DE10138049A1 - Magnetisches Aufzeichnungsmedium - Google Patents

Magnetisches Aufzeichnungsmedium

Info

Publication number
DE10138049A1
DE10138049A1 DE10138049A DE10138049A DE10138049A1 DE 10138049 A1 DE10138049 A1 DE 10138049A1 DE 10138049 A DE10138049 A DE 10138049A DE 10138049 A DE10138049 A DE 10138049A DE 10138049 A1 DE10138049 A1 DE 10138049A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
magnetic
layer
recording medium
magnetic recording
range
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
DE10138049A
Other languages
English (en)
Inventor
Masaki Suzuki
Toshihiko Miura
Masatoshi Takahashi
Hiroaki Takano
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fujifilm Corp
Original Assignee
Fuji Photo Film Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=26597317&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=DE10138049(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Priority claimed from JP2000236061A external-priority patent/JP2002050029A/ja
Priority claimed from JP2000248189A external-priority patent/JP2002063715A/ja
Application filed by Fuji Photo Film Co Ltd filed Critical Fuji Photo Film Co Ltd
Publication of DE10138049A1 publication Critical patent/DE10138049A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G11—INFORMATION STORAGE
    • G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
    • G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
    • G11B5/62—Record carriers characterised by the selection of the material
    • G11B5/73—Base layers, i.e. all non-magnetic layers lying under a lowermost magnetic recording layer, e.g. including any non-magnetic layer in between a first magnetic recording layer and either an underlying substrate or a soft magnetic underlayer
    • G11B5/733—Base layers, i.e. all non-magnetic layers lying under a lowermost magnetic recording layer, e.g. including any non-magnetic layer in between a first magnetic recording layer and either an underlying substrate or a soft magnetic underlayer characterised by the addition of non-magnetic particles

Landscapes

  • Magnetic Record Carriers (AREA)

Abstract

Bereitgestellt wird ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit einer Gesamtdicke gleich oder kleiner 8 mum mit guten elektromagnetischen Eigenschaften und guter wiederholter Laufbeständigkeit, bei dem das Tropfen von Pulver auf den Laufweg und die Deformation des Bandrandes verhindert werden und ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit einer Gesamtdicke gleich oder kleiner 8 mum mit guten elektromagnetischen Eigenschaften, guter wiederholter Laufbeständigkeit und guter Formbeständigkeit. Ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit einem nicht-magnetischen Träger, der auf einer Obfläche eine untere Schicht, umfassend ein anorganisches Pulver und ein Bindemittel hat und eine obere magnetische Schicht, umfassend ein ferromagnetisches Pulver und ein Bindemittel in dieser Reihenfolge und das auf der anderen Oberfläche davon eine rückseitige Schicht aufweist, wobei der nicht-magnetische Träger umfaßt anorganische Pulverpartikel mit einem durchschnittlichen Durchmesser der Primärpartikel im Bereich von 40 bis 200 nm; die Partikelzahl des anorganischen Pulvers im Querschnitt des nicht-magnetischen Trägers ist im Bereich von 10 bis 200/100 mum·2·, der nicht-magnetische Träger zeigt eine Koerzitivkraft im Bereich von 159 bis 239 kA/m und die Gesamtdicke ist gleich oder kleiner 8 mum. Ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit einer unteren Schicht auf einer Seite des nicht-magnetischen Trägers, umfassend ein anorganisches Pulver, ein Bindemittel und eine obere magnetische Schicht, umfassend ...

