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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum lagegerechten Übergeben
von quaderförmigen
Waren eines Warenstromes, wie Kartons, Pakete oder dergleichen,
von einer ersten Förderbahn
auf eine im Übergabebereich
benachbarte zweite Förderbahn sowie
zum geordneten Ablegen der Waren auf einem auf der zweiten Förderbahn
transportierbaren Ladungsträger,
wobei im Übergabebereich
der ersten Förderbahn
nach vorheriger Erfassung mindestens der Geometrie jeder Ware eine
auf dem Ladungsträger
lagerfähige
Einheit aus einer oder mehreren parallel zur Transportrichtung ausgerichteten,
gegebenenfalls um 90° gegenüber der
Transportrichtung gedrehten Waren gebildet wird, die mit einem Übergabehub
quer zur Transportrichtung der Förderbahn
auf den Ladungsträger überführt wird.
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Eine
Vorrichtung der gattungsgemäßen Art ist
beispielsweise aus der europäischen
Patentschrift 0 582 962 B1 bekannt.
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Um
bei fortschreitender Automatisierung der Lagertechnik auch das Zusammenstellen
der Waren zu lagerfähigen
Einheiten automatisch abzuwickeln, werden bei dem bekannten System
die einzulagernden Gegenstände,
beispielsweise Pakete, im Wareneingang zunächst einzeln auf eine Förderbahn übergeben,
wo sie zu lagerfähigen
Einheiten zusammengestellt und auf dafür vorgesehene Ladungsträger übergeben
werden. Die Ladungsträger
werden auf einer zumindest im Übergabebereich
zur ersten Förderbahn
parallelen zweiten Förderbahn
herantransportiert und nach der Beladung mit den Waren abtransportiert.
Vor der Übergabe
der Waren auf den Ladungsträger
müssen
die Waren auf der ersten Förderbahn ausgerichtet
und vermessen werden, um sicherzustellen, dass Länge und Breite des Ladungsträgers beim
Beladen mit den Waren nicht überschritten
wird. Beim Stand der Technik erfolgt deshalb die Ausrichtung der
auf die erste Förderbahn
verbrachten Waren durch Einleiten einer Kraftkomponente auf die
Ware in Richtung einer seitlich an der Förderbahn angebrachten Begrenzung,
an die sich eine Quer- oder Längsseite
des Fördergutes
anlegt. Vorzugsweise wird die dazu erforderliche Kraft durch eine Förderbahn
mit schräg
angeordneten Rollen erzielt.
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Hinsichtlich
der Geometrie der Waren sieht der Stand der Technik vor, die Daten
in einem Strichcode zu speichern, welcher Informationen über die Größe und das
Gewicht der Ware enthält
und abgerufen werden kann, um festzustellen, ob die Ware zur Zusammenstellung
einer lagerfähigen
Einheit geeignet ist und ob sie die richtige Lage in Bezug auf die Transportrichtung
auf der Förderbahn
eingenommen hat. Sollte letzteres nicht zutreffen, sollte beispielsweise
eine Ware mit ihrer Längsseite
quer auf der Förderbahn
liegen, so wird durch einen steuerbaren Queranschlag dem Paket eine
Drehung um 90° aufgezwungen.
Zusätzlich
können
Sensoren vorgesehen sein, mit denen feststellbar ist, wann die Länge des
Be- und Entladebereichs bzw. des Ladungsträgers überschritten wird.
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Zum
Verbringen der Ware auf die Ladungsträger, die beim Stand der Technik
als Tablare ausgebildet sind, sind die Tablare bodenseitig mit Durchgriffsöffnungen
für den Übergaberechen
einer quer zur Transportrichtung arbeitenden Übergabevorrichtung versehen,
mit der eine auf der ersten Förderbahn
im Übergabebereich
zusammengestellte ladefähige
Einheit von dieser ersten Förderbahn
auf das Tablar der zweiten Förderbahn übergeben
werden kann.
