DE10135318A1

DE10135318A1 - Verfahren zum Entfernen von Ablagerungen an chemischen Reaktoren

Info

Publication number: DE10135318A1
Application number: DE10135318A
Authority: DE
Inventors: Claus-Peter Reisinger; Sven Michael Hansen; Peter Fischer; Konrad Triebeneck; Joachim Helbig
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Covestro Deutschland AG
Priority date: 2001-07-19
Filing date: 2001-07-19
Publication date: 2003-01-30
Also published as: TW583019B; WO2003008116A1; JP2004538135A; CN1533310A; US6986816B2; US20040194805A1; CN1289216C; EP1412104A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Entfernen von Ablagerungen, die durch Ausfallen von Feststoffen aus einem flüssigen Reaktionsgemisch in einem Reaktionsapparat entstehen, dadurch gekennzeichnet, dass in den Reaktionsapparat Partikel aus einem unter den Reaktionsbedingungen inerten Materialien eingeführt werden, die durch geeignete mechanische Umwälzungen der Reaktionsmischung so durch den Reaktor bewegt werden, dass sie während der Reaktion durch Stöße an die Wände bzw. sonstigen Einbauten dort anhaftende Niederschläge abrasiv entfernen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Entfernen von Ablagerungen, die durch Ausfallen von Feststoffen aus einem gasförmigen, flüssigen bzw. flüssig/gasförmigen Reaktionsgemisch oder einer Suspension in einem Reaktionsapparat entstehen.

Solche Ablagerungen an Reaktoren oder anderen vom Reaktionsmedium berührten Flächen können z. B. aus auskristallisierenden organischen oder anorganischen Feststoffen, Metallspiegeln, Polymeren, verteerten Reaktionsrückständen oder sonstigen an den Reaktoroberflächen adsorbierten Feststoffen bestehen.

Nach dem Stand der Technik werden solche Ablagerungen im allgemeinen absatzweise durch mechanische und/oder chemische Reinigungsoperationen entfernt, die erfolgen, solange der Reaktionsapparat nicht betrieben wird (vgl. EP 121 263 A1, WO 99/05251). Diese Reinigung induziert also eine ökonomisch ungünstige geringere zeitliche Auslastung des Reaktionsapparats.

Dieses Vorgehen bewirkt außerdem relativ lange Standzeiten dieser Niederschläge. Dabei können Ablagerungen an Reaktorwänden, Rohren und Einbauten, die nicht frühzeitig entfernt werden zu ungünstigen Sekundärreaktionen bei chemischen Reaktionen führen. So können Niederschläge altern, kompaktieren oder kristallisieren. Die längere Verweilzeit im Reaktor im Vergleich zur Reaktionsmischung kann z. B. durch Kondensation, Polymerisation oder Vernetzung zu Ablagerungen führen, die chemisch oder mechanisch schwieriger zu entfernen sind. Organische Verbindungen können vercracken oder carbonisieren. Wenn sich solche Ablagerungen unkontrolliert ablösen, können sie die Produkteigenschaften ungünstig beeinflussen.

Bei den Ablagerungen kann es sich auch um wertvolle Komponenten einer Reaktionsmischung wie z. B. homogene Katalysatoren oder deren Abbauprodukte handeln. Wenn diese kostspieligen Komponenten nicht mit der Reaktionsmischung aus dem Reaktionsapparat ausgetragen werden können, entgehen sie einem nachfolgenden Aufarbeitungs- oder Abtrennungsschritt und können deshalb nicht wieder in aufbereiteter Form in der Reaktion eingesetzt werden.

Ein Beispiel für ein Auftreten von Ablagerungen bei einer chemischen Reaktion ist das Verfahren der Direktcarbonylierung von Hydroxyaromaten zu Diarylcarbonaten. Es ist bekannt, dass sich organische Carbonate durch oxidative Umsetzung einer aromatischen Hydroxyverbindung mit Kohlenmonoxid in Gegenwart eines Edelmetall- Katalysators herstellen lassen (DE-A-27 38 437). Als Edelmetall wird bevorzugt Palladium eingesetzt. Zusätzlich können ein Cokatalysator (z. B. Mangan-, Blei oder Kobaltsalze), eine Base, ein quaternäres Salz, verschiedene Chinone bzw. Hydrochinone und Trockenmittel eingesetzt werden. Dabei kann in einem Lösungsmittel wie z. B. Acetonitril, Monochlorbenzol oder Dimethylacetamid gearbeitet werden.