Description

Bereich der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein partikuläres magnetisches Aufzeichnungsmedium mit einer Gesamtdicke gleich oder kleiner 8 µm und genauer ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit guten elektromagnetischen Eigenschaften und Laufbeständigkeit. Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit einer magnetischen Schicht, umfassend ein ferromagnetisches Pulver, dispergiert in einem Binder, diese befindet sich auf einem nicht-magnetischen Träger, und genauer ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit guten elektromagnetischen Eigenschaften, Laufstabilität und Formbeständigkeit.
Stand der Technik
Magnetische Aufzeichnungsmedien werden weitverbreitet als Aufzeichnungsbänder, Videobänder, Floppydisks und dgl. verwendet.
Magnetische Aufzeichnungsmedien können in Band-Medien und Disk-Medien unterteilt werden. Die Konfiguration bei beiden ist eine Multischicht-Konfiguration mit einer magnetischen Schicht, gebildet über einem nicht-magnetischen Träger. Während allerdings bei Band-Medien eine rückseitige Schicht, wenn notwendig, auf der anderen Oberfläche als die Oberfläche, auf der sich die magnetische Schicht befindet, vorhanden ist, sind bei Disk-Medien magnetische Schichten auf beiden Seiten des nicht-magnetischen Trägers für die Schichten vorhanden.
Magnetische Aufzeichnungsmedien können weiter unterteilt werden in partikuläre magnetische Aufzeichnungsmedien und magnetische Aufzeichnungsmedien durch Dampfablagerung.
Im allgemeinen ist bei partikulären magnetischen Aufzeichnungsmedien ein ferromagnetisches Pulver in einem Binder dispergiert; Gleitmittel, Strahlmittel, und wenn notwendig Kohlenstoff sind zugefügt und die Mischung wird auf einem nicht-magnetischen Träger aufgetragen. In den vergangenen Jahren wurde die magnetische Schicht immer dünner, um die Leistung der magnetischen Schicht zu erhöhen. D. h. es wurden magnetische Aufzeichnungsmedien entwickelt, bei denen eine Zwischenschicht (untere Schicht) zwischen dem nicht-magnetischen Träger und der magnetischen Schicht bereitgestellt wird.
Bei dem magnetischen Aufzeichnungsmaterial mit Dampfauftragung wird ein Vakuum-Dampfauftragungsverfahren angewendet, um einen magnetischen Film auf einem nicht- magnetischen Träger zu bilden. Der magnetische Film wird durch Verdampfen und Auftragen eines Metalls oder einer Legierung, hauptsächlich umfassend Cobalt in einer Sauerstoffatmosphäre gebildet, wenn notwendig, Bilden eines Schutzfilms oder eines Gleitmittelfilms über dem dampfaufgetragenen magnetischen Film.
Bezüglich der erhaltenen magnetischen Aufzeichnungsmedien wird eine bessere Reproduktionsfähigkeit des Klangs bei Audiobändern, die zur Aufnahme von Tönen und deren Reproduktion verwendet werden, verlangt; gute Reproduktionseigenschaften von Originalbildern wird bei Videobändern verlangt und eine hohe Beständigkeit ohne Verlust an Daten wird bei Backup-Bändern und Disks, die in Computern verwendet werden, verlangt.
Um solche guten elektromagnetischen Eigenschaften und Beständigkeit sicherzustellen, wurden magnetische Materialien mit hohen Hc-Niveaus und hohen Orientierungsgraden und Dünnschichtbeschichtungen gemacht und Schutzfilme für die magnetische Schicht wurden entwickelt. Gleitmittel wurden ebenfalls entwickelt, um die Reibungskoeffizienten der magnetischen Schicht oder Backup-Schicht zu reduzieren.
Zur Erhöhung der Aufzeichnungskapazität pro Fläche werden auf Seiten der Aufzeichnung und Reproduzierungsvorrichtung eine Verkürzung der Wellenlängenfrequenz bei der Aufzeichnung und ein Verengen der Spurbreite des magnetischen Aufzeichnungskopfes vorangetrieben.
Bei Aufzeichnungsmedien vom Kassetten-Typ bleibt die Kassettenkapazität unverändert, das Band wurde dünner gemacht und es wurde mehr Band aufgewickelt, um erweiterte Eigenschaften mit höherer Kapazität zu erzielen. Ein typisches Beispiel ist die erhöhte Kapazität erreicht zwischen den DDS-2-System- und den DDS-3-System-Computer- Backup-Bändern ("Report of an Investigation into Production and Demand Trends and Technology Trends in Recording Media of the World", veröffentlicht von der Japan Recording Media Industry Association, S. 97).
Die oben genannte Erhöhung der Aufzeichnungsdichte auf der Oberfläche durch Verengen der Spur des Aufzeichnungs- und Wiedergabekopfes nimmt Jahr zu Jahr zu. Insbesondere typische Beispiele sind der Long-Play-Mode bei 8-mm-Videosystemen und das Zip-Disk-System der IOMEGA-Corporation.
Bei solchen Systemen ist die Position des Aufzeichnungs- und Wiedergabekopfes und des magnetischen Aufzeichnungsmediums wichtig. Bei Bandmedien ist ein vergleichsweise stabiler Lauf während des Laufens in einer Aufzeichnungs- und Wiedergabevorrichtung notwendig. Entsprechend wurden verschiedene Führungen beim Aufbau von Aufzeichnungs- und Wiedergabevorrichtungen vorgeschlagen, um ein stabiles Laufen zu erreichen (japanische Patent-Nr. 2 976 685). Weiterhin wurden verschiedene Flansche auf die rotierenden Führungen und stationären Führungen gebaut, um das Laufen bei magnetischen Aufzeichnungsmedien zu stabilisieren. Diese Flansche sind allgemein feste Flansche. Die Position des Bandablaufens ist durch Einstelle der Höhe der Flansche reguliert und die Präzision der Flanschposition ist für einen stabilen Lauf wichtig.
Wenn allerdings die Laufposition des Bandes an einer Position reguliert ist, wo der Rand des Bandes stark reibt, ist der Bandandruck während des Laufens zwischen dem Rand des Bandes und der Führungsflansch erhöht. Wiederholtes Laufen endet in ein Entstehen von Laufschrammen auf der Oberfläche des Führungsflansch. Dieses führt dazu, daß die Schrammen die Ränder der Bandoberfläche beschädigen, so daß die Magnetschicht, die Zwischenschicht und oder rückseitige Schicht, beschichtet auf dem nicht-magnetischen Träger, abfallen.
Bezüglich der Beständigkeit der Magnetschichtoberfläche ist in den letzten Jahren die Entwicklung von hochbeständigen Bindern und die Entwicklung von Gleitmitteln zur Reduktion des Reibungswiderstandes fortgeschritten. Es wurden Produkte entwickelt, die selbst in Systemen nicht versagen, bei denen die Geschwindigkeit des Kopfes relativ zum Band 10 m/s oder größer ist, wie im D3-System.
Es wurden allerdings Versuche unternommen, die Kapazität von Kassettenhüllen zu reduzieren zusätzlich zur Erhöhung der Aufzeichnungsdichte der magnetischen Aufnahmemedien, die sich in den Cassettenhüllen befinden. Das Verdünnen des Bandes selbst hat zugenommen simultan mit der Erhöhung der Dichte des magnetischen Aufzeichnungsmediums.
Mit dem Verdünnen des Bandes ist die Verwendung von Materialien mit erhöhter dynamischer Elastizität aus Polyethylenterephthalat bis Polyethylennaphthalat und weiteren Polyamiden sequentiell verwendet worden. Da aber die Verwindungssteifigkeit des Bandes proportional zur dritten Potenz der Dicke abnimmt, ist es nicht möglich, eine Verschlechterung der Bandfestigkeit zu vermeiden, wenn das Band dünner wird, selbst wenn Materialien mit hoher Steifigkeit verwendet werden.
Wenn das Band in einer Aufzeichnungs- und Wiedergabevorrichtung zur Aufzeichnung und Wiedergabe läuft, pendelt es im allgemeinen hin und her. Wenn allerdings die Spur des Aufzeichnungs- und Wiedergabekopfes verengt ist, ist es notwendig, die Bandlaufposition mit größerer Genauigkeit als es vorher notwendig war, mit Hilfe eines Führungsflansches zu regulieren, so daß der Aufzeichnungs- und Wiedergabekopf nicht davon abgehalten wird, eine gerade Linie auf dem Band zu zeichnen. Bei Systemen wo sowohl solche dünneren Bänder als auch genaueres Regulieren der Bandlaufposition wie es vorher der Fall war, angewendet wird, ist sowohl die Beständigkeit der Oberflächen der magnetischen Schicht als auch der Bandränder wichtig.
Die japanische ungeprüfte Patentveröffentlichung (KOKAI) Heisei Nr. 9-180173 schlägt das Beschichten einer Schutzschicht auf die Oberfläche der Schnittenden vor, um die Beständigkeit zu erhöhen. Das Beschichten einer Schutzschicht auf die Endoberflächen nach dem Schneiden hat Nachteile, daß die Schutzlösung auf die Magnetschicht während des Beschichtens durchsickert, was die Kosten fürs Beschichten erhöht und es unmöglich macht, billige Bänder zur Verfügung zu stellen.
Um ein Beschädigen der Ränder während eines kontinuierlichen wiederholten Laufens in magnetischen Aufzeichnungs- und Wiedergabevorrichtungen zu verhindern, ist die Unterstützung durch den nicht-magnetischen Träger wichtig. Ein nicht- magnetischer Träger (Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylennaphthalat (PEN), oder dgl.) gleich oder größer als 6 µm wird normalerweise bei einem magnetischen Aufzeichnungsmedium mit einer Gesamtdicke von gleich oder größer 8 µm verwendet, um stabiles wiederholtes Laufen mit geringer Schädigung der Ränder zu erzielen. Im Gegensatz dazu wird nun eine aromatische Polyamid(aramid)-Basis anstelle von Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylennaphthalat (PEN) oder dgl., das herkömmlicherweise als nichtmagnetischer Träger in Aufzeichnungsmedien mit einer Gesamtdicke von weniger als 8 µm verwendet wurde, verwendet (japanische Patent-Nr. 2 724 581).
Weiterhin ist es in Aufzeichnungsmedien mit einer Gesamtdicke von gleich oder geringer 8 µm notwendig die Dicke des nicht- magnetischen Trägers zu reduzieren. Um Beschädigungen der Ränder, selbst bei Reduktion der Dicke zu vermeiden, wird nun eine aromatische Polyamid-Basis (Aramid) anstelle von herkömmlich verwendetem Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylennaphthalat (PEN) oder dgl. verwendet (japanische Patent-Nr. 2 724 581).
Allerdings ändert sich selbst bei der Verwendung einer Aramid-Basis eine Verformung der Ränder aufgrund wiederholten VTR-Laufes nicht, Pulver tropft auf den Laufweg und die Ränder des Bandes sind deformiert, wenn die Regulation der Verlaufsposition des Bandes und die Regulation der Führungsflansche gestrafft werden, um eine stabile Wiedergabe und Austauschbarkeit zwischen verschiedenen Wiedergabevorrichtungen sicherzustellen.
Weiter ist bei Systemen, wo die Speicherung wichtig ist, wie bei der Verwendung in Unternehmen oder zur Datenspeicherung wichtig, die Formbeständigkeit über einen Lagerungszeitraum selbst bei dünnen Bändern sicherzustellen. Entsprechend ist es notwendig, daß der nicht-magnetische Träger nicht nur Beständigkeit gegenüber Beschädigungen an den Rändern ist, sondern auch eine Formbeständigkeit über einen längeren Lagerungszeitraum aufweist.
Zusammenfassung der Erfindung
Entsprechend ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung die Bereitstellung eines magnetischen Aufzeichnungsmediums mit einer Gesamtdicke gleich oder geringer 8 µm mit guten elektromagnetischen Eigenschaften und guter wiederholter Laufbeständigkeit, bei dem das Auftropfen von Pulver auf den Laufweg und die Deformation der Ränder des Laufbandes verhindert werden.
Das zweite Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines magnetischen Aufzeichnungsmediums mit einer Gesamtdicke von gleich oder geringer 8 µm mit guten elektromagnetischen Eigenschaften, guter, wiederholter Laufbeständigkeit und guter Formstabilität.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein magnetisches Aufzeichnungsmedium (im folgenden als magnetisches Aufzeichnungsmedium (1) bezeichnet), das auf der einen Seite des nicht-magnetischen Trägers eine untere Schicht umfassend ein anorganisches Pulver und einen Binder hat, und eine obere magnetische Schicht umfassend ein ferromagnetisches Pulver und einen Binder, in dieser Reihenfolge und auf der anderen Oberfläche des Trägers eine rückseitige Schicht, wobei:
der nicht-magnetische Träger umfaßt anorganische Pulverpartikel mit einem durchschnittlichen Durchmesser der Primärpartikel im Bereich von 40 bis 200 nm;
die Zahl der Partikel des anorganischen Pulvers ist im Querschnitt des nicht-magnetischen Trägers im Bereich von 10 bis 200/100 µm2,
die magnetische Schicht zeigt eine Koerzitivkraft im Bereich von 159 bis 239 kA/m und die Gesamtdicke ist gleich oder kleiner 8 µm.
Die Erfinder haben ausführlich die Effekte untersucht, die während des wiederholten Laufens eines magnetischen Aufzeichnungsmediumbandes in einer magnetischen Aufzeichnungs- und Wiedergabevorrichtung auftreten. Als Ergebnis haben sie gefunden, daß die Deformation der Bandränder durch wiederholtes Inkontakttreten des Leitflansches des Bandes und der Bandränder während wiederholten Ablaufens hervorgerufen wird, wobei die Ränder der magnetischen Schicht, des Trägers und der Rückenschicht wiederholte Male verkratzt werden, was zu einer plastischen Deformation führt. Insbesondere wurde angenommen, daß die plastische Deformation des Trägers abhängt von der Partikelzahl, die zugegeben wurde und daß durch Schleifkontakt mit der Führung die Füllpartikel einer Kraft in Laufrichtung durch winzige Erhebungen auf der Oberfläche der Leitfläche unterzogen wurden und auf dem Träger bewegt werden, unter Deformation des Trägers und somit die plastische Deformation fördert. Weiterhin führt das Austropfen des Füllers zu einem Abrieb mit dem Bandführungsflansch, das die Deformation des nicht- magnetischen Trägers fördert.
Die Erfinder haben somit gefunden, daß je weniger Partikel zu dem nicht-magnetischen Träger zugegeben werden, um so stärker kann die Deformation der Ränder des nicht-magnetischen Träger vermindert werden. Wenn allerdings die Menge an zugegebenen Füllmittel zu gering war, war die Eignung zur Herstellung von dem nicht-magnetischen Träger und die Eignung zur Herstellung des magnetischen Aufzeichnungsmediums beeinträchtigt, so daß eine Optimierung notwendig war.
Entsprechend fanden die Erfinder, daß die optimalen Punkte innerhalb der folgenden Bereiche fielen. Der Durchmesser der Primärpartikel des Füllmittels, dispergiert im Träger liegt zwischen 40 und 200 nm, bevorzugt zwischen 40 bis 180 nm. Die Zahl anorganischen Pulverpartikeln gemessen mittels Elektronenmikroskop auf der Trägeroberfläche des Bandquerschnitts ist bevorzugt gleich oder kleiner 200 Teile pro 100 µ/m2, bevorzugter gleich oder kleiner 180 Teile/100 µ2. Weiterhin, wenn die Partikelzahl des anorganischen Pulvers gemessen mittels Elektronenmikroskop auf der Trägeroberfläche eines Bandquerschnitts kleiner als 10 Teile/100 µm2 ist, ist die Gleiteigenschaft der Trägeroberfläche nicht adäquat und die Handhabung bei der Produktion wird schwierig. Somit ist die Zahl der anorganischen Pulverpartikel im Dickenquerschnitt des Trägers gleich oder größer 10 Teile/100 µm2, bevorzugt gleich oder größer 200 Teile/µm2.
Der Begriff "Partikelzahl des anorganischen Pulvers im Dickenquerschnitt des Trägers" bedeutet den durchschnittlichen Wert der Partikelzahl des anorganischen Pulvers über den gesamten Dickenquerschnitt des Trägers. Die vorliegende Erfindung umfaßt Träger bei denen der durchschnittliche Wert gleich oder größer 100 Teile pro 100 µm2 ist und gleich oder kleiner 200 Teile/100 µm2.