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Bei
der bekannten Vorrichtung hat es sich als nachteilig herausgestellt,
dass die auf der ersten Förderbahn
ausgerichteten und durch Transportieren gegen einen Stopper verdichteten
(d. h. dicht aufeinandergeschobenen) Waren zwar in einer Reihe hintereinanderliegend
ausgerichtet auf den Ladungsträger übergeben
werden, jedoch lediglich darauf geachtet wird, dass keine Ware über das
Tablar überhängt, mit
dem Ergebnis, dass häufig
der zur Verfügung
stehende Platz auf dem Ladungsträger
nicht ausgenutzt wird. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn
Waren, beispielsweise Pakete, auf den Ladungsträger übergeben werden, deren Abmessungen
wesentlich geringer sind, als die Breite des Ladungsträgers. In
diesem Fall werden zwar, auf die Länge des Ladungsträgers bezogen,
ausreichend viele Waren übergeben,
bezogen auf die Breite aber verbleibt viel Raum ungenutzt.
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Es
ist deshalb das Ziel und die Aufgabe der vorliegenden Erfindung
eine Vorrichtung und ein Verfahren zum lagerechten Übergeben
von quaderförmigen
Waren eines Warenstromes zu schaffen, mit der im automatisierten
Betrieb eine möglichst
große
Anzahl von Waren auf ein Tablar überführt werden
kann, so dass der Lagerraum eines die Ladungsträger aufnehmenden Lagersystems
optimal ausgenutzt werden kann. Zu diesem Zweck sollen die Waren
in einer sinnvoll verdichteten Anordnung auf dem Ladungsträger so abgelegt
werden, dass möglichst
wenig belegbarer Raum auf dem Ladungsträger ungenutzt bleibt.
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Zur
Lösung
der Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgesehen,
dass in einem Rechner unter Verwertung der erfassten Geometriedaten
der vorsortierten Waren und unter Berücksichtigung der Lagerfläche des
Ladungsträgers
ein platzoptimiertes Belegraster für alle auf einem Ladungsträger verdichtet abzulegenden
Waren ermittelbar ist und vor jedem Übergabehub die zu überführende lagerfähige Einheit
entsprechend dem ermittelten Belegraster des Ladungsträgers im Übergabebereich
der ersten Förderbahn
zusammenstellbar ist.
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Kern
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
ist ein Rechner, in dem, beispielsweise anhand vorbekannter Warenabmessungen, alle
möglichen
Belegraster gespeichert sind, die jeweils den zur Verfügung stehenden
Lagerplatz auf dem Ladungsträger optimal
abdecken. Dementsprechend berechnet oder wählt der Rechner aus den erfassten
Geometriedaten der vorsortiert auf der ersten Förderbahn abgelegten Waren das
für die
jeweiligen Warenabmessungen optimale Belegraster aus und stellt,
entsprechend diesem Belegraster, die lagerfähige Einheit optimal zusammen.
Dabei erfolgt eine solche Verdichtung der Waren, dass möglichst
kein Bereich der Ablagefläche
des Ladungsträgers
unbelegt bleibt. Die lagerfähige
Einheit weist dabei ein Transportrichtung eine Länge auf, die möglichst
der Länge
des Ladungsträgers
entspricht.
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Nach
einem ausgestaltenden Merkmal der Erfindung wird die quaderförmige Ware
nach Aufgabe auf die erste Förderbahn
in Transportrichtung hintereinanderliegend aufgereiht verdichtet
und lageoptimiert ausgerichtet quer auf den Ladungsträger überführt. Sollte
herantransportierte Ware nicht zu dem im Rechner ausgewählten Belegraster
passen, so wird diese Ware aussortiert. Unmittelbar nach dem Zusammenstellung
einer aufgereihten lagerfähigen
Einheit, wird diese, als Reihe verdichtet und ausgerichtet, quer
zur Transportrichtung auf den Ladungsträger überführt.
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Das
Ausrichten der Ware erfolgt wie beim Stand der Technik durch Führen der
Ware gegen eine im Bereich der ersten Förderbahn vorgesehene seitliche
Begrenzung und das Verdichten der Ware erfolgt in Transportrichtung
gegen einen in den Förderweg
bewegbaren Anschlag am Ende des Übergabebereiches,
gegen den die Ware transportiert wird. Das Führen der Ware gegen die seitliche
Begrenzungsvorrichtung kann, wie aus dem Stand der Technik bekannt,
dadurch geschehen, dass die erste Förderbahn mindestens bereichsweise
als Schrägrollenförderer ausgebildet
ist.