Bei diesem Verfahren können Katalysatorkomponenten während der Reaktion ausfallen und sich an den Oberflächen des Reaktionsapparates ablagern. Es wird davon ausgegangen, dass es sich bei den Ablagerungen im wesentlichen um ausgefallenes Palladium-Metall handelt, die genaue chemische Zusammensetzung dieser Ablagerungen ist für das erfindungsgemäße Verfahren allerdings unerheblich. Aufgrund der hohen Palladiumkosten muss dieses aus dem Reaktionsgemisch zurückgewonnen werden. Die im Reaktor abgeschiedenen Palladiummengen lassen sich aber einem Abtrennungs- und Aufbereitungsschritt nicht zuführen.

Es ist deshalb wünschenswert, ein Verfahren zu erarbeiten, dass solche Ablagerungen entfernt und einen Austrag der Ablagerungen mit dem Reaktionsgemisch aus dem Reaktor ermöglicht.

Die vorliegende Anmeldung betrifft ein solches Verfahren zum Entfernen von Ablagerungen, die durch Ausfallen von Feststoffen aus einem gasförmigen, flüssigen bzw. flüssig/gasförmigen Reaktionsgemisch, einer Suspension oder einem Sol in einem Reaktionsapparat entstehen, dadurch gekennzeichnet, dass in den Reaktionsapparat oder andere vom Reaktionsmedium berührte Oberflächen Partikel aus einem unter den Reaktionsbedingungen inerten Material eingeführt werden, die durch geeignete mechanische Umwälzung der Reaktionsmischung so über die Oberflächen bewegt werden, dass sie durch Stöße an die Wände, bzw. sonstigen Einbauten dort anhaftende Niederschläge abrasiv entfernen.

Als Ablagerungen kommen alle hochviskosen Flüssigkeiten oder Feststoffe in Frage, die sich durch Adsorption an den Oberflächen der Reaktionsapparate niederschlagen können. Dies können Edukte, deren Verunreinigungen, Reaktionsprodukte, Intermediate, Nebenprodukte, Katalysatoren, Phasenvermittler, Stabilisatoren oder andere Hilfsstoffe sein. Es kann sich dabei um organische oder anorganische Kristallisate oder Gläser handeln. Die Ablagerungen können in niedermolekularer oder polymerer Form vorliegen.

Das Verfahren wird bevorzugt eingesetzt zum Entfernen von metallischen Ablagerungen. Besonders bevorzugt wird das Verfahren eingesetzt zum Entfernen von Ablagerungen, die aus in der homogenen Katalyse eingesetzten Metallen, insbesondere der Gruppe VIII und IIB des PSE, wie z. B. Nickel, Rhodium, Palladium und Platin, Kupfer und Silber entstehen.

Besonders gut geeignet ist das Verfahren zum Entfernen von Ablagerungen, die bei der Direktcarbonylierung von Hydroxyaromaten zu Diarylcarbonaten mit Kohlenmonoxid in Gegenwart von Palladium, sowie weiterer Cokatalysatoren entstehen.

Die zum Entfernen der Ablagerungen verwendeten Partikel sollen unter den Reaktionsbedingungen inert sein, d. h. sie sollen mit keiner Komponente des Reaktionsgemisches reagieren, Nebenreaktionen nicht katalysieren oder von Komponenten des Reaktionsgemisches gelöst, angequollen oder in anderer Weise in ihren Eigenschaften beeinträchtigt werden.

Unter den Druck- und Temperaturbedingungen der Reaktion müssen sie eine ausreichende mechanische Festigkeit aufweisen, damit sie zum einen die Ablagerungen entfernen können, zum andern aber nicht selbst in immer kleinere Partikel zerbrechen, deren abrasive Wirkung bei Unterschreiten einer bestimmten Grenze zurückgehen würde und die sich bei der anschließenden Abtrennung der Partikel nur schlecht entfernen ließen.