Weiterhin ist zur Verbesserung der elektromagnetischen Eigenschaften eine Doppelbasis (ein Träger, umfassend die beiden Schichten der magnetischen Oberflächenseite und der Rückenschichtseite) bekannt, bei denen die Partikelzahl des anorganischen Pulvers auf der Seite der magnetischen Oberfläche reduziert ist, um die magnetische Oberfläche zu glätten und die Menge an zugegebenen Füllmittel erhöht ist, um die Laufeigenschaften auf der Rückseite zu erhöhen. Selbst wenn eine Doppelbasis verwendet wird, hängt eine Beschädigung der Ränder beim Laufen von der durchschnittlichen Partikelzahl des anorganischen Pulvers in dem Querschnitt der Doppelschicht ab. Es wird angenommen, daß dies selbst dann auftritt, wenn die Partikelzahl des anorganischen Pulvers auf der Rückseite groß ist, es wird angenommen, daß die Beschädigung der Ränder reduziert wurde durch den Träger des Schnitt-Querschnitts auf der Seite der magnetischen Schicht, die wenige anorganische Partikel hat. Die durchschnittliche Zahl der anorganischen Pulverpartikel in dem Doppelschichtquerschnitt ist wünschenswerterweise gleich oder kleiner 200 Teile/100 µm2, bevorzugt gleich oder kleiner 180 Teile/100 µm2.
Weiterhin, wenn die Zahl der anorganischen Pulverpartikel in dem Doppelschichtquerschnitt gleich oder kleiner 10 Teile/100 µm2 ist, ist die Gleiteigenschaft der Trägeroberfläche nicht adäquat und die Handhabung während der Produktion ist schwierig. Somit ist die durchschnittliche Zahl der anorganischen Pulverpartikel in dem Doppelschichtquerschnitt wünschenswerterweise gleich oder größer 100 Teile/100 µm2 und gleich oder kleiner 200 Teile/100 µm2.
Da wie oben erwähnt, der Begriff "Zahl der anorganischen Pulverpartikel im Dickenquerschnitt des Trägers" den durchschnittlichen Wert der Partikelzahl des anorganischen Pulvers in dem gesamten Dickenquerschnitt des Trägers bedeutet, ist es im Falle einer Doppelbasis ausreichend, z. B. selbst wenn die Partikelzahl des anorganischen Pulvers im Querschnitt eine der Schichten 200 Teile/100 µm2 übertrifft oder kleiner ist als 10 Teile/100 µm2, daß die durchschnittliche Partikelzahl des anorganischen Pulvers im Querschnitt beider Schichten, d. h. der Doppelschichten gleich oder größer 10 Teile/100 µm2 und gleich oder kleiner 200 Teile/100 µm2 ist.
Die Koerzitivkraft Hc der magnetischen Schicht des magnetischen Aufzeichnungsmediums (1) der vorliegenden Erfindung ist im Bereich von 159 bis 239 KA/m, bevorzugt 191 bis 239 KA/m. Durch Bereitstellung einer magnetischen Schicht mit hoher Koerzitivkraft auf den oben beschriebenen nicht­ magnetischen Träger in dieser Weise z. B. mit einer Dicke gleich oder größer 0,05 µm und gleich oder kleiner 0,1 µm, ist es möglich, ein magnetisches Aufzeichnungsmedium bereitzustellen, das eine hohe Ausgabe aufrecht erhält und gute Beständigkeit aufzeigt. Ein Beispiel für einen nicht- magnetischen Träger, bei dem die Beständigkeit verbessert ist, ist eine aromatisches Polyamidharz. Um die hohe Ausgabe zu erzielen ist es bevorzugt, daß eine dünne magnetische Schicht mit einer Dicke gleich oder größer 0,05 µm und gleich oder kleiner als 1,0 µm auf eine untere beschichtete Schicht bereitgestellt wird, wobei die Dicke dieser Schicht gleich oder größer 0,5 µm und gleich oder kleiner 2,0 µm ist.
Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein magnetisches Aufzeichnungsmedium (im folgenden als magnetisches Aufzeichnungsmedium (2) bezeichnet), wobei eine Oberfläche des nicht-magnetischen Trägers eine untere Schicht, umfassend ein anorganisches Pulver und einen Binder, aufweist, und eine obere magnetische Schicht, umfassend ein ferromagnetisches Pulver und einen Binder in dieser Reihenfolge, und auf der anderen Seite davon eine rückseitige Schicht, wobei:
der nicht-magnetische Träger anorganische Pulverpartikel mit einem durchschnittlichen Durchmesser der Primärpartikel im Bereich von 10 bis 200 nm umfaßt;
die Zahl der Partikel dieses anorganischen Pulvers im Querschnitt des nicht-magnetischen Trägers im Bereich von 10 bis 200/100 µm2 ist,
die Kräuselung d in der Breite des magnetischen Aufzeichnungsmediums gleich oder größer 0,4 mm und gleich oder kleiner 1 mm in Richtung der Erhebungen der magnetischen Schicht bei einer Breite von 3,65 mm ist und
die Gesamtdicke ist gleich oder kleiner 8 µm.
Insbesondere sind in das magnetische Aufzeichnungsmedium (2) der vorliegenden Erfindung anorganische Pulverpartikel mit einem durchschnittlichen Durchmesser der Primärpartikel im Bereich von 10 bis 200 nm (auch im folgenden als Füllmittel bezeichnet) in den nicht-magnetischen Träger inkorporiert, um gute wiederholte Laufbeständigkeit bei einer Gesamtdicke gleich oder kleiner 8 µm zu erzielen, die Partikelzahl des anorganischen Pulvers (Füllmittels) gemessen mittels Elektronenmikroskop auf der Trägeroberfläche im Querschnitt des magnetischen Aufzeichnungsmediums (Band) ist auf 10 bis 200 Teile/100 µm2 eingestellt und die Kräuselung in der Breite ist auf gleich oder größer 0,4 mm festgestellt und in Richtung der Erhebungen gleich oder kleiner 1,0 mm bei der magnetischen Schicht mit einer Breite von 6,35 mm.
Als Ergebnis von ausführlichen Beobachtungen bei wiederholtem Laufenlassen eines bandmagnetischen Aufzeichnungsmediums durch eine magnetische Aufzeichnungs- und Wiedergabevorrichtung stellten die Erfinder fest, daß die Deformation an den Bandrändern durch wiederholtes Inkontakttreten der Führungsflansche des Bands und der Bandränder während wiederholten Laufenlassens verursacht wurden, wobei die Ränder der magnetischen Schicht, des Trägers, und der rückseitigen Schicht häufig verkratzt wurden, was zu einer plastischen Deformation führte. Insbesondere wurde angenommen, daß die plastische Deformation des Trägers abhängt von der Partikelzahl, die zugegeben wurde und daß durch Schleifkontakt mit der Führung die Füllpartikel einer Kraft in Laufrichtung unterzogen wurden durch winzige Erhebungen auf der Oberfläche der Leitflansche und auf dem Träger bewegt werden, unter Deformation des Trägers und somit die plastische Deformation fördert. Weiterhin führt das Austropfen des Füllmittels zu einem Abrieb mit dem Bandführungsflansch, das die Deformation des nicht- magnetischen Trägers fördert.
Die Erfinder haben somit gefunden, daß je weniger Partikel zu dem nicht-magnetischen Träger zugegeben werden, um so stärker kann die Deformation der Ränder des nicht-magnetischen Träger verhindert werden.
Wenn die Menge an zugegebenem Füllmittel zu gering war, war allerdings die Eignung zur Herstellung von dem nicht- magnetischen Träger und die Eignung zur Herstellung des magnetischen Aufzeichnungsmediums beeinträchtigt, so daß eine Optimierung notwendig war.
Die Erfinder fanden heraus, daß der durchschnittliche Durchmesser der Primärpartikel des Füllmittels dispergiert im Träger optimal im Bereich von 10 bis 200 nm liegt, bevorzugt zwischen 40 bis 200 nm, bevorzugt zwischen 40 bis 120 nm; und daß die Partikelzahl des Füllmittels auf der Trägeroberfläche im Querschnitt des Bandes optimal im Bereich von 10 bis 200 /100 µm2, bevorzugt von 20 bis 200 Teile/100 µm2, bevorzugter von 30 bis 180 Teile/100 µ2 liegt. Der Begriff "Partikelzahl des Füllmittels", wie er oben verwendet wird, bedeutet den durchschnittlichen Wert der Partikelzahl des anorganischen Pulvers über die gesamte Dicke eines Querschnitts der Dicke des Trägers und schließt Fälle ein, wo der durchschnittliche Wert von 10 Teile/100 µm2 bis 200 Teile/100 µm2 reicht. Entsprechend kann es z. B. einer Doppelbasis, bestehend aus einer Zweischicht-Konfiguration ausreichend sein, wenn der durchschnittliche Wert der Partikelanzahl in der gesamten Dickenrichtung des nicht- magnetischen Trägers, in den Bereich von 10 Teile/100 µm2 bis 200 Teile/100 µm2 fällt, selbst wenn eine dieser Schichten eine Füllmittel-Partikelmenge aufweist, die 200 Teile/100 µm2 überschreitet und die andere Schicht eine Füllmittel- Partikelmenge von weniger als 10 Teile/100 µm2 hat.
Weiterhin ist der nicht-magnetische Träger konvex in einem Ausmaß, daß das Zentrum der Seite der magnetischen Schicht in Breitenrichtung des Bandes zunimmt und daß ein Scheuern des Bandrandes während des Laufenslassens durch Kontakt zwischen dem Rand des Bandes und der dem Flansch der Bandführung oder der Flansch der Aufnahmespulen in dem Bandlaufsystem und dgl. vermindert wird, dadurch, daß die Höhe bei 6,35 mm Breite (auch im folgenden als Wölbung bezeichnet) bei 0,4 bis 1,0 mm liegt. Somit ist die Pulvermenge, die durch Scheuern des Bandrandes während des schnellen Vorlaufens und Rücklaufens im besonderen abfällt, reduziert, das Beflecken des Laufsystems ist reduziert und es ist möglich, daß das Band um die Aufnahmespule gewickelt wird, ohne daß Erhebungen der Bandränder in einer Wellenform auftreten. Selbst wenn ein Rand heraussteht, wird dieser Rand nur einer geringen physikalischen Deformation unterworfen. Wenn die Wölbung kleiner als 0,4 mm wird, wird die Pulvermenge, die herausfällt, größer aufgrund des Ausfallens der magnetischen Schicht am Bandrand und wenn die Wölbung größer 1,0 mm wird, wird die Pulvermenge, die herausfällt größer aufgrund des Herausfallens der rückseitigen Schicht des Bandrandes, beides ist nicht wünschenswert.
Weiterhin ist bei dem magnetischen Aufzeichnungsmedium (2) gemäß der vorliegenden Erfindung die thermische Schwindung in MD-Richtung während der Lagerung für eine Woche mit einer Last von 0,1 N in einer Umgebung von 60% und 90% wünschenswerterweise gleich oder kleiner 0,3%, um eine gute Formstabilität sicherzustellen. Somit ist es möglich, die Verschlechterung der Z-Fehlerrate (BER) aufgrund der Banddeformation auf der Innenseite der Spule während einer Langzeitlagerung in der Kassette zu verhindern.
Weiterhin ist bei magnetischem Aufzeichnungsmedium (2) der vorliegenden Erfindung die Koerzitivkraft der magnetischen Schicht wünschenswerterweise gesetzt auf gleich oder größer als 159 KA/m, bevorzugt gleich oder kleiner als 237 KA/m, um eine Aufnahme mit hoher Dichte und eine Ausgabe mit hoher Dichte zu erzielen.
Die Koerzitivkraft Hc des magnetischen Materials des magnetischen Aufzeichnungsmediums (2) der vorliegenden Erfindung ist gleich oder größer 79 KA/m und gleich oder kleiner als 316 KA/m, bevorzugt kleiner oder größer als 158 KA/m und gleich oder kleiner als 237 KA/m.
Um eine hohe Ausgabe zu erreichen, ist die magnetische Schicht, die sich auf der unteren Schicht befindet, bevorzugt eine dünne magnetische Schicht gleich oder größer 0,05 µm und gleich oder kleiner 1,0 µm Dicke und die untere Schicht ist bevorzugt gleich oder größer 0,5 µm und größer oder kleiner 2,0 µm der Dicke. Ein magnetisches Material mit der oben genannten Koerzitivkraft Hc wird gemischt mit und dispergiert in einem Bindemittel, eine magnetische Lösung wird hergestellt und dispergiert und eine dünne magnetische Schicht gleich oder größer 0,05 µm und gleich oder kleiner 0,1 µm in der Dicke wird auf einen Träger mit verbesserter Beständigkeit beschichtet, um ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit guter Beständigkeit bereitzustellen, bei dem eine hohe Ausgabe aufrechterhalten bleibt.
Weiterhin ist in dem erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsmedium (2) der nicht-magnetische Träger bevorzugt ein aromatisches Polyamidharz, insbesondere umfassend ein Aramid mit einer Bruchfestigkeit im Bereich von 10 bis 20%.
Ausführliche Beschreibung der Erfindung
Das magnetische Aufzeichnungsmedium der vorliegenden Erfindung ist ein magnetisches Aufzeichnungsmedium, bei dem eine magnetische Schicht, umfassend ein ferromagnetisches Pulver, dispergiert in einem Bindemittel auf einem nicht­ magnetischen Träger bereitgestellt wird. Der nicht- magnetische Träger kann gleich oder größer als 50 Mol-% aromatisches Polyamidharz umfassen, Beispiele davon sind:
-NHCO-Ar1-CONH-Ar2
(wobei Ar1 und Ar2 bivalente organischen Gruppen bezeichnen, umfassend mindestens einen aromatischen Ring, bevorzugt mit 6 bis 25 Kohlenstoffatomen) und
-CO-Ar3-NH-
(wobei Ar3 eine bivalente organische Gruppe bezeichnet, umfassend mindestens einen aromatischen Ring, bevorzugt mit 6 bis 25 Kohlenstoffatomen). Beispiele für aromatische Polyamidharze sind Paraphenylenterephthalamid, Paraphenylisophthalmid, Metaphenylenterephthalamid und Metaphenylisophthalamid.
Weiterhin sind solche eingeschlossen mit einem Phenyl-Kern beim aromatischen Ring, umfassend einen Substituenten, wie eine Nitro-Gruppe, Alkyl-Gruppe oder Alkoxy-Gruppe. Aromatische Polyamide, umfassend hauptsächlich Paraphenylenterephthalamid sind bevorzugt; sie stellen gute Materialen für Aufzeichnungsmedien mit hoher Dichte, mit guten mechanischer Festigkeit, einem hohem Elastizitätsmodul, einem niedrigem Koeffizienten der Feuchtigkeitsabsorption, weiterhin gute Hitzebeständigkeit und guter mechanischer und thermischer Formstabilität dar.
Beispiele von Monomeren umfassend aromatische Polyamide der oben beschriebenen Struktur sind Säurechloride wie Terephthalchlorid und Diamine, wie Paraphenylendiamin und Metaphenylendiamin.
Solche aromatischen Polyamide sind z. B. in dem Patent Nr. 26 28 898 beschrieben. Beispiele für aromatische Polyamide, die einfach kommerziell erhältlich sind, sind Armica (von Asahi Kasei Corporation) und Mictron (von Toray Industries, Inc.).
Die Dicke des aromatischen Polyamid-Films, wie er erfindungsgemäß verwendet wird, liegt im allgemeinen im Bereich von 1,0 bis 7,0 µm, bevorzugt von 2,0 bis 6,0 µm und bevorzugter von 3,0 bis 5,0 µm.
Weiterhin ist die Gesamtdicke des magnetischen Aufzeichnungsmediums der vorliegenden Erfindung entsprechend gleich oder größer 2 µm, aber kleiner als 8 µm, bevorzugter gleich oder größer 2 µm, aber kleiner als 6,8 µm vom Standpunkt des Erreichens einer hohen Dichte und einer reduzierten Dicke bei einem Aramid-Film.
Die anorganischen Pulverpartikel (Füllmittel) können ausgewählt sein aus sphärischem Silica, kolloidalem Silica, Titanoxid und dgl. Der durchschnittliche Teilchendurchmesser der Primärpartikel liegt im Bereich von 40 bis 200 nm, bevorzugt von 40 bis 180 nm. Um die Oberflächeneigenschaften der Oberflächenseite der magnetischen Schicht und der Oberflächenseite der rückseitigen Schicht zu kontrollieren, können zwei Lösungen mit verschiedenen Mengen an zugefügten anorganischen Pulverpartikeln (Füllmitteln) hergestellt werden und das Gießen kann durchgeführt werden mit einer speziellen Düse, die gleichzeitig zwei Lösungen für multiple Schichten verwenden kann, gegossen werden, um mehrschichtige Filme mit verschiedenen Eigenschaften auf den Vorder- und Rückseiten zu erhalten.
Bei dem magnetischen Aufzeichnungsmedium (1) ist die Größe der anorganischen Pulverpartikel (Füllmittel) umfassend den Träger, bevorzugt bestmöglichst eingestellt. Z. B. sind Partikel, deren kumulative Partikelzahl bis zum Zweifachen der durchschnittlichen Partikelgröße gleich oder größer 90% der Gesamtpartikelzahl sind bevorzugt.
Bei dem magnetischen Aufzeichnungsmedium (2) ist es möglich, ein Wölben des Films selbst durch Trocknungsbedingungen des Films zu erzielen. Das Füllmittel, enthaltend den Träger des magnetischen Aufzeichnungsmediums (2) ist bevorzugt soweit es möglich ist in Form von Primärpartikeln einheitlich dispergiert.
Die magnetische Schicht
Ein ferromagnetisches Pulver ist in einem Bindemittel in der magnetischen Schicht des erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsmediums dispergiert. Das verwendete ferromagnetische Pulver kann ein ferromagnetisches Eisenoxid, Cobalt-enthaltendes ferromagnetisches Eisenoxid, Barium- Ferrit-Pulver, ferromagnetisches Metallpulver oder dgl. sein.
