FR3101808A1 - Réparation par suture d’un panneau sandwich - Google Patents

Réparation par suture d’un panneau sandwich Download PDF

Info

Publication number
FR3101808A1
FR3101808A1 FR1911218A FR1911218A FR3101808A1 FR 3101808 A1 FR3101808 A1 FR 3101808A1 FR 1911218 A FR1911218 A FR 1911218A FR 1911218 A FR1911218 A FR 1911218A FR 3101808 A1 FR3101808 A1 FR 3101808A1
Authority
FR
France
Prior art keywords
skin
holes
wire
sandwich panel
network
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
FR1911218A
Other languages
English (en)
Other versions
FR3101808B1 (fr
Inventor
Mehdi Arad
Frédéric AMBLARD
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Safran Nacelles SAS
Original Assignee
Safran Nacelles SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Safran Nacelles SAS filed Critical Safran Nacelles SAS
Priority to FR1911218A priority Critical patent/FR3101808B1/fr
Publication of FR3101808A1 publication Critical patent/FR3101808A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of FR3101808B1 publication Critical patent/FR3101808B1/fr
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B43/00—Operations specially adapted for layered products and not otherwise provided for, e.g. repairing; Apparatus therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C73/00—Repairing of articles made from plastics or substances in a plastic state, e.g. of articles shaped or produced by using techniques covered by this subclass or subclass B29D
    • B29C73/02—Repairing of articles made from plastics or substances in a plastic state, e.g. of articles shaped or produced by using techniques covered by this subclass or subclass B29D using liquid or paste-like material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C73/00—Repairing of articles made from plastics or substances in a plastic state, e.g. of articles shaped or produced by using techniques covered by this subclass or subclass B29D
    • B29C73/04—Repairing of articles made from plastics or substances in a plastic state, e.g. of articles shaped or produced by using techniques covered by this subclass or subclass B29D using preformed elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/26—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer
    • B32B3/266—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer characterised by an apertured layer, the apertures going through the whole thickness of the layer, e.g. expanded metal, perforated layer, slit layer regular cells B32B3/12
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B64—AIRCRAFT; AVIATION; COSMONAUTICS
    • B64D—EQUIPMENT FOR FITTING IN OR TO AIRCRAFT; FLIGHT SUITS; PARACHUTES; ARRANGEMENT OR MOUNTING OF POWER PLANTS OR PROPULSION TRANSMISSIONS IN AIRCRAFT
    • B64D29/00—Power-plant nacelles, fairings, or cowlings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B64—AIRCRAFT; AVIATION; COSMONAUTICS
    • B64F—GROUND OR AIRCRAFT-CARRIER-DECK INSTALLATIONS SPECIALLY ADAPTED FOR USE IN CONNECTION WITH AIRCRAFT; DESIGNING, MANUFACTURING, ASSEMBLING, CLEANING, MAINTAINING OR REPAIRING AIRCRAFT, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; HANDLING, TRANSPORTING, TESTING OR INSPECTING AIRCRAFT COMPONENTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B64F5/00—Designing, manufacturing, assembling, cleaning, maintaining or repairing aircraft, not otherwise provided for; Handling, transporting, testing or inspecting aircraft components, not otherwise provided for
    • B64F5/40—Maintaining or repairing aircraft
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C73/00—Repairing of articles made from plastics or substances in a plastic state, e.g. of articles shaped or produced by using techniques covered by this subclass or subclass B29D
    • B29C73/24—Apparatus or accessories not otherwise provided for
    • B29C73/26—Apparatus or accessories not otherwise provided for for mechanical pretreatment
    • B29C2073/268—Apparatus or accessories not otherwise provided for for mechanical pretreatment for drilling holes in the area to be repaired
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B38/00—Ancillary operations in connection with laminating processes
    • B32B2038/0052—Other operations not otherwise provided for
    • B32B2038/008—Sewing, stitching
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2250/00—Layers arrangement
    • B32B2250/40—Symmetrical or sandwich layers, e.g. ABA, ABCBA, ABCCBA
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2605/00—Vehicles
    • B32B2605/18—Aircraft
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/14—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers
    • B32B37/146—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers whereby one or more of the layers is a honeycomb structure
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
    • Y02T50/00—Aeronautics or air transport
    • Y02T50/60—Efficient propulsion technologies, e.g. for aircraft

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
  • Working Measures On Existing Buildindgs (AREA)

Abstract

Réparation par suture d’un panneau sandwich La présente demande se rapporte à un panneau sandwich (10) d'une nacelle de turboréacteur, le panneau sandwich (10) comportant une première peau (12) et une seconde peau (12, 14) (14) délimitant entre elles un espace dans lequel une âme (16) est logée, au moins l’une des peaux (12, 14) comportant une zone endommagée (19), caractérisé en ce qu’au moins un réseau (A, B) de trous traversants (22) de part en part la première peau (12) et la seconde peau (14) est formé autour et/ou dans la zone endommagée (19), et en ce qu’au moins un fil (11, 11’, 11’’, 11’’’, 11’’’’) enfilé dans ce réseau (A, B) de trous traversants (22) forme une suture contenant, dans la zone endommagée (19), l’au moins une dite peau (12, 14) contre l’âme alvéolaire (16). Figure pour l’abrégé : Fig. 2

