DE102004036891A1

DE102004036891A1 - Verfahren zur Entnahme eines Garnwickels beim Topfspinnen

Info

Publication number: DE102004036891A1
Application number: DE200410036891
Authority: DE
Inventors: Peter Blankenhorn
Original assignee: Wilhelm Stahlecker GmbH
Current assignee: Wilhelm Stahlecker GmbH
Priority date: 2004-07-19
Filing date: 2004-07-19
Publication date: 2006-02-16
Also published as: CN1733994A

Abstract

Beim so genannten Topfspinnen muss nach Beendigung des Spinnvorganges der an der Innenwandung des rotierenden Spinntopfes abgelegte Garnwickel entnommen werden. Hierfür wird eine Doffspindel in den Spinntopf und den Garnwickel eingetaucht, wonach die Doffspindel und der Spinntopf auf eine synchrone Drehzahl gebracht und in ihrer Drehzahl reduziert werden. Der Garnwickel schrumpft dann bei nachlassenden Fliehkräften auf die Doffspindel auf. Erfindungsgemäß wird bereits während des Spinnvorganges - als Vorbereitung im Hinblick auf die spätere Übergabe des Garnwickels an die Doffspindel- auf die Spinnspannung in der Weise Einfluss genommen, dass die Doffspindel bei der Entnahme des Garnwickels keine Garnlagen mit deutlich voneinander abweichenden Spinnspannungen übernimmt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Vorbereitung der Entnahme eines Garnwickels, dessen Garnlagen während eines Spinnvorganges mit einer Spinnspannung an einer Innenwandung eines rotierenden Spinntopfes ablegt wurden, wobei eine Doffspindel in den Spinntopf und den Garnwickel eingetaucht, die Doffspindel und der Spinntopf auf synchrone Drehzahl gebracht und in ihrer Drehzahl reduziert werden und der Garnwickel bei nachlassenden Fliehkräften an die Doffspindel übergeben wird.

Ein Verfahren dieser Art ist durch die DE 195 48 674 A1 Stand der Technik. Beim bekannten Verfahren wird der Umstand ausgenutzt, dass beim Nachlassen der Fliehkräfte, wenn der Spinntopf zur Entnahme eines Garnwickels stillgesetzt wird, der Garnwickel nicht mehr an der Innenwandung des Spinntopfes haftet, sondern auf Grund der ihm innewohnenden Spannungen etwas zusammenschrumpft und dadurch gleichsam auf die Doffspindel aufgeschrumpft werden kann, ohne dass ein Umspulen zur Entnahme des Garnwickels nötig wäre. Damit sich jedoch die Garnlagen des Garnwickels bei der Übernahme durch die Doffspindel nicht verschieben und dadurch beschädigt werden, wird die Doffspindel zunächst mit der gleichen Drehzahl wie der Spinntopf angetrieben, bevor der Spinntopf und die Doffspindel stillgesetzt werden.

Ein ähnliches Verfahren ist durch die DE 30 12 469 A1 bekannt, wobei jedoch der Garnwickel nicht auf die Doffspindel aufschrumpft, sondern die Doffspindel bei der Entnahme des Garnwickels etwas aufgespreizt wird, so dass der Garnwickel sicher aus dem Spinntopf entnommen werden kann.

Es hat sich jedoch gezeigt, dass ein unmittelbares Entnehmen des Garnwickels durch die Doffspindel problematisch ist, da auch bei größter Vorsicht nicht verhindert werden kann, dass dabei ungeordnete Garnlagen von der Doffspindel abgleiten und ein anschließendes Umspulen zu einer Kreuzspule erschweren, wenn nicht gar unmöglich machen. Dies liegt daran, dass die beim Spinnvorgang auftretenden Fliehkräfte bei größeren Innendurchmessern der Garnlagen unter einer höheren Spannung stehen als dann, wenn die Garnlagen einen kleineren Innendurchmesser aufweisen. Je nach dem momentanen Innendurchmesser der Garnlagen im Spinntopf treten somit sehr unterschiedliche Spinnspannungen auf, die sich nach der Entnahme des Garnwickels durch die Doffspindel dorthin übertragen. Im Vergleich zu den inneren Lagen sind somit die äußeren Lagen des Garnwickels auf der Doffspindel unter wesentlich stärkerer Spannung. Diese Spannungsverteilung führt zu den genannten Lageverschiebungen, was ein Umspulen auf einer Kreuzspulmaschine extrem beeinträchtigt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, das an sich vorteilhafte Verfahren der eingangs genannten Art dahingehend zu vervollkommen, dass ein Verschieben der Garnlagen des Garnwickels nach seiner Übernahme durch die Doffspindel weitgehend vermieden wird.

Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass bereits während des Spinnvorganges – als Vorbereitung im Hinblick auf die spätere Übergabe des Garnwickels an die Doffspindel – auf die Spinnspannung in der Weise Einfluss genommen wird, dass die Doffspindel bei der Entnahme des Garnwickels keine Garnlagen mit deutlich voneinander abweichenden Spinnspannungen übernimmt.

Abweichend vom Stand der Technik werden also nicht erst nach Fertigstellung des Garnwickels, beispielsweise durch Synchronisation und Reduzierung der Drehzahlen des Spinntopfes und der Doffspindel, vorbereitende Maßnahmen für die Entnahme eines Garnwickels getroffen, sondern ein solches Vorbereiten findet in bisher nicht da gewesener und völlig neuartiger Weise bereits während des Spinnvorganges statt. In der Erkenntnis, dass die Spinnspannungen den Fliehkräften proportional sind, ist jetzt vorgesehen, dass die Drehzahl des Spinntopfes bereits während des normalen Spinnvorganges so verändert wird, dass die auf die Garnlagen wirkenden Fliehkräfte wenigstens annähernd konstant bleiben. Die Drehzahl des Spinntopfes wird also so gesteuert, dass sie sich mit dem momentanen jeweiligen Innendurchmesser der Garnlagen verändert. Die Drehzahl des Spinntopfes ist somit dann am niedrigsten, wenn die Fliehkräfte am höchsten sind, das heißt wenn sich die Garnlagen im Bereich der Innenwandung des Spinntopfes befinden, während die Drehzahl dann am höchsten ist, wenn die Garnlagen am weitesten von der Innenwandung entfernt sind. Damit wird zwar in Kauf genommen, dass die maximale Drehzahl des Spinntopfes häufig erst im Endstadium des Garnwickels erreicht wird, was jedoch auf Grund deutlich verbesserter Ablaufeigenschaften beim Umspulen zu einer Kreuzspule auf der Spulmaschine mehr als ausgeglichen wird.

Die Tatsache, dass es gegebenenfalls wünschenswert sein kann, die Fadenspannung beim Topfspinnen durch Steuerung der Drehzahlen konstant zu halten, ist an sich durch die gattungsfremde DE 24 19 647 bekannt. Hier liegt jedoch eine völlig andere Zielsetzung vor, denn es soll bei einer Spinnzentrifuge für gereckte oder teilgereckte Chemieseidenfäden vermieden werden, dass ein an der Innenwandung des Spinntopfes abgelegter Faden infolge zu hoher Spannung bricht. Es handelt sich hierbei nicht um eine Spinnspannung, da ja der Faden bereits ersponnen ist und der Spinntopf hier lediglich die Funktion einer Aufspuleinrichtung hat, weil man die genannten Chemieseidenfäden nicht mehr mit normalen Kreuzspuleinrichtungen aufwickeln kann. Außerdem ist in keiner Weise die Übernahme eines Garnwickels auf eine in den Garnwickel eintauchende Doffspindel vorgesehen.

Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum Durchführen des genannten Verfahrens, mit einem an einen regulierbaren Drehantrieb angeschlossenen Spinntopf, mit einem einen zu verdrehenden Faden zu einer Innenwandung des Spinntopfes zwecks Bildung von Garnlagen eines Garnwickels zuführenden Fadenführerrohr, mit einer zwecks Entnahme des Garnwickels in den Spinntopf eintauchbaren, an einen regulierbaren Drehantrieb angeschlossenen Doffspindel sowie mit Einrichtungen zum Synchronisieren der Drehantriebe des Spinntopfes und der Doffspindel.