Die SBET (BET-spezifische Oberfläche) des ferromagnetischen Pulvers liegt bei 40 bis 80 m2/g, bevorzugt bei 50 bis 70 m2/g. Die Kristallgröße liegt im Bereich von 12 bis 25 nm, bevorzugt von 13 bis 22 nm und bevorzugter zwischen 14 bis 20 nm. Die Hauptachsenlänge liegt im Bereich von 0,05 bis 0,25 µm, bevorzugt von 0,07 bis 0,2 µm und bevorzugter zwischen 0,08 bis 0,15 µm. Der pH des ferromagnetischen Pulvers ist bevorzugt gleich oder größer als 7. Einzelne Metalle und Legierungen, wie Fe, Ni, Fe-Co, Fe-Ni, Co-Ni und Co-Ni-Fe sind Beispiele für ferromagnetische Metallpulver. Aluminium, Silicium, Schwefel, Scandium, Titan, Vanadium, Chrom, Mangan, Kupfer, Zink, Yttrium, Molybdän, Rhodium, Palladium, Gold, Zinn, Antimon, Bor, Barium Tantal, Wolfram, Rhenium, Silber, Blei, Phosphor, Lanthan, Cer, Praseodym, Neodym, Tellur, Wismut und dgl. können in einem Bereich von nicht mehr als 20 Gew.-% der Metall-Komponente enthalten sein.
Weiterhin ist es bevorzugt, daß das magnetische Pulver 10 bis 40 Atom-% Co, 2 bis 20 Atom-% Al und 1 bis 15 Atom-% Y, bezogen auf Fe, umfaßt, wie beschrieben in der japanischen ungeprüften Patentpublikation (KOKAI) Heisei Nr. 8-255334, vom Standpunkt eines reduzierten Sinterns und dem Bereitstellen einer hervorragenden Dispergierbarkeit aus. Weiterhin kann das ferromagnetische Metallpulver kleine Mengen an Wasser, Hydroxiden oder Oxiden enthalten.
Weiterhin hat das in der Magnetschicht des erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsmediums (1) verwendete ferromagnetische Pulver möglichst eine Koerzitivikraft im Bereich von 150 bis 220 KA/m und einen σ S im Bereich von 1,26 bis 2,26 × 10-4 WB.m/kg, um den Aufzeichnungs- Endmagnetisierungsverlust zu reduzieren und eine Reduktion des Magnetisierungsniveaus aufgrund thermischer Fluktuation zu verhindern. Weiterhin liegt der SSA des ferromagnetischen Pulvers möglichst im Bereich von 36 bis 60 m2/g im Hinblick auf das Erreichen einer geeigneten Dispersionslösung zur Viskosität und Kompatibilität mit dem Bindemittel.
Weiterhin hat das in der magnetischen Schicht des erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsmediums (2) verwendete ferromagnetische Pulver bevorzugt eine Hauptachsenlänge, hauptsächlich aus Fe, von 0,05 bis 0,19 µm und die Kristallgröße davon ist möglichst im Bereich von 100 bis 230 A im Hinblick auf die Erniedrigung der Lärmentwicklung im Zusammenhang mit der Erhöhung der Füllrate des magnetischen Pulvers. Weiterhin hat das in der magnetischen Schicht des erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsmediums (2) verwendete ferromagnetische Pulver möglichst eine Koerzitivkraft im Bereich von 79 bis 316 KA/m und einen σ S im Bereich von 1,26 bis 2,26 × 10-4 Wb.m/kg, um den Magnetisierungsverlust bei der Aufnahme zu reduzieren und die Reduktion des Magnetisierungsniveaus aufgrund der thermischen Fluktuation zu verhindern. Weiterhin ist der SSA des ferromagnetischen Pulvers möglichst im Bereich von 35 bis 60 m2/g, hinsichtlich des Erreichens von geeigneten Dispersionslösungsviskosität und Kompatibilität mit dem Bindemittel.
Verfahren zur Herstellung dieser ferromagnetischen Pulver sind bekannt und bekannte Verfahren können verwendet werden zur Herstellung des in der Erfindung verwendeten ferromagnetischen Pulvers.
Obwohl die Form des ferromagnetischen Pulvers nicht besonders eingeschränkt ist, werden im allgemeinen ferromagnetische Pulver von artikularer, granulärer, kubischer, reispartikelartiger (auch als spindelartig geformt bezeichnet) oder Tafel- (oder plattenförmig)-Form verwendet. Insbesondere werden bevorzugt artikulär und spindelförmig geformtes ferromagnetischer Pulver verwendet.
In der vorliegenden Erfindung werden Bindemittel, Härtungsmittel und ferromagnetische Pulver im allgemeinen miteinander verknetet und in einem Lösungsmittel, wie Methylethylketon, Dioxan, Cyclohexanon und Ethylacetat, wie sie normalerweise zur Herstellung von magnetischen Beschichtungslösungen verwendet werden, dispergiert, um eine Beschichtungslösung zu bilden; um die magnetische Schicht herzustellen. Kneten und Dispergieren kann gemäß bekannten Verfahren durchgeführt werden.
Herkömmliche bekannte thermoplastische Harze, Duroplaste, reaktive Harze, und dgl. können als Bindemittel der magnetischen Schicht des erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsmediums verwendet werden. Bevorzugte Bindemittel sind Vinylchloridharz, Vinylchlorid-Vinylacetatharz, Nitrocellulose und andere Celluloseharze, Phenoxyharze und Polyurethanharze. Von diesen ist die Verwendung von Vinylchloridharz, Vinylchlorid-Vinylacetatharz oder einem Polyurethanharz bevorzugt, da sie eine Härte der rückseitigen Schicht verleiht, die nahe der magnetischen Schicht kommt, und eine Reduktion des Rücktransfers erlaubt. Weiterhin ist die Verwendung von Polyurethanharz, umfassend eine Ringstruktur und eine Ether-Gruppe als Teil des Bindemittels vom Standpunkt der Erhöhung der Dispergierbarkeit wünschenswert.
Besonders bevorzugte Bindemittel sind Polyurethanharze, erhalten durch Reagieren eines Diols und eines organischen Diisocyanats. Bezogen auf das Polyurethanharz weist das Diol 17 bis 40 Gew.-% eines kurzkettigen Diols mit einer Ringstruktur und 10 bis 50 Gew.-% eines langkettigen Diols mit einer Ether-Bindung auf. Das Diol umfaßt weiterhin 1,0 bis 5,0 mol/g Ether-Bindungen in dem langkettigen Diol bezogen auf das Polyurethanharz. Der Tg reicht von -20 bis 150°C, bevorzugt von 20 bis 120°C, und bevorzugter von 50 bis 100°C.
Selbst wenn der cyclische Teil des langkettigen Diols entweder aliphatisch oder aromatisch ist, ist es bevorzugt, daß der Tg des Beschichtungsfilms so optimiert ist, daß der Tg der Beschichtung von 50 bis 150°C, bevorzugt von 70 bis 100°C reicht und die Kalandrierungstemperatur ±30°C der Tg des beschichteten Films ist und die Bindemittelzusammensetzung ist ebenfalls so eingestellt, daß sowohl Kalandrierungs-bildende Eigenschaften und Stärke des Beschichtungsfilms erreicht werden.
Das Bindemittel wird normalerweise mit einem üblichen Polyisocyanat-Aushärtungsmittel ausgehärtet. Das Aushärtungsmittel wird in einer Menge von 0 bis 150 Gew.- Teilen, bevorzugt von 0 bis 100 Gew.-Teilen, bevorzugter von 0 bis 50 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile Polyurethanharz verwendet.
Der Gehalt an Hydroxyl-Gruppen in dem Polyurethanharz ist möglichst im Bereich von 3 bis 20 Teile pro Molekül, bevorzugt von 4 bis 5 Teile pro Molekül. Wenn er größer oder gleich 3 Teile pro Molekül ist, schreitet die Reaktion mit dem Polyisocyanat-Aushärtungsmittel gut voran, was zu einer guten Festigkeit des Beschichtungsfilms und einer guten Beständigkeit führt. Wenn sie gleich oder kleiner 20 Teile ist, nimmt weder die Löslichkeit noch die Dispergierbarkeit im Lösungsmittel ab.
Eine Verbindung mit drei oder mehr funktionalen Gruppen im Form von Hydroxyl-Gruppen kann verwendet werden, um den Gehalt an Hydroxyl-Gruppen in dem Polyurethanharz einzustellen. Spezifische Beispiele sind Trimethylolethan, Trimethylolpropan, Trimellithsäureanhydrid, Glycerin, Pentaerythritol, Hexatriol, der verzweigte Polyester mit einer zweiwertigen Säure, erhalten aus einem Ausgangsmaterial im Form eines Polyesterpolyols, beschrieben in der japanischen geprüften Patentpublikation (KOKOKU) Heisei Nr. 6-64726 und eine trifunktionale oder höhere Hydroxyl-Gruppe, erhalten aus dieser Komponente als eine Glycerol-Komponente und Polyetherester. Trifunktionelle Verbindungen sind bevorzugt; Verbindungen die tetrafunktional oder höher sind, tendieren zum Gel-Bilden während der Reaktion.
Das Polyurethan umfaßt möglichst in dem Molekül mindestens eine polare Gruppe ausgewählt aus -SO3M, -OSO3M, -COOM, -PO3MM', -OPO3MM', -NRR' und -N+RR'R"COO- (worin M und M' jeweils unabhängig bezeichnen ein Wasserstoffatom, ein Alkalimetall, Erdalkalimetall oder Ammoniumsalz und R, R' und R" bezeichnen jeweils unabhängig eine Alkyl-Gruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen), wobei -SO3M und -OSO3M besonders bevorzugt sind. Die Menge dieser polaren Gruppen liegt im Bereich von 1 × 10-5 bis 2 × 10-4 äq/g, besonders bevorzugt von 5 × 10-5 bis 1 × 10-4 äq/g. Bei 1 × 10-5 äq/g oder größer ist die Absorption des Pulvers adäquat und die Dispergierbarkeit ist gut, während bei 2 × 10-4 äq/g oder geringer sowohl die Löslichkeit als auch die Dispergierbarkeit in dem Lösungsmittel gut sind.
Das Molekulargewichtszahlenmittel (Mn) des Polyurethanharzes ist bevorzugt im Bereich von 5000 bis 100 000, bevorzugter von 10 000 bis 50 000 und noch bevorzugter zwischen 20 000 und 40 000. Bei 5000 und höher weist der Beschichtungsfilm eine gute Festigkeit und Beständigkeit auf, und bei 100 000 oder kleiner ist die Löslichkeit und die Dispergierbarkeit in dem Lösungsmittel gut.
Die cyclische Struktur des Polyurethanharzes verleiht eine Steifigkeit während die Ether-Gruppe zur Flexibilität beiträgt. Das oben genannte Polyurethanharz ist sehr gut löslich, hat einen hohen Trägheitsradius (molekulare Teilung) und gute Dispergierbarkeit im Pulver. Weiterhin ist das Polyurethanharz selbst gekennzeichnet durch sowohl Härte (hohe Tg, hohes Young Modul) als auch Zähigkeit (Elongation).
Weiter zu den oben genannten Komponenten kann das zur Bildung der magnetischen Schicht verwendete Beschichtungsmaterial umfassen Gleitmittel, wie α-Al2O3 und Cr2O3; antistatische Mittel, wie Ruß; Schmiermittel, wie Fettsäureester und Siliconöle; Dispergiermittel und andere allgemein verwendete Zusatzstoffe und Füllmittel.
Die magnetische Schicht des erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsmediums (2) hat eine Tg gleich oder größer 30°C und gleich oder kleiner 150°C in bezug auf die Erhöhung der Laufbeständigkeit. Weiterhin ist die Dicke der magnetischen Schicht in dem magnetischen Aufzeichnungsmedium (2) im Bereich von 0,03 bis 1,0 µm, bevorzugt von 0,05 bis 0,5 µm und bevorzugter von 0,05 bis 0,3 µm im Hinblick auf die Erhöhung der digitalen Aufnahmeleistung. Weiterhin hat das erfindungsgemäße magnetische Aufzeichnungsmedium möglichst eine Rechteckigkeit gleich oder größer 0,82 und eine SFD gleich oder kleiner 0,5 im Hinblick auf das Erreichen einer hohen Ausgabe und einer hohen Löscheigenschaft.
Unterschicht (nicht-magnetische Schicht)
Das erfindungsgemäße magnetische Aufzeichnungsmedium umfaßt eine nicht-magnetische Schicht, umfassend ein nicht- magnetisches ionisches Pulver und ein Bindemittel zwischen dem Träger (bevorzugt bestehend aus einem aromatischen Polyamid-Film): Das nicht-magnetische anorganische Pulver in der nicht-magnetischen Schicht kann ausgewählt sein aus anorganischen Verbindungen und nicht-magnetischen Metallen, wie Metalloxiden, Metallcarbonaten, Metallsulfaten, Metallnitrat, Metallcarbiden und Metallsulfiden. Beispiele von anorganischen Verbindungen sind Titanoxide (TiO2 und TiO), α-Aluminiumoxide mit einer α-Umwandlungsrate im Bereich von 90 bis 100%, β-Aluminiumoxide, γ-Aluminiumoxide, α-Eisenoxid, Chronoxid, Zinkoxid, Zinnoxid, Wolframoxid, Vanadiumoxid, Siliciumcarbid, Ceroxid, Diamantspat, Siliciumnitrid, Titancarbid, Siliciumdioxid, Magnesiumoxid, Zirkoniumoxid, Bornitrid, Calciumcarbonat, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Molybdändisulfat, Gercit, Aluminiumhydroxid; diese können einzeln oder in Kombination verwendet werden. Insbesondere bevorzugt sind Titandioxid, Zinkoxid, Eisenoxid und Bariumsulfat. Noch bevorzugter sind Titandioxid und Eisenoxid. Beispiele für nicht-magnetische Metalle sind Cu, Ti, Zn und Al. Der durchschnittliche Partikeldurchmesser dieser nicht-magnetischen Pulver ist möglichst im Bereich von 0,005 bis 2 µm. Nicht-magnetische Pulver verschiedener durchschnittlicher Partikeldurchmesser können, wenn notwendig, miteinander kombiniert werden und ein identischer Effekt kann erreicht werden durch Verwendung eines einzelnen nicht-magnetischen Pulvers mit einer weiten Partikeldurchmesserverteilung. Am meisten bevorzugt ist ein nicht-magnetisches Pulver mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser im Bereich von 0,01 bis 0,2 µm. Ein pH von 6 bis 9 ist besonders wünschenswert bei dem nicht- magnetischen Pulver. Die spezifische Oberfläche des nicht- magnetischen Pulvers ist von 1 bis 100 m2/g, bevorzugt von 5 bis 50 m2/g, noch bevorzugter von 7 bis 40 m2/g. Die Kristallgröße des nicht-magnetischen Pulvers ist möglichst im Bereich von 0,01 bis 2 µm. Die DBP-Öl-Absorptionsmenge ist im Bereich von 5 bis 100 ml/100 g, bevorzugt von 10 bis 80 ml/100 g und noch bevorzugt von 20 bis 60 ml/100 g. Die spezifische Dichte ist im Bereich von 1 bis 12, bevorzugt von 3 bis 6. Die Form kann artikulär, spindelartig, sphärisch, polyedrisch oder tafelförmig (oder plattenförmig) sein.
Die Bindemittel, Schmiermittel, Dispersionsmittel, Additive, Lösungsmittel, Dispersionsverfahren und dgl., wie sie für die magnetische Schicht beschrieben sind, können entsprechend in einer nicht-magnetischen Schicht angewendet werden. Insbesondere bezüglich der Menge und Art des Bindemittels, Zusätze und Dispersionsmittel können die für magnetische Beschichtungsverfahren allgemein bekannter verwendet werden.
Beispiele für die Dicken der verschiedenen Schichten in den magnetischen Aufzeichnungsmedium (1) der vorliegenden Erfindung sind: wenn der Träger 4,0 µm dick ist, kann z. B. die magnetische Schicht im Bereich von 0,03 bis 0,5 µm sein, bevorzugt von 0,05 bis 0,5 und bevorzugter von 0,08 bis 0,3 µm, und die nicht-magnetische Schicht kann im Bereich von 0,1 bis 2 µm, bevorzugt von 0,5 bis 2 µm und noch bevorzugter von 0,8 bis 2 µm liegen. Die nicht-magnetische Schicht ist bevorzugt dicker als die magnetische Schicht.
Bei dem erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsmedium (2) liegt die magnetische Schicht im Bereich von 0,03 bis 1 µm, bevorzugt von 0,05 bis 0,5 µm und noch bevorzugter von 0,05 bis 0,3 µm Dicke und die untere Schicht (nicht- magnetische Schicht) z. B. im Bereich von 0,1 bis 3 µm, bevorzugt von 0,5 bis 2 µm und noch bevorzugter von 0,8 bis 1,5 µm Dicke. Die Dicke der nicht-magnetischen Schicht ist bevorzugt größer als die Dicke der magnetischen Schicht in dem magnetischen Aufzeichnungsmedium (2). Weiter ist es ebenfalls wünschenswert, bei dem magnetischen Aufzeichnungsmedium (2) für die magnetische Schicht, daß sie zwei magnetische Schichten umfaßt. In diesem Fall ist die obere Schicht in dem Bereich von 0,2 bis 2 µm, bevorzugt von 0,2 bis 1,5 µm Dicke und z. B. die untere Schicht im Bereich von 0,5 bis 1,5 µm. Das Verwenden einer kleineren Dicke bei der unteren Schicht erlaubt es eine Wölbung in den Erhebungen der magnetischen Schicht zu erzielen, die in den Bereich der vorliegenden Erfindung fallen.
Die rückseitige Schicht
Die Dicke der rückseitigen Schicht, die bei dem erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsmedium (1) verwendet ist, ist möglichst in einem Bereich von 0,05 bis 1 µm. Ein Bereich von 0,1 bis 0,8 µm wird bevorzugt.
Bei dem magnetischen Aufzeichnungsmedium (2) kann die Dicke der rückseitigen Schicht zur Kontrolle der Wölbung der Hervorhebung der magnetischen Schicht verwendet werden. Somit ist eine dickere magnetische Schicht wünschenswert.
