DE102004048939A1

DE102004048939A1 - Pleuelstange mit Schmiermittelrohr

Info

Publication number: DE102004048939A1
Application number: DE102004048939A
Authority: DE
Inventors: John M. Howell Beardmore
Original assignee: Motors Liquidation Co
Current assignee: Motors Liquidation Co
Priority date: 2003-10-09
Filing date: 2004-10-07
Publication date: 2005-05-25
Anticipated expiration: 2024-10-08
Also published as: US6907848B2; DE102004048939B4; US20050076858A1

Abstract

Eine Pleuelstange umfasst einen Pleuelstangenkörper mit einer in einem ersten Ende ausgebildeten Kurbelwangenbohrung und einer in einem zweiten Ende ausgebildeten Bolzenbohrung. Mit dem Körper ist ein Rohr verbunden, um Schmiermittel vom ersten Ende zum zweiten Ende zu fördern.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Pleuelstange mit einem Rohr, das zum Fördern eines Schmiermittels von einem Ende der Pleuelstange zum anderen vorgesehen ist.

In den letzten Jahren tauchten Klagen über Kolbengeräusche auf. Ein Kolbengeräusch schließt das "Schlagen von Kolben" und Klopfen oder Klappern von Kolbenbolzen ein. Diese Geräusche werden am häufigsten beim Kaltstart des Motors erzeugt, können aber auch beim Warmstart auftreten. Kunden beklagen nach wie vor Kolbengeräusche. Obgleich ein normales Kolbengeräusch keine außergewöhnliche mechanische Störung anzeigt, können Kunden es als inakzeptabel und den Motor als qualitativ mangelhaft betrachten.

Das Geräusch heutiger Kolben kann einer lateralen Instabilität der Kolbenbaugruppe und einem Mangel an ausreichendem Schmiermittel innerhalb der kritischen Grenzflächen zwischen Kolben und Bohrung und der Kolbenbolzenverbindungen zugeschrieben werden. Starke Einschränkungen hinsichtlich der Integration und ständig steigende Leistungsanforderungen haben zu Ausführungen bzw. Entwürfen mit sehr kurzen Kolben und rundlichen Hemdprofilen geführt. Außerdem befinden sich nun der Kolben und Bolzen in einer Umgebung mit sehr hohen Temperaturen, was gewisse Mittel zur Zusatzkühlung erfordert. In der Vergangenheit war die Baugruppe aus Kolben und Bolzen im Kraftfahrzeug zur Kühlung und Geräuschdämpfung in erster Linie auf eine "Spritz"- Schmierung angewiesen. Aus mehreren Gründen lief dies jedoch auf verhältnismäßig trockene Zylinderbohrungen und Bolzenverbindungen hinaus, wozu die engen Kurbellagerspiele (für ein geräuscharmes Kurbelwellensystem) und aggressive Kolbenringausführungen (für einen reduzierten Ölverbrauch) am stärksten beitrugen. Unglücklicherweise verschlimmern diese notwendigen Verbesserungen das trockene Umfeld für die hin- und hergehende Hardware. Dies trifft besonders beim Anlassen des Motors zu, da zum "Dämpfen" der am Kolbengeräusch beteiligten relevanten Grenzflächen eine sofortige Schmierung entscheidend ist.

