DE102004051942A1

DE102004051942A1 - Verfahren zur Herstellung eines Trägerelements, entsprechendes Trägerelement und Anordnung umfassend ein entsprechendes Trägerelement

Info

Publication number: DE102004051942A1
Application number: DE102004051942A
Authority: DE
Inventors: Alfred Klüh; Beate Gebauer; Joachim Schneider; Uwe Schleinitz
Original assignee: Woco AVS GmbH
Current assignee: SumiRiko AVS Germany GmbH
Priority date: 2004-10-25
Filing date: 2004-10-25
Publication date: 2006-05-04
Anticipated expiration: 2024-10-26
Also published as: DE102004051942B4; DE102004051942C5

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Trägerelements zu elastischen Verbindung zumindest eines Schwingungen und/oder Vibrationen ausgesetzten ersten Bauteils, insbesondere eines Lenkrads eines Kraftfahrzeugs, mit einem als Tilgermasse wirkenden zweiten Bauteil, insbesondere einem Airbagmodul und/oder einem Gasgenerator eines Airbagmoduls, mittels zumindest eines mit dem Trägerelement in Wirkverbindung stehenden elastischen Kopplungselements, wobei das Trägerelement zumindest bereichsweise aus einem Kunststoff gefertigt wird und an das Trägerelement zumindest ein Versteifungselement, wie eine Versteifungsstrebe und/oder Versteifungsrippe, zumindest ein erstes Befestigungselement, zumindest ein Abstandselement, zumindest ein Positionierelement und/oder zumindest ein Kraftableitelement, angeformt wird bzw. werden und/oder mittels Umspritzung und/oder chemischer Verbindung, wie Vulkanisation und/oder Kleben, das Kopplungselement, zumindest ein Anschlagelement und/oder zumindest ein Dichtungselement, jeweils umfassend zumindest ein elastisches Material, angeformt wird bzw. werden, sowie ein entsprechendes Trägerelement und eine Anordnung, umfassend ein entsprechendes Trägerelement.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Trägerelements zur elastischen Verbindung zumindest eines Schwingungen und/oder Vibrationen ausgesetzten ersten Bauteils, insbesondere eines Lenkrads eines Kraftfahrzeugs, mit einem als Tilgermasse wirkenden zweiten Bauteil, insbesondere einem Airbagmodul und/oder einem Gasgenerator eines Airbagmoduls, mittels zumindest eines mit dem Trägerelement in Wirkverbindung stehenden elastischen Kopplungselementes, wobei das Trägerelement zumindest bereichsweise aus einem Kunststoff gefertigt wird, ein gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Trägerelement sowie eine Anordnung umfassend ein erfindungsgemäßes Trägerelement.

Aus dem Stand der Technik sind eine Vielzahl von Verbindungssystemen bzw. Anordnungen zwischen einem ersten, hochdynamischen Schwingungen und/oder Vibrationen ausgesetzten ersten Bauteil, d.h. einem Bauteil, welches beispielsweise 22 bis 40 Schwingungen pro Sekunde belastet wird, und einem zweiten Bauteil, welches als Tilgermasse wirkt, d.h. die im Eigenresonanzbereich des ersten Bauteils liegenden Schwingungen durch die Masse des zweiten Bauteils getilgt werden, bekannt. Derartige elastische Verbindungssysteme werden insbesondere bei der Befestigung von Airbagmodulen bzw. Gasgeneratoren eines Airbagmoduls an einem Lenkrad eines Kraftfahrzeugs eingesetzt.

Aus der DE 199 13 120 A1 ist eine Lenkradanordnung bekannt, bei der auf das Lenkrad wirkende Störvibrationen dadurch getilgt werden, daß ein Gasgenerator eines Airbagmoduls als Tilgermasse eingesetzt wird. Dazu wird der Gasgenerator über einen Federring, der aus einem Elastomer besteht, mit einem Trägerblech verbunden. Das Trägerblech ist wiederum über Schraubverbindungen mit einem Lenkradskelett fest verbunden. Auch wird vorgeschlagen, daß der Gasgenerator fest mit dem Trägerblech verbunden wird, wobei das Trägerblech wiederum über drei Elastomereinknüpflager und einer Bolzenverschraubung federschwingfähig an dem Lenkradskelett befestigt wird.

Nachteilig ist dabei, daß bei der Verwendung eines Elastomereinknüpflagers eine große Anzahl von separaten Kopplungsbauteilen neben dem Federring und dem Trägerblech notwendig, was die Endmontage des Airbagmoduls bzw. des Gasgenerators an dem Lenkrad verkompliziert.

Ferner offenbart die DE 298 16 925 U1 ein Lenkrad mir Airbagmodul. Dabei ist das Airbagmodul am Lenkrad schwingend gelagert, indem das Airbagmodul mit dem Lenkrad über min destens ein elastisches Element, das an einem metallischen Trägerblech befestigt ist, verbunden ist. Zur Befestigung wird das elastische Element an dem Trägerblech anvulkanisiert.

Nachteilig bei einer derartigen Ausführungen der Verbindung eines Airbagmoduls mit einem Lenkrad ist, daß insbesondere aufgrund der Scharfkantigkeit der Bleche das elastische Element an dem Trägerblech anvulkanisiert werden muß, was eine Vorbehandlung der Haftflächen des Blechs sowie eine Entfettung und Aufbringen einer chemischen Lösung sowie den komplizierten Anvulkanisierungsvorgang notwendig macht.

Zur Überwindung der Nachteile der beiden zuvor angeführten Anordnungen wird in der DE 102 26 092 A1 die Verwendung spezieller Kopplungsbauteile vorgeschlagen, die eine schnellere und einfachere Montage der Schwingungsbauteile ermöglicht. Die entsprechenden Kopplungsbauteile weisen jeweils einen elastischen Grundkörper und eine jeweils einem durch das Kopplungsbauteil zu verbindenden Bauteile zugeordnete mechanische Befestigungseinrichtung, die mit dem Grundkörper fest verbunden ist, auf. Zur Verbindung der einzelnen Bauteile, insbesondere eines Lenkradskelettteils und eines Gasgenerators, der als Tilgermasse dient, werden diese Bauteile jeweils mit einer mechanischen Befestigungseinrichtung entweder direkt oder unter Zwischenschaltung eines Trägerelements mit dem Kopplungsbauteil verbunden.

Diese Kopplungsbauteile haben sich grundsätzlich bewährt, führen jedoch ebenfalls zu einem bedeutenden Montageaufwand bei einer Verbindung der Bauteile, da die Bauteile bzw. das Trägerelement und die Kopplungsbauteile einzeln manuell miteinander während der Montage verbunden werden müssen.