Granuläre Oxide werden möglichst in der rückwärtigen Schicht verwendet. Beispiele von granulären Oxiden, die entsprechend geeignet sind sin α-Al2O3, Titanoxid, α-Eisenoxid und Mischungen davon. Allgemein verwendete α-Al2O3, Titanoxide und α-Eisenoxide können verwendet werden. Weiterhin ist die Form der Partikel nicht besonders eingeschränkt. Wenn sie sphärisch ist, sind Partikel mit einem Partikeldurchmesser von 0,01 bis 0,1 µm bevorzugt und wenn sie artikulär ist, werden Partikel mit einem artikulären Verhältnis von 2 bis 20 und einer Hauptachsenlänge von 0,05 bis 0,3 µm bevorzugt verwendet. Zumindestens ein Teil der Oberfläche der granulären Oxide kann mit einer anderen Verbindung verändert sein oder beschichtet sein, wie Al2O3, SiO2 oder ZrO2.
Ruß wird möglichst in der rückseitigen Schicht als antistatisches Mittel verwendet. Ruße wie sie allgemein in magnetischen Aufzeichnungsbändern verwendet werden, können in der rückseitigen Schicht verwendet werden. Beispiele, wie sie entsprechend verwendet werden können, sind Ofenruß aus Kautschuk, Verbrennungsruß aus Kautschuk, Färberuß und Acetylenruß. Um das Vermeiden des Übertragens von Unregelmäßigkeiten der rückseitigen Schicht auf die magnetische Schicht zu vermeiden, ist der Partikeldurchmesser des Rußes bevorzugt gleich oder kleiner 0,3 µm. Ein besonders wünschenswerter Partikeldurchmesser liegt im Bereich von 0,01 bis 0,1 µm. Die Menge an Ruß, wie sie in der rückseitigen Schicht verwendet wird, ist bevorzugt eine, die zu einer optischen Durchstrahlungsleistung führt von gleich oder kleiner 2,0 (der Transmissionswert von TR-927, hergestellt von Magness Co.).
Um die Laufbeständigkeit zu erhöhen, ist es vorteilhaft zwei Arten von Ruß mit verschiedenen durchschnittlichen Partikelgrößen in der rückseitigen Schicht zu verwenden. In diesem Fall ist die Kombination einer ersten Rußart mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 0,01 bis 0,04 µm und einer zweiten Rußart mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 0,05 bis 0,3 µm wünschenswert. Ein geeigneter Gehalt an dem zweiten Rußtyp ist von 0,1 bis 10 Gew.-Teile, bevorzugt von 0,3 bis 3 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile, granulären Oxids zusammen mit der ersten Rußart.
Das Gewichtsverhältnis granuläres Oxid zu Ruß ist von 60/40 bis 90/10, bevorzugt von 70/30 bis 80/20. Das Verwenden des granulären Oxids in größerer Menge als den Ruß erlaubt die Bildung einer rückseitigen Schicht mit guter Pulverdispersionseigenschaft und einer glatten Oberfläche. Ein Beschichtungsmaterial für eine rückseitige Schicht mit einer solchen Zusammensetzung hat bessere thixotropische Eigenschaften als herkömmliche Beschichtungsmaterialien für rückseitige Schichten, umfassend hauptsächlich Ruß. Somit ist es möglich mit hoher Konzentration unter Verwendung von Extrusionsverfahren und Tiefdruckverfahren zu beschichten. Die Anwendung von solchen hochkonzentrierten Beschichtungsmaterialien erlaubt die Bildung einer rückseitigen Schicht, die mit einer signifikanten Haftfestigkeit an den Träger haftet und mit hoher mechanischer Festigkeit bei einer niedrigen Filmdicke.
Die Menge an verwendetem Bindemittel kann im Bereich von 10 bis 40, bevorzugt von 20 bis 32 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile granulären Oxids zusammen mit Ruß liegen. Die Filmfestigkeit ist hoch und die Oberflächenwiderstandsfähigkeit der so gebildeten rückseitigen Schicht ist gering.
Bekannte thermoplastische Harze, Duroplasten und reaktive Harze können als Bindemittel für die rückseitige Schicht verwendet werden.
Das erfindungsgemäße magnetische Aufzeichnungsmedium (1) umfaßt allgemeine magnetische Aufzeichnungsmedien mit einer magnetischen Schicht über einer nicht-magnetischen Schicht, umfassend eine nicht-magnetisches Pulver auf eine der Oberflächen eines aromatischen Polyamid-Films und einer rückseitigen Schicht, die sich auf der anderen Seite der magnetischen Schicht befindet. Das erfindungsgemäße magnetische Aufzeichnungsmedium (1) umfaßt auch magnetisches Aufzeichnungsmedium mit anderen Schichten als die genannten. Z. B. eine weiche magnetische Schicht, umfassend ein weiches magnetisches Pulver, eine zweite magnetische Schicht, eine Kissenschicht, eine Überzugsschicht, eine Haftschicht und eine Schutzschicht. Diese Schichten können entsprechend so positioniert sein, so daß sie ihre Funktionen erfüllen.
Zusätzlich zu einer magnetischen Schicht, einer nicht- magnetischen Schicht und/oder einer rückseitigen Schicht kann das erfindungsgemäße magnetische Aufzeichnungsmedium (2) eine weichmagnetische Schicht umfassend ein weiches magnetisches Pulver, eine zweite magnetische Schicht, eine Kissenschicht, eine Überzugsschicht, eine Haftschicht und eine Schutzschicht umfassen. Diese Schichten können entsprechend so positioniert sein, um ihre Funktion zu erfüllen.
Das erfindungsgemäße magnetische Aufzeichnungsmedium kann hergestellt werden durch Anwenden eines Beschichtungsmaterials auf der einen Oberfläche des nicht- magnetischen Trägers während des Laufens, um eine Trockenfilmdicke zu erzielen, die in die oben beschriebenen Bereiche fällt. Mehrere magnetische Beschichtungsmaterialien und nicht-magnetische Beschichtungsmaterialien können sequentiell oder gleichzeitig in multiplen Schichten aufgetragen werden. Beschichtungsmaschinen, die zum Auftragen des magnetischen Beschichtungsmaterials geeignet sind, sind Luft-Rakelbeschichter, Rakelstreichanlage, Stabbeschichtvorrichtung, Extrudier-Beschichtungsvorrichtung, Luftmesserbeschichter, Abquetschwalzenbeschichter, Tauchbeschichter, Umkehrwalzenbeschichter, Übertragungswalzenbeschichter, Tiefdruckbeschichter, ein Kissloading-Beschichter, Gießbeschichter, Sprühbeschichter, Schleuderbeschichter, usw. Es kann hier z. B. auf "Recent Coating Techniques" (31. Mai 1983, issued by the Sogo Gijutsu Center (K. K.) Bezug genommen werden.
Das Folgende sind Beispiele für Verfahren, die verwendet werden können, wenn magnetische Aufzeichnungsbänder mit einer magnetischen Schicht und einer unteren Schicht (nicht- magnetischen Schicht) auf einer Seite eines Trägers erfindungsgemäß hergestellt werden sollen:
  • 1. Die Unterschicht wird erst mit einer Beschichtungsvorrichtung, wie sie allgemein zur Auftragung einer magnetischen Auftragungslösung verwendet wird, aufgetragen, wie eine Tiefdruckbeschichtungs-, Walzbeschichtungs-, Rakelbeschichtungs- oder Extrusionbeschichtungs-Vorrichtung und die obere Schicht wird aufgetragen wenn die untere Schicht noch feucht ist, mit Hilfe einer Trägerdruck-Extrusions-Beschichtungsvorrichtung, wie sie in der japanischen geprüften Patentpublikation (KOKAI) Heisei Nr. 1-46186 und der japanischen ungeprüften Patentveröffentlichung (KOKAI) Showa Nr. 60-238179 und der japanischen ungeprüften Patentveröffentlichung (KOKAI) Heisei Nr. 2-265672 offenbart ist.
  • 2. Die unteren und oberen Schichten werden im wesentlichen fast simultan z. B. mit einem einzigen Beschichtungskopf mit zwei eingebauten Schlitzen zum Durchleiten der Beschichtungslösung aufgetragen; so wie in der japanischen ungeprüften Patentveröffentlichung (KOKAI) Showa Nr. 63-88080, japanische ungeprüfte Patentveröffentlichung (KOKAI) Heisei Nr. 2-17971 und 2-265672 offenbart.
  • 3. Die unteren und oberen Schichten werden fast gleichzeitig unter Verwendung z. B. eines Extrusionsbeschichtungsapparates mit einer Backup-Walze aufgetragen, wie offenbart in der japanischen ungeprüften Patentveröffentlichung (KOKAI) Heisei Nr. 2-174965.
Die rückseitige Schicht kann durch Auftragen eines Beschichtungsmaterials für eine rückseitige Schicht auf die Rückseite der magnetischen Schicht hergestellt werden, in dieser sind granuläre Komponenten, wie Schleifmittel, antistatische Mittel und dgl. in einem organischen Lösungsmittel dispergiert. Wie in den oben beschriebenen bevorzugten Modi ausgeführt, kann eine adäquate Dispergierbarkeit durch Verwenden einer größeren Menge an granulären Verbindungen als von Ruß hergestellt werden. Somit kann die Herstellung eines Beschichtungsmaterials für die rückseitige Schicht erzielt werden ohne das herkömmliche notwendige Walzkneten. Weiterhin kann selbst bei Verwendung von Cyclohexanon als Lösungsmittel die Menge an verbliebenem Cyclohexanon nach dem Trocknen reduziert werden, durch Erniedrigung des Rußgehalts.
Die beschichtete Magnet-Schicht wird nach magnetischer Orientierung des ferromagnetischen Pulvers, enthalten in der ferromagnetischen Schicht getrocknet. Die magnetische Orientierung kann entsprechend mittels bekannter Verfahren, wie sie dem Fachmann bekannt sind, durchgeführt werden. Die Wölbung der Erhebungen der magnetischen Schicht kann versteckt werden, selbst wenn die Trocknungstemperatur der magnetischen Schicht hoch ist.
Die magnetische Schicht wird zur Glättung der Oberfläche mit einer Superkalandrierwalze oder dgl. nach Trocknen behandelt. Das Glätten der Oberfläche eliminiert Löcher, entstanden durch Entfernen des Lösungsmittels während des Trocknens und verbessert die Füllrate des ferromagnetischen Pulvers der magnetischen Schicht. Es ist somit möglich, ein magnetisches Aufzeichnungsband mit guten elektromagnetischen Eigenschaften zu erhalten.
Hitzebeständige Plastikwalzen aus Epoxyharz, Polyimid, Polyamid, Polyamidoimid oder dgl. können als Kalandrierverarbeitungswalzen verwendet werden. Das Prozessieren kann ebenfalls mit Metallwalzen durchgeführt werden.
Das erfindungsgemäße magnetische Aufzeichnungsmedium weist bevorzugt eine sehr glatte Oberfläche auf. Solch eine sehr glatte Oberfläche kann wirksam durch Auswählen von speziellen Bindemitteln, wie sie oben beschrieben sind, und durch Unterwerfen der gebildeten magnetischen Schicht dem obigen Kalandrierungsverfahren, erhalten werden. Das Verarbeiten durch Kalandrierung wird bei einer Kalandrierungswalzemperatur im Bereich von 60 bis 100°C, bevorzugt von 70 bis 100°C und bevorzugter von 80 bis 100°C durchgeführt und bei einem Druck von im Bereich von 100 bis 500 kg/cm, bevorzugt von 200 bis 450 kg/cm und bevorzugter von 300 bis 400 kg/cm. Das erhaltene magnetische Aufzeichnungsband wird in die gewünschte Größe mit einer Schneideeinheit oder dgl. geschnitten. Das kalandrierte magnetische Aufzeichnungsband wird üblicherweise hitzebehandelt, um den thermischen Schwund zu verhindern.
Ausführungsformen
Die vorliegende Erfindung wird im folgenden mittels Ausführungsformen beschrieben.
Ausführungsform des magnetischen Aufzeichnungsmediums (1) Verfahren zur Bildung des magnetischen Bandes Magnetische Schicht, Ausführungsform 1
Ferromagnetisches Metallmikropulver: 100 Gew.-Teile
Zusammensetzung der Fe/Co = 100/30 (atomares Verhältnis)
HC: 187 KA/m
BET-spezifische Oberfläche: 49 m2
/g
Kristallgröße: 16 nm
Al/Fe = 13 Atom-%, Y/Fe = 7 Atom-%
Partikelgröße (Hauptachsendurchmesser): 0,09 µm
Artikuläres Verhältnis: 7
σ S: 145 A.m2
/kg (1,82 × 10-4
Wb.kg)
Vinylchlorid-Copolymer: 10 Teile
MR-110 von Nippon Zeon Co. Ltd.
Polyurethanharz: 6 Teile
Hydriertes Bisphenol A, molares Verhältnis: 0,6
Polypropylenoxid-Addukt von Bisphenol A, molares Verhältnis: 0,3
Sulfoisophthalsäureethylenoxid-Addukt, molares Verhältnis: 0,05
Diphenylmethanisocyanat, molares Verhältnis: 1,0
Trimethylolpropan, molares Verhältnis: 0,05
Urethangruppen-Konzentration: 4,0 mäq/g
Ethergruppen-Konzentration: 5,0 mäq/g
Molekulargewicht (Zahlenmittel): 25 000
α-Al2
O3
(durchschnittlicher Partikeldurchmesser 0,15 µm): 5 Teile
Ruß (durchschnittlicher Partikeldurchmesser 0,08 µm): 0,5 Teile
Butylstearat: 1 Teil
Stearinsäure: 5 Teile
Methylethylketon: 90 Teile
Cyclohexanon: 30 Teile
Toluol: 60 Teile
Untere beschichtete Schicht (nicht-magnetisch)
nicht-magnetisches Pulver α-Fe2
O3
-Hematit: 80 Teile
P/Fe = 1,3 Atom-%
Al/Fe = 6,0 Atom-%
Si/Fe = 7,0 Atom-%
Hauptachsenlänge: 0,15 µm
BET spezifische Oberfläche: 52 m2
/g
pH: 8
Klopfdichte: 0,8
DBP-Öl-Absorptionsmenge: 27-38 g/100 g
Ruß: 20 Teile
durchschnittlicher Durchmesser der Primärpartikel: 16 nm (16 mµ)
DBP-Öl-Absorptionsmenge: 80 ml/100 g
pH: 8,0
BET-spezifische Oberfläche: 250 m2
/g
Flüchtige Komponenten: 1,5%
Vinylchlorid-Copolymer: 12 Teile
MR-110 von Nippon Zeon Co., Ltd.
Polyesterpolyurethanharz: 5 Teile
Hydriertes Bisphenol A, molares Verhältnis: 0,6
Polypropylenoxid-Addukt von Bisphenol A, molares Verhältnis: 0,3
Sulfoisophthalsäureethylenoxid-Addukt, molares Verhältnis: 0,05
Diphenylmethanisocyanat, molares Verhältnis: 1,0
Trimethylolpropan, molares Verhältnis: 0,05
Urethangruppen-Konzentration: 4,0 mäq/g
Ethergruppen-Konzentration: 5,0 mäq/g
Molekulargewicht (Zahlenmittel): 25 000
α-Al2
O3
(durchschnittlicher Partikeldurchmesser 0,3 µm): 1 Teil
Butylstearat: 1 Teil
Stearinsäure: 1 Teil
Methylethylketon: 100 Teile
Cyclohexanon: 50 Teile
Toluol: 50 Teile
Jede der Komponenten der oben beschriebenen Beschichtungsmaterialien wurden in einen offenen Kneter geknetet und anschließend mit einer Sandmühle dispergiert. Zu der Dispersionslösung der unteren Schicht wurden 5 Teile Polyisocyanat (Coronate L von Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.) zugegeben. Anschließend wurden 40 Teile einer Mischlösung aus Methylethylketon und Cyclohexanon jeweils zu den Lösungen gegeben. Die Lösungen wurden anschließend durch einen Filter mit einer durchschnittlichen Porengröße von 1 µm gegeben, um die Herstellung der Beschichtungslösung für die untere Schicht und für die magnetische Schicht zu beenden.
Simultanes Mehrschichtbeschichten wurde durchgeführt, bei dem ein Polyamidharz-Träger (hergestellt durch ein Verfahren wie unten beschrieben) mit einer Dicke von 4,5 µm und mit einer durchschnittlichen Mittellinienrauhigkeit der Oberfläche für beschichtete Oberflächen von magnetischen Schichten von 0,001 µm, die Beschichtungslösung für die untere Schicht wurde so aufgetragen, um schließlich eine Trockendicke von 1,3 µm zu erhalten und sofort danach wurde eine magnetische Schicht mit einer Dicke von 0,25 µm darüber aufgetragen. Weil beide Schichten noch feucht waren, wurde die Orientierung durchgeführt mit einem Seltenerdmetall-Magnet mit einer magnetischen Kraft von 5000 G (500 mT) und einem Solenoid mit einer magnetischen Kraft von 4000 G (400 mT) und die Schicht wurde getrocknet. Anschließend wurden sie mit einem siebenstufigen Kalander, umfassend Metallrollen und Epoxid- Rollen bei einer Temperatur von 100°C mit einer Rate von 200 m/min verarbeitet. Schließlich wurde eine rückseitige Schicht mit einer Dicke von 0,5 µm aufgetragen. Schlitze 6,35 mm in Breite, wurden dann gebildet um ein 123-Minuten- DVCPRO-Band herzustellen. Die Ergebnisse der Messung der physikalischen Eigenschaften der Formel sind in Tabelle 1 gezeigt.
Der Polyamidharzträger (Aramid), wie er als nicht- magnetischer Träger verwendet wurde, wurde durch das folgende bekannte Verfahren hergestellt.
PPTA-Polymer mit einer η inh (logarithmische Viskosität) von 5,5 wurde zu einer Polymerkonzentration von 11,5% in konzentrierter Schwefelsäure, umfassend 0,005 Gew.-% kolloidales Siliciumdioxid mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 80 nm gelöst. Während diese Lösung auf 70°C gehalten wurde, wurde sie unter Vakuum entgast. Die Lösung wurde auf ein hochglanzpoliertes Tantalband (Bewegungsgeschwindigkeit 12 m/min) gegossen, mit einer linearen Ausflußrate von 3,5 m/min aus einer Düse mit Schlitzen von 0,15 mm × 300 mm, Luft mit ca. 90°C und einer relativen Feuchtigkeit von ca. 85% wurde eingeblasen und die fließende Lösung optisch isotrop gemacht. Zusammen mit dem Band wurde die Lösung in einer -5°C 15 Gew.-%ige wäßrige Schwefelsäure-Lösung geleitet und verfestigt. Der verfestigte Film wurde von dem Band abgezogen und durch Leiten durch ca. 40°C warmes Wasser, einer 1% wäßrigen Lösung von Natriumcarbonat und anschließend 25°C Wasser gereinigt. Der gereinigte Film mit einem Wassergehalt von ca. 280% wurde zuerst uniaxial auf die ca. 1,2-fache Länge ausgedehnt (MD) bei Raumtemperatur durch Ausnutzen der Unterschiede der Rollen in der peripheren Geschwindigkeit und anschließend Einführen in eine Streckmaschine, ausweiten auf ca. das 1,2- fache in der Überkreuzrichtung (TD) nahe dem Inlet, Trocknen um die Länge zu fixieren bei 150°C in der Mitte und Hitzetrocknen bei 400°C durch Aussetzen einer Infrarotlampe, nahe dem Auslaß der Streckmaschine. Der Film wurde dann in Längsrichtung aufgewickelt. Der so erhaltene PPTA-Film hatte eine gute Transparenz und eine Dicke von 4,0 µm.