Aufgrund ihrer hervorragenden mechanischen Eigenschaften werden deshalb bevorzugt Polymere wie z. B. Elastomere, Thermo- oder Duroplaste eingesetzt. Besonders bevorzugt sind Thermoplaste, da sich damit in einfacher Weise, Partikel der gewünschten Form herstellen lassen, die eine ausreichende Härte und Abriebfestigkeit aufweisen. Die Thermoplaste liegen unter den Reaktionsbedingungen bevorzugt im teilkristallinen oder glasförmigen Zustand vor. Sie können linear oder verzweigt sein.

Die Eigenschaft der chemischen Inertheit gegenüber den allermeisten Reaktionsmedien wird besonders von Fluorpolymeren erfüllt. Diese Fluorpolymere können Blends mit mindesten einer fluorhaltigen Polymerkomponente, Homo- oder Copolymere von verschiedenen fluorierten oder von fluorierten mit nicht-fluorierten Bausteinen sein. Die dem Fachmann bekannten Architekturen von Copolymeren wie z. B. Alternierende, Statistische, Random-, Graft- oder Blockcopolymere sind verwendbar.

Aufgrund ihrer kommerziellen Verfügbarkeit eignen sich besonders teilfluorierte Polymere wie Polychlorotrifluorethylen, Polyvinylidenfluorid oder Copolymere aus Ethylen und/oder Propylen zusammen mit Tetrafluorethylen und/oder Hexafluorpropylen oder perfluorierte Polymere wie Copolymere aus Tetrafluorethylen und Hexafluorpropylen, Polytetrafluorethylen oder Perfluoroalkoxypolymere.

Daneben können je nach chemischer Natur und Aggressivität des Reaktionsmediums auch andere, ggf. preisgünstigere, dem Fachmann bekannte und bei den Reaktionsbedingungen chemisch inerte Polymere wie z. B. Polyethylen, Polpypropylen, Polystyrol und dessen Copolymere, Polyvinylchlorid, Polyoxymethylen, Polymethylmethacrylat, Polyimid, Polyetheretherketon, Polyphenylensulfid, Polyphenylenoxid, Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat oder Polyamid eingesetzt werden.

Außer den genannten Polymeren können auch andere Stoffe als inerte Hilfskörper zum Beispiel Glas- oder Kohlefasern, Glassplitter, Tonkugeln, Metallkugeln, Feil- und Sägespäne, Bimsstein, Quarzsand, Schichtsilikate wie Talk, gegebenenfalls in beliebiger Mischung dieser Stoffe, eingesetzt werden, wenn ihre mechanische und chemische Stabilität und Härte die Verwendung unter den genannten Bedingungen erlauben.

Die eingesetzten Partikel müssen eine bestimmte Mindestgröße haben, um die Ablagerungen entfernen zu können, um gut handhabbar und einfach abtrennbar zu sein. Sinnvollerweise werden deshalb Partikel eingesetzt, die in ihrer längsten kartesischen Achse eine Dimension von etwa 50 Mikrometern bis etwa 5 cm haben. Bevorzugt werden Partikel mit einer längsten Dimension von 500 Mikrometer bis 3 cm. Besonders bevorzugt sind Partikel, deren längste Dimension etwa 1 mm bis 2 cm beträgt. Die Partikel sind bevorzugt nicht zu anisotrop, d. h. das Verhältnis aller kartesischen Dimensionen des Partikels relativ zueinander beträgt etwa 0,1 bis 10. Sie sind bevorzugt in etwa kugelförmig, rhombisch, zylindrisch oder deformiert zylindrisch in Form eines Parallelepipeds mit elliptischem Querschnitt. Die bei kommerziellen Thermoplasten üblichen Granulatformen sind für die Aufgabe durchaus geeignet.

Die Verwendung von Partikelgemischen verschiedener Größen eignet sich besonders zur gleichmäßigen Verteilung an allen Oberflächen im Reaktorraum.

