Unter
Werkstoffplatten nach der Erfindung verstehen sich insbesondere
Gipswerkstoffplatten, Calciumsilikatplatten, faserdotierte Calciumsilikatplatten,
zementgebundene Faserplatten, Normal- und Leichtbetonplatten, zementgebundene
Platten mit Leichtzuschlägen
sowie Holzwerkstoffplatten. Derartige Platten können insbesondere bei Verwendung
im sogenannten Trockenbau mit Wandfarben, Lackierfarben, Gipsputzen,
Edelputzen, Kalkputzen, Kalk- oder Gipsspachtelmassen, Lasuren oder
Dispersionsspachtelmassen beschichtet sein.
Gipswerkstoffplatten
werden in Gipskartonplatten und Gipsfaserplatten unterschieden.
Bei ersteren wird ein Sandwich mit Kartonlagen als Deckschichtmembran
gebildet. Die Kartonoberfläche
ist homogen und glatt, sodass diese nicht mehr kalibriert und vergütet werden
muß. Gipsfaserplatten
hingegen sind monolithische Körper
und weisen eine rauhe Oberfläche
auf, die nicht ohne weiteres als Sichtfläche verwendet werden kann.
Calciumsilikatplatten werden als Bekleidungen für den Brandschutz und im Sanierungsbereich
als Sanierplatte eingesetzt. Die Oberfläche ist in der Regel rauh.
Sie kann nicht ohne Bearbeitung als Sichtfläche verwendet werden.
Faserzement-
und Leichtbauplatten weisen herstellungsbedingt ebenfalls eine rauhe
Oberfläche auf,
die bei Verwendung als Sichtfläche überarbeitet werden
muß. Normal- und Leichtbetonplatten
werden als Elementdecken und -wände
eingesetzt. Dabei handelt es sich um Stahlbetonplatten, bei denen montagebedingt
Fugen entstehen, die zur Verwendung als Sichtfläche rißfrei überarbeitet werden müssen.
Es
ist bekannt, bei Elementdecken- und Elementwandplatten die Fugen
an den Montagestößen der
Platten mit gips-, kalk- oder zementgebundenen Spachtelmassen zu
verspachteln. Beton unterliegt insbesondere kristalliner und thermischer
oder in Wechselwirkung diese Ursachen bedingten Formänderungen.
Die hygrisch bedingten Formänderungen sind
bei diesen Plattentypen gering.
Es
ist auch bekannt, Gipswerkstoff-, Calciumsilikat-, faserdotierte
Calciumsilikat-, Faserzement-, Leichtbetonbau- und Holzwerkstoffplatten
für Wände und
Decken in Trockenbauweise zu verwenden oder als Trockenputz oder
Verkleidung an vorhandene Wandkonstruktionen zu verkleben oder über ein
Traggerüst
aus Metallprofilen zu befestigen. Bei Verwendung als Wandplatten
werden sie an eine Unterkonstruktion angebracht, und die Behandlungsflächen werden üblicherweise
mit Oberflächen
beschichtet, etwa mit Tapeten, deckenden Anstrichfarben, transparenten
Lasurfarben auf Spachtelgrund, Edelputzen usw. Bei Verwendung als
Wandverkleidung werden die Platten flächig oder punktweise mit dem
Untergrund verklebt.
Gipswerkstoff-
und Holzwerkstoffplatten unterliegen hygrisch oder thermisch oder
in Wechselwirkung beider Ursachen bedingten Formänderungen. Sie schwinden oder
dehnen sich aus. Thermisch bedingte Formänderungen sind bei Gipswerkstoffplatten
relativ gering. Die hygrisch bedingte Formänderung überwiegt. Dabei überwiegt
der Fall des Schwindens in und nach der Bauphase der Platten, weil
diese einer höheren
Gleichgewichtsfeuchte ausgesetzt sind und sich in der Nutzungsphase
auf eine niedrigere Gleichgewichtsfeuchte klimatisieren. In feuchten
Räumen
gibt es auch Wechselbeanspruchungen. In jedem Fall sind die Stoßfugen der
Gipswerkstoffplatten dynamischen Belastungen unterworfen.
