DE10144171C1 - Flexibles Flachbandkabelbauelement sowie Verfahren und Form zur Herstellung von flexiblen Flachbandkabelbauelementen - Google Patents
Flexibles Flachbandkabelbauelement sowie Verfahren und Form zur Herstellung von flexiblen FlachbandkabelbauelementenInfo
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Abstract
Ein flexibles Flachbandkabelbauelement mit vorgefertigtem, vorgeformtem Flachbandkabelabschnitt vorbestimmter Länge, Breite und Dicke wird in einer vorgeformten Kunststoffhülle aufgenommen. Die Kunststoffhülle ist an einer Längskante ganz oder teilweise geschlossen oder offen und an ihrer anderen Längskante und den beiden Querkanten offen ausgebildet. Längs der offenen oder längs beider Längskanten wird sie mit einer Kunststoffmasse verschlossen und/oder verstärkt ausgebildet.
Description
Die Erfindung betrifft ein flexibles Flachbandkabelbauelement mit vorgefertigtem,
vorgeformten Flachbandkabelabschnitt vorbestimmter Länge, Breite und Dicke in
einer Kunststoffhülle. Sie betrifft außerdem ein Verfahren und eine Form zur
Herstellung von flexiblen Flachbandkabelbauelementen.
Flexible Flachbandkabelbauelemente ersetzen zunehmend die früher üblichen
Kabelbäume. Benötigt werden solche Flachbandkabelbauelemente zum Beispiel
in Kraftfahrzeugen. Bewegliche Kraftfahrzeugteile wie beispielsweise die Türen
oder die Kofferraumklappen müssen zum einen mit Strom versorgt werden,
beispielsweise für elektrische Fensterheber oder auch für Innen- oder
Außenbeleuchtungen, andererseits müssen auch Steuersignale sowohl in diese
beweglichen Elemente als auch von diesen zum Kraftfahrzeugrumpf übertragen
werden. Beispiele hierfür sind etwa die elektrische Verstelleinrichtung der
Außenspiegel oder wiederum die Fensterheber, die jeweils von Bedienelementen
im Bereich der Innenverkleidung der Fahrertür aus betätigt werden, sich aber
teilweise auf der Beifahrerseite auswirken. Zu denken ist auch an die
Ansteuerung der Lautsprecher in den Kraftfahrzeugtüren.
Diese elektrischen Verbindungen müssen natürlich unbeschädigt bestehen
bleiben, auch wenn die Türen geöffnet werden. Bisher werden im Regelfall Kabel
benutzt, die in Faltenbälgen geschützt sind. Wichtig ist es natürlich, dass die
entsprechenden Informationsleitungen sowohl gegen Beschädigung als auch
beispielsweise gegen Nässe geschützt und gegeneinander und gegenüber
Metallteilen isoliert sind.
Die Faltenbalgkonstruktionen sind relativ teuer und materialaufwendig. Für einen
Motorkabelbaum ist daher in der DE 199 23 469 A1 schon vorgeschlagen
worden, mittels eines Polyurethanschaums die einzelnen Kabelstränge zu
umschäumen und so eine andere Form einer Schutzumhüllung mit geringeren
Materialkosten zu erhalten. In der Praxis hat sich diese Konzeption aber noch
nicht durchgesetzt, zumal es schwierig ist, die Kabel während des
Umschäumvorgangs so zu platzieren, dass sie nicht aus der Umschäumung
herausragen oder Bereiche aus der Umschäumung sehr dünn werden.
Die zunehmende Menge an elektrischen Informationssignalen verschiedenster
Art, die mit fortschreitender Technik übermittelt werden müssen, führt auch
durchaus dazu, dass das Gewicht dieser Kabelbäume in der Zwischenzeit eine
Größenordnung angenommen hat, die berücksichtigt werden muss, wenn der
generelle Wunsch verfolgt werden soll, das Fahrzeuggesamtgewicht schon aus
ökologischen und zugleich ökonomischen Gründen zu reduzieren.
Keine Lösung für diesen Anwendungszweck wäre daher auch ein Konzept aus
der US-PS 5 596 175, in dem eine Gitterplatte mit diversen sich kreuzenden
Streben vorgeschlagen wird, durch welche diagonal die einzelnen Kabel geführt
und im Bedarfsfall abgezweigt werden können.
