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Vorrichtung und Verfahren zur Entfernung von Lösungsmitteln aus Feststoffen
Es wurde bereits vorgeschlagen, zur Wiedergewinnung von Lösungsmitteln aus extrahiertem
Gut im Kreislauf geführte und während dieses Kreislaufes aufgeheizte Lösungsmittelbrüden
zu verwenden, wobei diese aufgeheizten Brüden während der Entfernung des Lösungsmittels
in verschiedenen Stufen des ganzen Vorganges über oder durch das Gut hindurchgeleitet
werden, das sich bei der vorgeschlagenen Arbeitsweise auf verschiedenen iibereinanderliegenden
Böden befand, die von den Brüden nacheinander durchströmt wurden. Bei dieser Arbeitsweise
wurde auch vorgeschlagen, in der oder den letzten Ausdampfstufen Dampf zuzugeben.
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Demgegenüber betrifft die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung
und ein Verfahren zur Lösungsmittelentfernung und Wiedergewinnung, bei dem die lösungsmittelhaltigen
Feststoffe durch eine Reihe miteinander in Verbindung stehender und übereinanderliegender
Kammern, die mit einer hohlen Achse zur Zuführung von Dampf und mit Rührern versehen
sind, die über die Böden der Behandlungskammern hinwegstreichen, wandern. Erfindungsgemäß
liegen dabei die mit der hohlen Achse in Verbindung stehenden Dampfrohre hinter
pflugscharartigen Rührern, wodurch es möglich ist, einerseits einen völlig staubfreien
Lösungsmitteldampf zu gewinnen und etwa aufgewirbelten Staub aus den Dämpfen wirksam
zu filtrieren. Die Verwendung von Wasserdampf als Ausdampfmittel für ölhaltiges
Gut ist besonders wirtschaftlich, und bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist
nur eine sehr geringe Menge an Dampf erforderlich. Ein besonderer Vorteil liegt
dabei darin, daß man das Lösungsmittel sowohl bei Über- oder bei Unterdruck, wie
auch bei gewöhnlichem Druck, austreiben kann, und daß es mit nur wenig beigemischtem
Wasser gewonnen wird. Der als Hauptverdampfungsmitteil zugeführte Frischdampf benetzt
das feste Gut bei der Röstung und ermöglicht eine schnelle, einfache und sichere
Rückgewinnung des Lösungsmittels. Durch die besondere Art der Zuführung des Dampfes
wird die eintretende Feuchtigkeit gleichmäßig ohne Abscheidung von Wassertröpfchen
den Feststoffen zugegeben; das Eiweiß der Feststoffe wird sehr rasch erwärmt und
durchläuft einen bestimmten und erwünschten Koagulationszustand viel schneller,
als es bei den bisherigen Vorrichtungen möglich war. Dadurch erhält man Rückstandprodukte,
deren endgültiges Gefüge, Farbe und Nährwert besonders hoch sind. Die ganze Vorrichtung
ist außerdem sehr wirksam, leistungsfähig und billig. Ein besonderer Vorteil ist,
daß die Feststoffe in einem einzigen kontinuierlichen Verfahren ohne Zwischenbehandlung
aufbereitet und geröstet werden.
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In der Zeichnung ist Fig. 1 ein teilweiser Schnitt durch die erfindungsgemäße
Vorrichtung, Fig. 2 ein Schnitt durch diese Vorrichtung längs der Linie 2-2 der
Fig. 1 unterhalb der Fläche des Bodens, Fig. 3 ein Schnitt durch einen Teil des
Bodens einer der Kammern, um die Steuerung der Durchlässe mit Schwimmern und Ventilen
zu zeigen, durch den die Feststoffe von I Kammer zu Kammer gelangen.
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In der abgebildeten Ausführung besteht die Vorrichtung aus einer
Anzahl miteinander verbundener und übereinander angeordneter Abteilungen 1, 2 3
und 4. Feststoffe, die extrahiert werden sollen, z. B. gemahlene Sojabohnen, gelangen
nach Extraktion der öligen Bestandteile mit einem flüssigen, vorzugsweise unter
1000 siedenden Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemisch in den oberen Teil der Kammer
1 der Lösungsmittel-Rückgewinnungsanl age.