Calciumsilikat-,
faserdotierte Calciumsilikat-, Faserzement- und Leichtbetonplatten
unterliegen hygrischer, kristalliner und thermischer oder in Wechselwirkung
dieser Ursachen bedingten Formänderung.
Die hygrisch bedingten Formänderungen
sind bei diesen Plattentypen gering. Es überwiegen die Formänderungen
aus kristalliner Wasserumlagerung und thermischer Formänderung.
Ein
weiteres Problem ergibt sich bei Wandkonstruktionen, bei denen die
Plattenwerkstoffe auf ein Ständerwerk
aus C-förmigen
Blechprofilen aus dünnen
Stahlblechen aufgeschraubt werden. Es stellt sich häufig ein
Stoßfugenversatz
in der Beplankungsebene ein. Die Blechprofile können sich beim Einbauen leicht
verdrehen. Dadurch entsteht ein Versatz in der Flucht der Bauplatten.
Die Flansche der Profile können
sich an ihrem freien Rand nach innen verbiegen, wenn die Schraube
zur Befestigung der Platten nicht sofort in das Blech einschneidet
und der Druck in der Schraubenachse zu einer plastischen Verformung
des Flansches führt.
Auch hierbei ergibt sich ein Versatz in der Flucht der Bauplatten.
Bei
Gipskartonplatten kann der Fugenversatz durch eine HRAK-Kante ausgeglichen
werden, die einen Polygonzug der Spachtelfläche der Stoßfuge ermöglicht, sodass die Abtreppung
optisch nicht mehr so in Erscheinung tritt. Bei Deckenkonstruktionen
wird vorzugsweise in den Steg eines liegenden Profils geschraubt,
sodass ein Stoßfugenversatz
aufgrund des Trägerprofils
nicht auftritt.
Bei
Verwendung der genannten Plattenwerkstoffe für Trockenbaukonstruktionen
und Wandverkleidungen oder auch als Deckenkonstruktionen stellen
sich zwei gravierende Probleme ein, die jeweils für sich zu
lösen sind:
- 1. Das Vermeiden von sich im Streiflicht abzeichnenden
Stoßfugen
- 2. Das Vermeiden von störenden
Linienrissen
Stoßfugen wirken
sich sowohl beim Tapezieren als auch beim Anstreichen störend aus.
Linienrisse stören
beim Anstreichen der Oberflächen,
jedoch weniger bei Tapezieroberflächen.
Um
bei Gipskartonplatten möglichst
qualitativ gute Oberflächen
zu erzeugen, werden verschiedene Maßnahmen ergriffen. So werden
die Gipskartonplatten, wie erwähnt,
mit HRAK ausgebildet, um die Spachtelmasse aus Gips für die Verspachtelung der
Fugen aufzunehmen. Der Fugenspachtel wird mit erheblichen Materialmengen
in mehreren Arbeitsgängen
aufgebracht, da der Spachtel naturgemäß schwindet (wenn oben und
nachstehend von Spachtel gesprochen wird, ist eigentlich Spachtelmasse
gemeint, welche nach DIN 55945 hoch gefüllte und pigmentierte Beschichtungsstoffe
sind, die vorwiegend zum Füllen
von Poren und Ausgleichen von Unebenheiten von Untergründen verwendet
werden).
In
mehreren Arbeitsgängen
vollzogen, können
sich die Spachtelfugen bei Betrachtung der Oberfläche im Streiflicht
abzeichnen. Soll dies nicht der Fall sein, kann ein spezieller Feinspachtel
vollflächig
mit einem geeigneten Spachtelwerkzeug aufgetragen werden.
