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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Verbinderanordnung zum Verbinden
der Enden von ein oder zwei Bahnen aus einem flexiblen Material,
sowie ein einzelnes Verbinderelement für eine solche Anordnung. Derartige
Verbinderanordnungen werden beispielsweise eingesetzt, um zwei Enden
eines Transportbandes, eines Filterbandes oder dergleichen zu einem
Endlosband zusammenzufügen.
Des weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen
eines Verbinderelements für
eine solche Anordnung.
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Aus
DE 198 20 204 A1 ist
eine Verbinderanordnung mit zwei aus Blech geformten Elementen bekannt,
die jeweils an ein Ende einer Bahn angeklammert werden und über die
Enden der Bahn hinausgreifende Schlaufen bilden, wobei zum Verbinden der
Bahnenden jeweils die Schlaufen eines Elements in Zwischenräume zwischen
den Schlaufen des anderen Elements eingeführt und ein Draht durch die Schlaufen
beider Elemente durchgesteckt wird, um die Verbinderelemente aneinander
zu fixieren.
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Diese
Verbinderanordnung ist für
den Einsatz in einer Filteranlage nicht optimal geeignet, da, wenn
sie zum Verbinden der Enden einer Filterbahn verwendet wird, in
Höhe der
ineinandergreifenden Schlaufen mit auszufilterndem Material beladene Flüssigkeit
unvollständig
gefiltert durchtreten kann.
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Auch
die Art der Befestigung der Verbinderelemente an den Bahnenden durch
Hindurchstoßen von
Metallklammern durch das Bahnmaterial ist nicht für jede Art
von Bahn geeignet. Auf die Bahn wirkende Zugkräfte können dazu führen, dass sich an den Durchstichen
Löcher
in der Bahn bilden, durch die Flüssigkeit
ungefiltert hindurchtreten kann, so dass die Bahn unbrauchbar wird.
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DE 87 04 382 U1 versucht,
das Problem der mangelhaften Dichtigkeit der Verbinderanordnung mit
Hilfe einer flexiblen Schiene zu lösen, die, an dem durch die
Schlaufen gesteckten Draht gehalten, elastisch gegen die Oberfläche der
Bahn auf beiden Seiten der Verbinderanordnung drückt. Wenn der Kontakt zwischen
der Schiene und der Bahn für
die zu filternde Flüssigkeit
dicht ist, kann diese die ineinandergreifenden Verbinderelement
nicht erreichen und folglich auch nicht an undichten Stellen zwischen
den Verbinderelementen oder am Übergang
zwischen einem Verbinderelement und der daran befestigten Filterbahn
hindurchtreten.
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Die
Notwendigkeit, beim Zusammenfügen der
Bahnenden auch die Schiene zu befestigen, macht das Zusammenfügen von
Bahnenden mit Hilfe dieser Verbin deranordnung mühselig, denn der eingeschobene
Draht muss nicht nur die Verbinderelemente miteinander, sondern
auch mit der Schiene zusammenhalten. Außerdem ist eine hohe Bahnspannung
erforderlich, um sicherzustellen, dass die Kanten der Schiene fest
genug auf die Bahnoberfläche drücken, um
einen Durchtritt von ungefilterter Flüssigkeit zwischen der Bahnoberfläche und
den Kanten der Schiene auszuschließen. Die hohe Spannung wiederum
fördert
den Verschleiß der
Bahn.
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Um
eine Beschädigung
der Bahnen durch hindurchgestoßene
Metallklammern zu vermeiden, sind auch Verbinderanordnungen vorgeschlagen worden,
deren Elemente jeweils an die Bahnenden angenäht sind. Hier besteht jedoch
das Problem, dass die zum Nähen
verwendeten Fäden
dort, wo sie an der Oberfläche
der Verbinderelemente frei liegen, aufgrund der Umlaufbewegung der
Bahn einem starken Verschleiß ausgesetzt
sind. Es besteht daher bei diesen Verbinderanordnungen die Gefahr,
dass während
des Betriebs die Fäden
reißen
und das Bahnende sich von dem daran genähten Verbinderelement löst.