Partikel, die auf dem Reaktionsgemisch aufschwimmen, eignen sich besonders zum Entfernen von Ablagerungen, die an den Wänden des Reaktionsapparats nahe der Flüssigkeitsoberfläche, z. B. durch Verdunsten und Eintrocknen oder Reaktionen mit der über der Flüssigkeit befindlichen Gasphase entstehen. Oft ist es aber gewünscht, möglichst sämtliche Oberflächen des Reaktionsapparats von Ablagerungen zu befreien. Dafür ist es sinnvoll, dass die Partikel eine höhere Dichte als die Reaktionsmischung besitzen. Bevorzugt werden deshalb Partikel mit Dichten größer als etwa 1,1 g/cm^-3, besonders bevorzugt Partikel mit Dichten größer als etwa 1,2 g/cm^-3.

Deshalb sind insbesondere die erwähnten Fluorpolymere geeignet, da deren Dichte deutlich höher als die der meisten Reaktionsmedien ist.

Die Härte der verwendeten Partikel sollte bevorzugt kleiner als die des Materials des Reaktionsapparats oder sonstiger mit ihnen in Kontakt stehender Oberflächen sein, um dessen Oberfläche nicht zu beschädigen. Die Masse und damit die Dimension der Partikel sollte bevorzugt zumindest so klein gewählt werden, dass bei den Stößen gegen die Oberflächen keine mechanischen Schäden an Teilen des Reaktionsapparats entstehen können.

Bevorzugt lassen sich die Ablagerungen bei Reaktionen entfernen, deren Reaktionsmedium so niedrigviskos ist, dass die Partikel einen nennenswerten Anteil des bei der Umwälzung der Reaktionsmischung erhaltenen Impulses an die Oberflächen des Reaktors abgeben können. Besonders geeignet sind deshalb Reaktionen in Gas- und/oder Flüssigphase. Geeignete flüssige Reaktionsmedien sind z. B. homogene Lösungen, Schmelzen, Mikro- und Makroemulsionen, sowie Suspensionen oder Sole.

Gut geeignet ist das Verfahren zur Entfernung von Ablagerungen bei homogen katalysierten Reaktionen, insbesondere bei der oxidativen Carbonylierung.

Besonders die Ablagerungen bei der oxidativen Carbonylierung von hydroxyaromatischen Verbindungen zu Diarylcarbonaten, z. B. der Carbonylierung von Phenol zu Diphenylcarbonat, lassen sich mit diesem Verfahren sehr gut entfernen.

Das Verfahren kann eingesetzt werden zur Entfernung oder Verhinderung von Ablagerungen an allen Oberflächen, die mit Medien in Kontakt kommen, welche zur Bildung von Ablagerungen neigen. Beispielsweise sind dies Reaktoren, Rohrleitungen (Zu- und Ableitungen), Vorrats-, Lager- und Puffergefässe. Rohrleitungen werden bevorzugt durch turbulentes Umspülen mit dem die Partikel enthaltenden Gemisch frei von Ablagerungen gehalten.

Das Verfahren wird bevorzugt eingesetzt zum Entfernen oder Verhindern von Ablagerungen an Behältern, die die Reaktionsmischung enthalten, besonders bevorzugt von Reaktionsapparaten. Als Reaktionsapparate für das erfindungsgemäße Verfahren sind z. B. Rührkessel, Autoklaven, Schlaufenreaktoren und Blasensäulen sowie weitere dem Fachmann bekannte Apparate geeignet, wobei diese als Einzelreaktoren oder als Kaskade eingesetzt werden können. In einer Kaskade können 2 bis 15, bevorzugt 2 bis 10, besonders bevorzugt 2 bis 5 Reaktoren hintereinandergeschaltet sein.

Zur Umwälzung des Reaktionsgemisches sind die erfindungsgemäß zu verwendenden Rührbehälter mit dafür geeigneten Rührern ausgestattet. Solche Rührer sind dem Fachmann bekannt. Es seien beispielhaft genannt: Scheiben-, Impeller-, Propeller-, Schaufel-, MIG- und Intermig-Rührer, Rohrrührer und verschiedene Hohlrührertypen, z. B. solche, die eine effektive Vermischung von Gasen und Flüssigkeiten erlauben, beispielsweise Hohlrohrbegasungsrührer, Propellerrührer etc. Die Kombination verschiedener Rührertypen auf einer Welle, bzw. mehrerer Rührer eines Typs auf einer Welle ist mitunter geeignet, die Feststoffpartikel gleichmäßig an allen Oberflächen im Reaktorraum zu verteilen.

