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Die
Erfindung betrifft einen Hauptzylinder für eine hydraulische Fahrzeugbremsanlage,
der ein Gehäuse
mit einer darin ausgebildeten, einseitig offenen Bohrung aufweist,
in der ein erster Druckkolben und ein zweiter Druckkolben abdichtend
und längs
einer Achse des Hauptzylinders verschiebbar geführt sind. Entgegen einer Betätigungsrichtung
wirkt auf den ersten Druckkolben eine gefesselte erste Rückstellfeder
und auf den zweiten Druckkolben eine zweite Rückstellfeder. Der Begriff "gefesselt" bedeutet, dass die
erste Rückstellfeder
sich nicht frei, sondern nur bis auf ein bestimmtes Maß ausdehnen kann,
welches von einer die Rückstellfeder
fesselnden Fesselungsanordnung vorgegeben ist.
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Hauptzylinder
der genannten Art sind seit langem bekannt. Die beiden Druckkolben
begrenzen in der Bohrung eine erste und eine zweite Druckkammer,
die im betriebsfähigen
Zustand des Hauptzylinders mit Hydraulikfluid gefüllt sind.
Die erste Druckkammer steht üblicherweise
mit einem ersten Bremskreis und die zweite Druckkammer mit einem
zweiten Bremskreis einer Fahrzeugbremsanlage in Fluidverbindung.
In jedem Bremskreis sind mehrere Radbremsen angeordnet. Bei einem
Bremsvorgang wird der erste Druckkolben in die Bohrung des Hauptzylindergehäuses hinein
verschoben, um in der ersten Druckkammer Hydraulikdruck zu erzeugen.
Ein in der ersten Druckkammer entstehender Hydraulikdruck verschiebt
auch den zweiten Druckkolben weiter in die Bohrung hinein, so dass
sich in der zweiten Druckkammer ebenfalls Hydraulikdruck aufbaut.
Der in den beiden Druckkammern erzeugte Hydraulikdruck wird über die
an die Druckkammern angeschlossenen Bremskreise den entsprechenden
Radbremsen zugeleitet. Nach Beendigung eines Bremsvorganges sorgt
die von den beiden Rückstellfedern ausgeübte Kraft
für eine
Rückführung der
Druckkolben in eine Ausgangs- bzw. Ruhestellung. Die genaue Funktion
eines solchen Hauptzylinders ist Fachleuten auf diesem Gebiet wohlbekannt
und braucht daher hier nicht näher
erläutert
zu werden.
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Die
bereits erwähnte
Fesselungsanordnung der ersten Rückstellfeder
dient zum Einstellen der relativen Position beider Druckkolben zueinander.
Eine genaue Einstellung der relativen Position der beiden Druckkolben
zueinander in der Ruhestellung ist wichtig, damit bei einem Bremsvorgang
in beiden Druckkammern der Druckaufbau gleichzeitig stattfindet. Die
Fesselungsanordnung begrenzt die Expansion der ersten Rückstellfeder
und legt damit den in der Ruhestellung vorhandenen Abstand zwischen
dem ersten Druckkolben und dem zweiten Druckkolben fest.
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Wenn
die Druckkolben die erwähnte
Ruhestellung einnehmen, sind die Rückstellfedern nicht vollständig entspannt.
Dies führt
dann, wenn der Hauptzylinder nicht im Fahrzeug eingebaut ist, also beispielsweise
während
seines Transports zum Automobilhersteller oder auch bei einer zu
Servicezwecken erfolgenden Demontage, dazu, dass die ungefesselte
zweite Rückstellfeder
den zweiten Druckkolben in der Bohrung entgegen der Betätigungsrichtung
verschiebt. Diese Bewegung wird über
die erste Rückstellfeder
auf den ersten Druckkolben übertragen,
der auf diese Weise im ungünstigsten
Fall vollständig
aus der Bohrung des Hauptzylindergehäuses herausfallen kann. Erschütterungen
und Vibrationen während
eines Transports unterstützen
diesen unerwünschten
Vorgang noch.
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Zur
Lösung
dieses Problems ist die Verwendung einer Transportsicherung grundsätzlich bekannt.