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Ein Windkanal 18 führt aus dem oberen Teil der Abteilung 1 zu einem
(nicht dargestellten) Kühler, und die Feststoffe werden, nachdem sie auf ihrem Weg
durch die I Kammern 1 bis 4 von dem Lösungsmittel befreit und geröstet wurden, durch
ein Rohr in eine Kühlvorrichtung (nicht dargestellt) geleitet.
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Jedes geeignete Verfahren oder jede zweckmäßige Vorrichtung kann
für die Lösungsmittelextraktion verwendet werden, da die Lösungsmittelextraktion
selbst ohne Bedeutung für die vorliegende Erfindung ist, die sich auf die Entfernung
des Lösungsmittels aus extrahierten Feststoffen und die Röstung der-
selben
in einem einzigen Verfahren bezieht. Die Vorrichtung zur Entfernung des Lösungsmittels
und zur Röstung wird in den Fig. 1 bis 3 genauer beschrieben.
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Die Gehäuseabteilungen 1 bis 4 (ihre Anzahl kann verschieden groß
sein) bestehen aus einer Anzahl zylindrischer Mäntel 22, die an ihren Enden offen
und, wie in Fig. 1 gezeigt, übereinander angeordnet sind und hohle Böden oder Zwischeuplatten
23 besitzen, die zwischen den einander angrenzenden Enden der Mäntel angeordnet
sind und ebenfalls den Boden der untersten Abteilung 4 hilden. Die zylindrischen
Mäntel 22 und die Böden 23 sind mit Dampfmänteln versehen, d. h., sie enthalten
Dampfkammern, so daß sie bei der Einleitung von Dampf erhitzt werden und die in
jeder Abteilung befindliche Kammer erhitzen.
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Der Einfachheit halber sind diese übereinander angeordneten Kammern
mit A, B, C und D bezeichnet.
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Der Mantel 22 jeder Abteilung ist mit einer Einlaßöffnung 24 versehen,
die normalerweise durch eine auf Scharnieren26 (Fig. 2) sitzende Tür 25 (I;ig. 2)
geschlossen wird. Ein Thermometer 27 ist in jeder Tür angebracht und zeigt die Temperatur
der durch diese Tür verschlossenen Kammer an.
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Über dem offenen oberen Ende der oberen Abteilung 22 befindet sich
ein Deckel 28. Dieser kann ein Fenster 29 haben, das abnehmbar ist und durch einen
Sprengring 30 in seiner Stellung gehalten wird. Ein Rohransatz 31 befindet sich
ebenfalls auf dem Deckel 28 über einer in dem Deckel befindlichen Auslaßöffnung
32, und dieser Ansatz ist durch ein Bogenrohr 33, das einen Teil des Rohres 18 bildet,
mit einem (nicht dargestellten) Kühler verbunden. Ein Einlaßrohr (nicht dargestellt)
führt ebenfalls durch den Deckel28 abwärts und dient zur Leitung der Feststoffe
in die oberste Kammer. Eine senkrechte Welle 34 läuft aufwärts durch alle Böden
23 und durch den Deckel 28.
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An ihrem unteren Ende ist sie durch eine Kupplung mit einer Vorrichtung
zur Geschwindigkeitsregulierung verbunden.
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Die Welle ist dort, wo sie durch die Böden 23 führt, mit Stopfbüchsen
39 versehen, um jede Durchgangsöffnung abzudichten. Sie trägt ferner in jeder Kammer
ein Kopfstück 40, das dicht anliegt und die Öffnung 40 a in dem Teil 23, durch den
die Welle lose führt, überbrückt und schließt. Jedes Kopfstück 40 trägt einen oder
mehrere Rührarm 41 (Fig. 2), vorzugsweise zwei diametral gegenüberliegende Arme.
