DE102004062895A1

DE102004062895A1 - Textile Abstandsstruktur und Verfahren zu ihrer Herstellung

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Publication number: DE102004062895A1
Application number: DE200410062895
Authority: DE
Inventors: Claudia Dr.-Ing. Herzberg; Iris Kunath; Hartmut Prof. Dr.-Ing. habil. Rödel; Nuoping Zhao
Original assignee: Technische Universitaet Dresden
Current assignee: Technische Universitaet Dresden
Priority date: 2004-12-20
Filing date: 2004-12-20
Publication date: 2006-06-29

Abstract

Die Erfindung betrifft eine textile Abstandsstruktur für mehrlagige sandwichartige Elemente in Leichtbauweise, wie z. B. ebene und gebogene Platten oder crashaufnehmende Gehäuse, und ein Verfahren zu ihrer Herstellung. Erfindungsgemäß wird wenigstens eine flache textile Bahn und wenigstens eine mäander- oder wellenförmig gefaltete textile Bahn aufeinanderliegend wenigstens teilweise miteinander vernäht. Vorzugsweise ist eine gefaltete Bahn zwischen zwei flachen Bahnen angeordnet. Mit der gefalteten Bahn ist eine große Dicke der Abstandsstruktur, z. B. 2 oder 5 cm und auch größer, herstellbar. Durch das Vernähen ist eine Delaminierung der Abstandsstruktur nicht mehr möglich. Die Bahnen sind vorzugsweise Lagenpakete mit thermoplastischen oder aushärtbaren Polymeranteilen. Durch Backen bzw. Aushärten der Polymere in einer Form kann die Abstandsstruktur dauerhaft verfestigt und in die gewünschte äußere Form, z. B. als flache oder gewölbte Platte, gebracht werden.

Description

Die Erfindung betrifft eine textile Abstandsstruktur für mehrlagige sandwichartige Elemente in Leichtbauweise, wie z. B. ebene und gebogene Platten oder crashaufnehmende Gehäuse, und ein Verfahren zu ihrer Herstellung.
Textile Abstandsstrukturen bestehen in der Abstraktion aus zwei ein- oder mehrlagigen textilen Außenflächen und einer dazwischenliegenden abstandshaltenden Struktur. Speziell soll hier auch die dazwischenliegende abstandshaltende Struktur vorwiegend aus textilem Fadenmaterial gefertigt sein.

Eine solche textile Abstandsstruktur kann in Wirktechnik hergestellt werden. Beispielsweise verbinden Polfäden die beiden Außenflächen und halten sie in einem definierten druckelastischen Abstand (Forschungsbericht AiF 11646B). Es fehlt bei dieser und anderen Varianten zur Herstellung dreidimensional gewirkter textiler Strukturen die Möglichkeit, die Dicke der Abstandsstruktur (den Abstand der beiden Außenflächen) zu vergrößern und sie auch für die Aufnahme größerer Kräfte auszubilden.

Die Ausbildung dickerer tragfähigerer Abstandsstrukturen geschieht in verschiedener Weise.

Ein einfaches Prinzip ist die Mehrlagigkeit. So beschreibt die DE 198 34 772 ein Paket aus mehreren Lagen von Verstärkungstextilien. Die textilen Lagen sind mit einer Kunststoffmatrix verstärkt. Außerdem ist ein Insert zur Einleitung von Kräften vorgesehen. Alle Teile sind miteinander vernäht. Eine solche Lösung ist sehr arbeits- und materialintensiv.

Bei anderen Lösungen sind zwischen den Außenflächen nichttextile Zellenstrukturen, wie Schaumstoffkerne ( DE 197 15 529 oder WO 95/03170) oder wabenartige Strukturen ( DE 195 21 946 ), angeordnet und miteinander vernäht bzw. mit einem Fadensystem miteinander verbunden.

Zur Aussteifung der Abstandsstruktur werden diese nachträglich mit einer aushärtbaren bzw. schmelzbaren Trägermatrix imprägniert und danach ausgehärtet bzw. abgekühlt ( DE 195 21 946 ) oder sie werden unter Verwendung von Hybridmaterialien, z. B. Garne aus Verstärkungsfasern, wie Natur- bzw. Kunststofffilamenten, und thermoplastischen Fasern, hergestellt ( DE 197 06 839 ) und dann im Autoklaven unter Temperatur und Druck verarbeitet.

