DE102004050150A1

DE102004050150A1 - Korrosionstestmittel und -verfahren

Info

Publication number: DE102004050150A1
Application number: DE200410050150
Authority: DE
Inventors: Christina Dr. Schmidt; Alexander Dipl.-Ing. Schnell
Original assignee: DaimlerChrysler AG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 2004-10-15
Filing date: 2004-10-15
Publication date: 2005-07-14

Abstract

Es wird ein Korrosionstestmittel und ein Korrosionstestverfahren zum Aufspüren von Defektstellen in korrosionsschutzbeschichteten metallischen Bauteilen vorgeschlagen. Das Korrosionstestmittel enthält ein Verdickungsmittel, einen Indikator und ein Lösungsmittel und ist durchsichtig. Es zeigt durch Verfärbung etwaige Defektstellen an, wobei die Verfärbung ortsfest und durch das Korrosionstestmittel hindurch erkennbar ist. Bei dem Korrosionstestverfahren wird das Korrosionstestmittel mit dem zu untersuchenden Bauteil in Kontakt gebracht, einwirken gelassen und das Bauteil anschließend im Bereich der mit dem Korrosionstestmittel in Kontakt gebrachten Stellen optisch auf Farbänderungen untersucht. Korrosionstestmittel und -verfahren ermöglichen es, Defektstellen in der Korrosionsschutzbeschichtung von metallischen Bauteilen schnell, auf einfache Weise und zuverlässig festzustellen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Korrosionstestmittel nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 sowie ein Korrosionstestverfahren nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 11.
Ein derartiges Korrosionstestmittel und ein derartiges Korrosionstestverfahren können beispielsweise auf dem Gebiet der Prüfung von Korrosionsschutzschichten gewerblich angewendet werden.

Metallische Bauteile sind anfällig für Korrosion. Aus diesem Grund werden sie meistens mit einer oder mehreren Schichten überzogen, die sie vor Korrosion schützen sollen – im Folgenden der Einfachheit halber „Korrosionsschutzschicht" genannt. Diese Korrosionsschutzschicht kann dabei aus anorganischen Verbindungen bestehen, wie beispielsweise Metall-Oxide, -Nitride, -Carbide und dergleichen oder Mischungen daraus. Sie kann aber auch aus organischen Verbindungen bestehen, wie z.B. Lacke. Es sind aber auch Kombinationen aus anorganischen und organischen Verbindungen möglich.

Korrosionsschutzschichten können unerwünschte Defektstellen aufweisen, an denen sie ihre Funktion – Schutz des darunter liegenden Metalls vor Korrosion – nicht erfüllen. Bei derartigen korrosionsanfälligen Stellen kann es sich z.B. um Kratzer handeln, die so klein sind, dass sie mit dem menschlichen Auge ohne weiteres nicht erkennbar sind. Dabei kann es sich ferner auch um scharfe Kanten handeln, an denen Korrosionsschutzschichten oft nur mangelhaft haften.