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Eine
Aufgabe der Erfindung ist, eine Verbinderanordnung zum Verbinden
von Bahnenden anzugeben, die eine leicht zu schließende und
zuverlässig dichte
Verbindung zwischen zwei Bahnenden herstellt.
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Diese
Aufgabe wird gelöst
durch eine Verbinderanordnung mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Indem
die drei Konturen der Elemente jeweils formschlüssig ineinander greifen und
außerdem
im Querschnitt eine Nut und eine Feder bilden, kann zuverlässig vermieden
werden, dass sich zwischen den zwei Elementen im Betrieb Schlitze
auftun, durch die eine zu filternde Flüssigkeit ungefiltert passieren kann.
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Um
die Verbinderelemente einfach fertigen zu können, sollten alle Konturen
vorzugsweise dieselbe Periode haben.
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Der
einfacheren Herstellung wegen sind vorzugsweise die zweiten und
dritten Konturen, die in der zweiten und dritten Längsschnittebene
beiderseits der ersten Längsschnittebene
liegen, deckungsgleich.
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Zweckmäßig ist
auch, dass die Konturen Rechteckkonturen oder Trapezkonturen mit
einem Flankenwinkel von wenigen Grad sind.
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Die
Elemente der Verbinderanordnung sollten kongruent sein, so dass
beide Elemente mit ein und demselben Formwerkzeug hergestellt werden können.
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Eine
weitere Aufgabe der Erfindung ist, ein Verbinderelement anzugeben,
das eine zuverlässige und
belastbare Befestigung eines Bahnendes an dem Verbinderelement durch
Nähen erlaubt.
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Diese
Aufgabe wird gemäß Anspruch
10 dadurch gelöst,
dass der Schenkel des Verbinderelements, an welchem die Bahn festgenäht werden
soll, an einer Außenseite
mit Rillen versehen ist. Wenn die Fäden, mit denen die Bahn festgenäht ist,
an dieser Außenseite
in den Rillen verlaufen, sind sie von mechanischer Beanspruchung
durch die Bahnbewegung geschützt,
und eine zuverlässige
und dauerhafte Befestigung der Bahn an dem Verbinderelement wird
erreicht.
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Zweckmäßigerweise
erstrecken sich die Rillen in Längsrichtung
des Verbinderelements.
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Vorzugsweise
weist das Verbinderelement jeweils zwei Schenkel der oben beschriebenen
Art auf, die eine Nut zum Aufnehmen des Bahnendes begrenzen. In
Sonderfällen
kann ein einziger Schenkel genügen.
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Diese
Nut kann zwei Abschnitte von unterschiedlicher lichter Weite aufweisen,
wobei der dem Boden der Nut benachbarte Abschnitt weiter als der dem
Eingang der Nut benachbarte Abschnitt ist. Dies ermöglicht es,
in dem weiteren dieser zwei Abschnitte einen umgelegten Saum des
Bahnendes oder einen Keder, um den das Bahnende geschlungen ist, aufzunehmen,
ohne dass dadurch das Material der Schenkel einer ständigen Biege-
und/oder Streckbelastung ausgesetzt wird.
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Die
einfachste Möglichkeit,
an einem solchen Schenkel Durchgangslöcher für einen Faden zu bilden, mit
dem das Bahnende an dem Verbinderelement vernäht wird, ist, sie mit einer
Nadel zu stechen. Dabei wird Material des Schenkels nicht entfernt, sondern
allenfalls seitlich verdrängt.
Das Durchstechen kann unmittelbar während des Nähens erfolgen; es ist aber
auch möglich,
das Nähen
zu erleichtern, indem die Löcher
bereits im Laufe der Herstellung des Verbinderelements erzeugt werden.