In 1 ist eine weitere aus dem Stand der Technik bekannte Anordnung zur Befestigung eines Gasgenerators eines Airbagmoduls an einem Trägerblech eines Lenkradskeletts dargestellt, die in Kraftfahrzeugen der Firmen VW, Modell Polo, und Audi, Modell TT, verwendet wird. Ein Gasgenerator 1, der eine Gasaustrittsöffnung 3 aufweist, ist über einen Flansch 5 an einem Gummifederelement 7 befestigt. Die Verbindung des Flansches 5 mit dem Gummifederelement 7 erfolgt durch ein an das Gummifederelement 7 anvulkanisiertes Befestigungselement in Form einer Niet 9, die vor dem Vernieten die Form einer Bundhülse aufweist. Das Gummifederelement 7 ist andererseits durch Anvulkanisieren an einem metallischen Trägerblech 11 befestigt. Ferner sind an das Trägerblech 11 ein Radialwegbegrenzungselement 13 sowie ein Axialwegbegrenzungselement 15 anvulkanisiert. Durch diese Elemente 13, 15 wird die Maximalamplitude des Gasgenerators 1 begrenzt, beispielsweise in axialer Richtung im wesentlichen auf die Größe des Spalts 17. Ferner dient das Axialwegbegrenzungselement 15 weiterhin dazu, daß, wenn in einem Crashfall Gas aus der Gasaustrittsöffnung 3 ausströmt, der Gasgenerator 1 gegen das Axialwegbegrenzungselement 15 gedrückt und somit einer Abdichtung des Druckraumes erzielt wird, um gezielt Druck innerhalb des Airbags aufzubauen und unerwünschte Verlustströmungen zu minimieren. Um derartige Verlustströmungen zu vermeiden, ist es notwendig, daß die Öffnung 10 innerhalb der Niet 9 bei einer Befestigung des Flanschs 9 an dem Gummifederelement 7 verschlossen wird, um eine unerwünschte Verlustströmung durch die Öffnung 10 im Crashfall zu vermeiden. Das Trägerblech 11 ist über eine Schraube 19 mit einem Lenkradskelett 21 verbunden. Während der Verwendung eines derartig an dem Lenkradskelett 21 befestigten Gasgenerators 1 kommt es aufgrund der Oberflächenreibung des Gasgenerators 1, insbesondere mit dem Radialwegbegrenzungselement 13 und dem Axialwegbegrenzungselement 15, zur Ausbildung elektrostatischer Aufladungen auf der Oberfläche des Gasgenerators 1. Um eine Selbstzündung des Gasgenerators 1 in Folge der elektrostatischen Aufladung sicher zu verhindern, wird eine Steckverbindung 23 zwischen dem Gasgenerator 1 und dem Lenkradskelett 21, insbesondere über das Trägerblech 11, zum Abführen der elektrostatischen Ladung von der Oberfläche des Gasgenerators 1 verwendet.

Aufgrund der Anvulkanisationsschritte zur Befestigung der Niet 9 an dem Gummifederelement 7 sowie des Gummifederelements an dem Trägerblech 11 bzw. der Wegbegrenzungselemente 13, 15 an dem Trägerblech 11 ist das Herstellungsverfahren für das Trägerblech 11 arbeitsaufwendig. Darüber hinaus ist bei diesem Herstellungsprozeß eine genaue Ausrichtung der Niet 9 auf dem Gummifederelement 7 notwendig, um das Verschließen der Öffnung 10 mittels des für das Gummifederelement 7 verwendeten Materials zu erreichen. Ferner führt die Verwendung der elektrischen Steckverbindung 23 zu einem weiteren Montageschritt während der Befestigung des Gasgenerators 1 an dem Trägerblech 11.

Schließlich ist aus der WO/001470 A1 ein Lenkrad mit Airbagmodul bekannt. Dabei ist vorgesehen, daß ein Gasgenerator des Airbagmoduls als Schwingungstilger eingesetzt wird, indem er in mindestens einem bei Schwingungen des Lenkrads elastisch verformbaren Element im Airbagmodul gelagert ist. Dabei wird als elastisch verformbares Element ein Gummiring eingesetzt, der zwischen Halteelementen, die aus Kunststoff bestehen können, eingeklemmt wird und einen Schlitz aufweist, in den ein Flansch des Gasgenerators eingreift. Auch dieser Aufbau weist den Nachteil auf, daß der Montageaufwand, dadurch, daß in einem gesonderten Schritt der Gummiring zwischen den Halteelementen eingeklemmt werden muß, erhöht ist.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Trägerelements zur elastischen Verbindung zweier Bauteile bereitzustellen, welches die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile überwindet, insbesondere eine einfache Herstellung des Trägerelements sowie eine einfache Montage der Bauteile an dem Trägerelement zur Bereitstellung der elastischen Verbindung zwischen den Bauteilen ermöglicht. Ferner soll durch die Erfindung ein Trägerelement und eine Anordnung umfassend ein Trägerelement, welche die Nachteile des Stands der Technik überwinden, geliefert werden.

Die das Verfahren betreffende Aufgabe wird dadurch gelöst, daß an das Trägerelement zumindest ein Versteifungselement, wie eine Versteifungsstrebe und/oder Versteifungsrippe, zumindest ein erstes Befestigungselement, zumindest ein Abstandselement, zumindest ein Positionierelement und/oder zumindest ein Kraftableitelement angeformt wird bzw. werden und/oder mittels Umspritzung und/oder chemischer Verbindung, wie Vulkanisation und/oder Kleben, das Kopplungselement, zumindest ein Anschlagelement und/oder zumindest ein Dichtungselement, jeweils umfassend zumindest ein elastisches Material, angeformt wird bzw. werden.

Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, daß das Versteifungselement, das erste Befestigungselement, das Abstandselement, das Positionierelement und/oder das Kraftableitelement einstückig angeformt wird bzw. werden.

Auch wird mit der Erfindung vorgeschlagen, daß das erste Bauteil im Betrieb hochdynamischen Schwingungen, vorzugsweise 5 bis 1000 Schwingungen pro Sekunde, insbesondere 15 bis 40 Schwingungen pro Sekunde, ausgesetzt wird.

Es kann insbesondere vorgesehen sein, daß in das Trägerelement zumindest ein Verstärkungselement, vorzugsweise umfassend zumindest ein Metall, wie Aluminium, eingesetzt wird.

Bei den vorgenannten Alternativen kann vorgesehen sein, daß an das, vorzugsweise mittels Umspritzung, angeformte Kopplungselement mittels Umspritzung und/oder chemischer Verbindung, wie Vulkanisation und/oder Kleben, zumindest ein zweites Befestigungselement angeformt wird.

Auch wird mit der Erfindung vorgeschlagen, daß in dem Bereich zumindest eines mittels Umspritzung angeformten Kopplungselements, Anschlagelementes und/oder Dichtungselementes zumindest eine Öffnung in dem Trägerelement und/oder dem zweiten Befestigungselement bereitgestellt wird, wobei die Öffnung bei der Umspritzung zumindest bereichsweise mit dem elastischen Material ausgefüllt wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch dadurch gekennzeichnet sein, daß in dem Bereich zumindest eines mittels Umspritzung angeformten Kopplungselements, Anschlagelementes und/oder Dichtungselementes zumindest bereichsweise eine, insbesondere periodische, Oberflächenstruktur, vorzugsweise umfassend zumindest eine, insbesondere umlaufende, Nut, und/oder zumindest eine Erhebung, wobei die Nut und/oder die Erhebung insbesondere zylinderförmige, pilzförmige, pyramidenförmige und/oder quaderförmige ist bzw. sind, auf das Trägerelement und/oder das zweite Befestigungselement aufgebracht wird, wobei die Oberflächenstruktur zumindest bereichsweise von dem elastischen Material bedeckt wird.