Ungeeignet für diesen Einsatzbereich sind auch Klebestreifen, wie sie in der US-PS 5 278 356
vorgeschlagen werden. Mit diesen Klebestreifen können
elektrische Kabel auf einer ebenen Fläche sauber verklebt werden, ohne selber
mit dem Klebematerial in Berührung zu kommen. Solche Kabelbrücken würden
auch den Belastungen bei beweglichen Kabeln gar nicht standhalten.
Flachbandkabel würden sich aufgrund ihrer weitgehend optimierten Größen- und
Gewichtsverhältnisse zur Menge der übermittelbaren Informationen anbieten. So
könnte beispielsweise ein Kabel aus der DE 196 29 688 A1 Verwendung finden,
wenn auch nur als Rohmaterial. Gleichwohl steht ihrem Einsatz in der Praxis
noch entgegen, dass sie nur schwer in die benötigten Formen zu bringen sind.
So wird in der DE 299 11 361 U1 eine flexible Verbindungsleitung
vorgeschlagen, die für die Versorgung von elektrischen Motoren in faltbaren
Verdecks von Cabriolets geeignet ist. Zu diesem Zweck wird ein Flachleiterband
vom zwei Textilbändern eingehüllt, die miteinander vernäht werden. Eine solche
Verbindungsleitung ist sicherlich recht flexibel, aber die Isolierung gegenüber
äußeren Einflüssen ist unbefriedigend.
Zu berücksichtigen ist ja, dass die entsprechenden elektrischen Verbindungen
nicht nur flexibel das Öffnen und Schließen der Kraftfahrzeugtüren überstehen
müssen, sondern dass sie auch stets an den gleichen Positionen verbleiben, um
die elektrischen Anschlüsse sicherzustellen. Außerdem laufen sie in einem
Bereich, der auch für den Benutzer des Kraftfahrzeuges einschließlich seiner
Mitfahrer bei geöffneter Tür zugänglich ist und außerdem feucht werden kann.
Es muss also zusätzlich sichergestellt sein, dass die leitenden Bestandteile
vollständig isoliert sind.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein solches flexibles Kabelbauelement
vorzuschlagen, das für die Stromversorgung und Datenübertragung in beweg
liche Teile wie Türen geeignet, auch gegenüber Feuchtigkeit und ähnlichen
Umwelteinflüssen beständig und isolierend und trotzdem kostengünstiger als
Kabelbäume mit Faltenbälgen ist.
Außerdem soll ein Verfahren zur entsprechenden Herstellung derartiger
Flachbandkabelbauelemente und eine Form vorgeschlagen werden, in der diese
Flachbandkabelbauelemente hergestellt werden können.
Bei einem Flachbandkabelbauelement wird die Aufgabe gelöst mit einem
vorgefertigten, vorgeformten Flachbandkabelabschnitt vorbestimmter Länge,
Breite und Dicke in einer vorgefertigten, entsprechend der Form des
Flachbandkabelabschnitts vorgeformten Kunststoffhülle vorbestimmter Länge,
Breite und Dicke oder Dickenverteilung, die an einer Längskante ganz oder
teilweise geschlossen oder offen und an ihrer anderen Längskante und den
beiden Querkanten offen ausgebildet ist und längs der offenen oder längs beider
Längskanten mit einer Kunststoffmasse verschlossen und/oder verstärkt ist, und
bei der die Kunststoffmasse die Längskanten der Kunststoffhülle und ihre
Außenseite im Bereich der Längskanten umgibt und den verbleibenden Bereiche
überwiegend freilässt.
Als problematisch hat sich nämlich bei praktischen Versuchen herausgestellt,
dass der nächstliegende Ansatz zur Herstellung derartiger isolierter Flachband
kabelbauelemente nicht praktikabel ist, da es nicht möglich ist, diese einfach in
eine Spritzgussform einzulegen und allseitig mit einem Kunststoff zu umspritzen.