Im Stand der Technik sind Testverfahren bekannt, um derartige Defektstellen aufzuspüren. So geben beispielsweise die Normen VDA 621-415 und SAE J2334 Testverfahren an, um Anstrichverletzungen bei korrosionsschutzbeschichteten metallischen Bauteilen aufzuspüren. In diesen Normen sind Hinweise auf weitere Testverfahren enthalten. Aus der Patentschrift DD 248 194 A1 gehen ferner ein Testmittel bzw. Testreagenz und ein Testverfahren hervor, die eine schnelle und einfache Qualitätsprüfung oxidischer Korrosionsschutzschichten auf metallischen Bauteilen ermöglichen. Als Testmittel wird dabei ein poröses Material, z.B. ein Vlies, eingesetzt, das mit einer schwach sauren, wässrigen K₃[Fe(CN)₆]-Lösung getränkt ist. Dieses getränkte Material wird für etwa zwei Minuten an die zu prüfende Stelle des zu untersuchenden Bauteils gedrückt. Danach wird das getränkte Material mit optischen Hilfsmitteln wie z.B. einem Mikroskop inspiziert. Dabei weisen Stellen auf dem getränkten Material mit blauer Verfärbung auf Defektstellen hin. Lage, Anzahl und Ausdehnung der blau verfärbten Stellen liefern Informationen über lokale Verteilung, Zahl und Größe von Defektstellen. Der Nachweis beruht darauf, dass bei der Korrosion entstehende Fe-(II)-Ionen mit K₃[Fe(CN)₆]·nH₂O zu Turnbulls Blau (enthält tief blaues Fe₄[Fe(CN)₆]₃·nH₂O) reagieren, das eine erkennbare Farbänderung an den Stellen der Korrosion hervorruft. Das Testverfahren ist zwar verhältnismäßig schnell, hat aber den Nachteil, dass das eingesetzte Testmittel eine niedrige Viskosität aufweist, d.h. dünnflüssig ist. Dadurch fließt das Testmittel leicht, sodass die bei der Prüfung gewonnenen Abdrücke leicht zerfließen bzw. zerlaufen und damit verwischen. Dadurch ist das Testmittel schlecht handhabbar und die Lokalisierung der Defektstellen ungenau. Es eignet sich ferner kaum für routinemäßige Reihenversuche, z.B. im Rahmen von Stichproben aus einer laufenden Serienproduktion.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher darin, ein Mittel zur Verfügung zu stellen, das es ermöglicht, Defektstellen in Korrosionsschutzbeschichtung von metallischen Bauteilen schnell, auf einfache Weise und zuverlässig festzustellen.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren anzugeben, mit dem Defektstellen in Korrosionsschutzbeschichtung von metallischen Bauteilen schnell, auf einfache Weise und zuverlässig festgestellt werden können.

Ein erster Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist dementsprechend ein Mittel zur Untersuchung von korrosionsschutzbeschichteten metallischen Bauteilen auf Defektstellen in der Korrosionsschutzbeschichtung (kurz: Korrosionstestmittel oder Korrosionstestreagenz), wobei die Wirkung des Korrosionstestmittels auf einer erkennbaren Farbänderung beruht, die durch Ionen hervorgerufen wird, welche bei der Korrosion entstehen oder freigesetzt werden. Erfindungsgemäß enthält das Korrosionstestmittel ein Verdickungsmittel, einen Indikator und ein Lösungsmittel und ist durchsichtig.

Unter „Untersuchung" werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung v.a. der Nachweis und die Lokalisierung, d.h. qualitative Auswertungen, verstanden. Im weiteren Sinne wird darunter aber auch z.B. die Abschätzung der Größe einer Defektstelle verstanden.

Das erfindungsgemäße Korrosionstestmittel weist durch das enthaltene Verdickungsmittel eine erhöhte Viskosität auf, d.h. es ist dickflüssig. Dadurch verbleibt es relativ stabil an den Stellen, an denen es angewendet wird und eignet sich dadurch auch für Untersuchungen an schwierig zugänglichen Stellen. Der eingesetzte Indikator dient dabei zur Detektion von Ionen, die infolge des Korrosionsvorgangs entstehen, indem er sich bei Kontakt mit derartigen Ionen verfärbt (Farbindikator). So wird durch die Farbänderung eine Defektstelle sichtbar. Durch das Verdickungsmittel wird dabei sichergestellt, dass der verfärbte Indikator nicht von der Defektstelle weg diffundiert – wodurch die Untersuchung auf Defektstellen ungenau werden würde – sondern dass er an den Defektstellen sichtbar fixiert bleibt. Das Lösungsmittel dient als Basis, auf der die erfindungsgemäße Zusammensetzung des Testmittels zu einem Brei, einer Paste oder dergleichen angerührt werden kann, bevor sie zum Einsatz gebracht wird. Die Durchsichtigkeit des erfindungsgemäßen Korrosionstestmittels ermöglicht es, die zu untersuchenden Stellen zu inspizieren, ohne das Korrosionstestmittel zuvor entfernen zu müssen, sodass eine Untersuchung mit hoher Genauigkeit möglich ist. Insgesamt ermöglicht das erfindungsgemäße Korrosionstestmittel es, Defektstellen in Korrosionsschutzbeschichtung von metallischen Bauteilen schnell, auf einfache Weise und zuverlässig festzustellen.