Als Blasensäulen können in dem erfindungsgemäßen Verfahren folgende Typen, eingesetzt werden: einfache Blasensäulen, Blasensäulen mit Einbauten, wie z. B.: Blasensäulen mit parallelen Kammern, Kaskaden-Blasensäulen mit Siebböden oder Einlochböden, Blasensäulen mit Packungen, mit statischen Mischern, pulsierende Siebbodenblasensäulen, Schlaufenreaktoren wie z. B.: Mammutschlaufenreaktoren, Abstromschlaufenreaktoren, Strahlschlaufenreaktor, Freistrahlreaktoren, Strahldüsenreaktoren, Blasensäulen mit Flüssigkeitstauchstrahler, Abstrom-Aufstrom-Blasensäulen und weitere dem Fachmann bekannte Blasensäulenreaktoren (Chem. Ing. Tech. 51 (1979) Nr. 3, S. 208-216; W.-D. Deckwer, Reaktionstechnik in Blasensäulen, Otto Salle Verlag 1985).

Das Reaktionsgemisch kann auch durch Umpumpen in einer Schleife umgewälzt werden. Eine weitere Möglichkeit, das Reaktionsgemisch umzuwälzen besteht darin, ein inertes oder Reaktionsgas mit Überdruck einzuleiten oder eine Flüssigkeit zu verdüsen. Die bevorzugte Umwälzmethode ist das Rühren des Reaktionsgemisches.

Die durch das Rühr- oder Umwälzorgan eingetragene Leistung sollte zumindest so groß sein, dass die Partikel alle mit dem Reaktionsmedium in Kontakt stehenden Oberflächen erreichen können. Ggf. sollte die Umwälzung des Reaktionsgemisches durch geeignete Einbauten in den Reaktionsapparat so gestaltet werden, dass die Partikel Stöße gegen sämtliche Oberflächen des Reaktionsapparates ausführen können, damit eine möglichst quantitative Entfernung von Ablagerungen erfolgen kann.

Das abrasive Entfernen von Partikeln funktioniert besonders gut, wenn die Partikel einen ausreichenden Impuls an die Oberflächen der Reaktionsapparate übertragen können. Bevorzugt beträgt dabei die Anströmgeschwindigkeit der Hilfskörper an die Oberflächen mindestens etwa 2 km/h.

Das Reaktionsgemisch kann dem Reaktionsapparat nach Reaktion kontinuierlich oder absatzweise entnommen werden. Durch dem Fachmann bekannte Trennverfahren wie Sieben, Filtrieren, Sedimentieren oder Zentrifugieren lassen sich dabei die Partikel von der Reaktionsmischung abtrennen und in den Reaktionsapparat zurückführen, bzw. dort zurückhalten.

Bevorzugt wird ein Verfahren, bei dem die Partikel durch Siebe oder Filter mit Maschen- oder Porenweiten, die kleiner sind als die kleinste kartesische Dimension der Partikel ist, im Reaktionsapparat zurückgehalten werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird bevorzugt so ausgeführt, dass die durch die Partikel abgelösten Ablagerungen entweder zusammen mit dem Reaktionsgemisch aus dem Reaktionsapparat ausgetragen und dann abgetrennt werden oder besonders bevorzugt direkt am Auslass durch eine geeignete Trennoperation wie z. B. Sieben, Sedimentieren oder Filtrieren von der Reaktionsmischung separiert und so im Reaktor zurückgehalten werden.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform besteht darin, die Partikel zusammen mit den Ablagerungen abzutrennen, die Ablagerungen chemisch aufzuarbeiten, dann die Partikel abzutrennen oder ohne Abtrennung zusammen mit den aufgearbeiteten Ablagerungen wieder in die Reaktion zurückzuführen. Beispielsweise können die bei einer oxidativen Carbonylierung entstehenden Palladium-Abscheidungen in Gegenwart der Partikel oxidativ z. B. zu Palladiumbromid oder Palladiumacetat umgesetzt werden und in der Mischung mit den Partikeln wieder in den Reaktor überführt werden.