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Manche
Kunststoffe bilden beim Durchstechen mit einer Nadel einen Kragen
aus, der das Durchstichloch der Nadel an der Austrittsseite umgibt.
Ein solcher Kragen fördert
erheblich den Verschleiß eines
durch ein solches Loch gezogenen Fadens. Die Erfinder haben festgestellt,
dass Polyurethan, Polyamid und Weich-PVC einen solchen Kragen nicht
ausbilden, so dass diese Materialien für die Herstellung des erfindungsgemäßen Verbinderelements
bevorzugt sind.
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Es
besteht aber auch die Möglichkeit,
die Durchgangslöcher
für den
Faden vorab zu bohren oder zu stanzen, anstatt sie mit einer Nadel
zu stechen. In diesem Fall besteht die Gefahr der Ausbildung eines
Kragens nicht, so dass zur Herstellung des Verbinderelements auch
andere als die oben genannten Materialien vorteilhaft verwendet
werden können.
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Von
Vorteil ist auch, wenn das Verbinderelement zwischen den Schenkeln
einerseits und der mit einem komplementären Verbinderelement zusammenwirkenden
Kontur mit einer Biegezone versehen ist, die ein Biegen des Verbinderelements
um eine in der Längsrichtung
des Verbinderelements erstreckende Achse erleichtert. Eine Verbindung,
die wenigstens ein solches Verbinderelement umfasst, ist auf einen
kleinen Krümmungsradius
biegbar, so dass zum Umlenken eines mit einer solchen Verbindung gebildeten
Endlosbands eine Umlenkrolle von kleinem Durchmesser verwendet werden
kann.
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Die
Biegezone ist vorzugsweise durch eine Zone von im Vergleich zu benachbarten
Zonen verminderter Materialstärke
gebildet.
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Gegenstand
der Erfindung ist ferner ein Verfahren zum Herstellen eines Verbinderelements
für eine
Verbinderanordnung der oben beschriebenen Art. Aufgrund der periodischen
Konturen des Verbinderelements ist die Stranggusstechnik für dessen Herstellung
ungeeignet. Herkömmliche
Spritzgusstechniken können
zwar verwendet werden, erlauben aber nur die Herstellung von Verbinderelementen
mit fest definierten Längen.
Es ist jedoch wünschenswert,
die Verbinderelemente als kontinuierliche Profile mit unbestimmter
Länge herstellen
zu können.
Zu diesem Zweck schlägt
die Erfindung ein modifiziertes Spritzgussverfahren mit folgenden
Schritten vor:
- a) Bereitstellen einer Spritzgussform,
die geeignet ist, einen Abschnitt des Verbinderelements darin zu
formen, und die an einem Ende des Abschnitts offen ist;
- b) Verschließen
des offenen Endes;
- c) Einspritzen von Material in die Form, um einen Abschnitt
des Verbinderelements zu erhalten;
- d) zyklisches Wiederholen der Schritte b) und c), wobei zum
Verschließen
der Form in Schritt b) jeweils der im vorhergehenden Schritt c)
erhaltene Abschnitt verwendet wird.
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Aufgrund
der Periodizität
der Konturen des Verbinderelements ist es nämlich möglich, den im Schritt c) erhaltenen
Abschnitt des Verbinderelements zu entformen und anschließend um
eine ganze Zahl von Perioden versetzt wieder in die Form einzufügen, so
dass der Abschnitt zum Teil aus der Form herausragt und in der Form
Platz geschaffen wird, in dem ein neuer Abschnitt an den zuvor erhaltenen
angespritzt werden kann. Für
dieses sukzessive Anspritzen sind diverse Kunststoffe geeignet;
Polyurethan ist aufgrund seiner Verschleißfestigkeit und, weil es beim
Durchstechen nicht den oben erwähnten Kragen
bildet, als Werkstoff besonders bevorzugt.