Die Flachbandkabelabschnitte tendieren dazu, sich an einen Rand der Form
anzulehnen, was beim fertigen Bauelement zu nicht isolierten Fehlstellen oder
zumindest zu unerwünscht dünn und schwach ausgeprägten Kunststoffschichten
führt.
Es ergibt sich ein weiterer großer Vorteil der Erfindung auch dadurch, dass die
Herstellung möglich ist, ohne den Flachbandkabelabschnitt, also die Folie mit
den Leiterbahnen, größerer Hitze auszusetzen. In Spritzgussformen mit direktem
Umspritzen käme nämlich relativ heißes Kunststoffmaterial direkt auf die
Leiterbahnen, was dazu führen kann, dass es durch die Wärmeeinwirkungen zu
Verschiebungen der PET- beziehungsweise PEN-Folien kommt, auf denen die
Kupferbahnen beziehungsweise Leiterbahnen verlaufen. Ein Kurzschluss ist
dann nicht mehr auszuschließen. Es kann auch im Übrigen zu
Qualitätsminderungen von Folie und/oder Leiterbahnenkommen.
Erfindungsgemäß dagegen wird durch den Herstellungsprozess eine
Entkoppelung der direkten Ummantelung der Leiterbahnen von den
verschweißten Bereichen umlaufend an den äußeren Kanten vorgenommen, die
weniger hitzeempfindlich sind.
Mit der Erfindung lässt sich eine große Zahl an Kabelsträngen parallel anordnen.
Gewicht und Platz werden gespart. Die flexiblen Flachbandkabelbauelemente
sind leicht zu reinigen, da sie von den zugänglichen Bereichen her flach sind und
keine Hinterschneidungen aufweisen.
Eine Alternative der Erfindung besteht darin, dass die Kunststoffhülle allseitig
offen ist, also aus zwei separaten Teilabschnitten besteht, die sandwichartig
zwischen sich den Flachbandkabelabschnitt, also die Folie mit den Leiterbahnen,
aufnehmen. Diese Ausführungsform ist praktikabel.
Bevorzugt allerdings wird eine andere, nämlich diejenige Alternative, bei der die
beiden Teilabschnitte der Kunststoffhülle längs einer Längskante zusammen
hängen. Die Verbindung wird durch ein Filmscharnier gebildet, also eine relativ
dünne Linie aus dem gleichen Kunststoffmaterial.
Die beiden Teilabschnitte nehmen auch hierbei sandwichartig die Folie zwischen
sich auf. Vorteilhafterweise können sie in einem gemeinsamen Fertigungsgang
in der gleichen Form hergestellt werden und nehmen aufgrund ihrer Konturen
längs des Filmscharniers soviel Vorspannung relativ zueinander auf, dass sie
praktisch gleich nach der Entnahme aus der Form um das Filmscharnier herum
zusammenklappen und die Kunststoffhülle bilden.
Derartige Filmscharniere bei Abschirmungen oder rohrförmigen Mänteln sind
zwar aus der DE 44 07 838 C2 an sich bekannt, dort jedoch zu gänzlich anderen
Verwendungszwecken.
Der Flachbandkabelabschnitt kann bei Serienfertigung im gleichen Schritt
dazwischengelegt werden.
Isolierung und Abdichtung werden wie gewünscht in idealer Form realisiert. Die
Flachbandkabelabschnitte werden mittig in der flachen Dimension des fertigen
Bauteils zentriert und Fehlstellen auf diese Weise zuverlässig vermieden.
Besonders bevorzugt ist es, wenn für beide Kunststoffbestandteile jeweils
chemisch der gleiche Grundstoff eingesetzt wird. Besonders geeignet ist hierfür
ein thermoplastisches Elastomer, beispielsweise ein thermoplastisches Polyolefin
(TPO), insbesondere Santopren. Dieses ist unter anderem auch UV-beständig.
Die beiden Kunststoffmassen erhalten dabei nur eine etwas andere Einstellung
für die Shorehärte. Für den harten Bereich würde man eine Shorehärte von etwa
60 bis 70 wählen, für die Kantenbereiche eine weichere Shorehärte von ungefähr
35 bis 40.