Generell haben die mit Fadensystemen verbundenen sandwichartigen Strukturen gegenüber den nur geklebten den Vorteil, dass die Delaminierung der Schichten erschwert ist bzw. ausgeschlossen wird.

Aufgabe der Erfindung ist es eine überwiegend textile, mit Fadensystemen verbundene Abstandsstruktur anzugeben, die in größeren Dicken variabel ausführbar und anwendbar ist, sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung, das die kunststofftechnische Weiterverarbeitung zulässt.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass wenigstens eine flache textile Bahn und wenigstens eine mäander- oder wellenförmig gefaltete textile Bahn aufeinanderliegend wenigstens teilweise miteinander vernäht sind. Vorzugsweise ist eine gefaltete Bahn zwischen zwei flachen Bahnen angeordnet.

Mit der gefalteten Bahn ist eine große Dicke der Abstandsstruktur, z. B. 2 cm oder 5 cm und auch größer, herstellbar. Durch das Vernähen der Bahnen ist eine Delaminierung der Abstandsstruktur nicht mehr möglich. Eher wird sie dann bei zu hohen Kräften zerstört. Es versteht sich von selbst, dass an weniger beanspruchten Stellen die Bahnen auch anderweitig miteinander verbunden werden können, z. B. durch Kleben. Zum Vernähen kommen neben modernen CNC-Nähmaschinen Einseitennäh- und Tufting-Technik zum Einsatz.

Die Abstandsstruktur ist sehr leicht und kann bei kleineren Belastungen für selbsttragende Strukturen verwendet werden. Bei größerem Druck auf die Hauptflächen geben die Stege der gefalteten Bahn unter Verzehr von Energie nach. Das erlaubt die Verwendung der Abstandsstrukturen als Bestandteil textilverstärkter Kunststoffbauteile z. B. für die Fertigung von Crash-Elementen.

Zur Aufnahmen von Querkräften bzw. Schubspannungen aus verschiedenen Richtungen etwa parallel zur Hauptebene der Abstandsstruktur werden vorzugsweise wenigsten zwei gefalteten Bahnen, deren Faltenrichtungen sich kreuzen, eingesetzt.

Vorzugsweise enthält mindestens die bzw. eine der gefalteten Bahnen thermoplastisches oder aushärtbares Polymer enthält, z. B. in Form von Fasern bzw. Fäden oder ganzer Folien aus dem entsprechenden Polymerer, die zwischen Gewebelagen der Bahnen eingeordnet sind. Durch Backen bzw. Aushärten der Polymere in einer Form kann die Abstandsstruktur dauerhaft verfestigt und in die gewünschte äußere Form, z. B. als flache oder gewölbte Platte, gebracht werden. Indem alle Bahnen Thermoplaste enthalten, findet beim Backen an den Berührungsstellen der Bahnen ein Stoffschluss statt, der den Nähverbund wirksam unterstützt.

Die Bahnen sind vorzugsweise Lagenpakete. Mehrere Gewebelagen werden miteinander vernäht und direkt als flache Bahn verwendet bzw. zu einer mäanderförmigen Bahn gefaltet und dann miteinander vernäht.

Zur Herstellung werden in einer vorzugsweisen Ausführung während des Verbindens der Bahnen bis hin zur Formstabilisierung des Verbundes in die Hohlräume zwischen wenigstens einer flachen Bahn und einer gefalteten Bahn Abstandskerne eingelegt. Der Querschnitt der Kerne bestimmt dann die Geometrie der gefalteten Bahn. Um das Nähen zu erleichtern bzw. zu ermöglichen sind die Abstandskerne zu wenigstens einer Bahnseite hin durch eine Nut u-förmig ausgebildet.

Bei einer anderen Variante wird die gefaltete Bahn bereits vorab durch Backen oder Aushärten dauerhaft geformt und erst dann mit einer flachen Bahn vernäht.