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Weitere
Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung von Ausführungsbeispielen
mit Bezug auf die beigefügten
Figuren. Es zeigen:
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1 eine
perspektivische Ansicht eines Verbinderelements gemäß einer
ersten Ausgestaltung der Erfindung;
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2 einen
Schnitt durch das Verbinderelement der 1 mit einem
daran festgenähten
Bahnende;
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3 einen
Längsschnitt
durch zwei einander gegenüberliegende
Verbinderelemente gemäß 1,
die den Verlauf der einander zugewandten Konturen der Verbinderelemente
in der Schnittebene sowie in einer zweiten Ebene erkennen lässt;
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4 eine
perspektivische Ansicht eines Verbinderelements gemäß einer
zweiten Ausgestaltung der Erfindung;
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5 einen
zu 3 analogen Längsschnitt durch
zwei einander gegenüberliegende
Verbinderelemente gemäß 4;
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6a bis 6e Schritte
der Herstellung eines Verbinderelements gemäß der vorliegenden Erfindung;
und
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7 eine
perspektivische Ansicht eines Teils einer Spritzgussform, die in
dem Verfahren gemäß 6a bis 6e verwendbar
ist; und
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8 eine
perspektivische Ansicht eines Verbinderelements gemäß einer
bevorzugten Weiterbildung der Erfindung; und
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9 das
Verbinderelement der 8 mit einem eingefügten Bandende.
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1 ist
eine detaillierte Ansicht eines Verbinderelements gemäß der vorliegenden
Erfindung. Ein Hauptabschnitt des Verbinderelements hat die Form
eines U-Profils mit Schenkeln 1, 2, die durch
einen Steg 3 verbunden sind. Die von den Schenkeln 1, 2 begrenzte
Nut 4 ist vorgesehen, um darin ein Ende einer Bahn, z.B.
einer Filtermembran, eines Siebs, eines Transportbandes oder dergleichen durch
Nähen zu
befestigen. Das vernähte
Bahnende 5 ist in 2 zu sehen.
Die Schenkel 1, 2 weisen an ihren Außenseiten
mehrere Rillen 6 auf, in denen die zum Vernähen des
Bahnendes 5 verwendeten Fäden 7 geführt sind.
Die Fäden 7 stehen
nicht aus den Rillen 6 vor und sind daher durch die sich zwischen
den Rillen 6 erstreckenden Rippen 8 vor Reibverschleiß geschützt. Stellenweise
erstrecken sich die Fäden 7 durch
in die Schenkel 12 gestochene Löcher 18 von einer
Seite des Verbinderelements zur anderen und halten so das Bahnende 5 zwischen
den Schenkeln 1, 2 eingeklemmt.
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An
der von den Schenkeln 1, 2 abgewandten Flanke 9 des
Stegs 3 stehen jeweils durch Zahnzwischenräume 11 getrennte
Zähne 10 ab.
Die Ausdehnung in Längsrichtung
des Profils ist bei allen Zähnen 10 und
Zahnzwischenräumen 11 gleich.
In den Zahnzwischenräumen 11 ist
an der Flanke 9 jeweils eine längsverlaufende Feder 12 gebildet;
die Zähne 10 weisen
an ihrer Stirnseite jeweils eine Nut 13 auf, deren Breite
der der Feder 12 entspricht. Außerdem erstrecken sich miteinander
fluchtende Bohrungen 14 durch die Zähne 10.
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Die
Zähne 10 und
Zahnzwischenräume 11 ermöglichen
es, zwei identisch geformte Profile vom in 1 gezeigten
Typ ineinander zu fügen
und aneinander zu verriegeln, wie anhand von 3 deutlich
wird, die zwei solche Profile jeweils in einem Schnitt entlang einer
durch die Federn 12 und Nuten 13 verlaufenden
Längsmittelebene
der Profile zeigt. Der Verlauf der Profile in einer zu der Schnittebene parallelen,
unterhalb der Nuten 13 und Federn 12 verlaufenden
zweiten Ebene ist in der Figur ebenfalls zu erkennen; der Verlauf
in einer dritten Ebene oberhalb der Nuten 13 und Federn 12 ist
mit dem in der zweiten Ebene identisch.