Das Aufkommen von polymerbeschichteten Kolbenhemden hat viel engere Kolbenpasstoleranzen ermöglicht, was die Kolbenstabilität mit einer beachtlichen Verringerung des Kolbengeräusches verbessert hat. Es bleibt jedoch das Bolzengeräusch, und in bestimmten Fällen können Kolbengeräusche noch von Belang sein. Daher fordert man für heutige Hochleistungsmotor grundsätzlich eine Zusatzschmierung. Die brauchbarsten Mittel zum Liefern von zusätzlichem Schmieröl an die hin- und hergehende Hardware schließen mit Kanonenbohrer gebohrten Stangen, fest im Block montierte Kolbenöler und Pleuelstangenspritzeinrichtungen ein. Feste Blockspritzeinrichtungen bestehen aus einer Düse, die im Kurbelgehäuse nahe dem Boden jedes Zylinders montiert ist und einen stetigen Ölstrom auf die Unterseite der Kolbenkuppel richtet. Um übermäßige Anforderungen an die Ölpumpe zu verringern, enthält der Düsenkopf gewöhnlich einen Aufbau mit Kugelrückschlagventilen. Die Strömung setzt bei diesen Rückschlagventilen typischerweise ein, wenn der Zufuhrdruck etwa 1,655 bar (25 psi) übersteigt. Der Hauptnutzen von Blockspritzeinrichtungen ist der einer Kolbenkühlung, welche die kritischen Oberflächentemperaturen von Kolben um 30°C verringern kann. Nachteile der üblichen Blockspritzeinrichtungen sind, dass ihr Zielen für die Geräuschdämpfung beim Kaltstart weniger effektiv ist und sie schwierig zu integrieren sind. Ziemlich oft erfordern Blockspritzeinrichtungen, dass am unteren Ende des Kolbenhemds eine Kerbe für einen Zwischenraum am unteren Totpunkt vorgesehen ist. Dies ist unerwünscht, da sie eine Erhöhung der Beanspruchung in einem Bereich des Kolbenhemds schafft, der schon unter hoher Beanspruchung steht. Ferner sind Blockspritzeinrichtungen typischerweise teurer zu implementieren und fallen aufgrund eines verstopften oder klebrigen Rückschlagventils einigermaßen häufig aus.

In Kraftfahrzeugmotoren werden mit Kanonenbohrer gebohrte (Stangen weniger häufig als Blockspritzeinrichtungen verwendet. Diese Ausführung enthält einen Durchgang, der über die gesamte Länge der Stangensäule gebohrt ist und somit das Kolbenbolzenende mit dem Pleuelfuß der Stange verbindet. Öl wird durch die Mitte der Stange nach oben zugeführt und nötigenfalls gelenkt, um eine Bolzenschmierung zu erleichtern und/oder die Unterseite der Kolbenkuppel zu kühlen. Diese Technologie wird oft in großen HD-Dieselmotoren genutzt. Ihr Hauptvorteil ist die direkte und interne Förderung des Schmiermittels genau zum Anwendungspunkt für maximale Effektivität. Die größten Nachteile von mit Kanonenbohrern gebohrten Stangen sind die Kosten, die mit dem Bohren eines solch langen Durchgangs mit kleinem Durchmesser verbunden sind. Die Ausschussrate kann bei gewichtssensiblen Entwürfen zu hoch sein.

Das gängigste Mittel zum Zuführen zusätzlichen Schmieröls zu der hin- und hergehenden Hardware sind Spritzeinrichtungen der Pleuelstangen, welche eine kleine Öffnung entlang der Seite der Stange aufweisen. Stangenspritzeinrichtungen stossen einmal pro Motorumdrehung einen intermittierenden Ölstrahl aus, wann immer das Loch der Spritzeinrichtung in der Stange mit dem gebohrten Schmieröldurchgang im Stangenwellenzapfen der Kurbelwelle fluchtet. Geeignet zeitgesteuert und gezielt kann die Stangenspritzeinrichtung ausreichend Schmieröl für die Schubflächen der Kolbenhemden sowie für die Kolbenbolzenverbindungen liefern. Die Hauptvorteile der Stangenspritzeinrichtungen sind, dass sie sich gewöhnlich besser als Blockspritzeinrichtungen integrieren lassen und dem Ölzufuhrsystem (d.h. der Ölpumpe) keine riesige Last auferlegen. Außerdem sind Stangenspritzeinrichtungen günstiger als Blockspritzeinrichtungen.

Ein Nachteil von Stangenspritzeinrichtungen und Blockspritzeinrichtungen ist, dass sie durch eine Kurbelgehäuseverwirbelung bzw. -belüftung nachteilig beeinflusst werden können.

Die Erfindung schafft eine Pleuelstange mit einem äußeren Rohr, das mit einem Pleuelstangenkörper zum Fördern eines Schmiermittels vom Ende der Kurbelwangenbohrung zum Ende der Bolzenbohrung des Pleuelstangenkörpers für eine gut gezielte Schmierung verbunden ist. Diese Ausführung wird durch eine Kurbelgehäuseverwirbelung weniger beeinflusst als Stangen- oder Blockspritzeinrichtungen und ist ungeachtet der Konstruktion ohne weiteres an bestehende Bauformen von Pleuelstangen anpassbar. Sie ist insbesondere auch anpassbar an Stangen mit gebrochenen Deckeln, weil eine Entfernung von Stangendeckeln zur Bearbeitung nicht erforderlich ist. Sie erfordert eine vernachlässigbare Gewichtänderung in der Pleuelstange oder Ausführungsänderung am Rest der Maschine und eine geringere Ölpumpenlast als Blockspritzeinrichtungen. Auch lässt sie sich innerhalb des von der Pleuelstange normalerweise eingenommenen Raums integrieren.