Mehrere Abstandsstrukturen können über- und nebeneinander sowie im Winkel zueinander verbunden werden. Beispielsweise ist wenigstens eine der flachen Bahnen der einen Abstandsstruktur, die mit einer anderen verbunden werden soll, am Rand verlängert. Durch diesen überstehenden Rand ist ein einfaches zugleich festes Vernähen der beiden Abstandsstrukturen möglich.

In bzw. an den flachen Bahnen können Inserts befestigt werden, z. B. zur lösbaren Verbindung von Abstandsstrukturen untereinander, zur Befestigung der Abstandsstruktur an Konstruktionen oder von Teilen an der Abstandsstruktur.

Die Erfindung wird nachfolgend an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen
1 erster Schritt zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Abstandsstruktur,
2 und 3 zweiter Schritt zur Herstellung der Abstandsstruktur gemäß 1 in zwei Varianten,
4–6 Nahtverläufe in Ausschnitten von Draufsichten auf erfindungsgemäße Abstandsstrukturen,
5 Schnitt durch eine erfindungsgemäße Abstandsstruktur mit Querschnittsänderungen,
7 eine Abstandsstruktur mit sich ändernder Dicke,
8 Längsaneinanderreihung zweier Abstandsstrukturen,
9 T-förmige Anordnung zweier Abstandsstrukturen,
10 aufeinander liegende Abstandsstrukturen,
11 nebeneinander liegende Abstandsstrukturen,
12 rohrförmige gebogene Abstandsstruktur,
13 Stumpfstoß zweier Abstandsstrukturen in der Seitenansicht,
14 Stumpfstoß zweier Abstandsstrukturen gemäß 13 in der Draufsicht,
14 und 15 weitere Ausführungen eines Stumpfstoßes zweier Abstandsstrukturen,
17 Abstandsstruktur mit verstärkten Außenbahnen,
18 Nahtverläufe durch eine verstärkte Außenbahn gemäß 17,
19 Stumpfstoßverbindung in Tufting-Technik,
20 T-förmige Verbindung in Tufting-Technik,
21 Insertbefestigung in Tufting-Technik im Querschnitt,
22 Draufsicht auf 21,
In den 1 und 2 wird die Herstellung einer erfindungsgemäßen Abstandsstruktur gezeigt. Zunächst werden Bahnen 1, 2 und 6 hergestellt. Im Ausführungsbeispiel sind es Lagenpakete, die aus mehreren Schichten von Verstärkungstextilflächen bestehen. Sie werden bereits durch Vorfertigung und Teilmontage mit Nähten in Dickenrichtung versehen. Danach erfolgt die Montage der Abstandsstruktur aus diesen Lagenpaketen. Zunächst werden die Bahnen 1 und 2 miteinander nähtechnisch verbunden. Mittels eines Nähguthalters werden sie zueinander positioniert. Dabei wird die Bahn 2 entsprechend der Berechnungen aus der CAD-Schnittgestaltung mäanderförmig bzw. in „Wellen" über der flachen Bahn 1 gefaltet bzw. drapiert. Danach werden in die Hohlräume zwischen der ersten und zweiten Bahn 1 und 2 Kerne 5 als Platzhalter eingeschoben. Anschließend werden in beide Bahnen senkrechte Montagenähte 3 und in die Kehlen der Bahn 2 winklige Montagenähte 4 eingebracht. Der einzelne Kern 5 wird über die gesamte Breite der Verstärkungstextilfläche 1, 2 eingeschoben. Die Kerne 5 verfügen über eine integrierte Nut, die für den zweiten Montageschritt benötigt wird (2). Hierbei wird über die gefaltete Bahn 2 die flache Bahn 6 gelegt und mit einer Nähguthalterung gehalten. Anschließend erfolgt das Verbinden der Lagenpakete 2 und 6 mittels CNC-gesteuerter Einseiten-Nähtechnik 7. Dabei wird die Naht 7 über der im Kern 5 befindlichen Nut ausgeführt.
Für die Herstellung der Abstandsstruktur werden zumindest teilweise Hybridmaterialien, bestehend aus Verstärkungsfasern bzw. -fäden aus aufschmelzbaren bzw. aushärtbaren Fasern bzw. Fäden eingesetzt. Nach der Konfektionierung der Struktur werden die Produkte bei noch eingeschobenen Kernen 5 in die für die Weiterverwendung gewünschte Form gebracht (eben, gebogen, etc.). Hierzu werden die Abstandsstrukturen mit thermoplastischen Materialanteilen gebacken, d. h., sie werden etwa auf die Schmelztemperatur des Thermoplast erwärmt und in der Form abgekühlt. Bei Abstandsstrukturen mit aushärtbaren Polymeranteilen bzw. wird das Polymer ausgehärtet.
Die Abstandsstrukturen können sowohl mit rechteckigem als auch mit trapezförmigen Querschnitt (2 und 3) ausgeführt werden. Darüber hinaus sind nichtlineare, gekrümmte Querschnitte möglich.