Haarrisse
in Gipskartonkonstruktionen entstehen aufgrund von Schwindungen.
Zur Vermeidung störender
Haarrisse ist es üblich,
in die Stoßfuge
einen Glasvliesgewebestreifen einzuspachteln. Dies erhöht beträchtlich
den Aufwand. Die Verspachtelungstechnik stellt im übrigen hohe
Anforderungen an das Können
des Verarbeiters.
Bei
Gipsfaserplatten ist das Dehn- und Schwindverhalten deutlich größer als
bei Gipskartonplatten aufgrund des Zelluloseanteils. Selbst bei
einer geometrischen Ausbildung der Spachtelfuge analog zu den Gipskartonplatten
ist die Gefahr groß, dass
es zu Rißbildungen
infolge von Plattenschwindungen kommt. Daher wird bei Gipsfaserplatten
ein anderer Weg beschritten, um die Rißbildung infolge von Schwindungen
zu vermeiden. Es ist in diesem Zusammenhang bekannt geworden, die
Stoßfugen mit
einem feuchtvernetzenden Polyurethankleber zu verkleben. Nachteilig
ist dabei, dass der eingesetzte Kleber aufschäumt. Übertretende Klebereste müssen mechanisch
entfernt werden. Die Fuge muß nachgespachtelt
werden, um eine beschichtungsfähige
Oberfläche
zu erhalten. Der Kleber verklebt neben den Plattenkanten auch mit
dem Untergrund (Dreiflankenhaftung), da er aufschäumt und
aus der Fuge quillt. Das Verkleben mit dem Untergrund wirkt sich
nachteilig auf die Rißfreiheit
der Oberfläche
aus, da es zu Spannungskonzentrationen infolge der Behinderung der
Plattenbewegung kommt. Wenn die Platten auf einem Holzwerkstoff,
z.B. OSB, montiert werden, müssen
die Fugen in einem geeigneten Streifen, z. B. aus Papier, hinterlegt
werden, um die sogenannte Dreiflankenhaftung zu unterbinden. Diese
Maßnahme
ist aufwendig und wenig wirtschaftlich. Ein weiterer Nachteil der
Verklebung der Gipsfaserplatten ist die hohe Zugfestigkeit der Verbindung.
Dadurch summieren sich die Bewegungen und Spannungen der einzelnen
Platten. Es entsteht eine kinematische Kette, durch die die Verklebung
einer hohen Zwangsbeanspruchung ausgesetzt wird, da die Reibungswiderstände der
Haltekonstruktion zu groß sind.
Wird die Belastung zu groß,
kommt es zu einem für
das menschliche Auge deutlich sichtbaren Riß.
Eine
andere Möglichkeit
zur Vermeidung der angesprochenen Nachteile bei Gipsfaserplatten
ist die Verlegung mit einer relativ breiten Fuge von 5-7 mm. Die
Fuge wird vollständig
mit einem Fugenspachtel befüllt.
Diese Lösung
hat ebenfalls Nachteile. Es bedeutet einen erheblichen Montageaufwand, die
Gipsfaserplatten exakt auf Fuge zu verlegen. Das Füllen der
Fugen ist aufwendig. Die erforderliche Menge an Fugenspachtel ist
vergleichsweise hoch. Es sind mehrere Spachtelgänge erforderlich, da der Spachtel
immer schwindet und einfällt.
Die Fuge ist darüber
hinaus rißanfällig. Es
tritt ein Flankenabriß auf.
Um
qualitativ höherwertige
Oberflächen
aus Gipswerkstoffplatten herzustellen, ist deshalb auch bereits
bekannt geworden, eine vollflächige
Verspachtelung oder ein Abstucken der gesamten Oberfläche in Schichtdicken
bis zu 3 mm vorzusehen. Vorab werden die Fugen an den Plattenstößen in mindestens
zwei Spachtelgängen
mit einem Gipsspachtel gefüllt.