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Für die Ausführung der
Erfindung ist es von besonderer Bedeutung, dass vor dem Übergabebereich
der ersten Förderbahn eine
automatisierte Umorientierung der Ausrichtung der Ware erfolgen
kann, wenn bedarfsweise ein Drehen der Ware in ihrer horizontalen
Auflageebene um 90° erforderlich
ist. wenn beispielsweise der Rechner feststellt, dass zur optimalen
Verdichtung der lagerungsfähigen
Einheit eine in Längsrichtung
ihrer Abmessungen herantransportierte Ware besser in Querrichtung
gelagert werden kann, so wird nach Erfassung der Ausrichtung mittels
Sensoren ein Signal zum Drehen dieser Ware an die Vorrichtung zum
Umorientieren gegeben, die sinnvoller Weise unmittelbar vor dem Übergabebereich
der ersten Förderbahn
angeordnet ist.
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Nach
einem besonderen Merkmal der Erfindung besteht die Vorrichtung zum
Umorientieren der Ausrichtung der Waren aus einer heb- und senkbaren
sowie um eine vertikale Achse dreh- oder verschwenkbaren Auflageplatte
mit einer Vielzahl von Ausnehmungen, die jeweils in ihrer abgesenkten Stellung
von den Rollen einer in Transportrichtung ausgerichteten Rollenbahn
mindestens teilweise durchdrungen werden und die in der angehobenen Stellung über den
Außenumfang
der Rollen, das Verdrehen oder Verschwenken der Auflageplatte gestattend,
positionierbar sind. In der Praxis weist die Auflageplatte symmetrisch
angeordnete Öffnungen
auf, durch die die ortsfest angeordneten Rollen in beiden Verdrehstellungen
mindestens teilweise hindurchgreifen, so dass in der jeweils abgesenkten
Stellung der Auflageplatte ein Transportieren der Waren über die
Rollenbahn in Transportrichtung möglich ist, während in
der angehobenen Stellung die Ware von den Rollen abgehoben ist und
durch Verdrehen der Auflageplatte um 90° zusammen mit dieser verdrehbar
ist. Durch anschließendes
Absenken in jeder um 90° verdrehten
Stellung der Auflageplatte kommen die durch die Ausnehmungen hindurchgreifenden
Rollen wieder in Kontakt mit der Ware und diese kann, nunmehr um
90° gedreht,
in die Übergabevorrichtung
transportiert werden.
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Vorzugsweise
erfolgt das Drehen oder Verschwenken der Auflageplatte pneumatisch;
andere, etwa mechanische oder hydraulische Einrichtungen sind ebenfalls
denkbar. Das Ausrichten und Verschwenken kann dabei mit hoher Sicherheit
auch sehr schnell erfolgen, wobei die Ware, auf der Auflageplatte
sicher aufliegend, nicht beschädigt
werden kann.
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Die
Erfindung schlägt
in vorteilhafter Weise vor, dass zur Bildung von übereinanderliegenden
Lagen von Waren auf dem jeweiligen Ladungsträger in einem weiteren platzoptimierten
Belegraster die Ladungsträger
absenkbar oder die Übergabevorrichtung
anhebbar ist. Auf diese Weise ist es nicht nur erfindungsgemäß möglich, mehrere
Reihen nebeneinanderliegender, zuvor verdichteter Ladungseinheiten auf
dem Ladungsträger
abzulegen, sondern auch eine zweite oder gegebenenfalls weitere
Lagen von Waren auf dem Ladungsträger zu bilden, die allesamt die
Forderung erfüllen,
hinsichtlich der Flächenbelegung
optimiert platzsparend auf dem Ladungsträger abgelegt zu sein.