Description

Réparation par suture d’un panneau sandwich
L'invention concerne la réparation de panneau sandwich. Plus particulièrement, elle concerne un panneau sandwich réparé selon l’invention, ainsi qu’un procédé pour la réparation d'une peau d'un panneau sandwich pour nacelle d'aéronef.
Comme cela est connu en soi, un ensemble propulsif d'aéronef comprend classiquement un turboréacteur logé à l'intérieur d'une nacelle.
La nacelle présente généralement une structure tubulaire comprenant une entrée d'air en amont du turboréacteur, une section médiane destinée à entourer une soufflante du turboréacteur et son carter, et une section aval destinée à entourer la chambre de combustion du turboréacteur et abritant le cas échéant des moyens d'inversion de poussée. Elle peut être terminée par une tuyère d'éjection dont la sortie est située en aval du turboréacteur.
Ces parties de la nacelle et/ou du turboréacteur pourront être, par exemple et de façon non limitatif, une surface interne de veine de circulation d'air pour un turboréacteur double flux, une surface de tuyère ou de cône d'éjection.
Un panneau sandwich comprend une âme prise entre une première peau, dite externe, et une deuxième peau, dite interne.
L'une et/ou l'autre de ces peaux peuvent être réalisées en matériau composite comprenant un ensemble de fibres (superposition de plis fibreux), noyées dans une résine polymérisée.
Lorsque le panneau sandwich a une fonction acoustique, l’âme du panneau peut être alvéolaire comprenant, au moins un résonateur, par exemple de type nid d'abeille, pris entre une peau externe perforée (dite peau acoustique) et une peau interne pleine (dite peau support ou structurante).
Dans tous les cas, les peaux sont des surfaces du panneau qui sont exposées au flux d'air circulant à travers l'ensemble propulsif et peuvent être endommagées, et notamment subir des déchirures, perforations, décollements, par exemple aux interfaces peaux/âme.
Il convient alors de réparer le panneau ainsi endommagé de manière à restituer au panneau ses propriétés, en termes de tenue structurale, et de fonction acoustique lorsque le panneau sandwich a une fonction acoustique. Dans le cas d'un endommagement d'une peau du panneau, il est connu de réparer la peau en utilisant des plaques de renfort, c'est-à-dire une portion de peau, métallique ou composite par exemple, fixées en superposition sur la peau à réparer au niveau de la zone endommagée.
Ces plaques de renfort sont généralement assemblées au panneau à l’aide de fixation traversant le panneau autour de la zone endommagée dont les têtes de fixation et les rondelles associés émergent du panneau.
Dans le cas de décollement de la peau, l’installation seul de fixation traversantes autour du décollement permet de contenir le décollement.
L'utilisation de tels fixations traversantes avec ou sans plaques de renfort présente notamment l'inconvénient de former une surépaisseur sur la peau du panneau qui, en particulier dans le cas d'une réparation d'une peau externe, perturbe l'écoulement du flux d'air qui traverse la veine délimitée par cette peau externe.
Par ailleurs, ces fixations traversantes avec ou sans plaques de renfort ne sont adaptées que lorsque la zone endommagée de la peau à réparer à la zone correspondante de la peau opposée sont planes. En effet, l’utilisation de fixations traversantes devient complexe lorsque la ou les peaux sont de forme courbée.
On connaît également un procédé de réparation d'un panneau sandwich (du type monolithique, c'est-à-dire ne présentant pas une structure en sandwich) décrit dans le document FR 3 013 634 A, qui consiste à retirer la partie endommagée du panneau en formant un trou à remplir avec un matériau de réparation.
Ce type de procédé présente l’inconvénient d’abaisser la résistance mécanique du panneau sandwich de nacelle de turboréacteur qui est fortement sollicité.
La présente invention vise notamment à résoudre ces inconvénients en proposant un panneau sandwich équipé d’une réparation améliorée et un procédé de réparation d’un tel panneau, limitant les perturbations de l'écoulement du flux d'air traversant la veine délimitée par ce panneau.
A cet effet, selon un premier aspect de l’invention, elle a pour objet un panneau sandwich d'une nacelle de turboréacteur, le panneau sandwich comportant une première peau, dite externe, et une seconde peau, dite interne, la première peau et la seconde peau délimitent entre elles un espace dans lequel une âme est logée, au moins l’une des peaux comportant une zone endommagée. Selon l’invention, au moins un réseau de trous traversants de part en part la première peau et la seconde peau est formé autour et/ou dans la zone endommagée, et en ce qu’au moins un fil enfilé dans ce réseau de trous traversants forme une suture contenant, dans la zone endommagée, l’au moins une dite peau contre l’âme.
La suture selon l’invention permet de former un maillage contenant la propagation de la déformation de la zone endommagée au-delà de cette zone.
L’invention trouve une application particulière lorsque la zone endommagée résulte d’un décollement de la peau. Le phénomène de décollement est alors avantageusement confiné par le maillage du fil.
On entend par « réseau de trous traversants » des trous traversants partageant un même fil formant une suture.
Lorsque le panneau sandwich est un panneau acoustique, celui-ci forme une structure d’atténuation acoustique où l’âme est une âme alvéolaire formant résonateur, la première peau forme une peau acoustique de la structure et la deuxième peau forme la peau pleine de la structure.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le panneau sandwich comprend le réseau de trous traversants, dit premier réseau, recevant le fil, dit premier fil pour former la suture, dite première suture, et comprend en outre un deuxième réseau de trous traversants de part en part la première peau et la seconde peau est formé autour et/ou dans la zone endommagée, et en ce qu’au moins un deuxième fil enfilé dans ce deuxième réseau de trous traversants forme une deuxième suture contenant, dans la zone endommagée, l’au moins une dite peau contre l’âme, le premier fil et le deuxième fil étant enfilés dans des trous traversants de leur réseau distinct l’un de l’autre.