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Diese Arme kehren dicht über dem Boden einer jeden Abteilung und laufen
in Richtung des Pfeiles 42 in Fig. 2 um. Die Vorderkante 43 eines jeden Armes ist
abgeschrägt, so daß der Boden von Feststoffen reingekratzt wird und die Feststoffe
über die obere Fläche des Rührarmes gleiten.
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An ihrem oberen Ende führt die Welle 34 durch eine Stopfbüchse 44.
Die Welle 34 hat einen axialen Kanal 45, der von ihrem oberen Ende abwärts durch
eine Reihe von Kammern führt, z.B. bis zur Kammer C. In jeder Kammer B und C ist
ein Rohr 46 radial in die Welle eingeschraubt (Fig. 2) und stellt die Verbindung
mit einem kurzen Seitenkanal 47 her, der in den Hauptkanal 47 mündet. Jedes Rohr
46 enthält ein Ventil 48 (Fig. 1), und über das Ventil hinaus erstreckt sich ein
Endstück 50 waagerecht längs fast der ganzen Länge der rückwärfigen Kante eines
jeden Rührarmes 41 in der Kammer. Das Rohrstück 50 ist an der rückwärtigen Kante
des Rührarmes auf übliche Art befestigt, z. B. durch Klammern 49 (Fig. 1 und 2).
Das Rohrende 50 liegt leicht unter der oberen Fläche des Armes 41, so daß die Feststoffe,
die
durch den Arm gerührt werden und kaskadenartig über den Arm fallen, über das Rohrende
50 gelangen.
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Das Rohrende 50 ist über seine Länge hinweg mit kleinen Offnungen
versehen, durch die, wie unten erklärt wird, heißer Dampf, unterhalb der sich darüber
bewegenden Feststoffe eingeleitet wird.
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Ein Dampfrohr 51 (Fig. 1) verläuft axial in gleicher Richtung mit
dem oberen Ende der Welle 34 und ist durch ein Ventil 52 mit einem Paßstück 53 verbunden,
das in dem oberen Ende der Welle 34 eine mit dem Kanal 45 verbundene oder darauf
aufsitzende Drehkupplung besitzt. So kann die Welle 34 während ihrer Umdrehung aus
dem Rohr 51 Dampf erhalten, und dieser Dampf strömt durch den Kanal 45 in die Rohre
46 und in die Kammern A, B und C, von wo aus er zu den Feststoffen eintritt, die
umgerührt werden. Durch den Boden 23 einer jeden Kammer A und B geht ein Luftkanal
54 (Fig. 2), der mit einer gelochten Platte 55 verschlossen ist, so daß die übereinanderliegenden
Kammern A, B und C durch die gelochten ! Platten 55 jederzeit miteinander in Verbindung
stehen; jedoch sind die Lochungen in diesen Platten so klein, daß keine wesentlichen
Feststoffmengen durch sie hindurchtreten können.
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Jeder Bodenteil 23 ist ebenfalls mit einer Auslaßöffnung 26 (Fig.
2) versehen, die, wie in Fig. 3 gezeigt, durch einen Verschluß mehr oder weniger
absperrbar ist. Dieser Verschluß kann, z. B. durch eine röhrenförmige Welle 57,
geöffnet werden (Fig. 2).
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Die Welle führt aus der Kammer heraus und endet in einem quadratischen
oder nicht kreisförmigen Endstück, über das ein Bedienungsgriff angebracht werden
kann, wenn die e Bedienung der Verschluß welle von Hand erwünscht ist. Die Verschlüsse
werden durch nach außen führende, mit Schwimmern 56 b verbundene Arme bedient. Der
in jedem Kessel befindliche Schwimmer 56 b steuert den Spiegel in diesem Kessel
durch Bedienung des unmittelbar darunterliegenden Verschlusses.
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An der Kammer D sitzt ein Auslaßrohr 62 (Fig. 1), das senkrecht entlang
einer Seite der Vorrichtung als Ablauf für das Kondensat dient. Durch ein Zentrifugalgebläse
können über das Rohr 62 Luft und Dämpfe abgesaugt werden, wodurch die Trocknung
der Feststoffe auf einen für die nachfolgende Kühlung, Lagerung oder anderweitige
Behandlung geeigneten Feuchtigkeitsgehalt erleichtert wird.