Häufig
wird beim ersten Spachtelgang ein Glasfaservlies eingespachtelt.
Die vollflächige
Verspachtelung bzw. das Abstucken der Oberfläche kann mit einer Kardätsche oder
einem Edelstahlabzieher erfolgen. Beide beschriebenen Verfahrensweisen
verursachen einen hohen Verarbeitungsaufwand.
Es
sind sog. Lochplattendecken bekannt geworden, bei denen relativ
kleinformatige Gipskartonplatten eingesetzt werden, die in einer
Tragkonstruktion befestigt werden. Es ist ferner bekannt geworden,
die Fugen zwischen den Platten mit einem Papierband relativ geringer
Breite abzudecken. Anschließend
wird vollflächig
Farbe auf die Decke gerollt und dann bis auf das Papierband abgeschliffen. Nachteilig
ist, dass die verwendeten Lochplatten absolut maßhaltig sein müssen und
keine Stoßfugenversätze aufweisen
dürfen,
da die Versätze
nicht überspachtelt
werden können.
Ein weiterer Nachteil ist, dass das Papierband durch feuchte Einwirkung aufquillt
und bei Austrocknung schwinden kann. Es besteht die Gefahr von Rissen
an der Oberflächenbeschichtung.
Es
ist ferner bekannt geworden, mit Hilfe von Papierfugendeckstreifen
eine hohe Fugenreißfestigkeit
bei Gipskartonkonstruktionen zu erreichen. Der Papierfugendeckstreifen
wird starr in die HRAK-Fuge mit Spachtelmasse eingebettet. Diese
Papierfugendeckstreifen haben den Nachteil, dass sie unter der Einwirkung
nachfolgender wässriger
Beschichtungen (Grundierung, Farbe, Spachtelmasse) ihre Form verändern. Beim
Einbetten quellen sie auf und nach dem Aushärten der Spachtelmasse schwinden
diese. Neben den Papierfugendeckstreifen werden Gitterfugendeckstreifen
eingesetzt, mit denen ähnlich
gute Fugenreißfestigkeiten
erreicht werden, vorausgesetzt, dass bei der Verspachteltung die
Spachtelmasse sorgfältig
in die Fuge gedrückt
wird.
Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Errichtung
einer Decke oder einer Wand aus Werkstoffplatten zu schaffen, mit
dem auf unaufwendige Weise eine qualitativ hochwertige Oberfläche geschaffen
wird.
Diese
Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 20 gelöst.
Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
nach Patentanspruch 1 werden die Werkstoffplatten stumpf (knirsch)
gegeneinandergesetzt. Ein Papierband mit einer Breite von 3-8 cm
wird über
die beiden Platten geklebt. Die Festigkeit des Papierbandes und des Klebstoffs
sind so beschaffen, dass bei einer Verbreiterung der Fuge die auftretenden
Spannungen im Papierband die Klebverbindung nahe der Fuge eher abschert,
als dass das Papierband reißt.
Alternativ bewirkt der Klebstoff eine ausreichende Elastizität derart,
dass eher ein Schubgleiten bewirkt wird, als ein Reißen des
Papierbandes.
Da
das Papierband aufgrund der hohen Kerbspannungen beim Schwinden
der Platte reißen würde, muß der verwendete
Klebstoff eine fugenfüllende
Eigenschaft besitzen. Dies geschieht durch Zugabe von Füllstoffen
als Spachtel- oder Kittmasse mit geringem Schwundmaß. Als Füllstoffe
kommen nach einer Ausgestaltung der Erfindung Farbpigmente wie Titandioxid
oder Talkum oder beide in Kombination in Frage. Füllstoffe
wie z. B. terra silicea purificata bewirken außerdem die Schleifbarkeit [A3] der Klebemasse, wodurch Verarbeitungsfehler
beim Aufbringen des Klebers beseitigt werden können.