Selon une variante de l’invention, la suture, dite première suture et/ou la deuxième suture forme un motif, non limitativement, comprenant les formes suivantes : carré, rectangle, circulaire, losange, trait rectiligne, croix ou en étoile. Ces formes peuvent bien entendues être combinées entre elles pour former un motif adapté à contenir la peau contre l’âme dans la zone endommagée.
Selon une variante de ce dernier mode de réalisation de l’invention, le premier fil et le deuxième fil partagent un unique trou traversant commun.
Le fil est choisi en fonction de différents paramètres comme, par exemple, de façon non limitative : la tenue mécanique attendu du fil, le matériau de la peau à réparer, ou encore l’environnement de fonctionnement de la peau à réparer. Pour cela, le matériau, l’épaisseur et de la forme du fil sont particulièrement considérés.
Le fil choisi pourra être, par exemple, un fil métallique ou composite, tressé ou non tressé, plat ou circulaire.
Dans le cas d’un fil métallique, la corrosion galvanique entre un matériau composite et un matériau métallique peut aussi diriger le choix du fil.
Selon une variante de réalisation de l’invention, une résine est prévue pour le remplissage des trous du réseau de trous traversants recevant ledit fil.
Ledit fil peut être imprégné de résine avant d’être enfilé dans le réseau de trous traversants. La résine est alors durcie une fois ledit fil enfilé.
Alternativement, une extrémité dudit fil peut être imprégnée de résine et cuit avant d’être enfilé dans le réseau de trous traversants. Ceci permet avantageusement de durcir cette extrémité et faciliter ainsi le passage du fil dans les trous.
Une telle résine est avantageusement choisie pour assurer l’étanchéité de la zone endommagée.
Les trous traversants peuvent être avantageusement recouverts sur chaque peau d’un film de protection étanche. Un tel film permet par ailleurs de faciliter l’écoulement d’air sur la zone endommagée.
Le film de protection étanche peut être un pli fibreux, tel qu’un film de verre ou de résine cuit après son application.
Le diamètre des trous traversants est choisi proportionnellement au diamètre du fil choisi. Préférentiellement, le diamètre des trous traversants est compris entre 3 mm et 4 mm. Plus préférentiellement, le diamètre des trous traversants est égale à 3,2 mm.
Les trous du réseau de trous traversants sont avantageusement espacés l’un de l’autre d’une distance comprise entre 5 et 6 fois le diamètre des trous.
Les trous du réseau de trous traversants sont avantageusement dépourvus d’arêtes vives à leurs embouchures. L’absence d’arête vive a pour avantage d’éviter de sectionner ou d’entailler ledit fil. On évite alors la formation d’un nouvel endommagement.
Pour éviter l’absence d’arêtes vives, les embouchures de trous traversants sont avantageusement biseautées.
Dans une autre variante, les embouchures de trous traversants peuvent être équipées d’un renfort annulaire tel qu’une bague.
Dans une autre variante, les trous traversants peuvent être équipés d’entretoises montées depuis les embouchures.
Dans une autre variante, la résine remplissant les trous traversants peut avantageusement s’étendre dans les trous traversants jusqu’aux embouchures.
Un système de mise en tension peut être prévu pour la mise en tension dudit fil. Le système de mise en tension peut être un levier-manivelle pour une mise en tension progressive du fil, ou encore un outil de traction par vissage ou pneumatique pour tendre le fil à l’embouchure des trous traversants.
La tension du fil est préférentiellement prédéterminée. La tension prédéterminée dudit fil peut être, par exemple, choisi relativement au matériau formant les peaux du panneau.
Un système de freinage est avantageusement prévu pour maintenir ledit fil en tension.
Le système de freinage peut par exemple consister en un nœud dudit fil, ou en une résine maintenant tendue ledit fil.
D’autres systèmes de freinage peuvent être envisagés comme par exemple un torssadage du fil.
Un coinceur est préférentiellement envisagé comme système de freinage. Le coinceur prend avantageusement la forme d’un cône inséré par les embouchures des trous traversants depuis lesquelles ressortent les extrémités dudit fil.
Selon un autre aspect, l’invention a pour objet un procédé de réparation d’un panneau sandwich d'une nacelle de turboréacteur telle que décrite dans le présent document, le panneau sandwich comportant une première peau, dite externe, et une seconde peau, dite interne, la première peau et la seconde peau délimitent entre elles un espace dans lequel une âme est logée, au moins l’une des peaux comportant une zone endommagée. Le procédé se caractérise en ce qu’il comprend les étapes suivantes :
- une étape de perçage consistant à réaliser des perçages traversant de part en part la première peau et la seconde peau pour former au moins un réseau de trous traversants autour et/ou dans la zone endommagée ;
- une étape d’enfilage consistant à enfiler un fil dans ce réseau de trous traversants selon un parcours dudit fil allant d’une peau à l’autre depuis un trou traversant vers un autre trou traversant ;
- une étape de mise en tension dudit fil consistant mettre en tension ledit fil pour former une suture contenant, dans la zone endommagée, l’au moins une dite peau contre l’âme.
Un telle procédé permet la réalisation d’une suture formant un maillage contenant la propagation de la déformation de la zone endommagée au-delà de cette zone et permet, par exemple, le confinement d’un décollement de la peau.
Le panneau sandwich résultant du procédé de l’invention comprend les avantages et caractéristiques décrits en référence au premier aspect de l’invention.