Konkreter liefert die Erfindung eine Pleuelstange, die einen Pleuelstangenkörper mit einer in einem ersten Ende ausgebildeten Kurbelwangenbohrung und einer in einem zweiten Ende ausgebildeten Bolzenbohrung aufweist. Mit dem Körper ist ein Rohr verbunden, um Schmiermittel vom ersten Ende zum zweiten Ende zu fördern. Der Pleuelstangenkörper weist einen im ersten Ende ausgebildeten ersten gebohrten Durchgang und einen im zweiten Ende ausgebildeten zweiten gebohrten Durchgang auf. Das Rohr hat gegenüberliegende Enden, die im ersten und zweiten gebohrten Durchgang aufgenommen sind.

Der erste Durchgang kreuzt die Kurbelwangenbohrung, und der zweite Durchgang kreuzt die Bolzenbohrung. Mehrere Sprühlöcher sind im zweiten Ende ausgebildet, um ein vom Rohr empfangenes Schmiermittel auf einen Kolben und eine Zylinderbohrung zu sprühen. Die Sprühlöcher können ein oberes Loch zum Besprühen einer Kolbenkuppel und Seitenlöcher zum Besprühen einer Grenzfläche zwischen Kolbenhemd und Zylinderbohrung enthalten.

In einer Ausführungsform sind erste und zweite Hülsenelemente in der Kolbenbolzenbohrung angeordnet, die dazwischen einen Kanal bilden und jeweils mehrere darin ausgebildete Spritzrillen aufweisen. Schmiermittel wird vom zweiten gebohrten Durchgang in den Kanal empfangen und durch die mehreren Spritzrillen zum Besprühen des Kolbens und der Grenzfläche zwischen dem Kolbenhemd und der Zylinderbohrung verteilt.

Das Rohr hat einen Innendurchmesser von vorzugsweise ungefähr 3 mm und besteht vorzugsweise aus Nylon oder einem anderen geeigneten Material. Das Rohr kann am Körper zum Beispiel durch geheftete Streifen angebracht sein.

Der erste und zweite gebohrte Durchgang sind so gewinkelt, dass sie ohne Entfernen eines Stangendeckels gebohrt werden.

In einer anderen Ausführungsform ist im zweiten Ende auf der Bolzenbohrung ein Ringraumdurchgang ausgebildet, der den zweiten gebohrten Durchgang kreuzt, und durch das zweite Ende ist zumindest ein Sprühloch ausgebildet, das den Ringraumdurchgang kreuzt, um zusätzlich zum Schmieren des Kolbenbolzens ein vom Rohr empfangenes Schmiermittel auf einen Kolben und/oder die Grenzfläche zwischen Kolbenhemd und Zylinderbohrung zu sprühen.