Bei einer Weiterentwicklung ist in dem erfindungsgemäßen Korrosionstestmittel ferner ein Leitsalz enthalten. Das Leitsalz verringert den Ohmschen Widerstand im Korrosionstestmittel, bzw. verbessert dessen elektrische Leitfähigkeit, und trägt dadurch zu einer Beschleunigung des Korrosionsvorgangs an einer etwaigen Defektstelle bei, sodass sich der Zeitbedarf für einen Korrosionstest verringert.

Vorzugsweise wird dafür ein wasserlösliches anorganisches Salz eingesetzt, insbesondere Na₂SO₄, KBr, NaCl und dergleichen oder eine Mischung daraus, vor allem das besonders kostengünstige NaCl.

Gute Ergebnisse können mit dem erfindungsgemäßen Korrosionstestmittel erzielt werden, wenn es 0,1 bis 15 Gew.-% des Leitsalzes enthält, vorzugsweise 1 bis 13 Gew.-% und insbesondere 3 bis 11 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Korrosionstestmittels.

In Abhängigkeit des Gehaltes an Lösungsmittel können unterschiedlichen Viskositäten des erfindungsgemäßen Korrosionstestmittels eingestellt werden. Enthält es mehr Lösungsmittel, so ist es dünnflüssiger. Enthält es weniger Lösungsmittel, so ist es dickflüssiger und eignet sich gut für schwer zugängliche Stellen. Insgesamt hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn im Korrosionstestmittel etwa 80 bis 98 Gew.-% des Lösungsmittels enthalten sind, vorzugsweise 85 bis 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Korrosionstestmittels.

Als geeignetes Lösungsmittel kommt v.a. das kostengünstige und ungiftige Wasser in Frage. Es stellt ferner das häufigste Korrosionsmedium dar, sodass dessen Verwendung in der Praxis auftretenden Korrosionsbedingungen besonders gerecht wird. Mit Blick auf eine gute Reproduzierbarkeit von Korrosionstestergebnissen ist es bevorzugt, wenn es sich dabei um destilliertes oder dionisiertes Wasser handelt.

Neben dem Gehalt an Lösungsmittel spielt natürlich auch der Gehalt an Verdickungsmittel eine Rolle für die Viskosität des Korrosionstestmittels. Dabei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn im Korrosionstestmittel etwa 1 bis 20 Gew.-% des Verdickungsmittels enthalten sind, vorzugsweise 4 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Korrosionstestmittels.

Das Verdickungsmittel ist dabei so auszuwählen, dass sich bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Korrosionstestmittels eine durchsichtige Substanz ergibt. Als geeignete Verdickungsmittel kommen dabei v.a. Agar, Gelatine, Stärke und dergleichen oder Mischungen daraus in Frage, vorzugsweise Agar oder Gelatine und insbesondere Agar.

Da es sich bei dem Indikator im Allgemeinen um die teuerste Komponente der Zusammensetzung des erfindungsgemäßen Korrosionstestmittels handelt, sollte davon nur verhältnismäßig wenig eingesetzt werden. Die Menge des eingesetzten Indikators richtet sich allerdings auch danach, wie gut ein Farbumschlag bei einer u.U. nur geringfügigen Defektstelle erkennbar ist. Dabei hat sich herausgestellt, dass gute Ergebnisse bei einem Korrosionstest erzielt werden können, wenn das Korrosionstestmittel etwa 0,005 bis 0,05 Gew.-% des Indikators enthält, vorzugsweise 0,01 bis 0,025 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Korrosionstestmittels.