In einer vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, daß zumindest ein Abstandselement im Bereich des ersten Befestigungselementes angeformt wird.

Auch wird mit der Erfindung vorgeschlagen, daß zumindest ein Kraftableitelement im Bereich zumindest eines direkten oder indirekten Kontaktbereichs des Trägerelementes mit dem ersten und/oder dem zweiten Bauteil angeformt wird.

Bevorzugt ist, daß das Trägerelement im Spritzgußverfahren hergestellt wird.

Auch wird mit der Erfindung vorgeschlagen, daß als Kunststoff PA 66, vorzugsweise mit einem Glasfaseranteil von 30% bis 40%, verwendet wird.

Eine vorteilhafte Ausführung der Erfindung sieht vor, daß das Trägerelement zumindest bereichsweise aus einem elektrisch leitfähigen Kunststoff hergestellt wird und/oder ein zumindest bereichsweise elektrisch leitfähiges elastisches Material verwendet wird, vorzugsweise zumindest bereichsweise in den Kunststoff und/oder das elastische Material elektrisch leitfähige Partikel eingebracht werden.

Auch wird mit der Erfindung vorgeschlagen, daß an das Trägelement zumindest ein, vorzugsweise federelastischer, elektrisch leitfähiger Schleifkontakt angebracht wird.

Die das Trägerelement betreffende Aufgabe wird durch ein Trägerelement zur elastischen Verbindung zumindest eines Schwingungen und/oder Vibrationen ausgesetzten ersten Bauteils, insbesondere eines Lenkrads eines Kraftfahrzeugs, mit einem als Tilgermasse wirkenden zweiten Bauteil, insbesondere einem Airbagmodul und/oder einem Gasgenerator eines Airbagmoduls, mittels zumindest eines mit dem Trägerelement in Wirkverbindung stehenden elastischen Kopplungselementes, wobei das Trägerelement zumindest bereichsweise einen Kunststoff umfaßt und mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt ist sowie an das Trägerelement zumindest ein Versteifungselement, wie eine Versteifungsstrebe und/oder Versteifungsrippe, zumindest ein erstes Befestigungselement, zumindest ein Abstandselement, zumindest ein Positionierelement und/oder zumindest ein Kraftableitelement, angeformt ist bzw. sind und/oder mittels Umspritzung und/oder chemischer Verbindung, wie Vulkanisation und/oder Kleben, das Kopplungselement, zumindest ein Anschlagelement und/oder zumindest ein Dichtungselement, jeweils umfassend zumindest ein elastisches Material, angeformt ist bzw. sind, gelöst.

Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, daß das Versteifungselement, das erste Befestigungselement, das Abstandselement, das Positionierelement und/oder das Kraftableitelement einstückig angeformt ist bzw. sind.

Auch wird mit der Erfindung vorgeschlagen, daß das erste Bauteil im Betrieb hochdynamischen Schwingungen, vorzugsweise 5 bis 1000 Schwingungen pro Sekunde, insbesondere 15 bis 40 Schwingungen pro Sekunde, ausgesetzt ist.

Es kann insbesondere vorgesehen sein, daß das Trägerelement zumindest bereichsweise ein Verstärkungselement, insbesondere umfassend ein Metall, wie Aluminium, umfaßt.

Bei den vorgenannten Alternativen kann vorgesehen sein, daß mittels des Versteifungselementes, der Versteifungsstrebe, der Versteifungsrippe, des Verstärkungselementes des Abstandelementes und/oder des Kraftableitelementes innerhalb des Trägelements entstehende Biegespannungen in Druckspannungen umwandelbar sind.

Auch wird mit der Erfindung vorgeschlagen, daß das Trägerelement mittels des ersten Befestigungselementes an dem ersten oder dem zweiten Bauteil und mittels des Kopplungselementes, vorzugsweise mittels eines von dem Kopplungselement und/oder dem zweiten bzw. dem ersten Bauteil umfaßten und/oder an diesem angeformten zweiten Befestigungselements, an dem zweiten bzw. dem ersten Bauteil, insbesondere lösbar, befestigbar ist.

Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, daß die Befestigung an dem ersten und/oder zweiten Bauteil mittels eines Formschlusses, eines Reibschlusses und/oder eines Kraftschlusses erfolgt.

Bei den beiden vorgenannten Alternativen ist bevorzugt, daß das erste und/oder das zweite Befestigungselement zumindest ein Nietelement, zumindest ein Verclipselement und/oder zumindest eine Öffnung für eine Verschraubung umfaßt.

Auch wird mit der Erfindung vorgeschlagen, daß das Abstandselement im Bereich des ersten Befestigungselements angeordnet ist, vorzugsweise in Form einer Abstandshülse ausgebildet ist und das erste Befestigungselement zumindest bereichsweise umgibt.

Ferner ist erfindungsgemäß bevorzugt, daß zumindest ein Kraftableitelement im Bereich zumindest eines direkten oder indirekten Kontaktbereichs des Trägerelementes mit dem ersten und/oder dem zweiten Bauteil, insbesondere im Bereich des Abstandselements, ausgebildet ist, wobei mittels des Kraftableitelementes vorzugsweise die in dem Kontaktbereich wirkende Flächenbelastung reduzierbar ist.

Auch wird mit der Erfindung vorgeschlagen, daß mittels des Trägelementes elektrostatische Ladungen des ersten oder zweiten Bauteils, vorzugsweise über das Trägerelement an das zweite bzw. das erste Bauteil abführbar sind.

Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, daß der Kunststoff des Trägerelementes, das elastische Material, das erste Befestigungselement und/oder das zweite Befestigungselement zum Abführen der elektrostatischen Ladung elektrisch leitfähig ist bzw. sind, vorzugsweise elektrisch leitende Partikel umfaßt bzw. umfassen.

Schließlich wird mit der Erfindung vorgeschlagen, daß das Trägerelement mit zumindest einem, vorzugsweise federelastischen, elektrisch leitfähigen und mit dem ersten und/oder dem zweiten Bauteil in elektrischen Kontakt bringbaren Schleifkontakt zur Abführung der elektrostatischen Ladung verbindbar ist.

Die die Anordnung betreffende Aufgabe wird durch eine Anordnung umfassend zumindest ein erstes Schwingungen und/oder Vibrationen ausgesetztes Bauteil, zumindest ein als Tilgermasse für die Schwingungen und/oder Vibrationen dienendes zweites Bauteil und zumindest ein erfindungsgemäßes Trägerelement, mittels dem das erste und das zweite Bauteil elastisch miteinander verbunden sind, gelöst.

Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, daß das erste oder das zweite Bauteil starr mit dem Trägerelement verbunden ist, während das zweite bzw. das erste Bauteil mittels zumindest eines elastischen Kopplungselements mit dem Trägerelement verbunden ist.

Auch wird mit der Erfindung vorgeschlagen, daß das erste Bauteil ein Lenkrad und das zweite Bauteil ein Airbagmodul ist.