Um Endkonturen mit belastungsgerechter Fadenorientierung zu erhalten, können die Abstandsstrukturen Hohlräume 8 aufweisen, über denen die Bahnen linear orthotrope Nahtverläufe (4), aber auch linear winklige (5) oder nichtlinear beliebig gekrümmte (6) Nahtverläufe vorgesehen sind.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Abstandsstruktur den Raumverhältnissen, unter denen sie eingesetzt wird, anzupassen und die Hohlräume 8 mit unterschiedlichen Abmessungen, insbesondere in Dickenrichtung herzustellen (7).
In den 8–11 wird gezeigt, wie die Abstandsstrukturen 9 zu Makro-Strukturen großer Dimension bzw. zu rohrfömigen Produkten (12) zusammengesetzt verbunden werden können. In 11 wird an Hand nebeneinanderliegender und durch Stumpfstöße miteinander verbundener Abstandsstrukturen 9 eine Ausführung gezeigt, bei der die Faltenrichtungen der einzelnen Abstandsstrukturen 9 orthogonal aufeinander stehen. Dadurch können Querkräfte bzw. Schubspannungen aus verschiedenen Richtungen etwa parallel zur Hauptfläche der Abstandsstruktur aufgenommen werden.
Zur Verbindung sollten wenigstens eine oder beide flache Bahnen 1 bzw. 6 an den Verbindungsstellen überstehen. Sie können dann in einfacher Weise miteinander vernäht werden.
Bei einem Stumpfstoß zwischen zwei benachbarten Abstandsstrukturen gemäß 13 ist die Verbindung nach 14 mit einer Art von Zick-Zack-Nähstich und/oder Überdecknähstich realisiert.
Andere Möglichkeiten zeigen die 15 und 16. Die flachen Bahnen 1 und 6 werden an der Fügestelle ineinander geschoben (15) oder die Fügestelle wird mit einem textilen oder nichttextilen, aber mit thermoplastischem Material ausgerüsteten Abdeckungen 11 abgedeckt (16).
Sollen stärkere Lagenpakete aus vielen Lagen Verstärkungstextil verbunden werden, werden die einzelnen Verstärkungslagen 13 so gelegt, dass sich die Fügestellen 12 der Lagen immer an einer anderen Stelle befindet und von der nächsten Lage überdeckt werden (17). Die Verstärkungslagen 13 werden in der oberen flachen Bahn 6 mit Einseitennähtechnik 7 und im unteren Lagenpaket mit senkrechten Nähten 3 und winkligen Nähten 4 verbunden (18).
Eine zweite nähtechnische Möglichkeit, die nebeneinander angeordneten Elemente zu verbinden, ist durch Tufting-Technik erreichbar. Dabei wird der Nähfaden, wie in 19 dargestellt, durch die gesamte Dicke der Elemente mittels einer speziellen Tuftingnadel so hindurchgeführt, dass die Fügestelle 10 mit den Nähfäden 14 und 15 überdeckt wird. Das Fügen mittels Tuftingtechnik erfolgt unter Wenden der Makrostruktur von beiden Seiten. Die Nahtstelle wird von beiden Seiten mit Nähfaden abgedeckt.
20 zeigt das Verbinden von zwei senkrecht zueinander angeordneten Abstandsstrukturen mittels Tufting-Technik. Bei der senkrecht aufgesetzten Abstandsstruktur ragen die Verbindungsränder der Lagenpakete 1 und 6 besonders lang über die Abstandsstruktur hinaus. Die Ränder werden umgebogen und auf die waagerecht liegende Abstandsstruktur aufgelegt. Die gesamte Struktur wird mit den Fäden 13 und 14 durchgängig verbunden.
In den 21 und 22 wird die Befestigung eines Inserts gezeigt. Das Insert besteht aus zwei Scheiben 19 mit Mittenbohrung 20 (zur Aufnahme eines Bolzens) und Bohrungen 21 zur Durchführung von Fäden 18. Als Besonderheit sind zwischen die Gewebelagen 16 des Lagenpakets, z. B. für die flache Bahn 6 einer Abstandsstruktur, zwei Thermoplastfolien 17 eingelegt. Durch zusätzlich eingefügten Thermoplastfolien 17 wird der Thermoplastanteil an der Verbindungsstelle erhöht. Das sehr gut fließende thermoplastische Matrixmaterial ist in der Lage, die zwangsläufig zwischen nichttextilem Insert 19, Nähfäden 18 und Verstärkungstextil 16 bestehenden Hohlräume vor dem Aushärten auszufüllen. Damit sind das Insert 19 und die Nähfäden 18 vollständig eingebettet. Das Thermoplast ist damit an die Stelle gebracht worden, wo es benötigt wird, um Delaminationen zu vermeiden. Somit wird ein optimaler Kraftfluss bezüglich des Inserts in der Gesamtstruktur des Leichtbauteiles gewährleistet.