Das
Papierband besitzt aufgrund seiner Zusammensetzung die ungünstige Eigenschaft,
in Abhängigkeit
von der Feuchtezufuhr aufzuquellen bzw. bei Trocknung zu schwinden.
Das Papiertape quillt in der Dicke und dehnt sich in der Breite
aus. Dadurch zeichnet sich das Tape bei der Oberflächenbeschichtung
ab. Nach einer Ausgestaltung der Erfindung wird das Klebeband entweder
bei der Verarbeitung oder bereits beim Herstellungsprozeß an der
Oberfläche vergütet. So
kann z.B. hydrophobiertes Papierband verwendet werden. Alternativ
kann eine feuchtigkeitsabweisende Schicht auf das Papierband aufgetragen
werden, beispielsweise der Klebstoff, mit dem das Papierband mit
den Platten verklebt wird. Zum Schutz vor Verarbeitungsfehlern können nach
einer Ausgestaltung der Erfindung dem Klebstoff Farbpigmente zugemischt
werden, um dem Verarbeiter deutlich die Bereiche zu zeigen, an denen
die Tapeoberfläche
vergütet
wurde. Zusätzlich
kann auf das Tape eine Markierung aufgedruckt werden, durch die
dem Verarbeiter sichtbar wird, ob er das Papiertape vollständig vergütet bzw.
imprägniert
hat.
Durch
die Erhöhung
des Feststoffanteils erfährt
der Klebstoff eine kalibrierende Wirkung. Dadurch kann der zusätzliche
Arbeitsschritt einer Tapekalibrierung mit Gips- oder Kalkspachtelmassen entfallen.
Zudem wird durch den Einsatz von Füllstoffen die Schleifbarkeit
des Klebstoffs bewirkt. Dadurch können Verarbeitungsfehler wie
Grate leicht beseitigt werden. Bei der Verklebung des Papierbandes
mit den üblichen
Gips-, Kalk- oder Zementspachtelmassen ist aufgrund der geringen
Haftung zwischen dem Papierband und den Plattenoberflächen von
z.B. Holzwerkstoffplatten, Normal-/Leichtbetonplatten und Leichtbetonbauplatten
eine ausreichende Haftung nicht möglich. Daher bedarf es eines
elastischen physikalisch vernetzenden Klebstoffes, z.B. auf Naturkautschuk-
oder PVAC-Basis. Nachstehend ein Rezeptbeispiel für eine Klebstoffmischung
auf PVAC-Basis:
60-90 M % Ovalit V (PVAC Fabrikat der Firma
Henkel)
2-10 M % Kieselalgen
2-10 M % Talkum
1-4
M % Titandioxyd
Das
Papierband, das z.B. eine Dicke von 0,08 [A3] mm,
einen Bruchwiderstand von mindestens 7,0 kN/m und eine Bruchdehnung
von mindestens 2,1 % aufweist und vorzugsweise ein ungebleichtes oder
gebleichtes Kraftpapier oder aus einem vergleichbaren Zellstoff
hergestellt ist, ist in der Lage, die in der Fuge auftretenden Dehnungen
aufzunehmen und über
die Breite des Papierbandes so zu verteilen, dass die Spannungen
infolge der Schwindung der Platten nicht mehr in einer Linie über der
Fuge auftreten, sondern flächig über die
Breite des Bandes verteilt werden. Es tritt ein Membranspannungszustand
ein, der dadurch gekennzeichnet ist, dass es zu einer sehr gleichmäßigen parabolisch
verteilten Spannungsverteilung in der Mitte des Tape ohne Spannungsspitzen
kommt. Der Klebstoff ermöglicht ein
Abscheren oder ein Schubgleiten der Klebeverbindung infolge seiner
Elastizität
im Bereich der Fuge. Die Spannungsspitzen verteilen sich somit über das
Papierband. Anstelle eines Linienrisses oder eines Risses des Papierbandes
direkt über
der Stoßfuge
treten in der Oberflächenbeschichtung über die komplette
Breite des Papierbandes fein verteilte Mikrorisse auf, die bei üblichem
Betrachtungsabstand außerhalb
des Wahrnehmungsbereiches des menschlichen Auges liegen.