Ferner ist bevorzugt, daß das erste Bauteil ein Teil eines, insbesondere starr, mit einem Lenkrad verbundenen Airbagmoduls ist und das zweite Bauteil ein Gasgenerator des Airbagmoduls ist.

Schließlich wird mit der Erfindung vorgeschlagen, daß das erste oder das zweite Bauteil reibschlüssig über eine Preßpassung mit dem Kopplungselement verbunden ist, wobei das Kopplungselement vorzugsweise zumindest ein Preßelement zur Erzeugung einer Preßspannung zwischen dem ersten bzw. zweiten Bauteil und dem Kopplungselement umfaßt.

Der Erfindung liegt somit die überraschende Erkenntnis zugrunde, daß durch das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren für ein Trägerelement aus Kunststoff, bei dem an das Trägerelement verschiedene Zusatzelemente, wie ein Versteifungselement, beispielsweise eine Versteifungsstrebe, eine Versteifungsrippe, ein erstes Befestigungselement, ein Abstandselement und/oder zumindest ein Kraftableitelement einstückig angeformt werden, die Montage zweier Bauteile, wobei das erste Bauteil, insbesondere in einem Betrieb, hochdynamischen Schwingungen und/oder Vibrationen ausgesetzt ist und das zweite Bauteil als Tilgermasse dient, eine einfache Montage bei der Verbindung der beiden Bauteilen erreicht werden kann, da auf bisher im Stand der Technik manuell zu positionierende und zu befestigende Einzelelemente der Verbindung verzichtet werden kann. Darüber hinaus wird durch eine Anformung eines Koppelelements, eines Anschlagelements und/oder eines Dichtungselements aus einem elastischen Material mittels einer Umspritzung erreicht, daß einerseits das Herstellungsverfahren vereinfacht wird, da auf die für eine Vulkanisation bzw. Klebung notwendigen vorbereitenden Schritte, wie eine Vorbehandlung der Haftflächen sowie ein Entfetten und Aufbringen einer chemischen Lösung, verzichtet werden kann. Insbesondere wurde festgestellt, daß trotz einer fehlenden chemischen Gummibindung zwischen dem elastischen Material und dem Trägerelement eine Überbeanspruchung des elastischen Materials nicht stattfindet. So wird durch die Verwendung eines Kunststoffs als Material für das Trägerelement vermieden, daß sich scharfe Kanten bilden, die bei einer Relativbewegung des elastischen Materials und dem Trägerelement zu einer Beschädigung des elastischen Materials, wie es bei Trägerelementen aus Metall der Fall ist, führen. Die Befestigung dieser aus einem elastischen Material bestehenden Elemente, namentlich des Koppelements, des Anschlagelements und/oder des Dichtungselements, führt andererseits zu einer einfachen Montage, da diese Elemente unverlierbar an dem Trägerelement befestigt sind und so während der Montage nicht manuell positioniert und befestigt werden müssen.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung, in der bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung beispielhaft anhand schematischer Zeichnungen im einzelnen erläutert sind. Dabei zeigt:
2 eine Teilaufsicht auf eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Trägerelements;
3 eine Schnittansicht des Trägerelements der 2 aus der Richtung A;
4 eine Detailansicht einer zweiten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Trägerelements;
5 eine Detailansicht einer dritten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Trägerelements; und
6 eine Schnittansicht einer elastischen Verbindung eines Gasgenerators eines Airbagmoduls mit einem Lenkrad eines Kraftfahrzeugs enthaltend eine vierte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Trägerelements.
In 2 ist eine Teilaufsicht auf ein erfindungsgemäßes Trägerelement 51 dargestellt. Das Trägerelement 51 besteht aus einem Kunststoff, vorzugsweise umfassend PA66 mit einem Glasfaseranteil von 30 bis 40%. In 3 ist eine Schnittansicht des Trägerelements 51 aus Richtung A in 2 dargestellt. Das Trägerelement 51 dient insbesondere zur elastischen Verbindung eines nicht dargestellten Lenkrads eines Kraftfahrzeugs mit einem nicht dargestellten Gasgenerator eines Airbags. Falls in dem Lenkrad kein Airbag eingesetzt werden soll, kann alternativ eine andere Tilgermasse eingesetzt werden. Das Trägerelement ist mittels einer Hohlverschraubung an dem Lenkrad befestigt. Dabei wird das Trägerelement 51 an dem Lenkrad, insbesondere mittelbar über ein starr mit dem Lenkrad verbundenes Airbagmodul, welches den Gasgenerator umfaßt, mittels einer nicht dargestellten, durch die Öffnungen 53 verlaufenden Schraubverbindung befestigt. Diese Befestigung bietet bezüglich des notwendigen Bauraums Vorteile und ermöglicht die Standardisierung von Bauteilen von Lenkrädern mit Airbags. Alternativ können an dem Trägerelement 51 auch andere erste Befestigungselemente, beispielsweise Verclipselemente, zur Befestigung an dem Lenkrad vorgesehen sein. Um Biegespannungen innerhalb des Trägerelements 51 bei einer Befestigung mittels der Schraubverbindung durch die Öffnung 53 zu vermeiden sind im Bereich der Öffnungen 53 Abstandselemente bzw. Abstandshülsen in Form von Abstützhülsen 55, die einstückig an dem Trägerelement 51 ausgebildet sind, ausgeformt. Insbesondere werden durch die Abstützhülsen 55 die über die Schraubverbindung in das Trägerelement 51 eingebrachten Kräfte in Kräfte längs der Abstützhülsen 55 umgewandelt. Die mit dem Trägerelement 51 einstückige Ausbildung der Abstützhülsen 55 bietet den Vorteil, daß bei einer Montage des Trägerelements 51 an dem Lenkrad keine zusätzlichen Einzelelemente durch einen Benutzer manuell zu positionieren und zu befestigen sind. Um eine übermäßige örtliche Flächenpressung zwischen dem Trägerelement 51 und dem Lenkradteil, mit dem die Abstützhülse 55 in Kontakt steht, und mögliche plastische Deformationen dieser Elemente zu vermeiden, kann in einer nicht dargestellten Ausführungsform vorgesehen sein, daß in diesem Bereich der Abstützhülse 55 zumindest ein Kraftableitelement in Form einer Oberflächenvergrößerung des in 3 oben dargestellten Endes der Abstützhülse 55 vorgesehen ist. Durch ein derartiges Kraftableitelement kann aufgrund der Flächenvergrößerung die Flächenbelastung reduziert werden.
Das Trägerelement 51 weist ferner einen umlaufenden Dichtungsrand 57 zur Abdichtung des Airbagraumes bei einer Zündung des Gasgenerators, auf dem ein Dichtungselement 59 angebracht ist, auf. Das Dichtungselement 59 besteht aus einem elastischen Material, insbesondere Gummi. Um eine Befestigung des Dichtungselements 59 an dem Dichtungsrand 57 zu ermöglichen, weist der Dichtungsrand 57 im Bereich des Dichtungselements 59 eine nicht dargestellte Oberflächenstruktur auf. Insbesondere weist diese Oberflächenstruktur pilzartige Erhebungen auf, wodurch das Dichtungselement 59 in die Oberfläche des Dichtungsrands 57 eingreift und somit an diesem befestigt wird. Die Ausbildung einer derartigen Oberflächenstruktur wird durch die Verwendung eines Kunststoffs als Material für das Trägerelement 51 ermöglicht, wodurch insbesondere eine Umspritzung zur Anbringung des Dichtungselementes 59 eingesetzt werden kann und auf einen eine umfangreiche Vorbereitung der Oberflächen notwendig machenden Vulkanisations- oder Klebeprozeß verzichtet werden kann. Bei einer Befestigung des Trägerelements 51 an dem Lenkrad wird das Dichtungselement 59 gegen die Lenkradstruktur gedrückt, wodurch ein unerwünschtes Ausströmen des durch den Gasgenerator erzeugten Gases vermieden wird.