Als Indikatoren eignen sich prinzipiell alle wasserlöslichen Substanzen, die mit einem Ion, das bei dem zu untersuchenden Korrosionsvorgang freigesetzt wird oder entsteht, reagieren und dabei einem erkennbaren Farbumschlag unterliegen. Je nach dem Metall, aus dem das zu untersuchende Bauteil gebildet ist, kann es sich dabei z.B. um Fe-, Zn-, Al-, Mg-, Cl^–- und/oder OH^–-Ionen handeln.

Geeignete Indikatoren sind z.B. Metallindikatoren wie Eriochromschwarz T, Murexid, rotes Blutlaugensalz und dergleichen, um für einen Korrosionsvorgang charakteristische Metallionen aufzuspüren.

Geeignete Indikatoren sind ferner pH-Indikatoren mit einem Farbumschlag im alkalischen pH-Bereich, um für einen Korrosionsvorgang charakteristische OH^–-Ionen aufzuspüren. Die Farbumschlagbereiche bevorzugter pH-Indikatoren liegen dabei im pH-Bereich von 8 bis 12, vorzugsweise im pH-Bereich von 8 bis 10. Zu den geeigneten pH-Indikatoren gehören Thymolblau, p-Xylenolblau, Thymolphthalein, Alizaringelb, Phenolphthalein, Lackmus und dergleichen, vorzugsweise Phenolphthalein.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Untersuchung von korrosionsschutzbeschichteten metallischen Bauteilen auf Defektstellen in der Korrosionsschutzbeschichtung (kurz: Korrosionstestverfahren). Erfindungsgemäß weist das Korrosionstestverfahren die folgenden Schritte auf:

(a) Inkontaktbringen von zumindest einem Teil des zu untersuchenden Bauteils mit dem vorstehend offenbarten Korrosionstestmittel;
(b) Einwirkenlassen des Korrosionstestmittel für eine Einwirkzeit von zumindest 20 s;
(c) optische Untersuchung des Bauteils im Bereich der mit dem Korrosionstestmittel in Kontakt gebrachten Stellen auf Farbänderungen;
(d) Feststellen von Defektstellen an der oder den Stellen, an denen eine Farbänderung optisch erkennbar ist.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können Defektstellen in Korrosionsschutzbeschichtung von metallischen Bauteilen schnell, auf einfache Weise und zuverlässig festgestellt werden. Ferner eignen sich derartige Korrosionstestverfahren gut für routinemäßige Reihenversuche, z.B. im Rahmen von Stichproben aus einer laufenden Serienproduktion.

Bei einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Korrosionstestverfahrens platziert man das zu untersuchende Bauteil zuerst in einem Behälter und übergießt es dann mit dem vorstehend offenbarten Korrosionstestmittel, oder man taucht das zu untersuchende Bauteil in einen Behälter ein, der das vorstehend offenbarte Korrosionstestmittel enthält, und zwar vorzugsweise so, dass das Bauteil vollständig mit dem Korrosionstestmittel bedeckt ist.

Mit Hilfe des Behälters kann das Korrosionstestmittel besonders leicht gehandhabt und angewendet werden.

Ist der eingesetzte Behälter außerdem durchsichtig ausgebildet, so kann die optische Untersuchung in besonders einfacher Weise durch den Behälter und das Korrosionstestmittel hindurch stattfinden.

Zur Verkürzung des Zeitbedarfs für das erfindungsgemäße Korrosionstestverfahren kann man während der Einwirkzeit einen elektrischen Strom oder eine elektrische Spannung an das zu untersuchende Bauteil anlegen, um die Korrosion an einer etwaigen Defektstelle zu beschleunigen.