Der
erwähnte
Klebstoff verbindet sich gut mit den Oberflächen von Gipswerkstoff-, Calciumsilikat-, Faserzement-,
Beton- und Leichtbeton-, Leichtbetonbau- und Holzwerkstoffplatten,
schert jedoch bei Spannungsspitzen in der Fuge ab. Die Reißfestigkeit muß so hoch
sein, dass es eher zum Abscheren der Klebverbindung im Bereich der
Fuge kommt, als zu einem Riß des
Papierbandes. Am Rand des Papierbandes kommt es zu einer abnehmenden
Zugspannung, wodurch eine Verklebung zum Plattenuntergrund beibehalten
bleibt und es nicht zu einer vollständigen Ablösung des Papierbandes kommt.
Linienrisse können
vorkommen, da die Spannungen sich verteilen.
Nach
einer Ausgestaltung der Erfindung kann das Papierband, wie es beim
erfindungsgemäßen Verfahren
verwendet wird, mit einer bis zu 40 mm breiten Kunststoffbeschichtung
aus PVC, Polypropylen oder einem anderen Material, versehen werden.
Alternativ kann eine Kunststofffolie mit dem Papierband verbunden
werden. Die Kunststoffbeschichtung erfolgt nur im mittleren Bereich
des Papierbandes. Durch die Kunststoffbeschichtung wird eine Vergrößerung der
Dehnfähigkeit
des Papierbandes erreicht, da sich die Kunststoffbeschichtung aufgrund
der eingesetzten Klebstoffe schlechter mit der Gipswerkstoffoberfläche verbindet,
als das Papier. Die Kunststoffbeschichtung ist also immer der Plattenoberfläche zuzuwenden.
Es soll die Haftung des Papiers parallel zur Plattenebene herabsetzen. Über die
Vergrößerung der
Dehnfläche
auf bis zu ca. 40 mm wird bei unveränderten Dehnungseigenschaften
des eingesetzten Papiers eine deutliche Verbesserung der absoluten
Dehnfähigkeit
erreicht. Im einfachsten Fall wird ein dünnes, hochelastisches, selbstklebendes
PVC-Klebeband direkt auf die Unterseite des Papierbandes aufgebracht.
Das erfindungsgemäß verstärkte Papiertape
wird für
Gips- und Holzwerkstoffplatten bei Oberflächenbeschichtungen verwendet,
bei denen die Platte mit viel Feuchtigkeit beaufschlagt wird bzw.
die Plattenwerkstoffe erheblichen Formänderungen aus kristalliner Wasserumlagerung
und thermischen Formänderungen
erleiden.
Aufgrund
der Feuchtigkeit quellen Plattenwerkstoffe und insbesondere die
Gipsfaserplatte auf. Durch Verarbeitungsfehler werden häufig die
Platten nicht knirsch gestoßen
oder das verstärkte
Papierband nicht ausreichend mit Klebstoff imprägniert. Kommt es infolge der
Feuchtigkeitseinwirkung zum Quellen der Platten, und infolge mangelnder
Imprägnierung
zum Quellen des Papierbandes, wird der Kunststoffstreifen aufgewölbt. Edelputz-
oder Stuckbeschichtungen werden durch Aufwölbung nach außen gedrückt. Nach
dem Aushärten
und Austrocknen schwindet die Platte erneut und es kommt zu einer Rißbildung.