Um eine Verbiegung des Trägerelements 51 im Bereich des Übergangs von der Abstützhülse 55 zum Dichtungsrand 57 zu vermeiden und eine gewünschte Kraftverteilung, insbesondere zur Umwandlung von Biegespannungen in Druckspannungen, innerhalb des Trägerelements 51 zu erzielen, sind im Zwischenbereich zwischen der Abstützhülse 55 und dem Dichtungsrand 57 Versteifungsrippen 61 an dem Trägerelement 51 angeformt. In analoger Weise sind zwischen der Abstützhülse 55 und einem Anschlagrand 63 des Trägerelements 51 Versteifungsstreben 65 ausgebildet. Um die axiale bzw. radiale Bewegung des Gasgenerators relativ zu dem Trägerelement 51 zu begrenzen, sind im Bereich des Anschlagrands 63 des Trägerelements 51 ein radial am Anschlagrand 63 umlaufendes Anschlagelement in Form eines Axialwegbegrenzungselements 67 und eines Radialwegbegrenzungselements 69 ausgebildet. Die Wegbegrenzungselemente 67, 69 bestehen im wesentlichen aus einem gummielastischen Material, mit dem der Anschlagrand 63 des Trägerelements 51 umspritzt ist. Für eine Befestigung der Wegbegrenzungselemente 67, 69 an dem Trägerelement 51 weist der Anschlagrand 63 sowohl einer Oberflächenstruktur in Form von nicht dargestellten Nuten als auch nicht dargestellte Öffnungen bzw. Durchbrüche im Bereich von später erläuterten Kopplungselementen 71 auf. Das gummielastische Material der Wegbegrenzungselemente 67, 69 durchgreift somit den Anschlagrand 63 und wird somit relativ zu dem Trägerelement 51 fixiert. Wie insbesondere weiterhin aus 2 ersichtlich, sind für eine Stabilisierung des Trägerelements 51 zwischen dem Dichtungsrand 57 und dem Anschlagsrand 63 Versteifungsrippen 73 auf der Oberfläche des Trägerelements 51 ausgebildet. Darüber hinaus kann in einer nicht dargestellten Ausführungsform vorgesehen sein, daß in das Trägerelement 51 zumindest bereichsweise metallische Verstärkungselemente für eine weitere Versteifung des Trägerelements 51 eingebettet sind.
Die Befestigung des Gasgenerators an dem Trägerelement 51 erfolgt mittels der Kopplungselemente 71. Die Kopplungselemente 71 sind aus einem gummielastischen bzw. elastomeren Material gebildet, mit welchem das Trägerelement 51 bereichsweise umspritzt ist. Für eine Verankerung bzw. formschlüssige Befestigung der Kopplungselemente 71 an dem Trägerelement 51 weist das Trägerelement 51 im Bereich der Kopplungselemente 71 Öffungen bzw. Durchbrüche 75, 77 und 79 auf. In einer nicht dargestellten Ausführungsform des Trägerelements 51 kann vorgesehen sein, daß das Trägerelement 51 im Bereich der Durchbrüche 75, 77, 79 zusätzliche Oberflächenstrukturierungen zur weiteren Befestigung des Kopplungsele ments 71 an dem Trägerelement 51 aufweist. Überraschenderweise wurde festgestellt, daß, obwohl eine derartige Umspritzung eine Relativbewegung zwischen dem Kopplungselement 71 und dem Trägerelement 51 ermöglicht, im Vergleich zu einem Anvulkanisieren bzw. Ankleben des Kopplungselements 71 an dem Trägerelement 51 eine Beschädigung des Kopplungselements 71 auch bei extremen Belastungen nicht erfolgt. Dies ist einerseits darauf zurückzuführen, daß das Trägerelement 51 aus einem Kunststoffmaterial besteht, wodurch scharfe Kanten im Kontaktbereich des Kopplungselements 71 mit dem Trägerelement 51 vermieden werden. Darüber hinaus wurde erkannt, daß bei einer Verbindung des Gasgenerators mit einem Lenkrad im wesentlichen radiale Schwingungen auftreten. Diese Schwingungen können ohne weiteres von den Kopplungselementen 71 aufgenommen werden, ohne daß es zu einer Ablösung der Kopplungselemente 71 von dem Trägerelement 51 oder zu einer Überbeanspruchung der Kopplungselemente 71 kommt. So ist die Befestigung der Kopplungselemente 71, die durch die elastomer- bzw. gummielastische Verbindung der Kopplungselemente 71 durch die Durchbrüche 75, 77 und 79 bereit gestellt wird, insbesondere in radialer Richtung wirksam. Darüber hinaus ist die Verbindung der Kopplungselemente 71 mit dem Trägerelement 51 so ausgestaltet, daß die mechanischen Spannungen bei Extrembelastungen im in 3 oberen Bereich der Kopplungselemente 71 stärker sind als in dem Bereich der Kopplungselemente 71, die zur Verbindung mit dem Trägerelement 51 dienen. Insbesondere durch die Auffüllung im wesentlichen des gesamten Bereichs zwischen dem Anschlagrand 63 und dem Dichtungsrand 57 des Trägerelements 51 mit dem elastischen Material der Kopplungselemente 71 wird die Relativbewegung zwischen den Kopplungselementen 71 und dem Trägerelement 51 im Bereich der Umspritzung minimiert, wodurch zusätzlich eine Überbeanspruchung des gummielastischen Materials des Kopplungselements 71 vermieden wird. Für eine Befestigung des Gasgenerators weist das Kopplungselement 71 ein zweites Befestigungselement in Form eines Verclipselements 81 auf. Die Verbindung des Kopplungselements 71 mit dem Verclipselement 81 erfolgt mittels einer Umspritzung des Verclipselements 81 mit dem gummielastischen Material des Kopplungselements 71. Somit kann auf die zusätzliche Verwendung eines Adhäsionsmittels zwischen dem Verclipselement 81 und dem Kopplungselement 71 verzichtet werden.
In 4 ist eine Detailansicht einer weiteren Ausführungsform der Erfindung dargestellt. An einem Trägerelement 51' ist ein Kopplungselement 71' befestigt, das aus einem gummielastischen bzw. elastomeren Material, mit dem das Trägerelement 51' umspritzt wurde, besteht. Zur Verbindung des Trägerelements 51' mit einem Flansch 83' eines nicht dargestellten Gasgenerators weist das Kopplungselement 71' ein Nietelement 85' auf. Im Gegensatz zu dem in 1 dargestellten Nietelement 9 in Form einer Bundhülse, die eine Öffnung 10 aufweist, die mittels des Elastomermaterials des Gummifederelements 7 zur Abdichtung des Airbagraumes verschlossen werden muß, ist das Nietelement 85' zumindest einseitig geschlossen, hier in Form eines Napfes bzw. Topfes, ausgebildet. Diese Form des Nietelements bietet den Vorteil, daß es kostengünstiger in der Herstellung ist, da im Vergleich zur Herstellung einer Bundhülse auf einen Stanzvorgang verzichtet werden kann. Bei einer Befestigung des Flanschs 83' über das Nietelement 85' wird der Flansch 83' zunächst auf das Nietelement 85' aufgesteckt. Dabei befindet sich das Nietelement 85' in der gestrichelt dargestellten Form. Nach einem Aufsetzen des Flanschs 83' auf das Nietelement 85' wird dieses derartig verpreßt, daß es die mittels durchgezogenen Linien dargestellte Form einnimmt. Somit wird der Flansch 83' an dem Kopplungselement 71' befestigt. Die Ausbildung des Nietelements 85' in Form eines Napfes führt insbesondere auch zu einem vereinfachten Herstellungsprozeß des Kopplungselements 71'. Während bei dem in der 1 dargestellten Nietelementen 9 in Form einer Bundhülse die Positionierung derselben in einer Form vor dem Aufbringen des gummielastischen Materials des Gummifederelements 7, nur sehr ungenau möglich ist, kann bei dem in 4 dargestellten Nietelement 85' ein Formkern verwendet werden, der den Innenraum des napfförmigen Nietelements 85' ausfüllt, da während eines Einbringens des gummielastischen Materials des Kopplungselements 71' in die Form kein Material für eine Abdichtung des Nietelements 85' in die Öffnung 86' des Nietelements 85' eingebracht werden muß. Somit kann das Nietelement 85' auf einen entsprechenden Formkern aufgesteckt werden, wodurch eine präzise Positionierung des Nietelements 85' vor einer Einbringung des gummielastischen Materials sichergestellt ist, die Herstellungszeit verkürzt wird und eine bessere Abdichtung bei Einbringung des gummielastischen Materials erreicht wird.