Herkömmliche
Transportsicherungen haben allerdings den Nachteil, dass sie mehr
oder weniger umständlich
und damit zeitaufwändig
entfernt werden müssen,
bevor eine Montage des Hauptzylinders in ein Fahrzeug erfolgen kann.
Bei einer zu Servicezwecken erfolgenden Demontage eines Hauptzylinders
wird darüber
hinaus mangels Vorhandensein keine Transportsicherung mehr verwendet.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen verbesserten Hauptzylinder
anzugeben, bei dem es auch ohne Verwendung einer vor einer Montage des
Hauptzylinders zu entfernenden Transportsicherung während eines
Transports oder im Rahmen von Wartungsarbeiten nicht mehr zum beschriebenen Problem
des Herausfallens eines Druckkolbens aus der Bohrung des Hauptzylindergehäuses kommt.
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Gemäß einer
ersten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird diese Aufgabe ausgehend von einem
gattungsgemäßen Hauptzylinder
erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
dass sich – in
einem Transport- oder Demontagezustand des Hauptzylinders – der zweite
Druckkolben über
ein Anschlagbauteil entgegen der Betätigungsrichtung formschlüssig im
Hauptzylindergehäuse
abstützt.
Auf diese Weise ist verhindert, dass die zweite, nicht gefesselte
Rückstellfeder
den zweiten Druckkolben – und
damit auch den ersten Druckkolben – über ein konstruktiv festgelegtes
Maß hinaus
aus der Bohrung des Hauptzylindergehäuses schieben kann. Da die
erfindungsgemäße Abstützung in
dem Hauptzylindergehäuse
vorgesehen ist und den Betrieb des Hauptzylinders nicht stört, entfällt eine
wie auch immer geartete Demontage einer Transportsicherung vor einer
Montage und/oder Inbetriebnahme des Hauptzylinders.
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Vorzugsweise
ist das Anschlagbauteil bezüglich
der Bohrung des Hauptzylindergehäuses
im Wesentlichen radial auswärts
gerichtet. In konstruktiv vorteilhafter Weise ist zur Abstützung an
dem Gehäuse
ein Anschlag in der Bohrung vorhanden. Ein solcher Anschlag kann
beispielsweise durch eine Durchmesserverringerung der Bohrung gebildet
sein.
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Bei
bevorzugten Ausführungsformen
des erfindungsgemäßen Hauptzylinders
hat das Anschlagbauteil eine im Wesentlichen ringscheibenförmige Gestalt.
Auf diese Weise wird die Abstützkraft
auf einen größeren Bereich
und vor allem in Umfangsrichtung verteilt.
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Vorzugsweise
besteht das Anschlagbauteil aus elastischem Material. Dies ermöglicht eine
einfache Einführung
des Anschlagbauteils in die Bohrung des Hauptzylindergehäuses und
ein anschließendes Verrasten
hinter z.B. einem in der Bohrung ausgebildeten Anschlag. Gemäß einer
besonders bevorzugten Ausführung
hat ein solches aus elastischem Material bestehendes Anschlagbauteil
mehrere radiale Vorsprünge,
die in Umfangsrichtung verteilt angeordnet sind und die beim Einführen des
Anschlagbauteils in die Bohrung hinter einem Anschlag in der Bohrung
verrasten. Zwischen den radialen Vorsprüngen befinden sich fluiddurchlässige Freiräume, so
dass in Betätigungsrichtung
hinter dem Anschlagbauteil befindliche Abschnitte der Bohrung einfach
entlüftet werden
können.
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Bei
einem Hauptzylinder, bei dem zur Fesselung der ersten Rückstellfeder
unter anderem eine Fesselungshülse
mit einem dem zweiten Druckkolben benachbarten Fuß zum Einsatz
kommt, ist das Anschlagbauteil vorzugsweise in einer Umfangsnut des
Fußes
der Fesselungshülse
aufgenommen. Die Fesselungshülse
ist dabei vorteilhaft aus einem Kunststoff hergestellt, z.B. durch
Spritzgießen,
und die das Anschlagbauteil aufnehmende Umfangsnut wird während des
Spritzgießvorgangs
erzeugt.