Selon une première variante du procédé de l’invention, le procédé comprend une étape antérieure à l’étape d’enfilage consistant à biseauter les embouchures des trous traversants.
Dans une deuxième variante du procédé de l’invention, le procédé comprend une étape antérieure à l’étape d’enfilage consistant à équiper les embouchures d’un renfort annulaire tel qu’une bague.
Dans une troisième variante du procédé de l’invention, le procédé comprend une étape antérieure à l’étape d’enfilage consistant équiper les trous traversants d’entretoises montées depuis les embouchures.
Dans une autre variante non limitative, le procédé de réparation comprend une étape antérieure à l’étape d’enfilage consistant à remplir les trous du réseau de trous traversants d’une résine, à faire durcir la résine, puis à percer la résine durcie. La résine permet alors d’empêcher que ledit fil ne soit appliqué contre une arête vive aux embouchures des trous traversants.
Ces trois variantes de réalisation ont pour but d’éviter d’endommager ledit fil par les arêtes vives des embouchures des trous traversants lorsqu’il est mis en tension.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé de réparation comprend une étape postérieure à l’étape d’enfilage consistant à remplir les trous du réseau de trous traversants d’une résine.
La résine peut être cuite après le remplissage des trous traversants par la résine.
Selon un mode de réalisation du procédé de l’invention, le procédé de réparation comprend une étape antérieure à l’étape d’enfilage consistant à imprégner ledit fil de résine avant de l’enfiler dans le réseau de trous traversants. La résine est alors durcie une fois ledit fil enfilé.
Alternativement, selon un autre mode de réalisation de l’invention, le procédé de réparation comprend une étape antérieure à l’étape d’enfilage consistant à imprégner l’extrémité dudit fil de résine et à la cuire avant de l’enfiler dans le réseau de trous traversants.
Une telle résine est avantageusement choisie pour assurer l’étanchéité de la zone endommagée.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé comprend une étape de mesure de la tension du fil à l’aide d’un tensiomètre.
On mesure alors la tension dudit fil pour lui appliquer une tension prédéterminée. La tension appliquée au fil peut par exemple être mesurée à l’aide d’un tensiomètre.
La tension prédéterminée est avantageusement choisie relativement au matériau des peaux du panneau et/ou à une déformation devant être contrainte dans la zone endommagée.
Outre le torssadage du fil, la mise en tension dudit fil peut être à l’aide d’un système de mise en tension tel qu’un levier-manivelle pour une mise en tension progressive du fil, ou encore un outil de traction par vissage ou pneumatique pour tendre et coincer le fil à l’embouchure des trous traversants.
Selon une variante de réalisation, le procédé de réparation comprend une étape de mise en freinage dudit fil consistant à :
soit torsader ledit fil, par exemple, lorsque celui-ci est métallique ou composite ;
soit à insérer un coinceur depuis les embouchures des trous traversants depuis lesquelles passe les extrémités du fil ;
soit former un nœud avec ledit fil.
Un coinceur est préférentiellement envisagé comme système de freinage. Le coinceur prend avantageusement la forme d’un cône inséré par les embouchures des trous traversants depuis lesquelles ressortent les extrémités dudit fil.
Le coinceur est avantageusement prévu pour qu’une fois insérée, la base du cône affleure la peau du panneau. L’écoulement d’air sur la zone endommagée réparée s’en trouve amélioré.
Selon un mode de réalisation, le procédé de réparation comprend une étape de finition consistant à recouvrir les trous traversants d’un film de protection étanche.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description nullement limitative qui suit et des figures annexées qui illustrent de manière schématique plusieurs modes de réalisation de l’entrée d’air selon l’invention dans lesquelles :
est une vue schématique en section transversale qui illustre un panneau sandwich ;
est une vue schématique en section transversale selon le cadre I de la figure 1a, qui illustre une zone endommagée du panneau sandwich ;
est une vue schématique d’une section du panneau où un réseau de trous traversants est représenté longitudinalement reçoit un fil selon un parcours ;
est une vue schématique d’une section du panneau où un réseau de trous traversants est représenté longitudinalement reçoit un fil selon un autre parcours ;
est une vue schématique de la section du panneau illustré en figure 3 où il est représenté la mise en tension du fil ;
est une vue schématique d’une section du panneau où des premiers réseaux et des deuxièmes réseaux de trous traversants sont représentés longitudinalement et recevant chacun un fil qui le parcourt ;
est une vue schématique de dessus d’une peau du panneau sandwich réparé selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
est une vue schématique de dessus d’une peau du panneau sandwich réparé selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ;
est une vue schématique de dessus d’une peau du panneau sandwich réparé selon un troisième mode de réalisation de l’invention ;
est une vue schématique de dessus d’un exemple de sutures formant un motif,
est une vue schématique de dessus d’un autre exemple de sutures formant un motif,
est une vue schématique de dessus d’un autre exemple de sutures formant un motif,
est une vue schématique de dessus d’un autre exemple de sutures formant un motif,
est une vue schématique de dessus d’un autre exemple de sutures formant un motif.
Dans la description et les revendications, on utilisera à titre non limitatif les expressions « supérieur », « inférieur » et leurs dérivés en référence à la partie supérieure et à la partie inférieure respectivement des figures 1 à 5.