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Bei dem Betrieb dieser Vorrichtung wird die Kammer A ! zuerst teilweise
mit einem Teil der extrahierten, aus der Lösungsmittelextraktionslage erhal -tenen
Feststoffe gefüllt, wobei die Feststoffe durch ein Einlaß rohr eingeführt werden
und alle Verschlüsse 56 a der übereinander angeordneteni Abteilungen geschlossen
sind. Wasserdampf wird in die Kammern der Seitenwände und der Böden der Kammern
eingelassen, und gleichzeitig strömt Wasserdampf abwärts durch den oberen lWelil
der Welle in die Kammern B und C und kann in diesen Kammern an der Rückseite jedes
Rührarmes austreten. Die Welle 34 wird ge dreht, und während die Feststoffe in der
Kammeri4 erwärmt werden, wird etwas Dampf von dort alge leitet und zu dem Kühler
geführt. Der Verschluß in dem Boden der Kammer A wird durch den in der Kammern befindlichen
Schwimmer geöffnet, so daß die Feststoffe in geregelter Weise kontinuierlich in
die nächstniedrigere Kammer B ablaufen, während man gleichzeitig frische extrahierte
Feststoffe der Kammer A zuführt. Die Feststoffe werden in gleicher Weise unter Schwimmerregelung
von Kammer zu Kammer geleitet, wobei jeder Schwimmer den Spiegel
in
seiner Kammer regelt und auf gleicher Höhe hält.
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Dieses Verfahren, läuft so lange und die Feststoffe werden stufenweise
von Kammer zu Kammer geleitet, bis alle Kammern in Betrieb sind.
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Man setzt dieses Verfahren fort und trocknet dann die Feststoffe,
nachdem sie von anhaftendem Lösungsmittel befreit sind, in der Kammer D oder in
einer üblichen Röstvorrichtung oder röstet sie. Nach der Trocknung und schwacher
Röstung gelangen die in. der unteren Kammer D befindlichen Feststoffe in einen Kühl
apparat. So gelangen die extrahierten Feststoffe stufenweise von Kammer zu Kammer
abwärts und werden zuerst von dem anhaftenden Lösungsmittel befreit und dann in
einer einzigen Verfahrensstufe getrocknet und geröstet. Das jeweilige Ventil in
jeder Leitung 46 ermöglicht die Regelung der unmittelbaren Zufuhr von Frischdampf
in jede Kammer B oder C von außen. Es ist zu beachten, daß durch. die in dem Boden
der Kammern befindliche gellochtle Platte 55 eine ständige Verbindung zwischen der
Kammer B und der Kammer A besteht und die Kammer C in gleicherWeise durch die in
dem Boden der Kammer B befindliche gelochte Platte 55 ständig mit der Kammer B in
Verbindung steht, so daß die in den Kammern B und C freigesetzten Dämpfe in die
Kammer A aufsteigen und, falls sie dort nicht kondensiert werden, in den (nicht
dargestellten) Kühler strömen.
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Gleichzeitig werden in der Kammer D freigesetzte Dämpfe und Feuchtigkeit
mit unwesentlichem Gehalt an Lösungsmitteln über das Rohr 62 entfernt. Das Thermometer
27 zeigt die in jeder Kammer herrschende Temperatur an, und der in die Dampfkammern
der Wände und Stirnwände einer jeden Kammer eingeführte Dampf kann nach Bedarf reguliert
werden, um jeweils verschiedene Temperaturen in. den Kammern einzustellen.
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Die extrahierten Feststoffe oder Flocken, die in die oberste Kammer
A gelangen, enthalten gewöhnlich etwa 0,5 bis 1% oder mehr Öl und außerdem aus der
Extraktionsanlage stammendes Lösungsmittel. Ein solches Lösungsmittel ist z. B.