Die Haftung des erwähnten
Kunststoffstreifens im Untergrund muß daher verbessert werden,
insbesondere wenn die verwendeten Klebstoffe (z.B. PVAC-oder Kautschukklebstoffe)
keine ausreichende Verklebung des Kunststofffilms mit dem Plattenwerkstoff
bewirken. Nach einer Ausgestaltung der Erfindung ist daher vorgesehen,
dass die Kunststoffbeschichtung entlang ihrer Längserstreckung Unterbrechungen
aufweist bzw. Perforierungen. Dadurch ist es möglich, sog. Klebehaltepunkte zu
erzeugen, wodurch die Haftung des Papiertapes senkrecht zur Plattenebene
verbessert wird, ohne dass die Dehnbarkeit parallel zur Plattenebene
eingeschränkt
wird. Durch verschiedene Arten von Perforationen (z.B. in der Tapemitte)
kann ein ausreichender Haftverbund mit dem Untergrund erzielt werden.
Eine Aufwölbung
des Papiertapes im Bereich des Kunststoffstreifens kann dadurch
entweder sicher ausgeschlossen werden oder es kommt zu einem kurzwelligen
Knittern, welches ebenfalls eine Rißbildung verhindert. Die Perforation
oder Staffelung der Kunststoffbeschichtung darf nicht zu groß werden,
da sonst die Gefahr von Kerbspannungsspitzen besteht, durch die
es zu einer Rißfortpflanzung im
Kerbgrund kommt.
Als
Papiertape wird vorzugsweise ein Kraftpapier verwendet. Darunter
versteht man ein nach dem Sulfatverfahren (Kraftzellstoffverfahren)
hergestelltes Papier. Sulfatzellstoffe zeichnen sich durch hohe
Festigkeit und Zähigkeit
aus und eignen sich deshalb besonders zur Herstellung von Papieren,
bei denen eine hohe mechanische Widerstandsfähigkeit gefordert ist. Kraftzellstoffe
können
gebleicht werden, was im vorliegenden Fall ein Vorteil ist, weil
zumeist helle Anstriche bei Wänden
und Decken verwendet werden.
Bei
der Lösung
nach Patentanspruch 20 wird anstelle eines Papiertapes ein Tape
aus Kunststofffaservlies, insbesondere Polyestervlies, mit einer
Dicke von bis zu 300μm
verwendet. Einseitig wird wiederum eine Kunststoffbeschichtung von
bis zu 40 mm aufgebracht, die wiederum aus PVC, PE oder PP besteht.
Ein Polyestervlies verfügt über einen
relativ kleinen E-Modul, sodass die Kunststoffbeschichtung die Rißsicherheit
des Bandes verbessert. Ein Polyestervlies bietet technisch den Vorteil,
dass infolge von Feuchtigkeitseinwirkungen keine Quellung erfolgt und
auch keine Schwindung. Aufgrund der Offenporigkeit kann das Band
in übliche
Gips- oder Spachtelmassen eingebettet und mit dem Plattenuntergrund verbunden
werden. Ein Klebspachtel, wie er bei einem Papiertape erforderlich
ist, kann entfallen. Durch die innige Verbindung des Vlieses mit
der Spachtelmasse entsteht ein Verbundwerkstoff, bei dem die Hauptdruckspannungen
durch die Spachtelmasse aufgenommen und die Hauptzugspannungen durch das
verstärkte
Vlies aufgenommen werden. Wie bei dem verstärkten Papierband ist auch bei
einem Kunststofffaservlies die Perforation der Kunststoffbeschichtung
vorteilhaft. Auf diese Weise wird eine ausreichende Haftung senkrecht
zur Plattenebene erzielt.
Wie
bei der Beschichtung des Papierbandes erfolgte sie bei einem Vlies
wiederum im mittleren Bereich in einer Breite bis zu 40 mm. Die
Kunststoffbeschichtung setzt im Mittelbereich die Haftung auf der
Plattenoberfläche
parallel zur Plattenebene herab. Über die Vergrößerung der
Dehnfläche
auf bis zu ca. 40 mm wird bei unveränderten Dehnungseigenschaften
des eingesetzten Vlieses eine deutliche Verbesserung der absoluten
Dehnfähigkeit
erreicht.