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Vorteilhafterweise
wirkt die Übergabevorrichtung
mit einem horizontal bewegbaren Schieber zusammen, der die lagerfähige Einheit
von Waren auf den Ladungsträger überführt und
der auf seinem Rückhub
in die Ausgangslage über
eine im Übergabebereich
auf der ersten Förderbahn
in Transportrichtung hintereinanderliegende lageroptimiert verdichtete
Reihe von Waren hinweghebbar und auf der der zweiten Förderbahn
abgewandten Seite hinter dieser Reihe von Waren absenkbar ist. Diese
Funktionsweise des Abschiebers entkoppelt den Übergabevorgang einer gebildeten
Reihe verdichteter Waren von dem Vorgang der Bildung einer ebensolchen zweiten
Reihe von Waren im Übergabebereich.
Dadurch wird es erfindungsgemäß möglich, dass
das Bilden einer zweiten lageoptimiert verdichteten Reihe von Waren
auf der ersten Förderbahn
und das Übergeben
der ersten lageoptimiert verdichteten Reihe von Waren auf den Ladungsträger der
zweiten Förderbahn
etwa zeitgleich erfolgen, wodurch die Leistungsfähigkeit der Anlage deutlich erhöht wird.
Vorteilhafterweise sind die Ladungsträger in bekannter Weise mit
Durchgriffsschlitzen versehene Tablare, die von an der Übergabevorrichtung
vorgesehenen Anheberrechen durchdrungen werden und durch Abheben
der Ware von der Förderbahn
ein Übernehmen
der Ware ermöglichen.
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Um
zu erreichen, dass die Tablare beim Übergabevorgang der zusammengestellten
Waren in einer sicheren Ausrichtung auf der zweiten Förderbahn
stehen, die die Ablage in dem vom Rechner festgelegten Raster gewährleistet,
werden die Tablare auf der zweiten Förderbahn während der Übergabe der Waren in einer Übernahmeposition
zwischen zwei in der Förderbahn
in den Transportweg der Tablare vorgesehenen heb- und senkbaren
Anschlägen festgelegt.
Diese Anschläge
werden zwischen den Rollen der Förderbahn
angehoben. Der in Transportrichtung stromabwärts gelegene Anschlag wird
zunächst
hochgefahren, um das herantransportierte Tablar zu stoppen, im Anschluss
daran wird hinter dem Tablar ein zweiter Abschlag hochgefahren,
durch den die Position des Tablars auf der Förderbahn fixiert ist. Beide
Anschläge
können
neben ihrer vertikalen Bewegung eine leichte Schwenkbewegung in
Richtung auf das Tablar zu ausführen,
so dass eine sichere Fixierung durch Klammern der Tablare zwischen
den Anschlägen
möglich
ist.
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Das
Anfördern
der leeren Tablare erfolgt vorzugsweise auf der zweiten Förderbahn,
die sich hinter dem Übergabebereich
fortsetzt und auch zum Abtransport der mit Waren belegten Tablare
dient.
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Ein
Verfahren zum lagegerechten Übergeben
von quaderförmigen
Waren unter Benutzung der vorstehend beschriebenen Vorrichtung führt die
folgenden Arbeitsschritte aus:
- a) die vorsortierten
Waren werden auf einer ersten Förderbahn
einzeln nacheinander dem Übergabebereich
zugeführt,
- b) jede Ware wird durch eine quer zur Transportrichtung wirkende
Kraftkomponente gegen die seitliche Begrenzung der ersten Förderbahn
geführt
und dort mit einer ihrer Stirnflächen
in Transportrichtung ausgerichtet,
- c) die geometrischen Abmessungen der Waren und deren Ausrichtung
auf der ersten Förderbahn werden
sensorisch erfasst,
- d) unter Verwertung der erfassten Geometriedaten der Waren wird
unter Berücksichtigung
der Lagerfläche
des Ladungsträgers
im Rechner ein platzoptimiertes Belegraster ermittelt und festgelegt,
- e) entsprechend dem festgelegten Belegraster wird die Ware im Übergabebereich
zu einer lagerfähigen
Einheit aus in Reihe dicht hintereinanderliegenden Waren zusammengestellt,
- f) die lagerfähige
Einheit aus in Reihe dicht hintereinanderliegenden Waren wird auf
den auf der zweiten Förderbahn
liegenden Ladungsträger überführt,
- g) gegebenenfalls wird mindestens eine weitere Reihe dicht hintereinanderliegender
Waren zeitgleich zu der Überführung der
ersten Reihe im Übergabebereich
zusammengestellt und anschließend
auf dem gleichen Ladungsträger überführt.