Hexan. Die Menge des anhaftenden Lösungsmittels schwankt gewöhnlich zwischen etwa
0,45 kg Lösungsmittel auf 0,68 bis zu 0,36 kg Feststoffe oder Flocken, je nach der
Art des zu extrahieren, den Gutes. Bei Sojabohnen beträgt die Menge des anhaftenden
Lösungsmittels gewöhnlich etwa 0,45 kg Lösungsmittel auf 0,68 kg Feststoffe oder
Flocken.
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Die Temperatur in den verschiedenen Kammern ist unterschiedlich.
In der obersten Kammer A hält man vorzugsweise auf etwa 60 bis 82°, in Kammer B
vorzugsweise auf etwa 100 blis 1040, in Kammer C vorzugsweise auf 104 bis 1100 und
in Kammer D voczugsweise auf etwa, 104 bis 1150. Die Anzahl der Kammern kann, natürlich
verschieden sein, aber die Temperatur in den aufeinanderfolgenden Kammern ändert
sich von oben; nach unten glelichmäßig daß die Anfangstemperatur leicht unter dem
Siedet punkt des Wassers liegt (1000) und die endtemperatur in der unteren Kammer
zwischen etwa 104 und 1150 liegt. Die genauen Temperaturen sind. nicht kritisch
und können in gewissem Maße geändert werden, jedoch ändert sich die Temperatur von
wenig unter 100° in der oberen Kammer bis gut über 100° in der untersten Kammer.
Die Temperaturen ändern sich auch je nach dem zu behandelnden Gut und dem angewandten
Lösungsmittel. In der obersten Kammer oder Kammern liegt sie leicht über die Siedepunkte
des Lösungsmittels (Hexan 61 bis 68°) und unter 100°, in der zweiten Gruppe der
Kammern über 100°
und in der dritten Gruppe gewöhnlich zwischen 104 und 1150.
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Es ist zu beachten, daß Frischdampf nach Wunsch in die Kammern B
und C geleitet werden kann, wo er zuerst die letzten Lösungsmittelreste mitnimmt
und dann in dem Kessel A unter Abgabe seiner Verdampfungswärme kondensiert. Es wurde
gefunden, daß diese innige Berührung des Wasserdampfes mit den Flocken eine solch
gleichmäßige Benetzung der einzelnen Flockenteilchen bewirkt, daß sich in den Feststoffen
keine Wassertröpfchen abscheiden. Der in der oberen Kammer kondensierende Wasserdampf
gibt Feuchtigkeit an die Feststoffe ab und bereitet sie für die nachfolgende Röstung
in der Kammer D oder einem gesonderten Trockner oder Röster vor und stellt obenfalls
einen wesentlichen Teil der latenten und unmittelbaren Wärme' bereit, um das den
Feststoffen aus der Lösungsmittelextraktion, anhaftende und in die Kammer A mitgenommene
Lösungsmittel zu verdampfen. Der kondensierence Dampf gibt seine Verdampfungswärme
ab, und diese wird auf die Feststoffe und das anhaftende Lösungsmittel übertragen,
so daß der größte Teil des Lösungsmitels, gewöhnlich etwa 95 bis 98 98°/o, sehr
schnell verdampft wird und in den Kühler gelangt, wo es außerhalb der Kammer Akondensiert
wird und zur Behandlung weiterer Feststoffe in dem Extraktionsverfahren gewonnen
werden kann.
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Das Ausmaß der Dampfkondensation und die Feuchtigkeitsmenge, die an
die Flocken abgegeben wird, werden durch die relative Steuerung der offenen Dampfzufuhr
und den Dampfkammerdruck geregelt.
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Der kondensierte Dampf in der oberen Kammer erfüllt zwei Aufgaben:
einmal erzeugt er zur Verdampfung des Lösungsmittels eine große Menge latenter Verdampfungswärme,
und zum anderen benetzt er das Mehl oder die Feststoffe in einem solchen Ausmaß,
daß eine außergewöhnlich gute Röstung möglich ist.