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Um
das Ineinanderschieben der Profile zu vereinfachen, sind die äußeren Ecken 17 der
Zähne 10 jeweils
abgerundet, und die seitlichen Flanken 16 der Zähne erstrecken
sich unter einem Winkel von wenigen Grad, hier 3°, zur Steckrichtung, so dass
die Zähne 10 an
ihren Stirnflächen
leicht verjüngt
sind.
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Wenn
die Zähne 10 der
zwei Profile korrekt ineinandergreifen, fluchten alle ihre Bohrungen 14, und
ein Draht 15 kann durch die Bohrungen 14 hindurchgeschoben
werden, um die zwei Profile aneinander zu verriegeln. Da die seitlichen
Flanken 16 der Zähne 10 nahezu
senkrecht zur Achse der Bohrungen 14 und unter einem kleinen
Winkel von 3° zu
der Richtung, in der die Zähne 10 ineinander
gesteckt werden, verlaufen, führt
ein geringes Spiel der zwei Profile gegeneinander in der Steckrichtung
nicht zu einer maßgeblichen
Undichtigkeit der Verbindung; die Seitenflanken 16 stehen
in engem Kontakt, egal, ob die Zähne
bis zum Anschlag ineinandergeschoben sind oder ob bei eingeschobenem
Draht 15 noch ein Restspiel zwischen den Stirnflächen der
Zähne 10 und
dem Boden der Zahnzwischenräume 11 bleibt.
Ein solches Spiel führt,
falls vorhanden, nicht zur Undichtigkeit der Verbindung aufgrund
des Eingriffs der Nuten 13 und Federn 12.
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In
allen drei erwähnten
Schnittebenen weisen die Profile somit einen periodischen Verlauf ähnlich einer
Rechteckschwingung auf, wobei Periode und Phase der Schwingung in
allen drei Schnittebenen gleich sind.
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4 und 5 zeigen
jeweils eine perspektivische Ansicht eines einzelnen Profils bzw.
zwei einander zugewandte Profile gemäß einer zweiten Ausgestaltung
der Erfindung. Das Profil dieses zweiten Ausführungsbeispiels unterscheidet.
sich von dem der 1 und 3 dadurch,
dass auch an den seitlichen Flanken 16', 16'' jedes
Zahns 10' eine
Nut 13' bzw.
eine Feder 12' gebildet
ist. In 4 sind jeweils nur die Nuten 13' zu sehen, die
Federn 12' befinden
sich an den vom Betrachter abgewandeten Seitenflanken 16'' der Zähne 10'. Die Nuten 13' und Federn 12' haben eine
doppelte Funktion. Zum einen verbessern sie die Dichtigkeit des
Eingriffs zwischen zwei Profilen, falls die Breite b der Zähne 10 geringfügig kleiner
ist als die Breite B der Zahnzwischenräume 11, zum anderen
führen
die Nuten 13' und
Federn 12' die
Profile beim Zusammenstecken, so dass es einfacher ist, die Nuten 13 und
die Federn 12 in Eingriff zu bringen als beim ersten Ausführungsbeispiel.
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Wie
in 5 zu erkennen, haben auch hier die einander zugewandten
Seiten der Profile einen periodischen Verlauf ähnlich einer Rechteckschwingung,
wobei allerdings hier aus der Existenz der Federn 12' und Nuten 13' eine geringfügige Phasenverschiebung
zwischen dem Verlauf in der Längsmittelebene
und dem in einer oberhalb bzw. unterhalb der Nuten verlaufenden
Schnittebene ergibt.