De plus, pour clarifier la description et les revendications, on adoptera à titre non limitatif la terminologie longitudinal, vertical et transversal en référence au trièdre L, V, T indiqué aux figures, le terme « vertical » étant utilisé sans référence à la gravité terrestre.
Pour les différentes variantes de réalisation, les mêmes références pourront être utilisées pour des éléments identiques ou assurant la même fonction, par souci de simplification de la description.
On a représenté aux figures 1a et 1b, un panneau sandwich telle qu’un panneau 10 composite du type sandwich adapté pour équiper une nacelle de turboréacteur.
Le panneau 10 comporte une première peau 12 inférieure composite, formant la peau externe du panneau 10, et une seconde peau 14 supérieure composite formant la peau interne du panneau 10.
La première peau 12 et la seconde peau 14 s'étendent transversalement, perpendiculairement à la direction verticale, et délimitent verticalement entre elles un espace dans lequel une âme 16 est logée.
L'âme 16 peut être alvéolaire du type nid d'abeille, et de préférence un nid d'abeille 16 , par exemple en aluminium ou encore en Nomex, et adaptée pour absorber les ondes acoustiques.
La première peau 12 inférieure comprend une face inférieure 18, et la deuxième peau 14 comprend une face supérieure 20, la face inférieure 18 et la face supérieure 20 étant chacune agencée en regard de l'âme 16.
Le panneau 10 représenté aux figures 1a et 1b a subi une détérioration réparée par la mise en œuvre d'un procédé de réparation selon l'invention dont le procédé est décrit ci-après. La détérioration est ici représentée par un décollement de la seconde peau 14 dans une zone identifiée comme une zone endommagée 19.
En référence aux figures 2 à 5, le procédé comporte une étape de perçage qui consiste à perforer le panneau de part en part depuis l’une des peaux 12, 14 vers l’autre peau 12, 14 pour former des trous traversants 22 dans le panneau 10 dont les embouchures 22A d’un trou 22 sont délimitées par les peaux 12, 14.
Ces trous traversants 22 s’étendent verticalement. Avantageusement, ces trous traversants forment alors un ou plusieurs réseaux A, B de trous traversants 22.
A la suite de l’étape de perçage, le procédé peut comporter l’une des étapes de préparation des trous traversants 22 suivantes pouvant être prises seul ou en combinaison l’une de l’autre :
Une étape de biseautage consistant à former un biseau 30 aux embouchures 22A des trous traversants 22. Cette étape de biseautage permet de supprimer les arêtes vives des embouchures 22A des trous traversants 22.
Une étape de montage de renforts annulaires consistant à monter dans les embouchures 22A des trous traversants 22 des renforts annulaires 31 tels que des bagues dont les ouvertures ne présentent pas d’arêtes vives.
Une étape de montage d’entretoises consistant à monter dans les embouchures 22A des trous traversants 22 des entretoises 32 tels que des bagues dont les ouvertures ne présentent pas d’arêtes vives.
Les renforts annulaires 31 ou les entretoises 32 sont avantageusement montés affleurants à la peau.
Une étape de formation par résine des trous traversants 22 consistant à remplir les trous du réseau de trous traversants d’une résine 33 jusqu’à affleurer les peaux 12, 14 par les embouchures 22A, à faire durcir la résine 33, puis à percer la résine 33 durcie en son centre.
Après perçage, la résine recouvre les parois des trous traversants 22 d’une embouchure 22A à l’autre. Cette étape de formation par résine des trous traversants 22 présente l’avantage de protéger l’âme 16 après la formation des trous traversants 22.
La résine 33 peut être remplacée par un mastic de rebouchage.
Après ces étapes de préparation des trous traversants, le procédé comprend une étape d’enfilage consistant à enfiler un fil 11 dans ce réseau A, B de trous traversants 22 selon un parcours dudit fil 11 allant d’une peau 12, 14 à l’autre depuis un trou traversant 22 vers un autre trou traversant 22.
Selon un premier parcours illustré à la figure 2, le fil 11 est inséré, par exemple à l’aide d’une aiguille depuis la seconde peau 14 par l’embouchure 22A d’un trou traversant 22 du réseau A jusqu’à l’autre embouchure 22A de ce même trou 22. Puis, le fil 11 est inséré depuis la première peau 12 par l’embouchure 22A d’un trou traversant 22 adjacent au précédent jusqu’à l’autre embouchure 22A de ce dernier trou 22. L’opération est répétée jusqu’au dernier trou traversant 22 du réseau A reçoit ledit fil 11.
Selon un deuxième parcours illustré à la figure 3, le fil 11 est inséré, par exemple à l’aide d’une aiguille depuis la seconde peau 14 par l’embouchure 22A d’un premier trou traversant 22 du réseau A jusqu’à l’autre embouchure 22A de ce même trou 22. Puis, le fil 11 est inséré depuis la première peau 12 par l’embouchure 22A d’un deuxième trou traversant 22 adjacent au précédent jusqu’à l’autre embouchure 22A de ce dernier trou 22. Le fil 11 est alors réinséré depuis la seconde peau 14 par l’embouchure 22A du premier trou traversant 22 jusqu’à la première peau 12 avant d’être à nouveau inséré depuis cette peau 12 dans le deuxième trou traversant 2 jusqu’à la seconde peau 14. L’opération est répétée aux trous 22 adjacents non équipés du fil 11 jusqu’au dernier trou traversant 22 du réseau A reçoit ledit fil 11.
En se référant à la figure 4, on a représenté une étape de mise en tension du fil 11 inséré dans le réseau A selon le deuxième parcours.
Dans cette étape de mise en tension du fil 11, ce fil 11 est d’abord coincé par l’une de ses extrémités 11 A dans l’embouchure 22A d’un trou traversant 22 à l’aide d’un coinceur 40 utilisé comme système de freinage 40.
Le coinceur 40 prend ici la forme d’un cône dont la base est de diamètre prévu pour pénétrer par enfoncement le trou traversant 22 le recevant et y être coincée.
Le fil 11 est alors tendu par son autre extrémité 11B à l’aide d’un tendeur 40 formant un système de mise en tension 50. Le système de mise en tension 50 est ici représenté par un levier manivelle sur lequel est enroulé le fil 11 par son extrémité 11B du fil 11.