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Vorteilhafterweise
wird beim Überführen der zweiten
und gegebenenfalls weiterer Reihen dicht hintereinanderliegender
Waren diese zusammen mit der ersten Reihe auf dem Ladungsträger verschoben.
In einem solchen Fall wird die Übergabevorrichtung
bei ihrem ersten Übergabehub
eine erste Reihe Waren an den vorderen Rand des Ladungsträgers verschieben
und diese erste Reihe beim zweiten Übergabehub zusammen mit der überführten zweiten
Reihe auf dem Ladungsträger
so verschieben, dass beide Reihen platzoptimiert auf dem Ladungsträger liegen.
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Die
platzoptimierte Lagerung setzt gegebenenfalls voraus, dass Waren,
die in der aufgegebenen Ausrichtung nicht dem geforderten Belegraster entsprechen,
vor dem Übergabebereich
um 90° gedreht
werden.
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Die
vorgeschlagene Vorrichtung und das Verfahren zum lagegerechten Übergeben
von quaderförmigen
Waren auf einen Ladungsträger
ermöglichen
eine technisch sichere und wirtschaftliche Kartonverdichtung zur
platzsparenden Lagerung. Die Funktionseinheit in in sich geschlossener
Bauweise ist sehr kompakt und erfüllt alle Funktionen auf kleinstem
Raum. Durch die zeitlich überlagerten
und parallelen Abläufe
beim Verdichten und Übergeben der
Waren lässt
sich der Durchsatz der Vorrichtung deutlich erhöhen, so dass nicht nur größere Mengen von
Waren eingelagert werden können,
sondern die Einlagerung auch in kürzerer Zeit erfolgen kann.
Dabei ist die Vorrichtung zum Drehen der Waren besonders hilfreich,
weil sie ein schnelles und sicheres Umorientieren der Waren ermöglicht.
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Ein
Ausführungsbeispiel
der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend
beschrieben.
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Es
zeigt:
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1 eine
Draufsicht auf die Übergabevorrichtung
nach der Erfindung,
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2 Einen
Querschnitt durch die Übergabevorrichtung
und den Schieber,
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3 in
schematischer Darstellung quaderförmige Waren in unterschiedlichen
Belegrastern,
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4 eine
Draufsicht auf die Vorrichtung zum Umorientieren der Ausrichtung
der Waren und
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5 einen
Querschnitt durch die Vorrichtung nach 4.
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In 1 ist
mit 1 insgesamt eine erste Förderbahn bezeichnet, von der
quaderförmige
Waren 2 eines Warenstroms, beispielsweise Pakete, auf eine benachbarte,
parallel zur Förderbahn 1 verlaufende zweite
Förderbahn 3 übergeben
werden. Die erste Förderbahn
beinhaltet einen Zuförderer 1a,
der beispielsweise als Rollenförderer
mit angetrieben Rollen ausgebildet ist und der die Ware 2 von
einer nicht dargestellten Aufgabestation in Transportrichtung 4 transportiert.
In oder vor der Aufgabestation werden die geometrischen Daten der
Ware in bekannter Weise erfaßt
und in einem Rechner abgespeichert. Die zunächst ungeordnet auf dem Zuförderer 1a aufliegende
Ware 2 wird auf den Schrägrollenförderer 5 übergeben
und beim Weitertransport in Transportrichtung 4 durch die
gegen die Transportrichtung geneigten Transportrollen gegen eine
Begrenzungswand 6 geführt
und dort so ausgerichtet, dass eine der Seitenflächen der quaderförmigen Ware
parallel zur Transportrichtung verläuft. Die ausgerichtete Ware 2 wird
auf einem anschließenden
Fördererabschnitt 7 der
ersten Förderbahn 1 in
Richtung einer Übergabevorrichtung 8 weiter
transportiert. Im Bereich der Übergabevorrichtung 8 oder
unmittelbar davor befindet sich eine Vorrichtung 9 zum
Umorientieren der Ware 2, mit der die Ware ggf. um eine
vertikale Achse um 90° zu
der Ausrichtung gedreht wird, in der die Ware antransportiert wurde.