Die Erfindung wird im Folgenden beispielhaft anhand der Zeichnung beschrieben; in dieser zeigt:
1 eine schematische Vorderansicht einer Pleuelstange, die mit einem Kolben und einer Kurbelwelle gemäß der Erfindung wirksam verbunden ist;
2 eine Vorderansicht der Pleuelstange von 1;
3 einen longitudinalen seitlichen Querschnitt der Pleuelstange von 1;
4 einen longitudinalen seitlichen Querschnitt der Pleuelstange und des Rohrs von 1;
5 eine auseinandergezogene perspektivische Teilansicht eines Bolzenbohrungsendes einer Pleuelstange und erster und zweiter Hülsenelemente, die mit der Bolzenbohrung gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung in Eingriff gebracht werden können; und
6 eine longitudinale seitliche Querschnittansicht des Aufbaus von 5.
In 1 ist ein Teil eines Motors 10 gemäß der vorliegenden Erfindung dargestellt, wobei eine Kurbelwange 12 auf einer Kurbelwelle 14 veranschaulicht ist, die einen Stangenwellenzapfen 16 betätigt. Eine Bewegung des Stangenwellenzapfens 16 betätigt die Pleuelstange 18, welche den Kolben 20 innerhalb eines Zylinders des Motors verschiebt.
Zur Schmierung tritt Öl von der oberen Hauptlagerrille in den Kanal 22 des Hauptwellenzapfens ein und gelangt durch den Hauptwellenzapfen der Kurbelwelle 14, durch einen Kanal 24 innerhalb der Kurbelwange 12 und in den Stangenwellenzapfen 16. Vom Kanal 24 gelangt das Öl durch die Öffnungen 26 und 28 im oberen Stangenlager 30 und in den halbmondförmig ausgebildeten Ringraum 32, der im oberen Kurbelbohrungsende 34 der Pleuelstange 18 ausgebildet ist. Der halbmondförmig ausgebildete Ringraum 32 ist vorzugsweise bis zu einer Breite von etwa 3 mm und an seinem tiefsten Punkt etwa 1,5 mm ausgefräst.
Ein Rohr 36 ist mit der Pleuelstange 18 verbunden, um das Öl vom Ringraum 32 des Kurbelbohrungsendes 34 zum Bolzenbohrungsende 38 der Pleuelstange 18 zu fördern.
Die Kurbelbohrung 40 nimmt die oberen und unteren Stangenlager 30, 31 auf, und die Bolzenbohrung 42 nimmt die Hülse 44 und den Bolzen 46 auf. Der Bolzen 46 ist mit dem Kolben 20 verbunden.
Ein erstes Ende 48 des Rohres 36 ist innerhalb eines im Kurbelbohrungsende 34 der Pleuelstange 18 ausgebildeten ersten Durchgangs 50 aufgenommen, und das zweite Ende 52 des Rohres 36 ist innerhalb des zweiten Durchgangs 54 aufgenommen, der im Bolzenbohrungsende 38 der Pleuelstange 18 ausgebildet ist.
Wie in 3 am deutlichsten dargestellt ist, sind der erste und zweite Durchgang 50, 54 unter einem Winkel gebohrt und haben einen Durchmesser von ungefähr 4 mm. Da der erste Durchgang 50 unter einem Winkel gebohrt ist, kann er ohne Entfernung des Stangendeckels 56 gebohrt werden. Der erste Durchgang 50 kreuzt die Kurbelbohrung 40, und der zweite Durchgang 54 kreuzt die Bolzenbohrung 42. Diese Durchgänge können je nach Zweckmäßigkeit mit Stufen oder in einer einzigen Größe gebohrt werden.
Das Rohr 36 kann jedes geeignete metallische oder nichtmetallische Material sein. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Rohr ein Nylonrohr mit einem Innendurchmesser von ungefähr 3 mm. Falls das Rohr aus Kunststoff bestünde, würde ein geformtes, mit Haken versehenes Ende mit einem leichten Presssitz beim Anbringen des Rohrs an den Durchgängen 50, 54 genügen. Falls das Rohr ein Kupfer- oder Eisenwerkstoff wäre, könnte das Rohr durch Ofenhartlöten oder Silberlöten versiegelt werden. Dies könnte auch dazu dienen, ein Metallrohr an der Säule der Stange 18 zu befestigen.