Es ist zu beachten, daß die Verwendung eines derartig ausgeformten Nietelements 85' nicht auf die Verwendung mit einem erfindungsgemäßen Trägerelement, welches zumindest teil weise aus Kunststoff besteht, beschränkt ist. So kann das Trägerelement 51' auch ein Metall umfassen, an das das Kopplungselement 71' anvulkanisiert oder angeklebt ist.
Um eine weitere Vereinfachung einer Montage des Gasgenerators an dem Lenkrad zu ermöglichen, kann gemäß der in 5 dargestellten Ausführungsform eines Trägerelements 51'' im Bereich der Öffnung 53'' ein elektrisch leitfähiger Schleifkontakt 87'' angeordnet sein. Der Schleifkontakt 87'' wird insbesondere mittels Umspritzung des Trägerelements 51'' mit einem nicht dargestellten Elastomermaterial an dem Trägerelement 51'' befestigt. Der Schleifkontakt 87'' weist ein Federelement 89'' auf. Bei einer Befestigung des nicht dargestellten Gasgenerators gelangt das Federelement 89'', ohne daß zusätzliche Montageschritte notwendig sind, in Kontakt mit der Oberfläche des Gasgenerators. Somit können sich auf der Oberfläche des Gasgenerators ausbildende elektrostatische Aufladungen über das Federelement 89'' und den Schleifkontakt 87'' auf eine Schraube 91'' abfließen. Die Schraube 91'' ist elektrisch mit einem Lenkrad 93'' verbunden, wodurch auf der Oberfläche des Gasgenerators die Ausbildung einer elektrostatischen Ladung und die damit einhergehende Gefahr einer Fehlauslösung des Gasgenerators vermieden wird. Alternativ zu der elektrischen Verbindung über die Schraube 91'' kann das Trägerelement 51'', insbesondere im Bereich der Abstandshülse 55'', elektrisch leitende Partikel umfassen, so daß die elektrischen Ladungen direkt von dem Federelement 89'' über den Schleifkontakt 87'' in das Trägerelement 51'' geleitet werden um über das Lenkrad 93'' abgeführt zu werden.
Es ist zu beachten, daß die Verwendung eines derartigen Schleifkontakts 87'' nicht auf die Verwendung eines Trägerelements 51'' aus Kunststoff beschränkt ist. So kann bei der Verwendung eines derartigen Schleifkontakts 87'' auch bei Verwendung eines metallischen Trägerelementes der Montageschritt einer Steckverbindung, wie sie in 1 dargestellt ist, vermieden werden. Auch kann bei der Verwendung eines metallischen Trägerelementes ein anders ausgeformter leitfähiger Schleifkontakt, beispielsweise eine formschlüssige an einem Trägerbleck positionierte und fixierte Schraubenfeder verwendet werden.
6 ist eine Schnittansicht einer weiteren Verbindung eines Gasgenerators eines Airbagmoduls mit einem Lenkrad, umfassend eine vierte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Trägerelements 51''', dargestellt. Das Trägerelement 51''' ist über nicht dargestellte erste Befestigungselemente, die einstückig an dem Trägerelement 51''' ausgebildet sind, mit einem Teil eines Lenkrads 93''' verbunden. Dabei ist insbesondere vorgesehen, daß das Befestigungselement in Form eines Verclipselements ausgeführt ist, so daß eine einfache und schnelle Montage des Trägerelements 51''' an der Lenkradstruktur 93''' gewährleistet ist. An der Lenkradstruktur 93''' ist ferner ein Gehäuse 95''' eines Airbagmoduls befestigt. Ein Gasgenerator 97''' ist über ein Kopplungselement 71''' in Form eines Elastomerelements elastisch an dem Trägerelement 51''' und somit an der Lenkradstruktur 93''' befestigt. Die Verbindung des Gasgenerators 97''' mit dem elastischen Kopplungselement 71''' erfolgt in diesem Fall dadurch, daß beide Teile reibschlüssig über eine Preßpassung miteinander verbunden werden. Um die Festigkeit des Preßsitzes zu erhöhen, ist in das Kopplungselement 71''' ein Preßring 99''' eingelassen. Dies führt zu einer sehr einfachen und damit schnellen Montage, da lediglich der Gasgenerator 97''' in das Kopplungselement 71''' eingesetzt werden muß, ohne daß weitere Montageschritte durchzuführen sind.
Das Kopplungselement 71''' ist über Federelemente 101''' mit dem Trägerelement 51''' verbunden. Dazu ist das Trägerelement 51''' mit dem Elastomer des Kopplungselements 71''' umspritzt. Es ist zu beachten, daß nicht ein einzelnes Federelement 101''' umlaufend an dem Trägerelement 51''' befestigt ist, sondern mehrere Federelemente 101''' über den Umfang des Trägerelements 51''' verteilt sind. Somit wird der benötigte Bauraum für eine Verbindung des Trägerelements 51''' mit dem Gasgenerator 97''' weiter reduziert. Dieser Effekt wird auch dadurch verstärkt, daß das Kopplungselement 71''' gleichzeitig als Radialwegbegrenzung für eine Bewegung des Gasgenerators 91''' wirkt. So stößt bei einer entsprechenden Radialbewegung des Gasgenerators 97''' die Oberfläche 103''' des Kopplungselements 71''' an das Gehäuse 95'''. Des Weiteren wirkt das Kopplungselement 71''' als Axialwegbegrenzung. So wird insbesondere bei einem Zünden des Gasgenerators 97''' das Kopplungselement 71''' in der 6 nach unten ausgelenkt und das Kopplungselement 71''' kommt mit dem Gehäuse 95''', insbesondere über eine umlaufende Dichtungswulst 105''', nach Überwindung eines Spalts 107''', in Kontakt. Dadurch wird die Axialbewegung des Gasgenerators 97''' begrenzt und eine axiale Abdichtung des entsprechenden Druckraums zum Öffnen des Airbags erreicht, indem der Spalt 107''' in Folge des Druckaufbaus schlagartig geschlossen wird.
Durch diese Art des Aufbaus der Verbindung des Gasgenerators 97''' mit der Lenkradstruktur 93''', insbesondere durch die reibflüssige Verbindung des Gasgenerators 97''' mit dem Kopplungselement 71''' sowie dadurch, daß das Kopplungselement 71''' gleichzeitig als Axial- und Radialwegbegrenzung dient, wird ein im Durchmesser extrem kleiner Aufbau erreicht.
Das Gehäuse 95''' kann sowohl in Kunststoff als auch in Metall ausgeführt werden. Ferner ist es auch möglich, daß das Gehäuse 95''' an dem Trägerelement 51''' befestigt wird, wobei für eine optimale Positionierung des Kopplungselements 71''' und des Gehäuses 95''' Positionierelemente 109''' an dem Trägerelement 51''' angebracht sind. Diese können insbesondere einstückig mit dem Trägerelement 51''' ausgebildet sein oder durch das Elastomer des Kopplungselements 71''' gebildet sein.
Insbesondere kann ferner vorgesehen sein, daß das Kopplungselement 71''' elektrische leitende Partikel umfaßt, um eine elektrostatische Aufladung des Gasgenerators 97''' zu verhindern. Ferner kann die reibschlüssige Befestigung des Gasgenerators an dem Kopplungselement auch auf Anordnungen mit metallischen Trägerelementen übertragen werden.
Die in der vorstehenden Beschreibung, in den Zeichnungen sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in jeder beliebigen Kombination für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen wesentlich sein.