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Bei
einem Hauptzylinder, bei dem zur Fesselung der ersten Rückstellfeder
unter anderem eine Fesselungshülse
mit einem dem zweiten Druckkolben benachbarten, radial nach außen ragenden Flansch
dient, ist das Anschlagbauteil vorzugsweise auf der Fesselungshülse angeordnet
und wird von der ersten Rückstellfeder
gegen den Flansch der Fesselungshülse gedrückt. Eine solche Fesselungshülse kann
aus einem Kunststoffmaterial oder auch aus einem z.B. tiefgezogenen
metallischen Blechteil bestehen. Bei einer Abwandlung dieses Ausführungsbeispiels
ist zwischen dem Anschlagbauteil und dem ihm zugewandten Ende der
ersten Rückstellfeder
zusätzlich ein
Klemmring angeordnet, an dem sich die erste Rückstellfeder abstützt. Der
Klemmring bewirkt eine großflächigere
und damit gleichmäßigere Abstützung der
ersten Rückstellfeder
am Anschlagbauteil. Die im Betrieb des Hauptzylinders auftretende
Materialbelastung wird dadurch vorteilhaft reduziert.
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Bei
einem noch anderen Hauptzylinder, bei dem zur Fesselung der ersten
Rückstellfeder
unter anderem eine Fesselungshülse
mit einem dem zweiten Druckkolben benachbarten Fuß dient,
hat dieser Fuß eine
hohlzylindrische Basis, in der mehrere Fenster zur Aufnahme des
Anschlagbauteils ausgeformt sind, beispielsweise durch Verformen
von Abschnitten der hohlzylindrischen Basis durch Umbiegen nach
außen.
Bei diesem Ausführungsbeispiel besteht
die Fesselungshülse
vorzugsweise aus einem tiefgezogenen Blechteil.
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Gemäß einer
zweiten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird die eingangs genannte Aufgabe ausgehend
von einem gattungsgemäßen Hauptzylinder
erfindungsgemäß dadurch
gelöst, dass
zur Fesselung der zweiten Rückstellfeder
sich jedes Ende derselben an einem Spannteller abstützt, wobei
die beiden Spannteller mittels eines sich durch die zweite Rückstellfeder
erstreckenden Seiles zugfest miteinander verbunden sind. Eine solche
Art der Fesselung der zweiten Rückstellfeder
ist gewichtssparend und kann besonders kostengünstig hergestellt werden. Zur
Befestigung des Seils an den Spanntellern weist jeder Spannteller
vorzugsweise eine sich zur zweiten Rückstellfeder hin verjüngende Ausnehmung
auf, durch die das Seil verläuft
und in die ein Klemmelement passt, das am jeweiligen Ende des Seiles
befestigt ist, beispielsweise durch Aufquetschen. Bei einer konstruktiv
vorteilhaften Variante dieser Ausführungsform hat jeder Spannteller
einen radialen, sich von der Ausnehmung bis zu seinem Außenrand
erstreckenden Schlitz, der eine Durchführung des Seiles gestattet.
Bei einer solchen Ausführungsform
können
somit die Klemmelemente zunächst
am Seil befestigt werden und es kann dann das mit den Klemmelementen
versehene Seil in die Spannteller eingehängt werden. Anstelle einer
Verwendung von Klemmelementen ist es auch möglich, das Seil mit jedem Spannteller
zu verlöten
oder zu verkleben, um es am Spannteller zu befestigen.
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Gemäß einer
dritten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist die eingangs genannte Aufgabe ausgehend
von einem gattungsgemäßen Hauptzylinder
erfindungsgemäß dadurch
gelöst, dass
der erste Druckkolben aus der Bohrung heraussteht und dass das aus
der Bohrung herausstehende Ende des ersten Druckkolbens sich entgegen
der Betätigungsrichtung
an einem Rollbalg abstützt,
der am Gehäuse
des Hauptzylinders befestigt ist. Vorzugsweise ist dabei der Rollbalg
in einer Um fangsnut auf der Außenseite
des Gehäuses
nahe dem offenen Ende der Bohrung festgelegt.