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Die
Vorrichtung 9 zum Umorientieren der Waren besteht im wesentlichen
aus einem heb- und senkbaren sowie um eine vertikale Achse verschwenk-
oder verdrehbaren Tisch 10, der in seinen Einzelheiten
später
noch beschrieben wird. Auf dem Tisch 10 der Vorrichtung 9 wird
die Ware 2 mittels eines der Förderbahn 1 zugeordneten
Stoppers 12 angehalten, der in vertikaler Richtung aus
seiner Position unterhalb der Transportebene der Waren 2 in
eine Position oberhalb der Transportebene verfahrbar ist. Nach dem
Umorientieren der Ware 2, d. h. nachdem die Ware 2 erforderlichenfalls
um 90° gedreht
wurde, wird der Anschlag 12 wieder unter die Transportebene
abgesenkt, so dass die Ware über
den im Bereich der Übergabevorrichtung 8 fortgesetzten
Rollgang der ersten Förderbahn 1 weiterbewegt
wird, bis sie stirnseitig gegen einen ebenfalls heb- und senkbaren Stopper 13 zur
Anlage kommt, der in die Transportebene der Fördebahn 1 gefahren
wurde. Dort wird die Ware 2 so lange angehalten, bis eine
gewünschte Anzahl
ausgerichteter und gegebenenfalls entsprechend einem vorgesehenen
Raster umorientierter Waren im Bereich der Übergabevorrichtung 8 gesammelt
ist, und zwar bereits in einer solchen Ausrichtung, die der späteren Orientierung
nach dem Übergeben
der Waren auf den zweiten Förderer 3 entspricht.
Die Länge
der aneinandergereihten Waren 2 entspricht dabei im Regelfall
etwa der Länge des
Warenträgers,
auf den die gebildete lagerfähige Einheit
verschoben werden soll.
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Wie
in 2 schematisch dargestellt, liegt eine Ware 2 auf
der Förderbahn 1 innerhalb
der Übergabevorrichtung 8 auf.
Die dargestellte Ware ist ausgerichtet und, wie erforderlich, in
der richtigen Lage orientiert. Nicht erkennbar in 2 ist,
dass hinter der Ware 2, d. h. senkrecht zur Zeichnungsebene
(also in Transportrichtung der Förderbahn 1) eine
weitere Ware gleicher Abmessung liegt. In der Zeichnung links von
der auf der Förderbahn 1 aufliegenden
Ware 2 ist ein Schieber 14 zu erkennen, der, wie
durch den Doppelpfeil 15 angedeutet, heb- und senkbar ist.
Zudem ist der Schieber 14, wie bei 16 durch den
Doppelpfeil angedeutet, entlang der Führung 17 nach beiden
Seiten bewegbar. Der Schieber 14 wird aus seiner dargestellten
Position durch einen (nicht gezeichneten) Pneumatikzylinder in die
strichpunktiert dargestellte Stellung 14' verbracht. Dabei werden die Waren 2 von
der ersten Förderbahn 1 auf ein
Tablar 18 verschoben, das auf der zweiten Förderbahn 3 aufliegt.
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Auf
dem in 2 dargestellten Tablar 18 liegen zwei
Reihen von mit 2 und 2' bezeichneten Waren. Vorzugsweise
werden diese Reihen einzeln übergeben,
wobei die erste Reihe zunächst
auf der dem Schieber 14 zugewandten Hälfte des Tablars 18 abgelegt
wird, um diese Reihe beim nächsten
Hub des Schiebers 14 zusammen mit der zweiten Reihe in
die endgültige
Position auf dem Tablar 18 zu verschieben. Sobald ein Übergabehub
beendet ist, wird der Schieber 14, wie durch den nach oben
weisenden Pfeil 15 angedeutet angehoben und durch Querbewegung
in Pfeilrichtung 16 (nach links) über die zwischenzeitlich auf
der ersten Förderbahn 1 angesammelte
Ware 2 hinweg in seine Ausgangsposition zurück geführt. Auf
diese Weise wird sichergestellt, dass das Ausrichten und Verdichten
der Waren 2 auf der ersten Förderbahn 1 zeitgleich
mit der Übergabe bereits
ausgerichteter Waren 2 bzw. 2' auf die zweite Förderbahn 3 bzw.
die darauf aufliegenden Tablare 18 erfolgen kann.