Alternativ dazu oder auch in Kombination kann man zur Verkürzung des Zeitbedarfs für das erfindungsgemäße Korrosionstestverfahren zumindest den Verfahrensschritt „Einwirkenlassen des Korrosionstestmittels" bei erhöhter Temperatur durchführen, um die Korrosion an einer etwaigen Defektstelle zu beschleunigen. Die Temperatur kann dabei vorzugsweise im Bereich von 30 bis 80°C gewählt wird, insbesondere im Bereich von 45 bis 55°C.

Die optische Untersuchung auf Farbänderungen führt man vorzugsweise visuell durch. Dies ist bei dem Korrosionstestverfahren in besonders einfacher Weise möglich, weil, wie oben bereits erwähnt, das eingesetzte Korrosionstestmittel durchsichtig ist und zur Untersuchung auf Farbänderungen nicht erst vom zu untersuchenden Bauteil entfernt werden muss. Ferner zerfließen etwaige Farbänderungen nicht, sondern bleiben fixiert, sodass ggf. ausreichend Zeit vorhanden ist, um die Untersuchung eingehend durchzuführen. Ist der Behälter, in dem das Korrosionstestverfahren durchgeführt wird, durchsichtig, so kann die Entstehung von Farbänderungen sogar live mitverfolgt und studiert werden.

Alternativ dazu kann man die optische Untersuchung auf Farbänderungen auch mit einem optischen Hilfsmittel durchführen. Bei dem optischen Hilfsmittel kann es sich z.B. um eine digitale Kamera handeln, deren Bilder mit Hilfe eines Computers und einer geeigneten Software digital ausgewertet werden können. Dadurch können nicht nur z.B. Lage und Anzahl von Fehlstellen bequem erfasst werden, sondern es kann z.B. auch die Stärke der Farbänderung quantitativ erfasst werden, sodass nicht nur eine qualitative, sondern auch eine quantitative Untersuchung eines korrosionsschutzbeschichteten metallischen Bauteils möglich ist.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines nicht als Beschränkung aufzufassenden Beispiels näher erläutert.
Ausführungsbeispiel
Das Korrosionstestmittel wurde wie folgt hergestellt: 5 Gew.- % Agarpulver, 5 Gew.-% NaCl und 89,99 Gew.-% destilliertes Wasser wurden miteinander verrührt und anschließend gekocht bis eine gelbliche, gallertartige, durchsichtige Masse entstanden war. Anschließend wurden 0,01 Gew.-% Phenolphthalein in ethanolischer Lösung zugefügt und die Mischung verrührt.
Als zu untersuchendes korrosionsschutzbeschichtetes metallisches Bauteil wurde ein lackierter Tankdeckel eines PKW eingesetzt, der scharfe Kanten aufwies, die nur relativ schlecht korrosionsschutzbeschichtet waren. Dieser wurde in einem Glasgefäß positioniert und mit dem zuvor hergestellten Korrosionstestmittel übergossen bis er mit Korrosionstestmittel völlig bedeckt war.
Bereits nach einer Einwirkzeit von 120 s war entlang der Kanten eine karminrote Verfärbung visuell erkennbar, die die Position von Defektstellen entlang der Kanten anzeigte, sodass die Defektstellen optisch erkannt und festgestellt werden konnten. Die Verfärbung nahm mit der Zeit zu, blieb aber ortsfest und zerfloss nicht.