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Im
Folgenden werden verschiedene Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Hauptzylinders
anhand der beigefügten,
schematischen Zeichnungen näher
erläutert.
Es zeigt:
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1 eine
erste Ausführungsform
im Längsschnitt,
wobei unterhalb der Mittellängsachse
der Hauptzylinder in herkömmlicher
Bauweise, d.h. ohne eine erfindungsgemäß integrierte Transportsicherung,
dargestellt ist,
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2 einen
Ausschnitt aus 1 in vergrößertem Maßstab,
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3 ein
in der ersten Ausführungsform
Verwendung findendes elastisches Anschlagbauteil in Draufsicht,
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4 eine
Detailansicht einer Abwandlung der ersten Ausführungsform,
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5 eine
Detailansicht einer weiteren Abwandlung der ersten Ausführungsform,
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6 eine
Detailansicht einer noch weiteren Abwandlung der ersten Ausführungsform,
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7 eine
zweite Ausführungsform
im Längsschnitt,
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8 ein
Detail der zweiten Ausführungsform
in vergrößerter Darstellung,
und
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9 eine
dritte Ausführungsform
im Längsschnitt.
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1 zeigt
im Längsschnitt
eine erste Ausführungsform
eines Hauptzylinders 10 für eine hydraulische Fahrzeugbremsanlage,
der häufig
auch als Hauptbremszylinder bezeichnet wird. Der Hauptzylinder 10 hat
ein Gehäuse 12 mit
einer darin längs einer
Achse A verlaufenden Bohrung 14, die an ihrem in 1 rechten
Ende offen ist.
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In
der Bohrung 14 des Hauptzylindergehäuses 12 sind ein erster
Druckkolben 16 und, axial beabstandet vom ersten Druckkolben 16,
ein zweiter Druckkolben 18 verschiebbar angeordnet. In
Hinterschneidungen der Bohrung 14 angeordnete Dicht elemente 20 und 22 bzw. 24 und 26 sorgen
für eine
Abdichtung zwischen der Außenumfangsfläche des
ersten Druckkolbens 16 bzw. des zweiten Druckkolbens 18 und
der Bohrung 14.
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Zwischen
dem ersten Druckkolben 16 und dem zweiten Druckkolben 18 ist
in der Bohrung 14 eine erste Druckkammer 28 begrenzt,
die über
einen nicht gezeigten Anschluss in Fluidverbindung mit einem ersten
Bremskreis der Fahrzeugbremsanlage steht. Analog ist zwischen dem
zweiten Druckkolben 18 und einem Boden 30 der
Bohrung 14 eine zweite Druckkammer 32 begrenzt,
die im betriebsbereiten Zustand des Hauptzylinders 10 über einen
ebenfalls nicht gezeigten Anschluss in Fluidverbindung mit einem
zweiten Bremskreis der Fahrzeugbremsanlage steht. Jedem Bremskreis
sind bestimmte Radbremsen eines Fahrzeugs zugeordnet.
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Eine
erste Rückstellfeder 34 ist
zwischen dem ersten Druckkolben 16 und dem zweiten Druckkolben 18 angeordnet
und spannt den ersten Druckkolben 16 in die in 1 wiedergegebene
Ruhelage oder Ausgangsstellung vor. Zur Einstellung eines definierten
Abstandes zwischen dem ersten Druckkolben 16 und dem zweiten
Druckkolben 18 ist die erste Rückstellfeder 34 mittels
einer Fesselungsanordnung 36 gefesselt, d.h. die erste
Rückstellfeder 34 kann
sich nur auf ein durch die Fesselungsanordnung 36 begrenztes
Maß axial
ausdehnen. Eine weitere axiale Ausdehnung wird durch die Fesselungsanordnung 36 mechanisch
blockiert.
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Die
Fesselungsanordnung 36 umfasst als Hauptbestandteile eine
Fesselungshülse 38 und
einen damit verbundenen Fesselungsstift 40. Die erste Rückstellfeder 34 ist
außen
auf der Fesselungshülse 38 geführt und
stützt
sich mit ihrem einen Ende an einem Fuß 42 der Fesselungshülse 38 ab.