Für eine derartige Vorrichtung ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass dem Drehantrieb für den Spinntopf ein Drehzahlregler zugeordnet ist, der die Drehzahl des Spinntopfes mit zunehmendem Abstand der Garnlagen von der Innenwandung des Spinntopfes erhöht.

Vorteilhaft ist der Drehzahlregler so eingestellt, dass das Produkt aus der Drehzahl des Spinntopfes und der Wurzel des Innendurchmessers der Garnlagen während des Spinnvorganges wenigstens annähernd konstant bleibt. Diese Einstellung des Drehzahlreglers beruht auf der Erkenntnis, dass das Verschieben der Garnlagen bei der Entnahme durch die Doffspindel durch unterschiedliche Fliehkräfte verursacht wurde und dass man jetzt bestrebt ist, die Fliehkräfte bereits während des Spinnvorganges weitgehend konstant zu halten.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels.
Es zeigen:
1 einen Axialschnitt durch einen Spinntopf bei einer ersten Bewicklungsart kurz nach ^dem Start eines Spinnvorganges,
2 den gleichen Axialschnitt kurz vor Beendigung eines Spinnvorganges,
3 den Spinntopf mit fertiggestelltem Garnwickel kurz vor dessen Entnahme durch eine bereits in den Spinntopf eingeführte Doffspindel,
4 den Axialschnitt nach 3 nach dem Aufschrumpfen des Garnwickels auf die Doffspindel,
5 ein Diagramm für die erste Bewicklungsart zur Erläuterung des Verfahrens ^zur Vorbereitung der Entnahme eines Garnwickels,
6 einen Axialschnitt durch einen Spinntopf bei einer zweiten Bewicklungsart während des Spinnvorganges,
7 ein Diagramm für die zweite Bewicklungsart zur Erläuterung des Verfahrens zur Vorbereitung der Entnahme eines Garnwickels.
Die 1 und 2 zeigen für eine erste Bewicklungsart den oben einseitig offenen rotierenden Spinntopf 1 während des Spinnvorganges. Die Drehachse 2 des Spinntopfes 1 ist an einen nur schematisch angedeuteten regulierbaren Drehantrieb 3 angeschlossen. Während des Spinnens taucht ein entsprechend den Pfeilrichtungen B und C changierendes Fadenführerrohr 4 von oben in den Spinntopf 1 ein. Durch eine hohle Achse des Fadenführerrohres 4 wird ein in Richtung A von einem nicht dargestellten Streckwerk kommender Faden 5 zentrisch in den Spinntopf 1 eingeführt. Der Faden 5 enthält einen kurbelartig umgelenkten Bereich 6, wodurch dem Faden 5 bei seiner Ablage auf der Innenwandung 7 des Spinntopfes 1 seine Drehung erteilt wird. Die Innenwandung 7 hat einen Durchmesser d₀. Der Faden 5 wird so dorthin geführt, dass er auf Grund der Fliehkraft des rotierenden Spinntopfes 1 an der Innenwandung 7 gehalten wird.
Beim Spinnen entsteht an der Innenwandung 7 ein aus Garnlagen 9 gebildeter Garnwickel 8, der nach innen hin wächst, das heißt, der Innendurchmesser der Garnlagen 9 und des Garnwickels 8 verkleinert sich ständig. Gemäß 1 ist der Innendurchmesser d₁ der Garnlagen 9 noch relativ groß, da der Spinnvorgang erst begonnen hat. Gemäß 2 ist der Innendurchmesser d₂ der Garnlagen 9 bereits sehr klein, der Garnwickel 8 also schon recht groß, weil hier der Spinnvorgang nahezu beendet ist.
Die am Garnwickel 8 gebildeten Garnlagen 9 stehen unter einer Spinnspannung, die insbesondere durch die Fliehkräfte hervorgerufen ist. Es ist einleuchtend, dass diese Spinnspannung beim Zwischenzustand nach 1, konstante Drehzahl vorausgesetzt, größer ist als beim Zwischenzustand nach 2, da ja der Durchmesser d₁ größer ist als der Durchmesser d₂ und die Fliehkräfte bei größerem Durchmesser größer sind.
Wenn der Garnwickel 8 seinen vorgesehenen Füllungsgrad erreicht hat, was gemäß dem Zustand nach 2 in etwa der Fall ist, muss der Garnwickel 8 in irgendeiner Form aus dem Spinntopf 1 entnommen werden, damit daraus anschließend eine übliche Kreuzspule hergestellt wird, welche für eine Weiterverarbeitung in der Weberei oder dergleichen erforderlich ist.