Magnetische Eigenschaften
Magnetische Eigenschaften wurden mit einem angelegten Magnetfeld von 796 A/m (10 kOe) mit einem Vibrationsprobenmagnetometer VSM-P7 von Toei Kogyo Co., Ltd. und einem Datenprozessor von der gleichen Firma gemessen.
Dicke der magnetischen Schicht und Unterschicht
Die Dicke der magnetischen Schicht wurde durch Beobachten und Photographieren von Ultradünnschnitten unter einem Transmissionselektronenmikroskop unter Projektion der photographischen Vergrößerung berechnet.
Gesamtdicke des Bandes
Ein Makrometer mit einer Genauigkeit von 1 µm wurde zur Messung der Dicke von zehn aufeinandergestapelten Folien des Bandes gemessen und der erhaltene Wert wurde durch 10 geteilt, um die Dicke einer einzelnen Folie zu erhalten.
Wiedergabe Ausgang
Ein AJ-D750 kommerzielles digitales VTR (DVCPRO) (hergestellt von Matsushita Electric Industry Co., Ltd.) wurde verwendet um die Daten-Ausgangs-Wellenform bei 25°C und 60 % Feuchtigkeit zu beobachten. Diese wurden mit einem Referenzband (DP121-66M) hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd. verglichen und der Punkt mit dem geringsten Ausgang wurde als Wiedergabe-Ausgang genommen. Das Ziel war mindestens -3 dB.
Lauf über die Gesamtlänge
Ein AJ-D570 kommerzielles digitales VTR (DVCPRO) (hergestellt von Matsuhita Electric Industry Co., Ltd.) wurde zur 100-fach wiederholten Wiedergabe und Zurückspulen bei 5°C in 80% RH genommen. Die Zahl von momentanen Stocken im ersten Durchlauf mit der höchsten Zahl momentanen Stocken (gleich oder größer 120 µs; -3 dB) bei den 100 Durchläufen wurden aufgezeichnet. 10 Stockungen oder weniger waren akzeptabel.
Weiterhin wurde die Menge an unsauberem Aufwickeln beim vollständigen Durchlauf untersucht. Bevor das Gesamtlaufen gestartet wurde, wurden 380 m auf einer Zuführspule aufgewickelt und der Durchmesser der Windungen wurde gemessen. Die Gesamtlänge wurde dann aufgezeichnet und nach 100 Wiedergabeläufen (Spielen und Zurückspulen) wurde es wieder auf die Zusatzspule gewickelt und der Wickeldurchmesser wurde wieder gemessen. Die Zunahme des Wickeldurchmessers vor und nach dem Laufen wurde als Maß für unsauberes Aufwickeln genommen. Ein Maß für unsauberes Aufwickeln h gleich oder kleiner 0,4 mm ist vom praktischen Standpunkt aus wünschenswert.
Wicklungssteifigkeit
Die Wickelsteifigkeit wurde definiert als Auszugsmoment des Bandes, wenn die Zuführspule nach dem obenbeschriebenen 100 Durchläufen über die Gesamtlänge gesichert wurde. Das Auszugsmoment war das notwendige Spitzenmoment um das Band auf einer Länge von 30 mm abzuziehen, wenn die Zuführrolle gesichert war auf einem bewegbaren Spannungsdehnungsmeßgerät und das Aufzeichnen wurde durchgeführt auf einem Recorder mit einem Amplifikator bei diesem Versuch. Die Wickelsteifigkeit gleich oder größer 0,5 N war wünschenswert.
Zahl der Füllmittel
Kleine Abschnitte des magnetischen Bandes wurden in einem Epoxyharz-Adhäsiv eingebettet, die Vorderseiten der eingebetteten Blöcke wurden in geeignete Größen und Formen gebracht und ein Mikroton wurde verwendet um Querschnitte zu schneiden und somit wurden Proben zur Untersuchung hergestellt. Die so hergestellten Querschnittproben wurden bei einer Vergrößerung von 20 000 mit einem FE-SEM-S-800- Scanning-Elektromikroskop von Hitachi Ltd. photographiert und die Partikelzahl des Füllmittels in dem nicht-magnetischen Träger wurde gezählt.
Ausführungsform 2 und Vergleichsbeispiel 1
In der Ausführungsform 2 wurde die Konzentration vor Lösen in konzentrierter Schwefelsäure wie in Ausführungsform 1 auf 0,035 Gew.-% erhöht. In Vergleichsbeispiel 1 war die Konzentration weiter auf 0,070 Gew.-% erhöht. Die magnetische Schicht, die untere Schicht und die rückseitige Schicht waren identisch wie in Ausführungsform 1. Die Ergebnisse der Messungen der einzelnen physikalischen Eigenschaften sind in der Tabelle 1 dargestellt.
Tabelle 1 zeigt, daß wenn die Füllmittelmengen dem Querschnitt des nicht-magnetischen Trägers erhöht wurden, das unsaubere Aufwinden sich verstärkte und zu einem losen Aufwickeln führte.
Tabelle 1
Ausführungsformen 3 und 4 und Vergleichsbeispiel 2
In den Ausführungsformen 3 und 4 und Vergleichsbeispiel 2 wurde eine Mehrschichtstruktur des Aramids durch ein gemeinsames Gießverfahren erhalten. Die Dicke der Schichten der magnetischen Schichtseite und die Dicke der Schicht auf der Seite der rückseitigen Schicht wurden geändert. Die Seite der rückseitigen Schicht wurde als Bandoberflächenseite während des Gießens und die magnetische Schichtseite war ebenfalls umgekehrt. Die magnetische Lösung, die untere Schichtlösung und Lösung für die Rückseite waren identisch zu der Ausführungsform 1. Die durchschnittliche Zahl an Füllmittel auf der Aramid-Oberfläche wurde bestimmt durch Schneiden von Querschnitten nach Einbetten. Die Ergebnisse der Messungen der einzelnen physikalischen Eigenschaften sind in Tabelle 2 dargestellt.
Tabelle 2 unten zeigt, daß wenn die durchschnittliche Füllmittelzahl in dem Querschnitt des nicht-magnetischen Trägers der dualen Struktur erhöht war, die unsaubere Aufwicklung zunahm und es zu einer Lagerabnutzung führte.
Tabelle 2
Ausführungsformen 5 und 6 und Vergleichsbeispiel 3
In Ausführungsformen 5 und 6 und Vergleichsbeispiel 3 wurde der Hc-Wert variiert. Die anderen Bedingungen waren identisch zu denen der Ausführungsform 1. Die Meßergebnisse der verschiedenen physikalischen Eigenschaften sind in Tabelle 3 dargestellt.
Tabelle 3 unten zeigt, daß wenn der Hc erniedrigt wird, sich der Ausgang erniedrigt.
Tabelle 3
Ausführungsformen 7 und 8
In den Ausführungsformen 7 und 8 wurde die Dicke der magnetischen Schicht variiert. Die anderen Bedingungen waren identisch zu der Ausführungsform 1. Die Meßergebnisse der verschiedenen physikalischen Eigenschaften sind in der Tabelle 4 gezeigt.
Tabelle 4 zeigt, daß bei einer Dicke der magnetischen Schicht im Bereich von 0,08 bis 0,5 µm ein guter Ausgang, ordentliches Aufwickeln und geringe Schlaffheit erzielt werden kann.
Tabelle 4
Ausführungsformen 9, 10 und 11
Bei den Ausführungsformen 9, 10 und 11 wurde die Dicke der unteren nicht-magnetischen Schicht variiert. Die anderen Bedingungen waren identisch zu der Ausführungsform 1. Die Meßergebnisse der verschiedenen physikalischen Eigenschaften sind in der Tabelle 5 gezeigt.
Tabelle 5 unten zeigt, daß bei einer dünneren Dicke der unteren nicht-magnetischen Schicht der anfängliche Ausgang erniedrigt sein kann.
Tabelle 5
Ausführungsformen 12 und 13 und Vergleichsbeispiel 4
Bei den Ausführungsformen 12 und 13 und Vergleichsbeispiel 4 wurde der Durchmesser der Füllmittelpartikel variiert. Alle anderen Bedingungen waren identisch zu denen in Ausführungsform 1. Die Meßergebnisse der verschiedenen physikalischen Eigenschaften sind in der Tabelle 6 gezeigt.
Tabelle 6 zeigt, daß wenn der Durchmesser der Füllmittelpartikel größer als 400 nm war, selbst wenn die Füllmittelzahl 200 Teile/100 µm2 betrug, der anfängliche Ausgang und das spontane Stocken sich verschlechterte.
Ausführungsformen für das magnetische Aufzeichnungsmedium (2) Verfahren zur Herstellung des Magnetbands
Die gleichen Beschichtungsmaterialien und Verfahrenen wie in Ausführungsform 1 zur Herstellung des Magnetbandes (Ausführungsform 14) wurden verwendet. In der Ausführungsform 14 war es möglich die Lösung auf ein hochglanzpoliertes Tantalband (mit einer Bewegung von 12 m/min) zu gießen, mit einer linearen Auslaßgeschwindigkeit von 3,5 m/min aus einer Düse mit Schlitzen von 0,15 mm × 300 mm, Blasen von ca. 90°C heißer Luft mit einer relativen Feuchtigkeit von ca. 85%, die fließende Lösung optisch isotrop zu machen und eine Wölbung des Films zu bewirken, während die Lösung zusammen mit dem Band in eine -5°C kalte 15 Gew.-% wäßrige Schwefelsäure- Lösung läuft und Festigen der Lösung.
Verschiedene Eigenschaften des erhaltenen magnetischen Aufzeichnungsbands wurden durch die folgenden Verfahren gemessen.
Die magnetischen Eigenschaften, die Dicke der Magnetschicht und der unteren Schicht, die Gesamtdicke des Bandes und die Anzahl der Füllmittel wurden in der gleichen Weise gemessen wie in Ausführungsform 1. Der Reproduktionsausgang wurde in der gleichen Weise gemessen wie in Ausführungsform 1, das Ziel wurde aber auf gleich oder höher -0,5 dB gesetzt.
Wölbung
Das Band wurde in 10-cm-Stücke geschnitten und auf eine glatte Scheibe plaziert. Die Distanz von der Oberfläche der Scheibe zu dem oberen Rand des Bandes wurde mit d bezeichnet, wenn das Band frei mit der magnetischen Schicht nach oben darauf lag.
Thermische Schrumpfung
Eine Last von 0,1 N wurde auf eine 10 cm lange Probe für ca. 1 Woche bei 60°C und 90% Luftfeuchtigkeit gegeben und die Probe gelagert. Die Länge vor und nach Lagerung wurde zum Vergleich gemessen, um die Rate der Veränderung zu erhalten.
Lagerungseigenschaft: Innenseite DO
Das Band wurde in eine große Kassette für einen kommerziellen digitalen VTR (DVCPRO) (25 MBPS-183 Minuten Länge) gegeben und nach der Aufnahme für eine Woche bei 60°C und 90% gelagert, gefolgt von Aufnehmen und Wiedergeben. Auf der Innenseite der Kassettenspule wurde die Zeit benötigt für die DO (1 µs -8 dB), um 300 Teile pro Minute zu überschreiten, gemessen.
Gesamtlauf
Ein AJ-D750 kommerzielles digitales VTR (DCVCPRO) (hergestellt von Matsushita Electric Industry Co. Ltd.) wurde zur 100-fach wiederholten Wiedergabe und Zurückspulen bei 5°C 80% Raumfeuchte verwendet. Unsauberes Aufwinden wurde beim Gesamtlauf beobachtet. Vor Start des Gesamtlaufes von 380 m auf eine Zuführspule gewunden und der Durchmesser der Windungen wurde gemessen. Die Gesamtlänge wurde dann bespielt und nach 100-fachem Wiedergabelauf (Spielen und Zurückspulen) wurde das Band wieder auf die Zuführspule gewickelt und der Windungsdurchmesser wurde wiedergemessen. Die Zunahme des Windungsdurchmessers vor und nach Lauf wurde als Maß für ein unsauberes Aufwinden genommen. Gleich oder kleiner 0,4 mm ist vom praktischen Standpunkt aus wünschenswert.
In Vergleichsbeispiel 5 und in Ausführungsformen 15 und 17 wurde eine Wölbung des Trägers während der Filmherstellung geformt. In Ausführungsform 18 wurde die Dicke der Unterschicht und der rückseitigen Schicht variiert, um das Maß an Wölbung einzustellen. In der Ausführungsform 16 wurde die Hitzebehandlung reduziert und in Ausführungsform 17 wurde keine Hitzebehandlung durchgeführt.
Ein Vergleich der Ausführungsformen 14 bis 18 und des Vergleichsbeispiels 5 zeigt, daß wenn die Wölbung (Erhebungen der Magnetschicht) im Bereich von 0,5 bis 1,0 mm liegt, nur ein geringes Verschmutzen des Laufsystems auftrat, wenn die Wölbung 0,2 mm war, verschlechterte sich das Verschmutzen des Systems. Weiterhin ist es wünschenswert die thermische Schwundung auf ein niedriges Niveau gleich oder kleiner 0,3% zu halten, um eine Innenseiten-DO zu verhindern.
Ausführungsformen 19 und 20 und Vergleichsbeispiele 6 und 7 wurden durch Variieren der Füllmittel-Konzentration hergestellt. Die magnetische Lösung, Unterschichtlösung und Lösung für die rückseitige Schicht waren identisch zu der Ausführungsform 14. Es wurden jeweils Querschnitte nach Einbetten geschnitten und die Zahl der Füllmittel an der Aramid-Oberfläche wurde berechnet.
Ein Vergleich der Ausführungsformen 19 und 20 und der Vergleichsbeispiele 6 und 7 zeigt, daß wenn die Zahl der Füllmittel mit Querschnitt des Trägers im Bereich von 16 bis 190 Teile/100 µm2 liegt, es kein unsauberes Aufwickeln und nur geringes Beschmutzen während des Laufens auftrat. Wenn allerdings die Zahl der Füllmittel 200 Teile/100 µm2 überschreitet, wurde ein unsauberes Aufwinden beobachtet und das Verschmutzen während des Laufs verschlechterte sich.
Ausführungsformen 21 und 22 und Vergleichsbeispiel 8 wurden mit Mehrschichtstrukturen von Aramid durch ein gleichzeitiges Gießverfahren erzielt. Die Dicken der Schichten auf Seite der magnetischen Schicht und der Schichten auf der Seite der rückseitigen Schicht wurden variiert und die Füllmittelkonzentration wurde variiert. Die Seite der rückseitigen Schicht wurde die Seite der Bandoberfläche während des Gießens und die Seite der Magnetschicht wurde die andere Seite. Die magnetische Lösung, die Lösung für die untere Schicht und die Lösung für die Rückseite waren identisch zu denen der Ausführungsform 14. Es wurden jeweils Querschnitte nach Einbetten geschnitten und die durchschnittliche Zahl des Füllmittels in der Aramid- Oberfläche wurde bestimmt.
Ein Vergleich der Ausführungsformen 21 und 22 und des Vergleichsbeispiels 8 zeigte, daß selbst wenn der Träger eine Doppelbasis war, es kein unsauberes Aufwickeln und nur geringe Verschmutzung beim Laufen auftrat, wenn die durchschnittliche Füllmittelzahl (der Durchschnitt der jeweiligen Schicht, wenn eine Doppelbasis verwendet wurde) im Querschnitt des Trägers im Bereich von 10 bis 200 Teile/100 µm2 lag, wenn aber die Zahl des Füllmittels 200 Teile/100 µm2 überschritt, ein unsauberes Aufwickeln signifikant zunahm und das Verschmutzen während des Laufens abnahm.
In den Ausführungsformen 23 und 24 und Vergleichsbeispiel 9 wurde der Durchmesser der Füllmittelpartikel verändert. Die anderen Bedingungen waren identisch zu denen der Ausführungsform 14.
Ein Vergleich der Ausführungsformen 23 und 24 und Vergleichsbeispiel 9 zeigt, daß, wenn der Durchmesser der Füllmittelpartikel 250 nm war, die Oberfläche rauh wurde und der Ausgang sich verschlechterte.
Bei den Ausführungsformen 25 und 25 wurde die Dicke der magnetischen Schicht variiert. Um die Gesamtdicke anzupassen, wurden die Dicken der unteren Schicht und der rückseitigen Schicht ebenfalls variiert. Die anderen Bedingungen waren identisch zu denen der Ausführungsform 14.
Die Ausführungsformen 25 und 26 zeigen, daß die Wirkung der vorliegenden Erfindung erreicht werden kann, selbst wenn die Dicke der magnetischen Schicht variiert wird. Allerdings nahm der Ausgang der Ausführungsform 26 leicht ab, diese hatte eine Dicke der Magnetschicht von 0,9 µm.
Die vorliegende Erfindung stellt ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit guten elektromagnetischen Eigenschaften, guter Laufbeständigkeit und guter Massenherstellung bereit. Weiter stellt die vorliegende Erfindung ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit guten elektromagnetischen Eigenschaften, guter Laufbeständigkeit und guter Formstabilität und Lagerung mit guter Massenherstellbarkeit bereit.
Die vorliegende Offenbarung betrifft den Gegenstand enthaltend in der japanischen Patentanmeldung Nr. 2000-236061, eingereicht am 3. August 2000 und japanische Patentanmeldung Nr. 2000-248189, eingereicht am 18. August 2000, die hiermit in ihrer Gesamtheit als Referenz eingeführt werden.