Der Fesselungsstift 40 ist axial verschieblich in der Fesselungshülse 38 angeordnet.
Ein Kragen 44 an dem in der Fesselungshülse 38 befindlichen
Ende des Fesselungsstifts 40 begrenzt im Zusammenwirken
mit einem radial einwärts
gewandten Ringflansch 46 der Fesselungshülse 38 den
maximalen Auszug des Fesselungsstifts 40 aus der Fesselungshülse 38.
Am gegenüberliegenden
freien Ende des Fesselungsstifts 40 ist eine Stützscheibe 48 befestigt,
an der sich das andere Ende der ersten Rückstellfeder 34 abstützt und
die auf ihrer gegenüberliegenden
Seite in Kontakt mit dem ersten Druckkolben 16 steht, um
die Rückstellkraft
der ersten Rückstellfeder 34 auf
den ersten Druckkolben 16 zu übertragen.
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Der
zweite Druckkolben 18 greift mit einem mittig auf ihm angeordneten,
kegelstumpfförmigen Vorsprung 50 in
den Fuß 42 der
Fesselungshülse 38 ein
und zentriert so den in 1 linken Teil der Fesselungsanordnung 36.
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Eine
zweite Rückstellfeder 52 stützt sich, zentriert
durch einen am Grund der Bohrung 14 vorhandenen weiteren
kegelstumpfförmigen
Vorsprung 54, am Boden 30 der Bohrung 14 ab
und drückt
mit ihrem gegenüberliegenden
anderen Ende gegen die Innenseite des hohlzylindrischen zweiten
Druckkolbens 18, um auf diesen eine Rückstellkraft zu übertragen
und ihn in die in 1 dargestellte Ruhe- bzw. Ausgangsstellung
vorzuspannen.
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Der
hier dargestellte Hauptzylinder 10 ist im Betriebszustand,
d.h. in einem in ein Fahrzeug eingebauten Zustand, üblicherweise
mit einem Bremskraftverstärker
zu einer Baueinheit verbunden (nicht gezeigt). Ein Kraftabgabeglied
(nicht dargestellt) des Bremskraftverstärkers greift dabei in eine
Ausnehmung 56 des ersten Druckkolbens 16 ein,
um die vom Bremskraftverstärker
erzeugte Verstärkungskraft
auf den ersten Druckkolben 16 zu übertragen. Des Weiteren steht
der Hauptzylinder 10 im Betriebszustand in Fluidverbindung
mit einem nicht dargestellten Vorratsbehälter für Hydraulikfluid, welches durch
kreisringförmige
Nachlaufkammern 58 und 60 sowie in den Druckkolben 16 und 18 ausgebildeten Perforationen 62, 64 in
die erste Druckkammer 28 bzw. die zweite Druckkammer 32 gelangen
kann. Der weitere genaue Aufbau und die Funktion eines solchen Hauptzylinders 10 sowie
der mit ihm zusammenwirkenden Komponenten sind Fachleuten auf diesem
Gebiet wohlbekannt und werden deshalb hier nur soweit beschrieben,
wie es zum Verständnis
der vorliegenden Erfindung notwendig ist.
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Um
zu verhindern, dass in dem in 1 gezeigten
Zustand des Hauptzylinders 10, in dem kein Bremskraftverstärker mit
dem Hauptzylinder 10 verbunden ist, der erste Druckkolben 16 durch
die Wirkung der zweiten Rückstellfeder 52 zu
weit aus der Bohrung 14 herausgedrückt wird, ist ein hier aus elastischem
Material bestehendes, ringförmiges
Anschlagbauteil 66 vorgesehen, das in dem in den 1 und 2 gezeigten
Ausführungsbeispiel
in einer außen
am Fuß 42 der
Fesselungshülse 38 ausgebildeten
Umfangsnut 68 gehalten ist und sich bezüglich der Mittellängsachse
A radial auswärts
erstreckt. In diesem Zusammenhang sei darauf hingewiesen, dass zum
besseren Vergleich mit dem Stand der Technik die 1 zweigeteilt
ist, sie zeigt unterhalb der Mittellängsachse A einen herkömmlichen Hauptzylinder 10 ohne
das Anschlagbauteil 66 und oberhalb der Mittellängsachse
A eine erfindungsgemäße Ausführungsform
mit dem Anschlagbauteil 66.