Claims

Mittel zur Untersuchung von korrosionsschutzbeschichteten metallischen Bauteilen auf Defektstellen in der Korrosionsschutzbeschichtung (Korrosionstestmittel), wobei die Wirkung des Korrosionstestmittels auf einer erkennbaren Farbänderung beruht, die durch Ionen hervorgerufen wird, welche bei der Korrosion entstehen oder freigesetzt werden, dadurch gekennzeichnet, dass das Korrosionstestmittel ein Verdickungsmittel, einen Indikator und ein Lösungsmittel enthält und durchsichtig ist.
Korrosionstestmittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Leitsalz enthalten ist, bevorzugt ein wasserlösliches anorganisches Salz, weiter bevorzugt Na₂SO₄, KBr, NaCl oder eine Mischung daraus, besonders bevorzugt NaCl.
Korrosionstestmittel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass 0,1 bis 15 Gew.-% des Leitsalzes enthalten sind, bevorzugt 1 bis 13 Gew.-%, besonders bevorzugt 3 bis 11 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Korrosionstestmittels.
Korrosionstestmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass 80 bis 98 Gew.-% des Lösungsmittels enthalten sind, bevorzugt 85 bis 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Korrosionstestmittels.
Korrosionstestmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Lösungsmittel um Wasser handelt, bevorzugt um destilliertes oder dionisiertes Wasser.
Korrosionstestmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass 1 bis 20 Gew.-% des Verdickungsmittels enthalten sind, bevorzugt 4 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Korrosionstestmittels.
Korrosionstestmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Verdickungsmittel um Agar, Gelatine oder Stärke oder eine Mischung daraus handelt, bevorzugt um Agar oder Gelatine, besonders bevorzugt um Agar.
Korrosionstestmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass 0,005 bis 0,05 Gew.-% des Indikators enthalten sind, bevorzugt 0,01 bis 0,025 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Korrosionstestmittels.
Korrosionstestmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Indikator um einen Metallindikator handelt, der mit Metallionen, die bei dem zu untersuchenden Korrosionsvorgang freigesetzt werden oder entstehen, reagiert.
Korrosionstestmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Indikator um einen pH-Indikator mit einen Farbumschlag im pH-Bereich von 8 bis 12 handelt, bevorzugt mit einen Farbumschlag im pH-Bereich von 8 bis 10.
Korrosionstestmittel nach 10, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem pH-Indikator um Thymolblau, p-Xylenolblau, Thymolphthalein, Alizaringelb, Phenolphthalein oder Lackmus handelt, bevorzugt um Phenolphthalein.
Verfahren zur Untersuchung von korrosionsschutzbeschichteten metallischen Bauteilen auf Defektstellen in der Korrosionsschutzbeschichtung (Korrosionstestverfahren), dadurch gekennzeichnet, dass man (a) zumindest einen Teil des zu untersuchenden Bauteils mit dem Korrosionstestmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 11 in Kontakt bringt; (b) das Korrosionstestmittel für eine Einwirkzeit von zumindest 20 s einwirken lässt; (c) das Bauteil im Bereich der mit dem Korrosionstestmittel in Kontakt gebrachten Stellen optisch auf Farbänderungen untersucht; (d) an der oder den Stellen Defektstellen feststellt, an denen eine Farbänderung optisch erkennbar ist.
Korrosionstestverfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass man das zu untersuchende Bauteil zuerst in einem Behälter platziert und dann mit dem Korrosionstestmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 11 übergießt, oder dass man das zu untersuchende Bauteil in einen Behälter, der das Korrosionstestmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 11 enthält eintaucht, und zwar jeweils bevorzugt so, dass das Bauteil vollständig mit dem Korrosionstestmittel bedeckt ist.
Korrosionstestverfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass man während der Einwirkzeit einen elektrischen Strom oder eine elektrische Spannung an das zu untersuchende Bauteil anlegt, um die Korrosion an einer etwaigen Defektstelle zu beschleunigen.
Korrosionstestverfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass man zumindest den Verfahrensschritt Einwirkenlassen des Testmittels bei erhöhter Temperatur durchführt, um die Korrosion an einer etwaigen Defektstelle zu beschleunigen, wobei die Temperatur bevorzugt im Bereich von 30 bis 80°C gewählt wird, besonders bevorzugt im Bereich von 45 bis 55°C.
Korrosionstestverfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass man die optische Untersuchung auf Farbänderungen visuell durchführt.
Korrosionstestverfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass man die optische Untersuchung auf Farbänderungen mit einem optischen Hilfsmittel durchführt.