Beim Topfspinnen sind recht unterschiedliche Varianten zur Entnahme des Garnwickels 8 bekannt:
Bei einer im vorliegenden Falle nicht zur Anwendung kommenden Variante ist vorgesehen, dass in einer ersten Stufe auf den im Spinntopf befindlichen Garnwickel nur ein Teil der endgültigen Spinndrehung aufgebracht wird, während der Faden die restliche Spinndrehung erst in einer zweiten Stufe erhält, nämlich bei einem Umspulen des Garnwickels auf eine Kreuzspule, wobei der Spinntopf weiter rotiert.
Beim einem anderen bekannten Verfahren, welches vorliegend ebenfalls nicht angewendet wird, ist vorgesehen, dass der Garnwickel bereits innerhalb des Spinntopfes zu einem Spinnkops umgespult wird, der für übliche Peg-trays geeignet ist.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird, entsprechend dem eingangs genannten Stand der Technik, das so genannte Schrumpfdoffen angewendet, gemäß welchem also, siehe 3, eine Doffspindel 10 in den Spinntopf 1 und den Garnwickel 8 eingetaucht, die Doffspindel 10 und der Spinntopf 7 auf synchrone Drehzahl gebracht und in ihrer Drehzahl reduziert werden, damit der Garnwickel 8 bei nachlassenden Fliehkräften auf die Doffspindel 10 aufschrumpft.
Selbstverständlich ist vor dem Einführen der Doffspindel 10 das Fadenführerrohr 4 herausgezogen worden. Es wird ausdrücklich erwähnt, dass auch nach beendetem Spinnvorgang, wenn die Doffspindel 10 in den Spinntopf 1 eingeführt wird, der Spinntopf 1 zunächst noch weiter rotiert, damit die den Garnwickel 8 an der Innenwandung 7 festhaltenden Fliehkräfte weiter vorhanden sind.
Zur Entnahme des Garnwickels 8 wird also gemäß 3, bei noch rotierendem Spinntopf 1, die Doffspindel 10 in das Innere des Garnwickels 8 gemäß der Pfeilrichtung D eingetaucht. Der am Ende des Spinnvorganges am Garnwickel 8 vorhandene Kerndurchmesser d_e ist etwas größer als der Durchmesser der Doffspindel 10, so dass zunächst noch keine Berührung zwischen den Garnlagen 9 des Garnwickels 8 und der Doffspindel 10 stattfindet.
Zunächst wird nun die Doffspindel 10 zu Drehbewegungen in der Weise angetrieben, dass die Doffspindel 10 und der Spinntopf 1 eine synchrone Drehzahl aufweisen. Hierfür ist auch die Doffspindel 10 an einen regulierbaren Drehantrieb 11 angeschlossen. Mit dem Bezugszeichen 12 ist hierbei angedeutet, dass Einrichtungen 12 zum Synchronisieren der Drehzahlen vorhanden sind. Es werden somit zunächst die Drehzahlen synchronisiert, anschließend reduziert, und zwar so weit, dass die Fliehkräfte deutlich nachlassen. Ab einer bestimmten Grenze löst sich der Garnwickel 8 von der Innenwandung 7 des Spinntopfes 1 und schrumpft auf die Doffspindel 10 auf. Dies geschieht praktisch schlagartig.
Die 4 zeigt nun den von der Innenwandung 7 des Spinntopfes 1 gelösten und auf die Doffspindel 10 aufgeschrumpften Garnwickel 8, nachdem die Fliehkräfte in ausreichender Weise nachgelassen haben. Jetzt können sowohl der Spinntopf 1 als auch die Doffspindel 10 stillgesetzt und die Doffspindel 10 entsprechend der Richtung E aus dem Spinntopf 1 nach oben herausgezogen werden.
Wenn während des Spinnvorganges die Drehzahl des Spinntopfes 1 konstant bleibt, dann treten, je nach dem momentanen Ionendurchmesser d₁, d₂ der Garnlagen 9, auf Grund unterschiedlicher Fliehkräfte auch unterschiedliche Spinnspannungen auf. Diese unterschiedlichen Spinnspannungen würden sich auf einen auf eine Doffspindel 10 aufgeschrumpften Garnwickel 8 übertragen. Entsprechend wären dann die äußeren Lagen dieses aufgeschrumpften Garnwickels 8 im Vergleich zu den inneren Lagen unter wesentlich stärkerer Spannung. Diese ungleiche Spannungsverteilung kann zu Verschiebungen der Garnlagen 9 führen, wenn der Garnwickel 8 auf die Doffspindel 10 aufgeschrumpft ist.