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Der
genaue Aufbau des Anschlagbauteils 66 geht besser aus 3 hervor.
Aus 3 ist ersichtlich, dass das im Wesentlichen ringscheibenförmige Anschlagbauteil 66 im
hier gezeigten Ausführungsbeispiel
vier armähnliche
radiale Vorsprünge 70 aufweist,
die im eingebauten Zustand des Anschlagbauteils 66 mit
einem Anschlag 72 zusammenwirken können, der durch eine kreisringförmige Hinterschneidung 74 in
der Bohrung 14 des Hauptzylindergehäuses 12 gebildet ist.
Die freien Enden der radialen Vorsprünge 70 werden in der
in 1 wiedergegebenen Ruhestellung des Hauptzylinders 10 vom zweiten
Druckkolben 18 gegen den Anschlag 72 gedrückt, d.h.
der zweite Druckkolben 18 stützt sich entgegen einer Betätigungsrichtung
X des Hauptzylinders 10 über das Anschlagbauteil 66 und
den Anschlag 72 formschlüssig im Gehäuse 12 des Hauptzylinders 10 ab.
In diesem Zustand wird die Kraft der zweiten Rückstellfeder 52 also
in das Hauptzylindergehäuse 12 eingeleitet
und kann deshalb den ersten Druckkolben 16 nicht mehr weiter
aus der Bohrung 14 herausdrücken.
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Die
elastische Ausführung
des Anschlagbauteils 66 ermöglicht es, den ersten Druckkolben 16 zusammen
mit der Fesselungsanordnung 36 und darauf montiertem Anschlagbauteil 66 in
die Bohrung 14 des Hauptzylindergehäuses 12 hinein zu
schieben, bis die radialen Vorsprünge 70 hinter dem
durch die Hinterschneidung 74 gebildeten Anschlag 72 verrasten.
Am Außenumfang
des Anschlagbauteils 66 sind zwischen den radialen Vorsprüngen 70 Ausnehmungen 76 vorhanden,
die beim Einführen
des Anschlagbauteils 66 in die Bohrung 14 ein
Vorbeiströmen
von Fluid und im eingebauten Zustand eine Entlüftung des in Betätigungsrichtung
hinter dem Anschlagbauteil 66 gelegenen Teils der Bohrung 14 ermöglichen.
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Im
Betrieb des Hauptzylinders 10, d.h. wenn eine Eingangskraft
FA auf den ersten Druckkolben 16 ausgeübt wird,
um diesen in die Bohrung 14 hinein zu verschieben, löst sich
das Anschlagbauteil 66 vom Anschlag 72. Zu einer Beeinträchtigung
der Verschiebung der beiden Druckkolben 16 und 18 durch das
Anschlagbauteil 66 kommt es nicht, da dessen maximale radiale
Abmessung so gewählt
ist, dass es im Betrieb des Hauptzylinders 10 zu keinem
Kontakt des Anschlagbauteils 66 mit der Wandung der Bohrung 14 kommt.
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4 zeigt
eine etwas abgewandelte Anbringung des Anschlagbauteils 66 an
einer Fesselungshülse 38a.
Die Fesselungshülse 38a hat
an ihrem freien Ende einen radial nach außen vorspringenden Umfangsflansch 78,
gegen den die erste Rückstellfeder 34 das
Anschlagbauteil 66 presst. Die Funktion des Anschlagbauteils 66 ändert sich
dadurch nicht.
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5 zeigt
eine Anordnung des Anschlagbauteils 66 ähnlich 4, jedoch
ist nun zusätzlich ein
Klemmring 80 zwischen dem dem Anschlagbauteil 66 zugewandten
Ende der ersten Rückstellfeder 34 und
dem Anschlagbauteil 66 angeordnet. Der Klemmring 80 hat
hier einen etwa L-förmigen
Querschnitt und ist auf der Fesselungshülse 38a geführt. Durch
den Klemmring 80 wird die Druckkraft der ersten Rückstellfeder 34 großflächiger und
damit gleichmäßiger auf
das Anschlagbauteil 66 verteilt, was dessen Lebensdauer
verlängern
hilft. Die Funktion des Anschlagbauteils 66 entspricht
auch hier der zuvor bereits beschriebenen.