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Die obere Schicht der in der oberen Kammer befindlichten Flocken ist
mit Lösungsmittel gesättigt. Während die Lösunlgsmitteldämpfe durch die Verdampfungswärmte
und die Wärme der geheizten Wände abgetrieben werden, wird der Lösungsmittel dampf
und vorhandener Wasserdampf durch die mit Lösungsmittel benetzte Flockenschicht
wirksam vom Staub gewaschen, der sonst von den Dämpfen mitgeführt werden könnte.
Hierdurch entstehen im wesentlichen staubfreie Dämpfe, und eine Verstopfung des
Kühlers wird vermieden. Die Feuchtigkeit der mit Lösungsmittel gesättigten Feststoffe
beträgt beim Eintritt der Feststoffe in die oberen Kammer, 4 10 bis 150/0 (bezogen
auf lösungsmittelfreie Basis). In den in Kammer A vorhandenen Feststoffen wird genug
Wasserdampf kondensiert, um die Feuchtigkeit auf etwa 20 bis 20% zu bringen. Der
Kammer B wird etwas Dampf durch die Leitungen 50 zugeführt, um die Temperatur der
Feststoffe schnell zu steigern und die Beseitigung der Feuchtigkeit und schnelle
Röstung zu erleichtern, da das Lösungsmittel im wesentlichen in der Kammer. A entfernt
wird.
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Die Vorrichtung entspricht im allgemeinen einem üblichen, atmosphärischen,
Schachtröster mit der Ausnahme, daß die Kammern dampfdicht sind und einige Einzelheiten
verändert wurden Es ist zu beachten, daß die Benetzung des Mehles sowohl sehr gleichmäßig
als auch allmählich und progressiv ohne Bildung von Wassertröpfchen vor sich geht
und daß die Wärme so innig auf jedes Teilchen einwirkt, daß die Proteine schneller
als gewöhnlich koagulieren. Das endgültige Röstprodukt hat eine sehr feine Beschaffenheit,
gute Farbe und einen hohen Nährwert.
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In den Kammern kann wunschgemäß über, oder unter, oder auch bei atmosphärischem
Druck gearbeitet werden. Die Anzahl der Kammern A, B, C und D ist beliebig. Bei
der kontinuierlichen Arbeitsweise in dem geschlossenen System kann Sprühdampf erzeugt,
kondensiert und wiederholt regeneriert werden. Für einige Stoffe ist die Einführung
von Sprühdampf von außen und nach Arbeitsbeginn nicht notwendig. Die Öffnungen einer
oder mehrerer unterer Kammern, z. B. der Kammer C, können gegebenenfalls geschlossen
werden, um einen schwachen Überdruck herzustellen. Der Sprühdampf steigt in die
Kammer A auf und kondensiert auf den Feststoffen oder Flocken. strömt mit den Feststoffen
oder Flocken abwärts, wird dann durch Wärme zu Dampf regeneriert, steigt wieder
in die Kammer A auf und kondensiert erneut.
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Bei dem Aufstieg als Dampf unterstützt er die Entfernung des Lösungsmittels,
und bei der Kondensation gibt er Feuchtigkeit an die Feststoffe ab, um ihre Röstung
zu erleichtern. Sojabohenmehl, das auf diese Art behandelt und geröstet werden kann,
hat eine ungewöhnlich glänzende und gefällige goldgelbe Farbe und einen Fenchtigkeitsgehalt
von gewöhnlich weniger als etwa 13%.
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Die Temperatur in der Kammer der Abteilung 1 wird so geregelt, daß
sie stets über der Verampfungstemperatur des Lösungsmittels, jedoch unter der Verdampfungstemperatur
des Wassers liegt, mit dem Ergebnis, daß der Wasserdampf in der Kammer A kondensiert
und latente Wärme liefert, die das den Feststoffen in der Kammer, 4 der Abteilung
1 anhaftende Lösungsmittel verdampft. Die Saugwirkung in dem Kühler zieht die Lösungsmitteldämpfe
aus der Kammer A und kondensiert sie außerhalb der Kammer 24. Die in jedem Boden
befindlichen Öffnungen 56, durch die Feststoffe von Kammer zu Kammer strömen, sind
nicht geöffnet, außer wenn eine ziemlich schwere Schicht aus Feststoffen oder Flocken
den boden bedeckt. Die Kammern A, B und C stehen jedoch durch die gelochten platten
55, die ständig offen sind, immer miteinander in Verbindung. Der Wasser-und Lösungsmitteldampf
kann so im Gegenstrom zu den abwärts strömenden Feststoffen von der untersten Kammer
zur obersten Kammer aufwärts strömen. Das Aufwärtsströmen der Dämpfe wird durch
das Rühren der Feststoffe in jeder Kammer erleichtert. Die Rührarme kehren über
die Böder der Kammern und verschieben die Teilchen, die über den gelchten Platten
55 liegen, und verhindern in jeder Kammer die Zusammenballung der FeststoffQ so
daß die Feststoffe genügend locher sind und die Dämpfe durch sie aufwärts strömen
und in innige Berührung mit allen Feststoffen in der Kammer treten können.