1: Gasgenerator
3: Gasaustrittsöffnung
5: Flansch
7: Gummifederelement
9: Niet
10: Öffnung
11: Trägerblech
13: Radialwegbegrenzungselement
15: Axialwegbegrenzungselement
17: Spalt
19: Schraube
21: Lenkradskelett
23: Steckverbindung
51, 51', 51'', 51''': Trägerelement
53, 53'': Öffnung
55, 55'': Abstützhülse
57: Dichtungsrand
59: Dichtungselement
61: Versteifungsrippe
63: Anschlagrand
65: Versteifungsstrebe
67: Axialwegbegrenzungselement
69: Radialwegbegrenzungselement
71, 71', 71''': Kopplungselement
73: Versteifungsrippe
75: Durchbruch
77: Durchbruch
79: Durchbruch
81: Verclipselement
83': Flansch
85': Nietelement
86': Öffnung
87'': Schleifkontakt
89'': Federelement
91, 91'': Schraube
93'', 93''': Lenkrad
95''': Gehäuse
97''': Gasgenerator
99''': Preßring
101''': Federelement
103''': Oberfläche
105''': Dichtungswulst
107''': Spalt
109''': Positionierelement

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Trägerelements zur elastischen Verbindung zumindest eines Schwingungen und/oder Vibrationen ausgesetzten ersten Bauteils, insbesondere eines Lenkrads eines Kraftfahrzeugs, mit einem als Tilgermasse wirkenden zweiten Bauteil, insbesondere einem Airbagmodul und/oder einem Gasgenerator eines Airbagmoduls, mittels zumindest eines mit dem Trägerelement in Wirkverbindung stehenden elastischen Kopplungselementes, wobei das Trägerelement zumindest be reichsweise aus einem Kunststoff gefertigt wird, dadurch gekennzeichnet, daß an das Trägerelement zumindest ein Versteifungselement, wie eine Versteifungsstrebe und/oder Versteifungsrippe, zumindest ein erstes Befestigungselement, zumindest ein Abstandselement, zumindest ein Positionierelement und/oder zumindest ein Kraftableitelement angeformt wird bzw. werden und/oder mittels Umspritzung und/oder chemischer Verbindung, wie Vulkanisation und/oder Kleben, das Kopplungselement, zumindest ein Anschlagelement und/oder zumindest ein Dichtungselement, jeweils umfassend zumindest ein elastisches Material, angeformt wird bzw. werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Versteifungselement, das erste Befestigungselement, das Abstandselement, das Positionierelement und/oder das Kraftableitelement einstückig angeformt wird bzw. werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Bauteil im Betrieb hochdynamischen Schwingungen, vorzugsweise 5 bis 1000 Schwingungen pro Sekunde, insbesondere 15 bis 40 Schwingungen pro Sekunde, ausgesetzt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in das Trägerelement zumindest ein Verstärkungselement, vorzugsweise umfassend zumindest ein Metall, wie Aluminium, eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an das, vorzugsweise mittels Umspritzung, angeformte Kopplungselement mittels Umspritzung und/oder chemischer Verbindung, wie Vulkanisation und/oder Kleben, zumindest ein zweites Befestigungselement angeformt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Bereich zumindest eines mittels Umspritzung angeformten Kopplungsele ments, Anschlagelementes und/oder Dichtungselementes zumindest eine Öffnung in dem Trägerelement und/oder dem zweiten Befestigungselement bereitgestellt wird, wobei die Öffnung bei der Umspritzung zumindest bereichsweise mit dem elastischen Material ausgefüllt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Bereich zumindest eines mittels Umspritzung angeformten Kopplungselements, Anschlagelementes und/oder Dichtungselementes zumindest bereichsweise eine, insbesondere periodische, Oberflächenstruktur, vorzugsweise umfassend zumindest eine, insbesondere umlaufende, Nut, und/oder zumindest eine Erhebung, wobei die Nut und/oder die Erhebung insbesondere zylinderförmige, pilzförmige, pyramidenförmige und/oder quaderförmige ist bzw. sind, auf das Trägerelement und/oder das zweite Befestigungselement aufgebracht wird, wobei die Oberflächenstruktur zumindest bereichsweise von dem elastischen Material bedeckt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Abstandselement im Bereich des ersten Befestigungselementes angeformt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Kraftableitelement im Bereich zumindest eines direkten oder indirekten Kontaktbereichs des Trägerelementes mit dem ersten und/oder dem zweiten Bauteil angeformt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerelement im Spritzgußverfahren hergestellt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunststoff PA 66, vorzugsweise mit einem Glasfaseranteil von 30% bis 40%, verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerelement zumindest bereichsweise aus einem elektrisch leitfähigen Kunststoff hergestellt wird und/oder ein zumindest bereichsweise elektrisch leitfähiges elastisches Material verwendet wird, vorzugsweise zumindest bereichsweise in den Kunststoff und/oder das elastische Material elektrisch leitfähige Partikel eingebracht werden.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an das Trägelement zumindest ein, vorzugsweise federelastischer, elektrisch leitfähiger Schleifkontakt angebracht wird.
Trägerelement (51, 51', 51'', 51''') zur elastischen Verbindung zumindest eines Schwingungen und/oder Vibrationen ausgesetzten ersten Bauteils, insbesondere eines Lenkrads (93'', 93''') eines Kraftfahrzeugs, mit einem als Tilgermasse wirkenden zweiten Bauteil, insbesondere einem Airbagmodul und/oder einem Gasgenerator (83', 97''') eines Airbagmoduls, mittels zumindest eines mit dem Trägerelement in Wirkverbindung stehenden elastischen Kopplungselementes (71, 71''), wobei das Trägerelement (51, 51', 51'', 51''') zumindest bereichsweise einen Kunststoff umfaßt und mittels eines Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß an das Trägerelement (51, 51', 51'', 51''') zumindest ein Versteifungselement, wie eine Versteifungsstrebe (68) und/oder Versteifungsrippe (61), zumindest ein erstes Befestigungselement (53, 53''), zumindest ein Abstandselement (55, 55''), zumindest ein Positionierelement (109''') und/oder zumindest ein Kraftableitelement angeformt ist bzw. sind und/oder mittels Umspritzung und/oder chemischer Verbindung, wie Vulkanisation und/oder Kleben, das Kopplungselement (71, 71'), zumindest ein Anschlagelement (67, 69, 103''') und/oder zumindest ein Dichtungselement (59), jeweils umfassend zumindest ein elastisches Material, angeformt ist bzw. sind.