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In 3 sind
fünf Beispiele
dargestellt, in welcher Form ein Belegraster auf dem Tablar nach der
Erfindung jeweils ausgebildet sein kann. Von links nach rechts gesehen
zeigt die erste Darstellung eine einzige quaderförmige Ware, die das Tablar
vollständig
belegt. Daneben sind in zwei Darstellungen jeweils zwei gleich große Waren
nebeneinander oder hintereinander dargestellt, so dass sie das Tablar
optimal ausfüllen.
Die beiden rechten Darstellungen zeigen zum Einen drei nebeneinander
liegende und zum Anderen vier symmetrisch in zwei Reihen ausgerichtete
Waren, die nach der Lehre der Erfindung, computergesteuert verdichtet
wurden. Aus den Darstellungen wird deutlich, dass neben der Verdichtung vor
allem der richtigen Ausrichtung und Orientierung der Waren große Bedeutung
zukommt. Die Orientierung und Ausrichtung erfolgt dabei gezielt
nach dem im Rechner abgelegten Programm, in dem die Abmessungen
der Tablare einerseits und alle möglichen mit den zu transportierenden
Waren zu bildenden Raster andererseits abgelegt sind. In Kenntnis
der Längen-
und Breitenabmessungen der Waren, brauchen diese nur noch ausgerichtet
und ggf. gedreht zu werden, um diese in Übereinstimmung mit einem der in 3 exemplarisch
dargestellten Belegmuster zu bringen.
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Die
Vorrichtung zum Umorientieren der Ware 2 ist in 4 in
der Draufsicht dargestellt. Erkennbar ist ein Abschnitt der ersten
aus angetriebenen Rollen bestehenden Förderbahn 1, in deren
Verlauf die zunächst
in Förderbahnbreite
durchgehenden zylindrischen Rollen durch schmale Einzelrollen 19 ersetzt sind,
indem diese in gleichen Abständen
in der Ebene der ersten Förderbahn 1 gelagert
sind. Die Rollen 19 sind so angeordnet, dass sie mindestens
mit Teilen ihres Umfanges entsprechend geformte Ausnehmungen 20 im
Tisch 10 durchdringen, solange sich dieser Tisch 10 in
einer abgesenkten Position befindet. Die über die Oberfläche des
Tischs 10 hervorragenden Umfangsbereiche der Rollen 19 gestatten zunächst ein
Transportieren der Ware in herkömmlicher
Weise in der Transportrichtung 4 der Förderbahn 1. Wird durch
eine mit herkömmlichen
Mitteln durchgeführte
Messung festgestellt, dass eine Ware 2 in einer Ausrichtung
die Übergabevorrichtung 8 ansteuert,
die nicht der vorgesehenn optimalen Ausrichtung zur rastergerechten Übergabe
auf das Tablar 18 entspricht, wird also z. B. eine Ware
statt in Längsrichtung
in Querrichtung transportiert, so wird ein Anschlag 12 in
die Transportebene der Ware angehoben, so dass die Ware gegen den
Anschlag 12 in einer Position oberhalb des Tisches 10 gestoppt wird.
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Durch
Anheben des Tischs 10 mit seiner Auflageebene über die
Rollen 19 wird erreicht, dass die Ware nunmehr nur noch
auf dem Tisch 10 aufliegt. Durch Drehen des Tischs 10 um
eine zentrale vertikale Achse 11 wird dieser zusammen mit
der Ware um 90° gedreht
und unmittelbar im Anschluss daran wieder in die Ausgangslage abgesenkt.
Da die Öffnungen 20 im
Tisch symmetrisch ausgebildet sind, und zwar sowohl bezogen auf
die Anzahl der Rollen 19 wie auch auf die Öffnungen
kommt die Ware nach Absenken des Tischs 10 wieder auf den
die Tischoberfläche
durchdringenden Rollen 19 zu liegen. Nach Absenken des
Anschlags 12 kann sodann die Ware 2 in der nunmehr
neuen Orientierung in die Übergabestation 8 transportiert
werden.