Um dies zu vermeiden, ist nun erfindungsgemäß vorgesehen, dass bereits während des Spinnvorganges – als Vorbereitung im Hinblick auf die spätere Übergabe des Garnwickels 8 an die Doffspindel 10 – auf die Spinnspannung in der Weise Einfluss genommen wird, dass die Doffspindel 10 bei der Entnahme des Garnwickels 8 keine Garnlagen 9 mit deutlich voneinander abweichenden Spinnspannungen übernimmt. Dies ist dann der Fall, wenn die Drehzahl des Spinntopfes 1 während des Spinnvorganges so verändert wird, dass die auf die Garnlagen 9 wirkenden Fliehkräfte wenigstens annähernd gleich bleiben.
Gemäß den 3 und 4 ist deshalb der dem Spinntopf 1 zugeordnete Drehantrieb 3 an einen Drehzahlregler 13 angeschlossen, der die Drehzahl des Spinntopfes 1 während des Spinnvorganges derart verändert, dass die auf die Garnlagen 9 wirkenden Fliehkräfte wenigstens annähernd konstant bleiben. Die Drehzahl des Spinntopfes 1 ist somit bei der ersten Bewicklungsart bei Beginn des Spinnvorganges, wie etwa durch 1 dargestellt, am niedrigsten und am Ende des Spinnvorganges, wie etwa in 2 dargestellt, am höchsten.
Bezüglich der Winkelgeschwindigkeiten ω für einen beliebigen Innendurchmesser d der Garnlagen 9 des kurbelartig umlaufenden Fadenbereichs 6 gelten im Hinblick auf die Fliehkräfte die folgenden Beziehungen:
Daraus resultiert für die Drehzahl n die Beziehung: n(d)·√d = n(d0)·√d0 = konstant
Diese Beziehung gibt also an, dass der Drehzahlregler 13 so eingestellt werden sollte, dass das Produkt aus der Drehzahl n des Spinntopfes 1 und der Wurzel des Innendurchmessers d der Garnlagen 9 wenigstens annähernd konstant bleiben soll.
Anhand eines Diagramms nach 5 wird die Erfindung für die erste Bewicklungsart nach 1 bis 4 nun nochmals in anderer Weise erläutert. Das Diagramm zeigt auf der Ordinate die Drehzahl n des Spinntopfes 1 und auf der Abszisse die Zeit t. Einem Teil der Abszisse sind alternativ der Innendurchmesser d₀ der Innenwandung 7 des Spinntopfes 1, die zwischenzeitlichen Innendurchmesser d₁, d₂ der Garnlagen 9 sowie der Kerndurchmesser d_e des fertig gesponnenen Garnwickels 8 zu entnehmen.
Es sei nun angenommen, dass der Spinnvorgang zu einem Zeitpunkt 0 begonnen wird. Gemäß der Kurve 14 beginnt der Spinntopf 1 zu rotieren, das heißt der Spinntopf 1 läuft vom Stillstand zunächst bis zu einer Anfangsdrehzahl n₀ hoch, was zu einem Zeitpunkt t₀ erreicht ist. Erst ab hier kann der eigentliche Spinnvorgang beginnen. Zum Zeitpunkt t₀ ist an der Innenwandung 7 des Spinntopfes 1 noch kein Garnwickel 8 vorhanden, so dass dem Zeitpunkt t₀ der Durchmesser d₀ der Innenwandung 7 zugeordnet ist.
Zwischen den Zeitpunkten t₀ und t₀ läuft nun der eigentliche Spinnvorgang ab. Die Kurve 14 steigt somit, entsprechend der Abnahme der Fliehkräfte während des Spinnens, allmählich an, bis zu einem Endzeitpunkt t₀ die höchste Drehzahl n_e erreicht ist. Dem Zeitpunkt t₀ ist der Kerndurchmesser d_e des Garnwickels 8 zugeordnet.
Im eigentlichen Spinnbereich der Kurve 14 sind zwei Zwischenzustände angedeutet, nämlich zu einem Zeitpunkt t₁ eine Drehzahl n₁ und zu einem Zeitpunkt t₂ eine höhere Drehzahl n₂. Der Drehzahl n₁ ist der Innendurchmesser d₁ der Garnlagen 9, der Drehzahl n₂ der momentane Innendurchmesser d₂ der Garnlagen 9 zugeordnet.
Es sei jetzt angenommen, dass zum Zeitpunkt t₀ der eigentliche Spinnvorgang beendet ist. Es wird dann das Fadenführerrohr 4 aus dem Inneren des Spinntopfes 1 herausgefahren und dem Inneren des Spinntopfes 1 die Doffspindel 10 zugestellt. Die Drehzahl der Doffspindel 10 ist mit der strichpunktierten Kurve 15 dargestellt.