Trägerelement nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Versteifungselement (61, 68), das erste Befestigungselement (53, 53''), das Abstandselement (55, 55''), das Positionierelement (109''') und/oder das Kraftableitelement einstückig angeformt ist bzw. sind.
Trägerelement nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Bauteil (93'', 93''') im Betrieb hochdynamischen Schwingungen, vorzugsweise 5 bis 1000 Schwingungen pro Sekunde, insbesondere 15 bis 40 Schwingungen pro Sekunde, ausgesetzt ist.
Trägerelement nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerelement zumindest bereichsweise ein Verstärkungselement, insbesondere umfassend ein Metall, wie Aluminium, umfaßt.
Trägerelement nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß mittels des Versteifungselementes, der Versteifungsstrebe (68), der Versteifungsrippe (61), des Verstärkungselementes des Abstandelementes (55, 55'') und/oder des Kraftableitelementes (51, 51'') innerhalb des Trägelements entstehende Biegespannungen in Druckspannungen umwandelbar sind.
Trägerelement nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerelement (51, 51', 51'') mittels des ersten Befestigungselementes (53) an dem ersten oder dem zweiten Bauteil und mittels des Kopplungselementes (71, 71', 71'''), vorzugsweise mittels eines von dem Kopplungselement (71, 71', 71''') und/oder dem zweiten bzw. dem ersten Bauteil umfaßten und/oder an diesem angeformten zweiten Befestigungselements (81, 85'), an dem zweiten bzw. dem ersten Bauteil (83', 97'''), insbesondere lösbar, befestigbar ist.
Trägerelement nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigung an dem ersten und/oder zweiten Bauteil (83', 97''') mittels eines Formschlusses, eines Reibschlusses und/oder eines Kraftschlusses erfolgt.
Trägerelement nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß das erste und/oder das zweite Befestigungselement zumindest ein Nietelement (85'), zumindest ein Verclipselement (81) und/oder zumindest eine Öffnung (83) für eine Verschraubung umfaßt.
Trägerelement nach einem der Ansprüche 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Abstandselement im Bereich des ersten Befestigungselements (53, 53') angeordnet ist, vorzugsweise in Form einer Abstandshülse (55, 55') ausgebildet ist und das erste Befestigungselement (53, 53') zumindest bereichsweise umgibt.
Trägerelement nach einem der Ansprüche 14 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Kraftableitelement im Bereich zumindest eines direkten oder indirekten Kontaktbereichs des Trägerelementes mit dem ersten und/oder dem zweiten Bauteil, insbesondere im Bereich des Abstandselements, ausgebildet ist, wobei mittels des Kraftableitelementes vorzugsweise die in dem Kontaktbereich wirkende Flächenbelastung reduzierbar ist.
Trägerelement nach einem der Ansprüche 14 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß mittels des Trägelementes (51'', 51''') elektrostatische Ladungen des ersten oder des zweiten Bauteils (57'''), vorzugsweise über das Trägerelement (51'', 51'''), an das zweite bzw. das erste Bauteil (93'', 93''') abführbar sind.
Trägerelement nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff des Trägerelementes (51, 51', 51'', 51'''), das elastische Material, das erste Befestigungselement und/oder das zweite Befestigungselement (85') zum Abfüh ren der elektrostatischen Ladung elektrisch leitfähig ist bzw. sind, vorzugsweise elektrisch leitende Partikel umfaßt bzw. umfassen.
Trägerelement nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerelement (51'') mit zumindest einem, vorzugsweise federelastischen, elektrisch leitfähigen und mit dem ersten und/oder dem zweiten Bauteil in elektrischen Kontakt bringbaren Schleifkontakt (87'') zur Abführung der elektrostatischen Ladung verbindbar ist.
Anordnung umfassend zumindest ein erstes Schwingungen und/oder Vibrationen ausgesetztes Bauteil (93'', 93'''), zumindest ein als Tilgermasse für die Schwingungen und/oder Vibrationen dienendes zweites Bauteil (83', 97''') und zumindest ein Trägerelement (51, 51', 51'', 51''') nach einem der Ansprüche 14 bis 26, mittels dem das erste (93'', 93''') und das zweite Bauteil (97''') elastisch miteinander verbunden sind.
Anordnung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß das erste oder das zweite Bauteil (93'', 93''') starr mit dem Trägerelement verbunden ist, während das zweite bzw. das erste Bauteil (83', 97''') mittels zumindest eines elastischen Kopplungselements (71', 71''') mit dem Trägerelement (51'', 51''') verbunden ist.
Anordnung nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Bauteil ein Lenkrad (93'', 93''') und das zweite Bauteil ein Airbagmodul ist.
Anordnung nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Bauteil ein Teil eines, insbesondere starr, mit einem Lenkrad verbundenen Airbagmoduls ist und das zweite Bauteil ein Gasgenerator (97''') des Airbagmoduls ist.
Anordnung nach einem der Ansprüche 28 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das erste oder das zweite Bauteil (97''') reibschlüssig über eine Preßpassung mit dem Kopplungselement (71''') verbunden ist, wobei das Kopplungselement (71''') vorzugsweise zumindest ein Preßelement (99''') zur Erzeugung einer Preßspannung zwischen dem ersten bzw. dem zweiten Bauteil (97''') und dem Kopplungselement (71''') umfaßt.