1: Lagenpaket 1
2: Lagenpaket 2
3: Naht, senkrecht (CNC-x-y-Nähfeld)
4: Naht, winklig (CNC-Schräg-Nähmaschine)
5: Abstandskern, rechteckiger bzw. trapezförmiger Querschnitt
6: Lagenpaket 3
7: Naht, CNC-Einseitennähtechnik
8: Hohlraum
9: einzelne Abstandsstruktur, Element
10: Nahtstelle
11: Fügestellenabdeckung aus textilem und/oder nichttextilem Material
12: Stoßstelle zwischen zwei Verstärkungstextilflächen
13: einzelne Verstärkungstextilfläche
14: Tuftingfaden 1
15: Tuftingfaden 2
16: Lagenpaket mit eingelegten Thermoplastfolien
17: Thermoplastfolie
18: Nähfaden
19: Insert
20: Bohrung für Aufnahme eines Bolzens
21: Bohrung im Insert
22: Fäden aus Matrixmaterial

Claims

Textile Abstandsstruktur mit textilen Bahnen, die mit einem Fadensystem miteinander verbunden sind, gekennzeichnet dadurch, dass wenigstens eine flache textile Bahn (1 oder/und 6) und wenigstens eine mäander- oder wellenförmig gefaltete textile Bahn (2) aufeinanderliegend miteinander vernäht sind.
Abstandsstruktur nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass eine gefaltete Bahn (2) zwischen zwei flachen Bahnen (1 und 6) angeordnet ist.
Abstandsstruktur nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass wenigstens einer flachen Bahn (1 oder/und 6) wenigsten zwei gefaltete Bahnen (2) zugeordnet sind, deren Faltenrichtungen sich kreuzen.
Abstandsstruktur nach Anspruch 3, gekennzeichnet dadurch, dass die gefalteten Bahnen (2) übereinander angeordnet sind.
Abstandsstruktur nach Anspruch 3, gekennzeichnet dadurch, dass die gefalteten Bahnen (2) nebeneinander angeordnet sind.
Abstandsstruktur nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass wenigstens eine der textilen Bahnen (1, 2 oder/und 6) ein Lagenpaket ist, das aus wenigstens zwei Lagen eines textilen Gewebes zusammengelegt ist.
Abstandsstruktur nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass wenigstens eine textile Bahn (1, 2 oder/und 6) oder wenigstens eine ihrer Gewebelagen aus Verstärkungsfasern bzw. -fäden und einer Matrix bzw. einem Anteil an Fasern bzw. Fäden aus einem thermoplastischen bzw. aushärtbaren Kunststoff hergestellt ist.
Abstandsstruktur nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass wenigstens eine textile Bahn (1, 2 oder/und 6) mit einer Folie aus einem thermoplastischen bzw. aushärtbaren Kunststoff verstärkt ist.
Abstandsstruktur nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass sie je nach Einsatzzweck dauerhaft eben, gewölbt oder anderweitig geformt ist.
Abstandsstruktur nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass ihre Dicke sich über der Fläche ändert.
Abstandsstruktur nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass in bzw. an ihr Inserts (19) befestigt sind.
Abstandsstruktur nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, dass wenigstens eine der flachen Bahnen (1 oder/und 6) an wenigstens einem Seitenrand über die gefaltete Bahn (2) hinaus verlängert ist.
