearbeitet werden und anschließend mittels Spritzgusstechnik in den Anschlussübertopf (8) aus Isolierstoff umspritzt integriert werden. Dabei ist vorgesehen, dass der Kontaktbügel, an dem der erste Außenanschluss (14) ausgebildet ist, innenseitig im Anschlusstopf (8) mit eingeformter Vertiefung zur Bildung einer Kontaktfläche (11) weiterverläuft und durch die gegenüberliegende Seite des Anschlusstopfes (8) hindurchragend fortgebildet wird, so dass an dieser Stelle eine Außenlasche (15) zu prozesstechnischem Transport oder Handling entsteht. Der zweite Kontaktbügel mit integriertem Außenanschluss (13) ist so ausgestaltet, dass er in seiner Verlängerung in den Anschlussübertopf (8) hineinragend als Kontaktfläche (12) an der umlaufenden Auflagefläche (12) für ein zu integrierendes Schaltergehäuse ausgebildet ist.

Claims

Verwendung eines Anschlussübertopfes (8) zur Aufnahme, Kontaktierung und Abdichtung einer Schalterbaugruppe, die ein geschlossenes Gehäuse aus Gehäuseunterteil (1) und Gehäuseoberteil (6) sowie ein in dem Gehäuse angeordnetes temperaturabhängiges Schaltwerk (2, 3, 4) aufweist, das in Abhängigkeit von seiner Temperatur eine elektrisch leitende Verbindung zwischen zwei an dem Gehäuse vorgesehenen, stationären Kontakten (6, 10) herstellt, wobei innen an dem Anschlussübertopf (8) für jeden der stationären Kontakte (6, 10) ein Gegenkontakt (11, 12) vorgesehen ist, der jeweils mit einem außen an dem Anschlussübertopf (8) vorgesehenen Außenanschluss (13, 14) verbunden ist, und wobei der Anschlussübertopf eine umlaufende Wand (9) aufweist, die so ausgebildet ist, dass sie bei eingesetzter Schalterbaugruppe das Gehäuseunterteil form- und/oder kraftschlüssig erfasst und abdichtend an dieses anlegbar ist.
Verwendung eines Anschlussübertopfes (8) zur Aufnahme, Kontaktierung und Abdichtung einer Schalterbaugruppe, die ein Gehäuseunterteil (1) und ein in dem Gehäuseunterteil (1) angeordnetes temperaturabhängiges Schaltwerk (2, 3, 4) aufweist, das einen beweglichen Kontakt (3) trägt und in Abhängigkeit von seiner Temperatur eine elektrisch leitende Verbindung zwischen einem an dem Gehäuseunterteil (1) vorgesehenen, stationären Kontakt (10) und einem Gegenkontakt (11) für den beweglichen Kontakt (3) herstellt, wobei innen an dem Anschlussübertopf (8) ein Gegenkontakt (12) für den stationären Kontakt (10) sowie der Gegenkontakt (11) für den beweglichen Kontakt (3) vorgesehen ist, die Gegenkontakte (11, 12) jeweils mit einem außen an dem Anschlussübertopf (8) vorgesehenen Außenanschluss (13, 14) verbunden sind, und wobei der Anschlussübertopf eine umlaufende Wand (9) aufweist, die so ausgebildet ist, dass sie bei eingesetzter Schalterbaugruppe das Gehäuseunterteil form- und/oder kraftschlüssig erfasst und abdichtend an dieses anlegbar ist.
Verwendung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass er aus Isoliermaterial, vorzugsweise aus hitzebeständigem Kunststoff oder Keramik gefertigt ist.
Verwendung nach einem der Ansprüche 1–3, dadurch gekennzeichnet, dass die umlaufende Wand (9) so ausgebildet ist, dass sie bei eingesetzter Schalterbaugruppe seitlich an dem Gehäuseunterteil (1) anliegt und dort mit diesem form- und/oder kraftschlüssig verbindbar ist.
Verwendung nach einem der Ansprüche 1–3, dadurch gekennzeichnet, dass die umlaufende Wand (9) so ausgebildet ist, dass sie bei eingesetzter Schalterbaugruppe über das Gehäuseunterteil (1) hervorragt und mit ihrem Rand auf dessen Boden (1) umformbar ist.
Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Gegenkontakt (11, 12) und sein zugeordneter Außenanschluss (13, 14) an einem den Anschlussübertopf (8) durchragenden Kontaktbügel ausgebildet sind.
Verwendung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktbügel von dem Anschlussübertopf (8) umspritzt ist.
Verwendung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktbügel zumindest im Bereich des Gegenkontaktes (11, 12) federnd ausgebildet ist.
Verwendung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktbügel einstückig mit Außenanschluss (13, 14) und Gegenkontakt (11, 12) ausgebildet ist.
Verwendung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktbügel ein Stanzteil ist.
Verwendung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktbügel (11) abgelegen von seinem Außenanschluss (14) mit einer ein externes Verbindungsteil bildenden Verlängerung (15) aus dem Anschlussübertopf (8) herausragt.
Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenanschlüsse (13, 14) auf gleicher Höhe aus dem Anschlussübertopf (8) hervorragen.
Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuseunterteil (1) ein Drehteil ist.
Schalter mit einem Anschlussübertopf (8), in dem eine Schalterbaugruppe angeordnet ist, die ein geschlossenes Gehäuse aus Gehäuseunterteil (1) und Gehäuseoberteil (6) sowie ein in dem Gehäuse angeordnetes temperaturabhängiges Schaltwerk (2, 3, 4) aufweist, das in Abhängigkeit von seiner Temperatur eine elektrisch leitende Verbindung zwischen zwei an dem Gehäuse vorgesehenen, stationären Kontakten (6, 10) herstellt, wobei innen an dem Anschlussübertopf (8) für jeden der stationären Kontakte (6, 10) ein an diesem anliegender Gegenkontakt (11, 12) vorgesehen ist, der jeweils mit einem außen an dem Anschlussübertopf (8) vorgesehenen Außenanschluss (13, 14) verbunden ist, wobei der Anschlussübertopf eine umlaufende Wand (9) aufweist, die so ausgebildet ist, dass sie bei eingesetzter Schalterbaugruppe das Gehäuseunterteil form- und/oder kraftschlüssig erfasst und abdichtend an dieses anlegbar ist, und wobei der Anschlussübertopf (8) ein einteilig ausgebildetes Gehäuse aufweist.
Schalter mit einem Anschlussübertopf (8), in dem eine Schalterbaugruppe angeordnet ist, die ein Gehäuseunterteil (1) und ein in dem Gehäuseunterteil (12) angeordnetes temperaturabhängiges Schaltwerk (2, 3, 4) aufweist, das einen beweglichen Kontakt (3) trägt und in Abhängigkeit von seiner Temperatur eine elektrisch leitende Verbindung zwischen einem an dem Gehäuseunterteil (1) vorgesehenen, stationären Kontakt (10) und einem Gegenkontakt (11) für den beweglichen Kontakt (3) herstellt, wobei innen an dem Anschlussübertopf (8) ein an dem stationären Kontakt (10) anliegender Gegenkontakt (12) sowie der Gegenkontakt (11) für den beweglichen Kontakt (3) vorgesehen ist, und die Gegenkontakte (11, 12) jeweils mit einem außen an dem Anschlussübertopf (8) vorgesehenen Außenanschluss (13, 14) verbunden sind, wobei der Anschlussübertopf eine umlaufende Wand (9) aufweist, die so ausgebildet ist, dass sie bei eingesetzter Schalterbaugruppe das Gehäuseunterteil form- und/oder kraftschlüssig erfasst und abdichtend an dieses anlegbar ist, und wobei der Anschlussübertopf (8) ein einteilig ausgebildetes Gehäuse aufweist.
Schalter nach einem der Ansprüche 14 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Gegenkontakt (11, 12) federnd an dem stationären Kontakt (6, 10) anliegt.
Schalter nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaltwerk (2, 3, 4) eine Federscheibe (2), die sich mit ihrem Rand an dem Gehäuseunterteil (1) abstützt und den zentrisch von ihr getragenen beweglichen Kontakt (3) gegen den zugeordneten Gegenkontakt (6) drückt, sowie eine gegen die Federscheibe (2) arbeitende Bimetall-Schnappscheibe (4) umfasst, die in ihrer Hochtemperaturstellung den beweglichen Kontakt (3) von dem zugeordneten Gegenkontakt (11) abhebt.