Claims (10)

1. Magnetisches Aufzeichnungsmedium mit einer Unterschicht auf der einen Oberfläche des nicht-magnetischen Trägers, umfassend ein anorganisches Pulver, ein Bindemittel und eine obere magnetische Schicht, umfassend ein ferromagnetisches Pulver und ein Bindemittel in dieser Reihenfolge und auf der anderen Oberfläche davon eine rückseitige Schicht, wobei
der nicht-magnetische Träger umfaßt anorganische Pulverpartikel mit einem durchschnittlichen Durchmesser der Primärpartikel im Bereich von 40 bis 200 nm;
die Partikelzahl des anorganischen Pulvers im Querschnitt des nicht-magnetischen Trägers im Bereich von 200 bis 200/µm2 liegt;
diese magnetische Schicht eine Koerzitivkraft im Bereich von 159 bis 239 kA/m zeigt und die Gesamtdicke gleich oder weniger als 8 µm ist.
2. Magnetisches Aufzeichnungsmedium mit einer unteren Schicht auf einer Oberfläche eines nicht-magnetischen Trägers, umfassend ein anorganisches Pulver und ein Bindemittel und eine obere magnetische Schicht, umfassend ein ferromagnetisches Pulver und ein Bindemittel in dieser Reihenfolge und auf der anderen Oberfläche davon eine rückwärtige Schicht, wobei:
der nicht-magnetische Träger umfaßt anorganische Pulverpartikel mit einem durchschnittlichen Durchmesser der Primärpartikel im Bereich von 10 bis 200 nm;
die Partikelzahl des anorganischen Pulvers im Querschnitt des nicht-magnetischen Trägers im Bereich von 10 bis 200/100 µm2 ist,
die Kräuselung d in der Breite des magnetischen Aufzeichnungsmediums gleich oder größer 0,4 mm ist und in Richtung der Erhebungen der magnetischen Schicht gleich oder kleiner als 1,0 mm bei einer Breite von 6,35 mm; und
die Gesamtdicke gleich oder kleiner als 8 µm ist.
3. Magnetisches Aufzeichnungsmedium gemäß Anspruch 1, wobei der nicht-magnetische Träger umfaßt anorganische Pulverpartikel mit einem durchschnittlichen Durchmesser der Primärpartikel im Bereich von 40 bis 180 nm.
4. Magnetisches Aufzeichnungsmedium gemäß Anspruch 1, wobei die Partikelzahl des anorganischen Pulvers im Querschnitt des nicht-magnetischen Trägers im Bereich von 10 bis 180/100 µm2 liegt.
5. Magnetisches Aufzeichnungsmedium gemäß Anspruch 1, wobei die magnetische Schicht eine Koerzitivkraft im Bereich von 191 bis 239 kA/m aufzeigt.
6. Magnetisches Aufzeichnungsmedium gemäß Anspruch 2, wobei der nicht-magnetische Träger anorganische Pulverpartikel umfaßt mit einem durchschnittlichen Durchmesser der Primärpartikel im Bereich von 40 bis 200 nm.
7. Magnetisches Aufzeichnungsmedium gemäß Anspruch 2, wobei der nicht-magnetische Träger anorganische Pulverpartikel umfaßt mit einem durchschnittlichen Durchmesser der Primärpartikel im Bereich von 40 bis 120 nm.
8. Magnetisches Aufzeichnungsmedium gemäß Anspruch 1, wobei die Partikelzahl des anorganischen Pulvers im Querschnitt des nicht-magnetischen Trägers im Bereich von 20 bis 200/100 µm2 liegt.
9. Magnetisches Aufzeichnungsmedium gemäß Anspruch 1, wobei die Partikelzahl des anorganischen Pulvers im Querschnitt des nicht-magnetischen Trägers im Bereich von 30 bis 180/100 µm2 liegt.
10. Magnetisches Aufzeichnungsmedium gemäß Anspruch 1, wobei die magnetische Schicht eine Koerzitivkraft im Bereich von 79 bis 316 kA/m aufzeigt.
DE10138049A 2000-08-03 2001-08-03 Magnetisches Aufzeichnungsmedium Withdrawn DE10138049A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2000236061A JP2002050029A (ja) 2000-08-03 2000-08-03 磁気記録媒体
JP2000248189A JP2002063715A (ja) 2000-08-18 2000-08-18 磁気記録媒体