Das
erfindungsgemäß verstärkte Kunststofffaservliestape
wird sowohl für
den Innen- als auch für den
Außenbereich
angewendet, insbesondere für Gips-
und Holzwerkstoffplatten mit Oberflächenbeschichtungen, bei denen
die Platte mit viel Feuchtigkeit beaufschlagt wird und auch bei
Plattenwerkstoffen, bei denen Formänderungen aus kristalliner
Wasserumlagerung (Kriechen und Schwinden) und thermischen Formänderungen
auftreten, wie bei Calciumsilikat-, Faserzement-, Normal- und Leichtbetonplatten.
Nach
einer Ausgestaltung der Erfindung kann für das mit PVC, PE oder PP verstärkte Band auch
anstelle der Verstärkung
aus PVC, PE oder PP ein PET-Gewebe oder Gewirke oder ein textiles
Glasfasergewebe oder ein PP-Filamentvlies oder ein PET/PA-Filamentvlies oder
Polyestervlies über
oder unter das Papierband werkseitig aufgebracht oder eingewoben
werden. Des Weiteren ist es möglich, diese
Verstärkung
bei der Verarbeitung des Bandes auf oder unter das Papier aufzukleben.
Die Verstärkung
des Papierbandes kann entweder über
die gesamte Breite des Papierbandes oder nur im mittleren Bereich über der
Fuge mit einer Breite bis 5 mm erfolgen. Es ist auch möglich, die
Verstärkung
breiter als das Papierband auszuführen.
Für die Rißsicherheit
des Bandes ist die Verstärkung
des Papiers mit einem PET-Gewebe oder Gewirke oder einem textilen
Glasfasergewebe oder einem PP-Filamentvlies oder einem PET/PA-Filamentvlies
oder Polyestervlies unerläßlich, da
das Papier über
einen hohen E-Modul verfügt
und durch Kombination der beiden Werkstoffe ein Verbundwerkstoff
entsteht, der durch das Papier über
einen hohen E-Modul und über
die Kunststofffasern über eine
hohe Bruchdehnung verfügt.
Durch rauhe Struktur der Verstärkungsschicht
wird ein inniger Verbund zwischen Gewebe und der Spachtelmasse erzielt, durch
den es möglich
ist, dass die Hauptdruckspannungen durch die Spachtelmasse aufgenommen
und die Hauptzugspannungen durch das Band aufgenommen werden. Durch
die elastische Verklebung des Papierbandes über die Breite des Papierbandes kommt
es zu einer nahezu gleichmäßigen Zugspannungsverteilung.
Es entsteht ein Membranspannungszustand. Im Bruchzustand kommt es
zu einem Riß des
steiferen Bandmaterials. Durch die zweite Materiallage entstehen
fein verteilte Mikrorisse, die für
das menschliche Auge bei üblichem
Betrachtungsabstand nicht sichtbar werden.
Aufgrund
der guten Verbundwirkung von Spachtelmasse, Verstärkungsschicht
und Papierband kommt es auch bei höchsten Zwangsbeanspruchungen
bei Druckspannungen nicht zum Aufwölben des Bandes oder zu Abplatzungen
an der Spachteloberfläche
und bei Zugbeanspruchung bei Eckverklebung nicht zum Absprengen
der Spachtelmasse. Das beschriebene Band ist daher für höchste Beanspruchungen
auch beim Anschluß von
Werkstoffen mit unterschiedlichsten Materialeigenschaften geeignet, wie
z.B. am Anschluß von
Trockenbauwänden
an Massivwände
oder bei dynamisch belasteten Fugen sowie Fugen von Trockenbauwänden mit
hohen Zwangsbeanspruchungen oder an Eckverbindungen.