Die Verwendung des chemisch gleichen Materials nur eben in unterschiedlicher
Härte ist nicht nur von Vorteil bezüglich der praktischen Eigenschaften des
Bauelementes, sondern auch hinsichtlich der späteren Entsorgung nach Ablauf
der Lebensdauer des Kraftfahrzeuges. Diesem Aspekt wird bekanntlich
zunehmend Aufmerksamkeit geschenkt. Erfindungsgemäß müssen nun die
unterschiedlichen Kunststoffbestandteile nicht mehr kompliziert voneinander
getrennt werden, sondern können nach Entnahme der Leiteranteile gemeinsam
entsorgt werden.
Im Folgenden wird anhand der Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel der
Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht des erfindungsgemäßen flexiblen Flachbandkabel
bauelements;
Fig. 2 einen Schnitt durch das flexible Flachbandkabelbauelement aus
Fig. 1, längs der Linie A-A; und
Fig. 3 einen Schnitt durch das flexible Flachbandkabelbauelement aus
Fig. 1, längs der Linie A-B.
Wie in Fig. 3 deutlich zu erkennen ist, weist ein flexibler Flachbandkabel
abschnitt 10 diverse parallele Leiterbahnen 11 auf, die auf einer flexiblen Folie 12
angeordnet sind. Dieser Leiterbahnen 11 sind voneinander isoliert; jede kann
unabhängig von den anderen Leiterbahnen Informationen übertragen oder aber
auch der Stromversorgung dienen. Der Flachbandkabelabschnitt 10 kann
gleichzeitig in unterschiedlichen Leiterbahnen 11 Informationen in die eine
beziehungsweise in die andere Richtung übertragen. Der Flachband
kabelabschnitt 10 besitzt in Längsrichtung der Leiterbahnen 11 eine Länge L1
und soll an den beiden Enden mit anderen Elementen verbunden werden,
beispielsweise Sendern beziehungsweise Empfängern der Informationen oder
der Stromversorgung. Demzufolge muss an diesen Endbereichen in Längs
richtung gesehen jede Leiterbahn 11 frei zugänglich sein, um entsprechend
angeschlossen werden zu können, was in Fig. 1 gut zu erkennen ist.
Der flexible Flachbandkabelabschnitt 10 soll beispielsweise Informationen und
Strom aus einem Kraftfahrzeugrumpf in eine daran schwenkbar befestigte
Kraftfahrzeugtür übermitteln, etwa Strom für einen automatischen Fensterheber
oder die Information "An" an eine Diebstahlalarmanlage. Umgekehrt soll eine
Information über die Betätigung eines Schalters "Fenster auf der Beifahrerseite
absenken" von der Tür in den Kraftfahrzeugrumpf übermittelt werden.
Nach der Verlegung des flexiblen Flachbandkabelabschnitts 10 befindet sich
dann jeweils ein Ende des Abschnitts am Rumpf und der andere an der Tür.
Beide Enden mit ihren Anschlüssen sind dabei hinter hier nicht weiter
interessierenden Abdeckungen verborgen, da Feuchtigkeit und auch Kontakt zu
dritten Gegenständen oder Berührungen durch Benutzer des Kraftfahrzeugs zu
Funktionsstörungen führen könnten.
Der flexible Flachbandkabelabschnitt 10 ist dementsprechend nicht völlig eben,
sondern seine Folie 12 mit den Leiterbahnen 11 ist entsprechend den äußeren
Anforderungen geformt, gekrümmt und gebogen. Dies ist insbesondere in
Fig. 2 zu erkennen. Diese Vorformung erfolgt auch schon vor dem Einbau. Die
dauerhafte Flexibilität wird später bei der Benutzung in der Praxis (zusätzlich)
benötigt, um den Öffnungs- und Schließbewegungen der Kraftfahrzeugtür folgen
zu können.
Der Bereich zwischen den beiden Längsenden des flexiblen Flachbandkabel
abschnitts 10 ist genau im Bewegungsbereich der Tür angeordnet und wird
daher gegen die oben erwähnten Kontakte und Berührungen isoliert. Diese
Isolierung soll sich über die gesamte Breite B1 erstrecken, da alle der parallelen
Leiterbahnen 11 erfasst werden sollten.