Des pieds du levier-manivelle permettent le dégagement de l’embouchure 22A du trou traversant 22 par lequel émerge cette dernière extrémité.
Le système de mise en tension 50 peut être actionné manuellement mécaniquement ou pneumatiquement.
Le système de mise en tension 50 ou le fil 11 peuvent être reliés à un tensiomètre 60. Le tensiomètre 60 permet de déterminer avec précision la tension à appliquer au fil 11. La détermination de la tension à appliquer au fil 11 permet d’éviter d’endommager les peaux 12, 14 du panneau 10 ou bien d’éviter de sur contraindre la zone endommagée 19.
L’étape de mise en tension du fil 11 forme la suture permettant de contenir, dans la zone endommagée 19, la peau 14 contre l’âme 16.
Après l’étape de mise en tension, le procédé comprend une étape de mise en freinage du fil 11 permettant de maintenir la mise en tension du fil 11. Dans cette étape de mise en freinage, un autre coinceur 40 est inséré depuis l’embouchure 22A du trou traversant 22 par lequel est tendu le fil 11. Les pieds du système levier manivelle permet de faciliter l’insertion du coinceur 40.
En se référant à la figure 5, on a représenté une succession de réseau A, B de trous traversant 22. Dans l’exemple illustré, les réseaux A, B de trous traversants sont chacun formé de deux trous traversants 22 adjacents dont un trou est partagé par chacun des réseaux A, B.
Le parcours des fils 11 des réseaux A, B est le suivant : un fil 11 inséré depuis la seconde peau 14 par l’embouchure 22A d’un premier trou traversant 22 du réseau A jusqu’à l’autre embouchure 22A de ce même trou 22. Puis, le fil 11 est inséré depuis la première peau 12 par l’embouchure 22A du trou traversant commun aux deux réseaux A, jusqu’à l’embouchure 22A de ce dernier trou 22.
L’étape de mise en tension et de mise en freinage peut être ici réalisé à l’aide d’un système de freinage 60 pouvant être réalisé en torsadant le fil 11 ou bien en formant un nœud entre les extrémités 11A, 11B du fil 11. Bien entendu, d’autres systèmes de frein sont envisageables.
Dans les exemples décrits ci-dessus, le système de freinage 60 peut avantageusement être renforcé par l’injection de colle sur la partie torsadée du fil 11 ou le nœud.
Les extrémités 11A, 11B du fil 11 non nécessaires au système de freinage 60 sont sectionnées.
Dans une variante de réalisation, les trous traversant 22 peuvent être reliés deux par deux par un même fil 11. Dans une telle variante, le nombre de réseau A, B formés est alors égal au nombre de trous traversant 22 divisé par deux.
En référence à la figure 6, on a représenté un motif d’une suture de forme rectangulaire dont les trous traversants 22 sont formés autour et/ou dans la zone endommagée 19. Ici plusieurs réseaux de trous sont formés, à savoir des réseaux transversaux A et des réseaux longitudinaux B qui se croisent. Chaque réseau longitudinal A et chaque réseau transversal B est muni d’un fil 11.
En référence aux figure 7 et 8, on a représenté un motif d’une suture de forme circulaire.
A la figure 7, un premier réseau circulaire A de trous traversants 22 est formé autour de la zone endommagée 19 et un deuxième réseau circulaire B de trous traversants 22 est formé dans la zone endommagée 19.
A la figure 8 à la différence de la représentation de la figure 7, le premier réseau circulaire A de trous traversants 22 est formé en partie en périphérie de la zone endommagée 19.
Après l’étape de mise en freinage du fil 11, le procédé de l’invention comprend avantageusement une étape de finition consistant à enduire depuis les peaux 12, 14, l’ensemble des trous traversants 22. L’excès de résine est avantageusement retiré de sorte que la résine affleure la paroi externe des peaux 12, 14. La résine est alors durcie.
En complément ou alternativement, les trous traversants 22 peuvent être recouvert d’un film de protection étanche disposé sur les peaux 12, 14 du panneau 10.
Le film de protection peut être par exemple des plis fibreux ou bien un film de résine préformé pouvant être collé.
Dans les figures 9a-9e, on a représenté plusieurs sutures formant des motifs différents.
A la figure 9a, le motif comprend un premier fil 11’ inséré dans périphérique traversant les trous extérieurs 22E du réseau A, un deuxième fil 11’’ orienté longitudinalement et passant par un trou central 22C du réseau A, et un troisième fil 11’’’ orienté transversalement et passant également par le trou central 22C du réseau A.
A la figure 9b, le motif comprend également premier fil 11’ inséré dans périphérique traversant les trous extérieurs 22E du réseau A, un deuxième fil 11’’ orienté en diagonal et passant par un trou central 22C du réseau A, et un troisième fil 11’’’ orienté en diagonal opposé et passant également par le trou central 22C du réseau A.
A la figure 9c, le motif comprend uniquement un réseau de trou 22 en quinconce, un premier fil 11’ orienté en diagonal et passant par un trou central 22C du réseau A, et un deuxième fil 11’’ orienté en diagonal opposé et passant également par le trou central 22C du réseau A.
A la figure 9d, des trous périphérique 22 en carré et un trou central sont formés pareillement à la figure 9a par exemple, le motif comprend une combinaison de la suture de la figure 9c renforcé par le deuxième et le troisième fil de la figure 9a, ici référencé 11’’’ et 11’’’’ respectivement.
A la figure 9e, les trous 22 et 22C sont formés pareillement à la figure 9a par exemple, le motif comprend une combinaison de la suture de la figure 9c renforcé par un fil 11’’’ inséré dans un trou périphérique 22 sur deux pour former un losange.
Bien évidemment, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. Notamment, les différentes caractéristiques, formes, variantes et modes de réalisation de l’invention peuvent être associés les uns avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où ils ne sont pas incompatibles ou exclusifs les uns des autres. En particulier, toutes les variantes et modes de réalisation décrits précédemment sont combinables entre eux.