Wie in 1 und 2 gezeigt ist, können geheftete Streifen 58, 60 genutzt werden, um das Rohr 36 an der Pleuelstange 18 zu sichern. Alternativ dazu können Metall- oder Kunststoffclips um den Doppel-T-Trägerquerschnitt der Pleuelstange vorgesehen werden, um das Rohr festzuhalten. Ein anderes Mittel, um das Rohr zu befestigen, bestünde darin, integrale Metallkerbpunkte entlang der Länge der Pleuelstange vorzusehen. Ist das Rohr an der richtigen Stelle angesetzt, könnten somit die Finger an den Kerbpunkten mechanisch umgehämmert werden, um das Rohr festzuhalten. Wie oben erwähnt wurde, könnte als alternativ dazu, falls ein Metallrohr verwendet wird, Hartlöten oder Löten zur An bringung genutzt werden. Ungeachtet des Befestigungs- und Versiegelungsverfahrens sollte die endgültige Bemaßung des Durchmessers für die Kurbelwangenbohrung 40 und die Kolbenbolzenbohrung 42 nach dem Rohreinbau gefräst werden, um die Entwurfsgeometrie beizubehalten. Danach wären Reinigungsprozeduren erforderlich, um etwaige Fräsreste auszuputzen.
Die Größe, Form, Lage und Anzahl von Öffnungen wie z.B. der Öffnungen 26, 28, in der oberen Stangenlagerschale 30 beeinflussen nicht nur die Menge abgegebenen Öls, sondern bestimmen auch die Zeitsteuerung der letzten Spritzeinrichtung am gegenüberliegenden Ende der Pleuelstange. Die Öffnungen im Stangenlager 30 können einfache Löcher oder langgestreckte Schlitze sein, wobei der nominelle Durchmesser oder die nominelle Breite in der Größenordnung von 3 mm liegt. Eine Doppelspritzeinrichtung kann erreicht werden, indem man zwei Öffnungen 26, 28 im Stangenlager 30 hat. Vorzugsweise sind zwei Löcher mit Durchmessern von 3 mm unter 30 Grad auf jeder Seite der vertikalen Mittellinie der Pleuelstange vorgesehen. Es ist nicht wünschenswert, die Öffnungen 26, 28 innerhalb von plus oder minus 20 Grad der Mittellinie der Stange anzuordnen, da die Öffnungen 26, 28 für die Dicke des Ölfilms schädlich sein können.
Merkmale am Bolzenbohrungsende 38 der Pleuelstange 18 sind anwendungsspezifisch und hängen von den expliziten Schmierungs- und Kühlanforderungen ab. Es ist jedoch beabsichtigt, dass der Kolbenbolzen 46 und das Kolbenhemd 62 geschmiert werden. Zum Kühlen der Unterseite der Kuppel 63 ist ebenfalls ein Schmiermittelstrahl vorgesehen.
Der zweite gebohrte Durchgang 54 kreuzt den vollen Ringraumdurchgang 66, der an der Mitte der Bohrung 42 für die Kolbenbol zenhülse gefräst ist. Dieser Ringraum 66 ist etwa 3 mm breit und 1 mm tief. Ist die Bolzenhülse 46 einmal installiert, bildet der Ringraum 42 einen Schmierölkanal über 360 Grad zum Zuführen und Abgeben des Öls nach Wunsch. Zum Beispiel schmiert ein Loch von 3 mm innerhalb der Hülse (für Ausführungen mit voll schwebenden Bolzen) den Bolzen 46 direkt. Zusätzlich gibt es zwei strategisch angeordnete Seitenlöcher 68, 70 mit einem Durchmesser von 1 mm, die Ölstrahlen mit nahezu der Genauigkeit von Nadelspitzen entlang den Zylinderwänden genau entlang dem unteren Rand 72 des Kolbenhemds 62 lenken. Diese beiden Ölströme sind zum Schmieren der Grenzfläche zwischen Kolbenhemd und Bohrung gedacht und idealerweise zur maximalen Dämpfung des Geräuschs des Kolbenhemdes platziert. Eine optimale Hemdschmierung wird erreicht, indem diese beiden gewinkelten Strahlen in Übereinstimmung mit dem geeigneten Stangenwinkel (Kurbelwinkel) so angeordnet werden, dass das Stangenlagerloch 26 mit dem Schmieröldurchgang 24 der Kurbelwange in Verbindung steht, wenn der Kolben in der Nähe des oberen Totpunktes (TDC) ist. Beim Abwärtshub des Kolbens wird somit das Öl in die Schubflächen des Hemds (d.h. die Außenfläche des Hemds 62) gespült. Die Kolbenbolzenbohrungen werden aufgrund der Fülle an Schmiermittel, das in der Unterseite des Kolbens enthalten ist, auch geschmiert. Das obere Loch 74 besprüht die Unterseite der Kuppel 64, um die Kuppel zu kühlen.
5 und 6 veranschaulichen eine alternative Ausführungsform, worin eine geteilte Bolzenhülse vorgesehen ist, die ein erstes und zweites Hülsenelement 80, 82 umfaßt, welche in der Bolzenbohrung 142 angeordnet sind. Das erste und zweite Hülsenelement 80, 82 wirken so zusammen, daß sie dazwischen einen Kanal 84 ausbilden, und jedes Hülsenelement 80, 82 weist mehrere Spritzrillen 86, 88 auf, die darin ausgebildet sind, um das Schmierfluid wie durch die Pfeile A von 6 veranschaulicht zu verteilen. Diese Ausführungsform eliminiert die Not wendigkeit, den Ringraum 42 und die seitlichen und oberen Löcher 68, 70, 74 der vorher beschriebenen Ausführungsform herauszuschneiden. Diese Ausführungsform liefert zusätzlich zur Kühlung der Kolbenkuppel und der Schmierung der Grenzfläche zwischen Kolbenhemd und Bohrung auch eine Schmierung der Kolbenbolzenverbindung.
Zusammengefasst sieht die Erfindung ein äußeres Rohr an einer Pleuelstange vor, das ein Schmiermittel von einem Ende der Pleuelstange zu einem anderen außerhalb der Stangensäule fördert. Die Schmieranordnung am Bolzenbohrungsende der Pleuelstange liefert eine Kühlung der Kolbenkuppel, Schmierung des Kolbenhemds und Schmierung des Kolbenbolzens. Die Schmierung ist auch gut gerichtet, wird direkt an spezifische Anwendungspunkte geliefert und durch eine Kurbelgehäuseverwirbelung viel weniger beeinflusst als Stangen- oder Blockspritzeinrichtungen. Die Ausführung bzw. Bauform ist ohne weiteres an bestehende Ausführungen von Pleuelstangen ungeachtet der Konstruktion anpassbar. Sie ist insbesondere anpassbar an Stangen mit gebrochenen Deckeln, weil eine Entfernung von Stangendeckeln zur Bearbeitung nicht erforderlich ist. Die Erfindung liefert eine vernachlässigbare Gewichtänderung in der Pleuelstange und eine minimale Ausführungsänderung am Rest des Motors. Sie erfordert auch eine geringere Ölpumpenlast als Blockspritzeinrichtungen, und es sind keine zusätzlichen Ölleitungen erforderlich. Sie lässt sich auch innerhalb des von der Pleuelstange normalerweise eingenommenen Raums integrieren.
Weitere Einzelheiten bezüglich der Herstellung von Pleuelstangen können zum Beispiel in dem US-Patent Nr. 5,946,790 gefunden werden, das hiermit durch Verweis in seiner Gesamtheit einbezogen ist.
Obgleich die besten Verfahren zum Ausführen der Erfindung ausführlich beschrieben wurden, erkennt der Fachmann für die Technik, auf die sich diese Erfindung bezieht, verschiedene alternative Entwürfe und Ausführungsformen zum praktischen Umsetzen der Erfindung innerhalb des Umfangs der beigefügten Ansprüche. Eine Pleuelstange umfasst einen Pleuelstangenkörper mit einer in einem ersten Ende ausgebildeten Kurbelwangenbohrung und einer in einem zweiten Ende ausgebildeten Bolzenbohrung. Mit dem Körper ist ein Rohr verbunden, um Schmiermittel vom ersten Ende zum zweiten Ende zu fördern.