Zu diesem Zweck ist eine Kunststoffhülle 20 vorgesehen. Diese besteht
bevorzugt aus einem thermoplastischen Elastomer, beispielsweise einem
thermoplastischen Polyolefin, etwa Santopren. Diese Kunststoffhülle 20 wird
unabhängig von der Vorbiegung des Flachbandkabelabschnitts 10 hergestellt,
aber auch schon unter Berücksichtigung der bei der Vorbiegung gezielt
entstehenden Form. Dabei wird die Kunststoffhülle mit zwei Teilabschnitten 21
und 22 gefertigt, die über eine ihrer Längskanten ganz oder teilweise
zusammenhängen. Die Verbindung der beiden Teilabschnitte 21 und 22 wird
durch eine geschwächte beziehungsweise dünnere Linie gebildet.
Es handelt sich dabei um ein Filmscharnier 23. Dieses Filmscharnier 23 ist
insbesondere während des Herstellungsprozesses von Vorteil. Die beiden
Teilabschnitte 21 und 22 werden wie erwähnt gleichzeitig gefertigt, sind aber
nicht jeweils eben, sondern berücksichtigen bereits die zur späteren Aufnahme
des Flachbandkabelabschnitts 10 erforderliche Innenkontur sowie die
Vorbiegung, die das gesamte flexible Flachbandkabelbauelement beim Einbau
annehmen soll. Das bedeutet allerdings auch, dass die Kanten der beiden
Teilabschnitte 21 und 22, die miteinander das Filmscharnier 23 bilden, während
der Fertigung nicht parallel sind, sondern eigentlich unterschiedlich gekrümmt.
Das führt zu einer ganz erheblichen Vorspannung, denn diese beiden
Teilabschnitte versuchen natürlich, die beim Herstellungs-, also Spritzgieß
prozess daher absichtlich entstehenden Ungleichheiten auszugleichen.
Dies führt dazu, dass praktisch unmittelbar nach der Entnahme der
Teilabschnitte 21 und 22 aus der Spritzgussform die Spannung um das Film
scharnier 23 zu einem Aufeinanderklappen der beiden Teilabschnitte 21 und 22
führt. Diese drehen sich also um die in etwa durch das Filmscharnier 23
aufgespannte Achse aufeinander zu. Da sie in diesem Zustand aufgrund ihrer
Form praktisch parallel liegen, ist hier die größtmögliche Entspannung um das
Filmscharnier 23 möglich.
Während dieses Zusammenklapp-Vorganges kann idealerweise auch bereits der
Flachbandkabelabschnitt 10 zugeführt und genau zwischen die beiden
Teilabschnitte 21 und 22 gelegt werden, sinnvollerweise von derjenigen Seite
aus, die dem Filmscharnier 23 gegenüber liegt. Diese Seite bildet die bereits
erwähnte offene Längskante.
Auf diese Weise entsteht ein Verbund bestehend aus den beiden Teil
abschnitten 21 und 22 der Kunststoffhülle 20 und der dazwischenliegenden
Folie 12 mit den Leiterbahnen 11. Das Filmscharnier 23 hindert auf der einen
Seite diese Folie 12 des Flachbandkabelabschnitts 10 daran, herauszurutschen
und sorgt somit für eine zwischenzeitliche Fixierung während der folgenden
Vorgänge.
Dieser zwischenzeitlich entstehende Verbund ist ja bereits weitgehend isoliert. Er
ist noch nicht als fertiges flexibles Flachbandkabelbauelement geeignet, da er
auf der einen Seite offen wäre. Zum einen fehlt es hier gegenüber eindringender
Feuchtigkeit und Isolierung, zum zweiten könnte der Flachbandkabelabschnitt 10
bei entsprechender Krafteinwirkung hier herausrutschen. Ansonsten wäre der
Verbund bereits funktionsfähig, denn die Enden des Flachbandkabel
abschnitts 10 ragen bereits aus den schmaleren Querseiten der Kunststoff
hülle 20 heraus.