Beispiele

Beispiel 1

In einem Autoklaven mit Begasungsrührer werden 50 mg/kg Palladium (als Palladiumbromid), 311 mg/kg Mn (als Mangantrisacetylacetonat), 3 Gew.-% Tetrabutylammoniumbromid, 2 Gew.-% Tetrabutylammoniumphenolat und 14% Phenol in Chlorbenzol vorgelegt. Zu der Reaktionsmischung werden ca. 8 Gew.-% rhombische Polytetrafluorethylen-Teilchen der Dimension 2 mm × 2 mm × 1 mm gegeben und bei 110°C kontinuierlich ein Gasgemisch aus Kohlenmonoxid und Sauerstoff (97 : 3 Vol-%) bei 3 bar Gesamtdruck eingeleitet. Nach 1 h intensivem Rühren wird die Reaktionsmischung entfernt. Nach mehrfacher Wiederholung der Reaktion wird die im Reaktor abgeschiedene Feststoffmenge mechanisch entfernt und der Palladiumanteil durch eine Kombination von Auswiegen und Elementaranalyse bestimmt (siehe Tabelle 1).

Beispiel 2 (Vergleichsbeispiel)

Der Versuch wird analog zu Beispiel 1, aber ohne Zugabe von Polytetrafluorethylen- Teilchen durchgeführt. Tabelle 1
Die Daten in Tabelle 1 zeigen, dass es möglich ist, Ablagerungen in einem Reaktor durch Zugabe von Partikeln aus einem inerten Material nahezu vollständig zu vermeiden.

Claims

1. Verfahren zur Verhinderung und/oder Entfernung von Ablagerungen von Reaktionen, insbesondere während der Durchführung chemischer Reaktionen in Reaktionsapparaten, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens im Raum des Reaktionsapparates inerte Hilfskörper durch Bewegen oder Umrühren des Reaktionsgemisches über die von der Reaktionsmischung berührten Oberflächen geschliffen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Partikel in ihrer längsten kartesischen Achse eine Dimension von etwa 50 Mikrometer bis etwa 5 cm, bevorzugt von etwa 500 Mikrometer bis etwa 3 cm, besonders bevorzugt von etwa 1 Mikrometer bis etwa 2 cm haben.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Partikel in etwa kugel-, zylinderförmig, rhombisch oder in Form eines Parallelepipeds mit elliptischem Querschnitt geformt sind.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem das Verhältnis aller kartesischen Dimensionen des Partikels relativ zueinander etwa 0,1 bis 10 beträgt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei der die Dichte der verwendeten Partikel größer als diejenige der Reaktionsmischung ist.

6. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem die Dichte der verwendeten Partikel größer als 1,1 g/cm³, bevorzugt größer als 1,2 g/cm³ ist.

7. Verfahren nach Anspruch 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Ablagerungen ein Metall, ein Metallsalz oder eine metallorganischen Verbindung, eine niedermolekulare organische Verbindung oder ein Polymer enthalten.

8. Verfahren nach Anspruch 7, bei dem die Ablagerungen Übergangsmetalle der Gruppe VIII oder IB, bevorzugt Palladium enthalten.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die inerten Hilfskörper aus einem oder mehreren Polymeren bestehen.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Hilfskörper ein teilfluoriertes oder perfluoriertes Fluorhomo- oder -copolymer oder ein Blend anderer Polymerer mit einem Fluorpolymer enthalten.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Hilfskörper ein Polychlorotrifluorethylen, Polyvinylidenfluorid oder ein Copolymer aus Ethen oder Propen und Tetrafluorethylen oder Hexafluorpropylen, oder ein Copolymer aus Tetrafluorethylen und Hexafluorpropylen oder ein Perfluoralkoxyfluoropolymer oder ein Polytetrafluorethylen enthalten.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, das sich bei der Reaktionsmischung um eine homogen katalysierte Reaktion handelt.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um die oxidative Carbonylierung einer hydroxyaromatischen Verbindung, insbesondere Phenol zu einem Diarylcarbonat handelt.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Reaktionsapparat ein Rührkessel, ein Autoklav, eine Blasensäure, ein Rohrreaktor oder ein Schlaufenreaktor ist.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Massenanteil der Partikel bezogen auf die Reaktionsmischung 0,2 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0,4 bis 5 Gew.-% beträgt.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel bei der Entfernung der Reaktionsmischung aus dem Reaktionsapparat im Reaktionsapparat zurückgehalten werden.