Man erkennt, dass zwischen den Zeitpunkten t₀ und t_s die Doffspindel 10 gemäß der Kurve 15 in ihrer Drehzahl beschleunigt wird, während gleichzeitig die Drehzahl des Spinntopfes 1 gemäß der Kurve 14 jetzt abfällt. Es sei angenommen, dass zum Zeitpunkt t_s die Drehzahlen des Spinntopfes 1 und der Doffspindel 10 exakt synchronisiert sind, was mit der Drehzahl n_s angedeutet ist, die hier mehr zufällig der Drehzahl n₀ entspricht. Selbstverständlich braucht die Drehzahl der Topfspindel 1 zum Synchronisieren nicht ein Stück heruntergefahren werden, es ist dies aber zweckmäßig.
Ab dem Zeitpunkt t_s werden die Drehzahlen des Spinntopfes 1 und der Doffspindel 10, weiterhin synchron verlaufend, reduziert, bis sie zu einem Zeitpunkt t_u zum Stillstand gekommen sind. Vorher jedoch wird zu einem Zeitpunkt t_D eine Drehzahl n_D durchlaufen, bei welcher die Fliehkräfte nicht mehr ausreichen, den Garnwickel 8 an der Innenwandung 7 des Spinntopfes 1 zu halten. Bei einer kleinen Drehzahl n_D schrumpft der Garnwickel 8 also nahezu schlagartig auf den Außendurchmesser der Doffspindel 10 auf, wobei sich der Garnwickel 8 von der Innenwandung 7 des Spinntopfes 1 gleichzeitig löst.
Wenn der Spinntopf 1 und die Doffspindel 10 zum Stillstand gekommen sind, kann die Doffspindel 10 entsprechend der Pfeilrichtung E, siehe 4, aus dem Spinntopf 1 herausgezogen werden.
Wie aus 5 ersichtlich, wird zwischen den Zeitpunkten t₀ und t_e nicht mit konstanter Drehzahl des Spinntopfes 1 gesponnen. Entsprechend der Erfindung wird die Drehzahl n des Spinntopfes 1 während des eigentlichen Spinnvorganges in einer Weise erhöht, dass die Spinnspannungen an den einzelnen Innendurchmessern d der Garnlagen 9 annähernd konstant bleiben. Damit sollen die genannten Schwierigkeiten vermieden werden, wenn die Garnlagen 8 durch Schrumpfdoffen auf die Doffspindel 10 übergeben worden sind.
Der Kern der Erfindung besteht somit darin, dass bereits während des Spinnvorganges die Vorbereitungen getroffen werden, die eigentlich erst am Ende des Spinnvorganges vonnöten sind.
Anhand der 6 und 7 wird nunmehr der Spinnvorgang für eine zweite Bewicklungsart beschrieben:
Der Unterschied zur Ausführung nach 1 bis 5 besteht im Wesentlichen darin, dass jetzt nicht ein Garnwickel 8 kontinuierlich vom Innendurchmesser d₀ der Innenwandung 7 des Spinntopfes 1 bis zum Kerndurchmesser d_e aufgebaut wird, sondern dass jetzt die Garnlagen 9 während des Changierens des Fadenführerrohres 4 entsprechend den Pfeilrichtungen E und F an einer konischen Wandung 17 des Spinntopfes 1 entlang aufgebaut werden. Es entsteht somit nicht, wie bei der Ausführung nach 1 bis 5, ein Garnwickel 8 von außen nach innen, sondern gemäß 6 und 7 ein anders aufgebauter Garnwickel 16 von unten nach oben, wobei für die einzelnen Garnlagen 9 jetzt ständig die Innendurchmesser d₀ und d_e aufeinanderfolgend auftreten. Bei 6 ist bespielshaft ein momentaner Innendurchmesser d₃ der Garnanlagen 9 gekennzeichnet.
Bei dieser zweiten Bewicklungsart durchläuft der Spinntopf 1 während des Spinnvorganges gemäß 7 eine Drehzahlkurve 18, bei der die momentane Drehzahl n ständig zwischen einer unteren Drehzahl n₀ und einer oberen Drehzahl n_e variiert, je nach dem momentanen Innendurchmesser d der Garnlagen 9. Der Drehzahl n₀ ist der Innendurchmesser d₀, der Innenwandung 7 des Spinntopfes 1, der Drehzahl n_e der Kerndurchmesser d_e zugeordnet.
Auch bei dieser zweiten Bewicklungsart werden bereits während des Spinnvorganges Vorbereitungen für die spätere Entnahme des Garnwickels 16 aus dem Spinntopf 1 getroffen.