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Aus der Kammer der vierten Abteilung zieht ein Ventilator die Feuchtigkeitsdäpfe
ab. Es wird niemals so betrieben, daß ein Vakuum in den Kammern einer der Abteilungen
1 bis 3 entsteht. Vielmehr erzeugt er einen ausreichenden geringen statischen Druck,
so daß er ledglich den Druckabfall in dem System zur Behandlung der Feuchtigkeitsdämpfe
ausgleicht. Der in den Kammern der zweiten und dritten Abteilung erzeugte Druck
zweingt die Dämpfe, aufwärts in. die Kammer A der ersten Abteilung zu strömen, wo
sie durch das Rohr 18 entweichen und in einen Kondensator kondensiert und gewonnen
werden.
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Sollte die Vo, rrichtung aus irgendeinem Grunde in der Kammer der
vierten Abteilung unter geringerem Druck arbeiten, so kann etwas Feuchtigkeit aus
der
Kammer der dritten Abteilung in die vierte Abteilung absinken, jedoch würde dies
nur Wasserdampf sein, aber kein, Lösungsmitteldampf.
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Soll die'Vorrichtung unter Vakuum arbeiten, so läßt man, die vierte
Abteilung vorzugsweise weg und ersetzt sie durch eine Transportschnecke, um damit
die von dem Lösungsmittel befreiten, Feststoffe zu entfernen. Die Funktion der vierten
Abteilung wird von einer gesonderten Vorrichtung übernommen, so daß die Kammern
aller Abteilungen 1, 2 und 3 unter einem Teilvakuum betrieben werden können. Beim
Betrieb unter Telilvakuum entwickelt der Kühler genügend Saugkraft, um in Der Kammer
A der Abteilung 1 ein Teilvakuum zu erzeugen, so daß die Verdampfungstemperaturen
sowohl für das Lösungsmittel wie auch für den Wasserdampf herabgesetzt werden. Das
Teilvakuum in der Kammer A erstreckt sich in die Kammern B und C, obgleich es in
jeder folgenden Kammer abnimmt. So würde die das Vakuum erzeugende Vorrichtung,
die mit dem Kühler in Verbindung steht, eine Druckerzeugung des Dampfes in der Kammer
C der Abteilung 3 nicht völlig ausschalten.
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Das Verfahren bei atmosphärischem Druck wird durch die über den Kühler
ausgeübte Saugkraft bestimmt.
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Werden in dem Verfahren Drücke angewendet, die unter dem atmosphärischen
Druck liegen. so ist es möglich, diese Vorrichtung während des ganzen Kreislaufs
bei wesentlich verminderten Temperaturen zu betreiben, so daß die endgültige und
höchste Temperatur unter 660 liegt. Unter solchen Bedingungen. wird eine Koagulation
des Proteins weitgehend vermieden, und die Teinperaturverteilung in dem Protein
ist so gleichmäßig, daß die Wasserlöslichkeit größten, teils erhalten bleibt. Ein
solches Verfahren kann in der beschriebenen Anlage an Stelle des Röstverfahrens
durchgeführt werden, wobei man ein Erzeugnis erhält. das einen sehr hohen Gehalt
an anschließend aus den Feststoffen extrahierbarem Protein aufweist.