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In 5 ist
in einem Querschnitt grob schematisch der Tisch 10 dargestellt,
der hier in einer angehobenen Position oberhalb der Rollen 19 positioniert
ist. Die Hub- und Drehvorrichtung ist nur schematisch angedeutet
und mit 22 bezeichnet. Die Heb- und Senkrichtung des Tisches 10 ist
bei 23 symbolisiert, die vertikale Drehachse ist bei 11 erkennbar.
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Das
erfindungsgemäße Verfahrens
funktioniert wie folgt:
In einer (nicht dargestellten) Messvorrichtung
werden die Geometriedaten der Waren 2 erfasst, sobald oder bevor
sie auf den Zuführrollgang 3 der
ersten Förderbahn 1 aufgelegt
wurden. Die Ware 2 wird über den angetriebenen Zuförderer 1a,
beispielsweise einen Rollenförderer,
in den Bereich des Schrägrollganges 5 transportiert,
wo die Ware 2 mit Hilfe schräggestellter angetriebener Rollen
gegen die Begrenzungswand 6 geführt und dort in Transportrichtung
ausgerichtet wird. Auf dem sich anschließend fortsetzenden Rollgang
der Förderbahn 1 wird
die Ware 2 in den Bereich der Übergabevorrichtung 8 transportiert, wo
sie zunächst
hinsichtlich ihrer Ausrichtung und Orientierung auf der Förderbahn 1 überprüft wird. Wird
bei der Überprüfung festgestellt,
dass die herantransportierte Ware 2 hinsichtlich ihrer
Ausrichtung und Orientierung nicht derjenigen Ausrichtung und Orientierung
entspricht, die nach der späteren
Ablage auf dem Tablar 18 vorgesehen ist, wird die Ware 2 im
Bereich der Vorrichtung 9 zum Umorientieren gestoppt. Dies
geschieht durch Hochfahren des Stoppers 12 in die Transportebene
der Ware 2, so dass diese oberhalb des abgesenkten Tisches 10 auf
den dort angeordneten Rollen 19 liegen bleibt, welche in diesem
Bereich die durchgehenden Rollen der Förderbahn 1 ersetzen.
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Sodann
wird der Tisch 10 angehoben und zusammen mit der Ware 2 oberhalb
der Rollen 19, von denen die Ware nun abgehoben ist, gedreht. Nach
Drehung um 90°,
die in 4 durch den Pfeil 21 angedeutet ist,
wird der Tisch 10 wieder abgesenkt, so dass die Ware 2 wieder
von den den Tisch durchdringenden Rollen getragen wird. Nach Absenken
des Stoppers 12 wird die Ware 2 auf der Förderbahn
gegen einen zweiten Stopper 13 am Ende der Übergabevorrichtung 8 transportiert
und dort festgehalten, um die Ware mit nachfolgender Ware zu verdichten,
bis die gewünschte
Anzahl von Waren erreicht ist. Durch Querverschieben mittels des
Schiebers 14 wird nun die verdichtete Ware in der im Computer
festgelegten Ausrichtung und Orientierung auf die zweite benachbarte
Förderbahn 3 überführt, auf der
in der Zwischenzeit ein Tablar 18 herantransportiert wurde.
Dieses Tablar wird auf der zweiten Förderbahn 3 zwischen
zwei heb- und senkbaren Anschlägen 24 fixiert
und steht zur Übernahme
der verdichteten Ware 2 bereit.
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Schon
während
des Überführens der
Waren 2 auf das Tablar 18 kann auf der Rückseite
des Schiebers 14 bereits eine neue Reihe von Waren 2 bzw. 2' zusammengestellt
und verdichtet werden; denn der Schieber 14 wird beim Zurückführen in
seine Ausgangsposition über
die auf der Förderbahn 1 der Übergabevorrichtung 8 gebildete
und abgelegte Ware 2 hinweggehoben. Sobald das Tablar 18 in
einem der in 3 dargestellten Raster belegt
ist, werden die Anschläge 24 auf
der zweiten Förderbahn 3 wieder
abgesenkt, so dass das Tablar 18 über die zweite Förderbahn 3 (in
der Zeichnung nach rechts) abtransportiert werden kann.