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Die
oben beschriebenen Profile eignen sich wegen des Vorhandenseins
der Zähne 10 und
Zahnzwischenräume 11 nicht
zur Herstellung mit einem gewöhnlichen
einfachen Extrusionsverfahren. Spritzgussfer tigung ist zwar möglich, doch
können
damit nur jeweils Profilstücke
mit einer durch die Abmessungen der Spritzform vorgegebenen, begrenzten Länge hergestellt
werden. Folglich könnten
auch nur solche Bahnen mit Hilfe der erfindungsgemäßen Profile
verbunden werden, deren Breite nicht größer als die Länge der
Profilstücke
ist. Um derartige Einschränkungen
zu vermeiden, ist es wünschenswert, die
erfindungsgemäßen Profile
in im Prinzip beliebiger Länge,
als „Meterware" herstellen zu können, um anschließend von
einem sehr langen Profilstrang Stücke jeweils in der zum Verbinden
von zwei Bahnenden gegebener Breite benötigten Länge schneiden zu können. Ein
Verfahren, das dies ermöglicht, wird
im Folgenden anhand der 6a bis 6e erläutert.
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6a zeigt
Teile einer zum Herstellen des erfindungsgemäßen Profils verwendeten Spritzgussform 20.
Der Formhohlraum 21 der Spritzgussform 20 hat
eine Länge
von mehreren Zahn-Zahnzwischenraum-Perioden und ist an einer Stirnseite 22 offen.
Die Spritzgussform 20 umfasst im Wesentlichen vier Teile,
nämlich
obere und untere Halbschale 23, 24, . eine Lamelle 25,
die von einer Längsseite
der Form 20 her in den Formhohlraum 21 eingreift,
um die Nut 4 zu bilden, und einen Lochkern 26,
der zum Formen der Bohrungen 14 dient.
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6b zeigt
die Spritzgussform 20 in einem teilweise geschlossenen
Zustand. Die Lamelle 25 und der Lochkern 26 sind
zwischen den zwei Halbschalen 23, 24 eingeklemmt.
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Wie
in 6 gezeigt, wird ein Deckel 27 an der
Stirnseite 22 der Form 20 platziert, um die Öffnung des
Formhohlraums 21 zu verschließen.
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In
den so erhaltenen Formhohlraum wird in an sich bekannter Weise flüssiges Kunststoffmaterial eingespritzt.
Nach Verfestigung des Kunststoffs wird die Form 20 geöffnet, wie
in 6d gezeigt, Lamelle 25 und Lochkern 26 werden
herausgezogen, so dass das erhaltene Profilstück 28 entnommen werden kann.
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Anschließend wird
es in Längsrichtung
versetzt wieder in die Halbschale 24 eingefügt, wobei wenigstens
ein Zahn 10 des Profilstücks 28 wieder in eine
Zahnaussparung des Formhohlraums 21 eingefügt wird.
Die Lamelle 25 und der Lochkern 26 werden wieder
angefügt,
so dass sich die in 6e gezeigte Konfiguration ergibt.
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Nach
Platzieren der oberen Halbschale 23 ist die Form für einen
weiteren Spritzvorgang bereit, wobei diesmal der Deckel 27 nicht
mehr benötigt
wird, da das Profilstück 28 die
stirnseitige Öffnung
des Formhohlraums 21 verschließt. Das anschließend eingespritzte
Kunststoffmaterial heftet sich beim Verfestigen an das bereits vorhandene
Profilstück 28 an, so
dass dieses durch wiederholte Spritzvorgänge eine im Prinzip beliebige
Länge erreichen
kann.
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7 zeigt
die untere Halbschale 24' einer abgewandelten
Ausgestaltung der Spritzgussform. An der von der offenen Stirnseite 22 abgewandten Seite des
Formhohlraums 21 sind vorspringende Zacken 29 gebildet.