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Eine
noch andere Art der Anbringung des Anschlagbauteils 66 zeigt 6.
Eine Fesselungshülse 38b hat
einen Fuß 42 mit
einer hohlzylindrischen Basis 82, in der mehrere Fenster 84 zur
Aufnahme des Anschlagbauteils 66 ausgeformt sind, beispielsweise
durch Umbiegen von Teilen der hohlzylindrischen Basis 82 nach
außen.
Durch einen solchen Verformungsvorgang bilden sich radial nach außen vorstehende
Biegefortsätze 86,
an denen sich das in den Fenstern 84 aufgenommene Anschlagbauteil 66 abstützen kann.
Bei diesem Ausführungsbeispiel
ist die Fesselungshülse 38b vorzugsweise ein
tiefgezogenes Blechteil. Eine Ausführung aus Kunststoff als Spritzgussteil
ist ebenfalls möglich.
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Die 7 und 8 zeigen
einen Hauptzylinder 10a ähnlich dem Hauptzylinder 10 aus 1, jedoch
ohne ein Anschlagbauteil 66. Stattdessen wird ein übermäßiges Herausdrücken des
ersten Druckkolbens 16 durch eine Fesselung auch der zweiten
Rückstellfeder 52 erreicht.
Hierzu stützt
sich jedes Ende der zweiten Rückstellfeder 52 an
einem Spannteller 88, 90 ab und die beiden Spannteller 88, 90 sind
mittels eines sich durch die zweite Rückstellfeder 52 erstreckenden
Seiles 92 zugfest miteinander verbunden. Zur Befestigung
des Seils 92 an den Spanntellern 88, 90 weist
jeder Spannteller 88, 90 eine sich zur zweiten
Rückstellfeder 52 hin
verjüngende,
hier mittig angeordnete Ausnehmung 94 auf, durch die das
Seil 92 verläuft.
Auf dem Seil 92 beispielsweise durch Aufquetschen befestigte,
vorzugsweise komplementär
zu den Ausnehmungen 84 geformte Klemmelemente 96 passen
in die Ausnehmung 94 und erzeugen durch Formschluss die
gewünschte
zugfeste Verbindung. Zur einfacheren Montage kann jeder Spannteller 88, 90 einen
hier nicht dargestellten, sich von der Ausnehmung 94 zum
Außenrand
des Spanntellers erstreckenden Schlitz aufweisen, durch den das
Seil 92 eingeführt werden
kann. Eine solche Ausführung
gestattet es, die Klemmelemente 96 am Seil 92 zu
befestigen und letzteres erst dann in die Spannteller 88, 90 einzuhängen.
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9 zeigt
im Längsschnitt
einen Hauptzylinder 10b ähnlich dem zuvor besprochenen
Hauptzylinder 10a aus 7. Im Unterschied
zu dem Hauptzylinder 10 und dem Hauptzylinder 10a weist der
Hauptzylinder 10b weder ein Anschlagbauteil 66 noch
eine gefesselte zweite Rückstellfeder 52 auf. Stattdessen
stützt
sich zur Lösung
des geschilderten Problems der erste Druckkolben 16 entgegen
der Betätigungsrichtung
an einem Rollbalg 98 ab, der außen am Gehäuse 12 des Hauptzylinders 10 befestigt ist.
Der aus elastischem Material bestehende Rollbalg 98 ist
im gezeigten Ausführungsbeispiel
in einer Umfangsnut 100 auf der Außenseite des Gehäuses 12 nahe
dem offenen Ende der Bohrung 14 festgelegt. Der im Betrieb
des Hauptzylinders 10b durch den Rollbalg 98 entstehende
zusätzliche
Widerstand fällt
nicht störend
ins Gewicht.