Claims

Pleuelstange, mit: einem Pleuelstangenkörper mit einer in einem ersten Ende ausgebildeten Kurbelwangenbohrung und einer in einem zweiten Ende ausgebildeten Bolzenbohrung; und einem Rohr, das mit dem Körper verbunden ist, um Schmiermittel vom ersten Ende zum zweiten Ende zu fördern.
Pleuelstange nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Pleuelstangenkörper einen im ersten Ende ausgebildeten ersten gebohrten Durchgang und einen im zweiten Ende ausgebildeten zweiten gebohrten Durchgang aufweist und das Rohr gegenüberliegende Enden hat, die im ersten bzw. zweiten gebohrten Durchgang aufgenommen sind.
Pleuelstange nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Durchgang die Kurbelwangenbohrung kreuzt und der zweite Durchgang die Bolzenbohrung kreuzt.
Pleuelstange nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch mehrere Sprühlöcher, die im zweiten Ende ausgebildet sind, um ein vom Rohr empfangenes Schmiermittel auf einen Kolben zu sprühen.
Pleuelstange nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die mehreren Sprühlöcher ein oberes Loch zum Besprühen einer Kolbenkuppel und Seitenlöcher zum Besprühen eines Kolbenhemds umfassen.
Pleuelstange nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch ein erstes und zweites Hülsenelement, die in der Bolzenbohrung so angeordnet sind, dass sie dazwischen einen Kanal ausbilden, und jeweils mehrere, darin ausgebildete Spritzrillen aufweisen, wobei das Schmiermittel vom zweiten gebohrten Durchgang in den Kanal aufgenommen und durch die mehreren Spritzrillen verteilt wird.
Pleuelstange nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr aus Nylon besteht.
Pleuelstange nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr durch geheftete Streifen am Körper angebracht ist.
Pleuelstange nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und zweite gebohrte Durchgang so gewinkelt sind, dass sie ohne Entfernen eines Stangendeckels gebohrt werden.
Pleuelstange nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr einen Durchmesser von ungefähr 3 mm hat.
Pleuelstange nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen im zweiten Ende um die Bolzenbohrung ausgebildeten Ringraumdurchgang, der den zweiten gebohrten Durchgang kreuzt, und zumindest ein, durch das zweite Ende ausgebildetes Sprühloch, das den Ringraumdurchgang kreuzt, um ein vom Rohr empfangenes Schmiermittel auf einen Kolben zu sprühen.
Pleuelstange mit: einem Pleuelstangenkörper mit einer in einem ersten Ende ausgebildeten Kurbelwangenbohrung und einer in einem zweiten Ende ausgebildeten Bolzenbohrung; einem Rohr, das mit dem Körper verbunden ist, um Schmiermittel vom ersten Ende zum zweiten Ende zu fördern; und worin der Pleuelstangenkörper einen im ersten Ende ausgebildeten ersten gebohrten Durchgang und einen im zweiten Ende ausgebildeten zweiten gebohrten Durchgang aufweist und das Rohr gegenüberliegende Enden aufweist, die in den ersten bzw. zweiten gebohrten Durchgang eingesetzt sind.
Pleuelstange nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Durchgang die Kurbelwangenbohrung kreuzt und der zweite Durchgang die Bolzenbohrung kreuzt.
Pleuelstange nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch mehrere, im zweiten Ende ausgebildete Sprühlöcher, um ein vom Rohr empfangenes Schmiermittel auf einen Kolben zu sprühen.
Pleuelstange nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die mehreren Sprühlöcher ein oberes Loch zum Besprühen einer Kolbenkuppel und Seitenlöcher zum Besprühen eines Kolbenhemds umfassen.
Pleuelstange nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch ein erstes und zweites Hülsenelement, die in der Bolzenbohrung so angeordnet sind, dass sie dazwischen einen Kanal bilden, und jeweils mehrere, darin ausgebildete Spritzrillen aufweisen, wobei ein Schmiermittel vom zweiten gebohrten Durchgang in den Kanal aufgenommen und durch die mehreren Spritzrillen verteilt wird.
Pleuelstange nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr aus Nylon besteht.
Pleuelstange nach Anspruch. 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr durch geheftete Streifen am Körper angebracht ist.
Pleuelstange nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und zweite gebohrte Durchgang so gewinkelt sind, dass sie ohne Entfernen eines Stangendeckels gebohrt werden.
Pleuelstange, mit: einem Pleuelstangenkörper mit einer in einem ersten Ende ausgebildeten Kurbelwangenbohrung und einer in einem zweiten Ende ausgebildeten Bolzenbohrung; einem mit dem Körper verbundenen Rohr, um Schmiermittel vom ersten Ende zum zweiten Ende zu fördern; wobei der Pleuelstangenkörper einen im ersten Ende ausgebildeten ersten gebohrten Durchgang und einen im zweiten Ende ausgebildeten gebohrten zweiten Durchgang aufweist, und das Rohr gegenüberliegende Enden aufweist, die in den ersten bzw. zweiten gebohrten Durchgang eingesetzt sind; und mehreren Sprühlöchern, die im zweiten Ende ausgebildet sind, um ein vom Rohr empfangenes Schmiermittel auf einen Kolben zu sprühen.
Verfahren zum Schmieren eines Kolbens, umfassend: Verbinden eines Rohrs mit einem Pleuelstangenkörper, um Schmiermittel von einem Ende mit einer Kurbelwangenbohrung des Körpers zu einem Ende mit einer Bolzenbohrung des Körpers zu fördern; und Verteilen des vom Rohr empfangenen Schmiermittels durch Sprühlöcher im Bolzenbohrungsende des Körpers, um Schmiermittel auf den Kolben zu sprühen.