Claims

Verfahren zur Vorbereitung der Entnahme eines Garnwickels, dessen Garnlagen während eines Spinnvorganges mit einer Spinnspannung an einer Innenwandung eines rotierenden Spinntopfes ablegt wurden, wobei eine Doffspindel in den Spinntopf und den Garnwickel eingetaucht, die Doffspindel und der Spinntopf auf synchrone Drehzahl gebracht und in ihrer Drehzahl reduziert werden und der Garnwickel bei nachlassenden Fliehkräften an die Doffspindel übergeben wird, dadurch gekennzeichnet, dass bereits während des Spinnvorganges – als Vorbereitung im Hinblick auf die spätere Übergabe des Garnwickels an die Doffspindel – auf die Spinnspannung in der Weise Einfluss genommen wird, dass die Doffspindel bei der Entnahme des Garnwickels keine Garnlagen mit deutlich voneinander abweichenden Spinnspannungen übernimmt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl des Spinntopfes während des Spinnvorganges so verändert wird, dass die auf die Garnlagen wirkenden Fliehkräfte wenigstens annähernd gleich bleiben.
Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, mit einem an einen regulierbaren Drehantrieb (3) angeschlossenen Spinntopf (1), mit einem einen zu verdrehenden Faden (5) zu einer Innenwandung (7) des Spinntopfes (1) zwecks Bildung von Garnlagen (9) eines Garnwickels (8; 16) zuführenden Fadenführerrohr (4), mit einer zwecks Entnahme des Garnwickels (8; 16) in den Spinntopf (1) eintauchbaren, an einen regulierbaren Drehantrieb (11) angeschlossenen Doftspindel (10) sowie mit Einrichtungen (12) zum Synchronisieren der Drehantriebe (3,11) des Spinntopfes (1) und der Doffspindel (10), dadurch gekennzeichnet, dass dem Drehantrieb (3) für den Spinntopf (1) ein Drehzahlregler (13) zugeordnet ist, der die Drehzahl (n) des Spinntopfes (1) mit zunehmendem Abstand der Garnlagen (9) von der Innenwandung (7) des Spinntopfes (1) erhöht.
Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehzahlregler (13) so eingestellt ist, dass das Produkt aus der Drehzahl (n) des Spinntopfes (1) und der Wurzel des Innendurchmessers (d₁, d₂, d₃) der Garnlagen (9) während des Spinnvorganges wenigstens annähernd konstant bleibt.