Dieser zwischenzeitlich bestehende Verbund kann nun günstig in eine weitere
Spritzgussform eingelegt werden. In dieser weiteren Spritzgussform wird nun
noch der Bereich der beiden Längskanten erneut umspritzt. Dies betrifft zum
einen die noch offene Längskante, zum anderen aber auch den Bereich des
Filmscharniers 23, der als verhältnismäßig geschwächte Zone nur
vorübergehend als Isolierung geeignet ist.
Es wird jetzt mit einer Kunststoffmasse 30 dieser zweite Spritzgießprozess
vorgenommen. Er betrifft ja nur die äußeren Längskanten und führt daher
wesentlich weniger Wärme der empfindlichen Folie 12 mit den Leiterbahnen 11
im Inneren zu, die durch die bereits vorhandenen Kunststoffmaterialien der
Kunststoffhülle 20 darüber hinaus gegen diese weitere Kunststoffmasse 30 und
die darin enthaltene Wärme geschützt sind. Anders als bei einer unmittelbaren
Umspritzung der Folie 12 mit den Leiterbahnen 11 tritt hier also eine wesentlich
niedrigere Belastung auf.
Zugleich mit der endgültigen Isolierung der noch offenen beiden Längskanten
kann bei diesem weiteren Spritzgussvorgang auch vorgesehen werden, durch
entsprechende Vorsprünge, Nuten, angeformte Haken u. s. w. Möglichkeiten zu
schaffen, das fertige flexible Flachbandkabelbauelement beim Einbau in
entsprechende Gegenstücke an der Tür oder am Kraftfahrzeugrahmen
einzurasten oder dort Widerstände gegen unbeabsichtigtes Verschieben
anzulegen. Dies kann einfach durch entsprechende Ausbildung dieser zweiten
Spritzgussform erfolgen.
Als besonders vorteilhaft hat es sich herausgestellt, wenn die Kunststoff
materialien der Kunststoffmasse 30 vom gleichen Typ sind wie diejenigen der
Kunststoffhülle 20. Dies erleichtert nicht nur die Lagehaltung, sondern auch
später die Entsorgung. Die Shorehärte dieser Kunststoffmasse 30 wird bevorzugt
weicher und geringer gehalten als die der Kunststoffhülle 20 um vor allem
Einrastvorgänge des fertigen flexiblen Flachbandkabelbauelements zu
erleichtern. Als Material bieten sich thermoplastische Elastomere an, unter
anderem thermoplastische Polyolefine (TPO), insbesondere Santopren.
10
Flachbandkabelabschnitt
11
Leiterbahn
12
Folie
20
Kunststoffhülle
21
Teilabschnitt
22
Teilabschnitt
23
Filmscharnier
30
Kunststoffmasse
Claims (14)
1. Flexibles Flachbandkabelbauelement mit einem vorgefertigten, vorge
formten Flachbandkabelabschnitt (10) vorbestimmter Länge (L1), Breite (B1)
und Dicke (D1) in einer vorgefertigten, entsprechend der Form des Flach
bandkabelabschnitts (10) vorgeformten Kunststoffhülle (20) vorbestimmter
Länge (L2), Breite (B2) und Dicke (D2) oder Dickenverteilung, die an einer
Längskante ganz oder teilweise geschlossen oder offen und an ihrer ande
ren Längskante und den beiden Querkanten offen ausgebildet ist und längs
der offenen oder längs beider Längskanten mit einer Kunststoffmasse (30)
verschlossen und/oder verstärkt ist, und bei der die Kunststoffmasse (30)
die Längskanten der Kunststoffhülle (20) und ihre Außenseite im Bereich
der Längskanten umgibt und den verbleibenden Bereich überwiegend frei
lässt.
2. Flachbandkabelbauelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Abmessungen des Flachbandkabelabschnittes (10) und der Kunst
stoffhülle (20) so vorbestimmt sind, dass die in Längsrichtung überstehen
den Kabelenden aus der Kunststoffhülle (20) ragen und die Breite (B1) des
Flachbandkabelabschnitts (10) kleiner ist als die Breite (B2) der verschlos
senen Kunststoffhülle (20).
3. Flachbandkabelbauelement nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die ganz oder teilweise geschlossene Längskante der Kunststoff
hülle (20) ein Filmscharnier (23) aufweist, das zwei Teilabschnitte (21, 22)
der Kunststoffhülle (20) verbindet.