Verfahren zur Herstellung einer Abstandsstruktur aus textilen Bahnen, die mit einem Fadensystem miteinander verbunden sind, gekennzeichnet dadurch, dass wenigstens eine mäander- oder wellenförmig gefaltete textile Bahn (2) mit wenigstens einer flachen textilen Bahn (1 oder/und 6) aufeinanderliegend miteinander vernäht werden.
Verfahren nach Anspruch 13, gekennzeichnet dadurch, dass mindestens die bzw. eine der gefalteten Bahnen (2) thermoplastisches oder aushärtbares Polymer enthält.
Verfahren nach den Ansprüchen 13 und 14, gekennzeichnet dadurch, dass wenigstens die Struktur der gefalteten Bahn (2) und die gewünschte äußere Form der Abstandsstruktur (eben, gewölbt oder anderweitig geformt) vor oder nach dem Verbinden mit einer der anderen Bahnen durch Backen bzw. Aushärten des Polymers in der Form dauerhaft verfestigt wird.
Verfahren nach Anspruch 13, gekennzeichnet dadurch, dass wenigstens eine der textilen Bahnen (1, 2 oder/und 6) ein Lagenpaket ist, das aus wenigstens zwei Lagen eines textilen Gewebes zusammengelegt ist.
Verfahren nach Anspruch 16, gekennzeichnet dadurch, dass die Lagen eines Lagenpakets miteinander vernäht werden.
Verfahren nach den Ansprüchen 13 und 14, gekennzeichnet dadurch, dass wenigstens eine textile Bahn (1, 2 oder/und 6) oder wenigstens eine ihrer Gewebelagen aus einem Hybridmaterial aus Verstärkungsfasern bzw. -fäden und einer Matrix bzw. einem Anteil an Fasern bzw. Fäden aus einem thermoplastischen bzw. aushärtbaren Kunststoff hergestellt wird.
Verfahren nach den Ansprüchen 13, 14 und 16, gekennzeichnet dadurch, dass wenigstens zwischen zwei Lagen wenigstens einer Bahn (1, 2 oder/und 6) eine Folie (17) aus einem thermoplastischen bzw. aushärtbaren Kunststoff eingelegt wird.
Verfahren nach Anspruch 13, gekennzeichnet dadurch, dass während des Verbindens der Bahnen bis hin zur Formstabilisierung des Verbundes in die Hohlräume zwischen wenigstens einer flachen Bahn (5 oder 6) und einer gefalteten Bahn (2) Abstandskerne (5) eingelegt werden.
Verfahren nach Anspruch 20, gekennzeichnet dadurch, dass der Abstandskern (5) zu wenigstens einer Bahnseite durch eine Nut u-förmig ausgebildet ist.
Verfahren nach Anspruch 20, gekennzeichnet dadurch, dass der Querschnitt des Abstandskerns (5) rechteckig ist.
Verfahren nach Anspruch 20, gekennzeichnet dadurch, dass der Querschnitt des Abstandskerns (5) pyramidenförmig ist.
Verfahren nach Anspruch 20, gekennzeichnet dadurch, dass der Querschnitt des Abstandskerns (5) nichtlinear, gekrümmt ist.
Verfahren nach Anspruch 20, gekennzeichnet dadurch, dass wenigstens ein Teil der Kerne nach der Formgebung entfernt wird.
Verfahren nach Anspruch 13, gekennzeichnet dadurch, dass in bzw. an wenigstens einer der äußeren Bahnen (1 oder 6) wenigstens ein Insert (19) befestigt wird.
Verfahren nach Anspruch, gekennzeichnet dadurch, dass zum Nähen Tufting-Technik eingesetzt wird.
Verfahren nach Anspruch, gekennzeichnet dadurch, dass zum Nähen Einseitennähtechnik eingesetzt wird.