Claims (10)

  1. Panneau sandwich (10) d'une nacelle de turboréacteur, le panneau sandwich (10) comportant une première peau (12), dite externe, et une seconde peau (14), dite interne, la première peau (12) et la seconde peau (14) délimitent entre elles un espace dans lequel une âme (16) est logée, au moins l’une des peaux (12, 14) comportant une zone endommagée (19), caractérisé en ce qu’au moins un réseau (A, B) de trous traversants (22) de part en part la première peau (12) et la seconde peau (14) est formé autour et/ou dans la zone endommagée (19), et en ce qu’au moins un fil (11, 11’, 11’’, 11’’’, 11’’’’) enfilé dans ce réseau (A, B) de trous traversants (22) forme une suture contenant, dans la zone endommagée (19), l’au moins une dite peau (12, 14) contre l’âme (16).
  2. Panneau sandwich (10) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le panneau sandwich (10) comprend le réseau (A, B) de trous traversants (22), dit premier réseau (A, B), recevant le fil (11, 11’, 11’’, 11’’’, 11’’’’), dit premier fil (11, 11’, 11’’, 11’’’, 11’’’’) pour former la suture, dite première suture, et comprend en outre un deuxième réseau (A, B) de trous traversants (22) de part en part la première peau (12) et la seconde peau (14) est formé autour et/ou dans la zone endommagée (19), et en ce qu’au moins un deuxième fil (11, 11’, 11’’, 11’’’, 11’’’’) enfilé dans ce deuxième réseau (A, B) de trous traversants (22) forme une deuxième suture contenant, dans la zone endommagée (19), l’au moins une dite peau (12, 14) contre l’âme (16), le premier fil (11, 11’, 11’’, 11’’’, 11’’’’) et le deuxième fil (11, 11’, 11’’, 11’’’, 11’’’’) étant enfilés dans des trous traversants (22) de leur réseau (A, B) distinct l’un de l’autre.
  3. Panneau sandwich (10) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le premier fil (11, 11’, 11’’, 11’’’, 11’’’’) et le deuxième fil (11, 11’, 11’’, 11’’’, 11’’’’) partagent un unique trou traversant (22) commun.
  4. Panneau sandwich (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fil (11, 11’, 11’’, 11’’’, 11’’’’) est un fil (11, 11’, 11’’, 11’’’, 11’’’’) métallique ou composite, tressé ou non tressé, plat ou circulaire.
  5. Panneau sandwich (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’une résine 33 est prévue pour le remplissage des trous du réseau (A, B) de trous traversants (22) recevant ledit fil (11, 11’, 11’’, 11’’’, 11’’’’).
  6. Panneau sandwich (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les trous traversants (22) sont recouvertes sur chaque peau (12, 14) d’un film de protection étanche.
  7. Panneau sandwich (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les embouchures (22A) de trous traversants (22) sont équipées d’un renfort annulaire (31) tel qu’une bague, ou d’une entretoise (32) montée depuis les embouchures (22A), ou encore d’une résine (33) remplissant les trous traversants (22) et s’étendant dans les trous traversants (22) jusqu’aux embouchures (22A).
  8. Procédé de réparation d’un panneau sandwich (10) d'une nacelle de turboréacteur selon l’une des revendications précédentes, le panneau sandwich (10) comportant une première peau (12), dite externe, et une seconde peau (12, 14) (14), dite interne, la première peau (12) et la seconde peau (14) délimitent entre elles un espace dans lequel une âme (16) est logée, au moins l’une des peaux (12, 14) comportant une zone endommagée (19), procédé caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes :
    - une étape de perçage consistant à réaliser des perçages traversant de part en part la première peau (12) et la seconde peau (14) pour former au moins un réseau (A, B) de trous traversants (22) autour et/ou dans la zone endommagée (19) ;
    - une étape d’enfilage consistant à enfiler un fil (11, 11’, 11’’, 11’’’, 11’’’’) dans ce réseau (A, B) de trous traversants (22) selon un parcours dudit fil (11, 11’, 11’’, 11’’’, 11’’’’) allant d’une peau (12, 14) à l’autre depuis un trou traversant (22) vers un autre trou traversant (22) ;
    - une étape de mise en tension dudit fil (11, 11’, 11’’, 11’’’, 11’’’’) consistant mettre en tension ledit fil (11, 11’, 11’’, 11’’’, 11’’’’) pour former une suture contenant, dans la zone endommagée (19), l’au moins une dite peau (12, 14) contre l’âme (16).
  9. Procédé de réparation d’un panneau sandwich selon la revendication 8, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de mise en freinage dudit fil (11, 11’, 11’’, 11’’’, 11’’’’) consistant à :
    - soit torsader ledit fil (11, 11’, 11’’, 11’’’, 11’’’’), par exemple lorsque celui-ci est métallique ou composite ;
    - soit à insérer un coinceur (40) depuis les embouchures (22A) des trous traversants (22) depuis lesquelles passe les extrémités du fil (11, 11’, 11’’, 11’’’, 11’’’’) ;
    - soit former un nœud avec ledit fil (11, 11’, 11’’, 11’’’, 11’’’’).
  10. Procédé de réparation d’un panneau sandwich (10) selon l’une des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de mesure de la tension du fil (11) à l’aide d’un tensiomètre (60).
FR1911218A 2019-10-09 2019-10-09 Réparation par suture d’un panneau sandwich Active FR3101808B1 (fr)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1911218A FR3101808B1 (fr) 2019-10-09 2019-10-09 Réparation par suture d’un panneau sandwich