4. Flachbandkabelbauelement nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kunststoffmasse (30) rutschhemmend ausgebildet ist.
5. Flachbandkabelbauelement nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Seitenwandungen der Kunststoffhülle (20) aus hartem und die
Kunststoffmasse (30) aus demgegenüber weicherem Kunststoff besteht.
6. Flachbandkabelbauelement nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kunststoffhülle (20) und die Kunststoffmasse (30) aus gleichem
Grundmaterial bestehen.
7. Flachbandkabelbauelement nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Kunststoff der Kunststoffhülle (20) und bevorzugt auch der der
Kunststoffmasse (30) jeweils ein thermoplastisches Elastomer, etwa ein
thermoplastisches Polyolefin (TPO), insbesondere Santopren ist.
8. Flachbandkabelbauelement nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kunststoffhülle (20) an ihren Seitenflächen unterschiedlich dick
ausgebildet ist.
9. Flachbandkabelbauelement nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass dickere Bereiche als Befestigungsmittel ausgebildet sind.
10. Flachbandkabelbauelement nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass dickere Bereiche zur vorbestimmten Verstärkung der Isolation für den
Flachbandkabelabschnitt (10) ausgebildet sind.
11. Flachbandkabelbauelement nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass auf der Innenseite der Kunststoffhülle (20) von außen lesbare Daten
oder Datenflächen vorgesehen sind.
12. Form zur Herstellung einer an einer Längskante einseitig ganz oder teilweise
geschlossenen Kunststoffhülle (20) für ein Flachbandkabelbauelement nach
einem der vorstehenden Ansprüche, deren Seitenflächen vorgeformt sind,
aus einer im Wesentlichen ebenen Folie, welche Form eine in Längsrichtung
verlaufende neutrale Linie im Bereich der Längskante der Kunststoff
hülle (20) aufweist und auf einer Seite der Linie positive und auf der anderen
Seite der Linie negative Formteile entsprechend den vorgefertigten Seiten
flächen sowie Mittel zum formhaltenden Prägen der Seitenflächen aufweist.
13. Verfahren zur Ummantelung eines flexiblen, leitfähigen Flachbandkabel
abschnitts (10) mit einer isolierenden Kunststoffummantelung, wobei der
Flachbandkabelabschnitt (10) eine Länge (L1), eine Breite (B1) und eine
Dicke (D1) besitzt, mit folgenden Schritten:
- a) Vorbiegen des Flachbandkabelabschnittes (10) in eine gewünschte Form,
- b) Herstellen einer Kunststoffhülle (20) mit zwei Teilabschnitten (21, 22), von denen jeder Teilabschnitt breiter als die Breite (B1) und kürzer als die Länge (L1) des Flachbandkabelabschnittes (10) ist, wobei beide Teilab schnitte (21, 22) gleich breit und gleich lang sind und ihre Innenkontur die vorgebogene Form des Flachbandkabelabschnitts (10) aufnehmen kann,
- c) Einlegen des Flachbandkabelabschnittes (10) zwischen die beiden Teilabschnitte (21, 22) der Kunststoffhülle (20),
- d) Einlegen des Verbundes aus Flachbandkabelabschnitt (10) und Kunststoffhülle (20) in eine Spritzgussform, und
- e) Umspritzen der Längskanten des Verbundes mit Kunststoffmasse (30).
14. Verfahren zur Ummantelung eines flexiblen, leitfähigen Flachbandkabel
abschnitts (10) nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass bei der Herstellung der beiden Teilabschnitte (21, 22) der Kunststoff
hülle (20) diese gleichzeitig in einer gemeinsamen Form und über ein Film
scharnier (23) zusammenhängend gespritzt werden.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE2001144171 DE10144171C1 (de) | 2001-09-07 | 2001-09-07 | Flexibles Flachbandkabelbauelement sowie Verfahren und Form zur Herstellung von flexiblen Flachbandkabelbauelementen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE2001144171 DE10144171C1 (de) | 2001-09-07 | 2001-09-07 | Flexibles Flachbandkabelbauelement sowie Verfahren und Form zur Herstellung von flexiblen Flachbandkabelbauelementen |
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