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE10138049A1 true DE10138049A1 (de) 2002-03-21

Family

ID=26597317

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE10138049A Withdrawn DE10138049A1 (de) 2000-08-03 2001-08-03 Magnetisches Aufzeichnungsmedium

Country Status (2)

Country Link
US (1) US6630256B2 (de)
DE (1) DE10138049A1 (de)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7438983B2 (en) * 2004-01-30 2008-10-21 Fujifilm Corporation Magnetic recording medium
JP2005339593A (ja) * 2004-05-24 2005-12-08 Fuji Photo Film Co Ltd 磁気テープおよびその製造方法
US20060098698A1 (en) * 2004-11-10 2006-05-11 Lightwave Electronics Corporation Frequency-converting lasers with non-linear materials optimized for high power operation
JP2010102818A (ja) * 2008-09-29 2010-05-06 Fujifilm Corp 磁気記録媒体

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2700719B2 (ja) * 1991-01-10 1998-01-21 富士写真フイルム株式会社 磁気記録媒体及びその製造方法
SG42857A1 (en) * 1991-10-14 1997-10-17 Ibm A method of servowriting a magnetic disk drive
EP0945857B1 (de) * 1994-07-08 2006-11-29 Fuji Photo Film Co., Ltd. Magnetischer Aufzeichnungsträger
JP3559388B2 (ja) * 1996-04-26 2004-09-02 富士写真フイルム株式会社 磁気テープ記録媒体
JPH10275325A (ja) * 1997-03-28 1998-10-13 Fuji Photo Film Co Ltd ディスク状磁気記録媒体
US5989680A (en) * 1998-02-13 1999-11-23 Kao Corporation Magnetic recording medium
US6444290B1 (en) * 1998-06-11 2002-09-03 Fuji Photo Film Co., Ltd. Magnetic recording medium comprising a support containing a specific size filler and having a specific concentration of surface protrusions

Also Published As

Publication number Publication date
US6630256B2 (en) 2003-10-07
US20020119349A1 (en) 2002-08-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE112018007099T5 (de) Magnetaufzeichnungsband und verfahren zur herstellung von selbigem und magnetaufzeichnungsband-cartridge
JP2002157726A (ja) 磁気記録媒体
DE3208503A1 (de) Magnetischer aufzeichnungstraeger
US6835438B2 (en) Magnetic recording tape
DE602005002278T2 (de) Magnetisches Aufzeichnungsband
US6074724A (en) Magnetic recording medium
DE3426676C2 (de) Magnetisches Aufzeichnungsmedium
DE3430760A1 (de) Magnetisches aufzeichnungsmedium
DE10138049A1 (de) Magnetisches Aufzeichnungsmedium
US6030689A (en) Magnetic recording medium
DE3434577A1 (de) Magnetisches aufzeichnungsmedium
DE3517439A1 (de) Magnetisches aufzeichnungsmedium fuer die bildaufzeichnung
DE112019002655T5 (de) Magnetisches aufzeichnungsmedium
DE2840095A1 (de) Magnetisches aufzeichnungsmaterial
DE3502908A1 (de) Magnetisches aufzeichnungsmedium
DE10017490A1 (de) Magnetisches Aufzeichnungsmedium
DE3519928A1 (de) Magnetisches aufzeichnungsmedium fuer bildaufzeichnung
DE4041738A1 (de) Magnetaufzeichnungsmedium
DE4227825B4 (de) Magnetisches Aufzeichnungsmedium
DE3426675C2 (de) Magnetisches Aufzeichnungsmedium
DE10152287A1 (de) Bandförmiges Magnetmedium
US6821603B2 (en) Magnetic recording tape
JP2001325720A (ja) 磁気記録テープ
JP3862386B2 (ja) 磁気記録媒体
JPH11259851A (ja) 磁気記録テープ

Legal Events

Date Code Title Description
8127 New person/name/address of the applicant

Owner name: FUJIFILM CORP., TOKIO/TOKYO, JP

8141 Disposal/no request for examination