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1911218 2019-10-09
FR1911218A FR3101808B1 (fr) 2019-10-09 2019-10-09 Réparation par suture d’un panneau sandwich

Publications (2)

Publication Number Publication Date
FR3101808A1 true FR3101808A1 (fr) 2021-04-16
FR3101808B1 FR3101808B1 (fr) 2022-05-13

Family

ID=69104748

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
FR1911218A Active FR3101808B1 (fr) 2019-10-09 2019-10-09 Réparation par suture d’un panneau sandwich

Country Status (1)

Country Link
FR (1) FR3101808B1 (fr)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN115255805A (zh) * 2022-08-04 2022-11-01 湖北超卓航空科技股份有限公司 一种飞机机翼油箱蒙皮切口故障的快速修复方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102004062895A1 (de) * 2004-12-20 2006-06-29 Technische Universität Dresden Textile Abstandsstruktur und Verfahren zu ihrer Herstellung
US20110020595A1 (en) * 2008-04-15 2011-01-27 Michael Kolax Method for manufacturing a core composite provided with cover layers on both sides as well as a core composite
US20130025769A1 (en) * 2011-07-29 2013-01-31 United Technologies Corporation Bond and stitch repair for delaminated composite
FR3013634A1 (fr) 2013-11-28 2015-05-29 Aircelle Sa Procede de reparation de panneaux sandwich en materiaux composites comportant la realisation d'une ame ou d'un moule par stereolithographie
CN109494474A (zh) * 2018-07-13 2019-03-19 中国航空工业集团公司济南特种结构研究所 一种蜂窝夹层结构雷达天线罩维修方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102004062895A1 (de) * 2004-12-20 2006-06-29 Technische Universität Dresden Textile Abstandsstruktur und Verfahren zu ihrer Herstellung
US20110020595A1 (en) * 2008-04-15 2011-01-27 Michael Kolax Method for manufacturing a core composite provided with cover layers on both sides as well as a core composite
US20130025769A1 (en) * 2011-07-29 2013-01-31 United Technologies Corporation Bond and stitch repair for delaminated composite
FR3013634A1 (fr) 2013-11-28 2015-05-29 Aircelle Sa Procede de reparation de panneaux sandwich en materiaux composites comportant la realisation d'une ame ou d'un moule par stereolithographie
CN109494474A (zh) * 2018-07-13 2019-03-19 中国航空工业集团公司济南特种结构研究所 一种蜂窝夹层结构雷达天线罩维修方法

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN115255805A (zh) * 2022-08-04 2022-11-01 湖北超卓航空科技股份有限公司 一种飞机机翼油箱蒙皮切口故障的快速修复方法

Also Published As

Publication number Publication date
FR3101808B1 (fr) 2022-05-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CA2329832C (fr) Procede de realisation d'une couche acoustiquement resistive, couche resistive obtenue et paroi utilisant une telle couche
EP3489487B1 (fr) Panneau d'atténuation acoustique pour aéronef
EP0017546B1 (fr) Support amovible de revêtement d'étanchéité pour carter de soufflante de turboréacteur
FR2922152A1 (fr) Structure a ame alveolaire pour panneau acoustique
EP2254747B1 (fr) Procede de jonction de panneaux acoustiques alveolaires
CA2778385A1 (fr) Panneau acoustique pour nacelle d'aeronef
CA2788927C (fr) Procede de reparation d'une bride d'un carter
EP2714384A1 (fr) Procédé de fabrication d'un panneau d'atténuation acoustique
FR2986582A1 (fr) Carter de soufflante pour moteur a turbine a gaz munie d'une bride pour la fixation d'equipements
CA2823857A1 (fr) Procede de reparation d'au moins une partie d'un panneau acoustique pour une nacelle
FR2767411A1 (fr) Couche acoustiquement resistive, procede de fabrication de cette couche et panneau acoustiquement absorbant muni d'au moins une telle couche
FR3040147A1 (fr) Aube composite avec element d'habillage aerodynamique integre et procede de fabrication de celle-ci
EP0335760B1 (fr) Procédé de fabrication d'une plaque tubulaire pour appareil de séparation à fibres creuses, et dispositifs obtenus
FR3101808A1 (fr) Réparation par suture d’un panneau sandwich
FR2981000A1 (fr) Dispositif pour la fabrication d'une piece en materiau composite
EP3209484A1 (fr) Assemblage par un element d'ancrage mecanique entre deux pieces dont l'une est realisee en materiau composite
FR3093374A1 (fr) Procédé d’élaboration d’âmes alvéolaires à formes coniques internes ouvertes
FR3027843A1 (fr) Procede pour la reparation d'une peau perforee d'un panneau au moyen d'un doubleur
FR3010652A1 (fr) Procede de reparation d'un panneau composite
EP3590843B1 (fr) Procede de fabrication d'un panneau acoustique comportant des inserts
FR3029831A1 (fr) Procede pour la reparation d’un panneau acoustique en materiau composite
WO2015001258A1 (fr) Procédé de réparation d'un panneau par application d'un doubleur
CA2553846A1 (fr) Structure de filtration, notamment filtre a particules pour les gaz d'echappement d'un moteur a combustion interne et ligne d'echappement associee
WO2015052407A1 (fr) Réparation d'une structure sandwich par l'intermédiaire de fixations noyées dans de la résine
FR3048024A1 (fr) Dispositif et procede de perforation d'un panneau

Legal Events

Date Code Title Description
PLFP Fee payment

Year of fee payment: 2

PLSC Publication of the preliminary search report

Effective date: 20210416

PLFP Fee payment

Year of fee payment: 3

PLFP Fee payment

Year of fee payment: 4

PLFP Fee payment

Year of fee payment: 5