Diese Zacken vergrößern die
Kontaktfläche,
auf der sich bei der Herstellung des Profils das bereits fertige
Profilstück 28 und
der jeweils in dem Form Hohlraum 21 neu gespritzte Abschnitt
berühren,
und damit die Haftung der einzelnen Abschnitte aneinander. Die nicht
gezeigte obere Halbschale ist entsprechend ausgebildet.
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8 zeigt
in einer perspektivischen Ansicht eine vorteilhafte Weiterbildung
des anhand von 4 beschriebenen Verbinderelements.
Merkmale, die beiden Verbinderelementen gemeinsam sind, sind in
den Figuren mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet und werden
nicht erneut erläutert.
Ein wesentlicher Unterschied zwischen den Verbinderelementen der 4 und 8 liegt
darin, dass bei letzterem in dem die Schenkel 1, 2 miteinander
und mit den Zähnen 10 verbindenden
Steg 3 eine langgestreckte Biegezone 30 gebildet
ist, in der die Materialstärke
auf weniger als die Hälfte
der Gesamtdicke des Verbinderelements reduziert ist, um so ein Biegen
des Verbinderelements um eine durch eine strichpunktierte Linie
A bezeichnete Längsachse
zu erleichtern. Diese Biegsamkeit erlaubt den Einsatz des Verbinderelements
der 8 in Verbindung mit Umlenkwalzen von deutliche
kleinerem Radius, als dies mit den steiferen Verbinderelementen
der 1 bzw. 4 möglich ist. Eine Bandförderanlage,
auf der ein mit Hilfe von Verbinderelementen gemäß 8 zusammengefügtes Endlosband
umläuft,
kann daher deutlich kompakter konstruiert und damit auch preiswerter
realisiert werden als bei Verwendung von Verbinderelementen ohne
die Biegezone 30.
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Ein
zweiter Unterschied zu den zuvor beschriebenen Ausgestaltungen liegt
in der Formgebung der Nut 4. Diese weist bei dem Verbinderelement
der 8 zwei Abschnitte 31, 32 auf,
wobei die lichte Weite des dem Steg 3 benachbarten Abschnitts 32 der
Nut 4 deutlich größer ist
als die des ihrem Eingang benachbarten Abschnitts 31. Die
Rillen 6 an den Außenseiten
der Schenkel 1, 2 sind ausschließlich in
Höhe des
engen, äußeren Abschnitts 31 gebildet.
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Der
Sinn dieser Maßnahme
wird deutlicher anhand der 9, die das
Verbinderelement der 8 zusammen mit einem in die
Nut 4 eingefügten Endabschnitt 34 einer
Bahn zeigt. Der Endabschnitt 34 ist um einen Keder 35 herumgeschlungen,
der sich durch den weiten Abschnitt 32 der Nut erstreckt, und
liegt im engen Abschnitt 31 doppelt. Die zwei Schenkel 1, 2 sind
mit Hilfe von in den Rillen 6 verlaufenden Fäden 36 miteinander
vernäht,
die ein Auseinanderspreizen der Schenkel 1, 2 unter
einer in Längsrichtung
der Bahn wirkenden Zugkraft verhindern.
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Die
Bahn kann hier ohne weiteres aus einem lockermaschigem Material
bestehen, das durch ein einfaches Vernähen zwischen den Schenkeln 1, 2 nicht
ausreichend zu fixieren wäre,
denn die wesentliche Fixierwirkung ergibt sich hier dadurch, dass
unter einer auf die Bahn wirkenden Zugkraft der Keder 35 gegen
die die Abschnitte 31, 32 voneinander abgrenzenden
Schultern 37 der Schenkel 1, 2 gezogen wird,
so dass die Bahn zwischen Keder 35 und Schultern 37 selbstblockierend
eingeklemmt wird. Daraus resultiert eine sehr gleichmäßige Verteilung
der Zugbelastung über
die Breite der Bahn und damit eine hohe Zugbelastbarkeit.